CH637873A5 - Verfahren und vorrichtung zur erzeugung einer feuchtigkeitsdurchlaessigen folie. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie, insbesondere einer Abdeckfolie für ein saugfähiges Material, bei dem eine feuchtigkeitsundurchlässige Folie auf eine Verformungstemperatur erwärmt und mittels eines Prägevorgangs mit Ausstülpungen versehen wird, worauf in die Enden der Ausstülpungen Öffnungen eingebracht werden. Die Folie soll insbesondere als Abdeckfolie für ein saugfähiges Material verwendbar und in Verbindung mit einem solchen Material halbdurchlässig sein, wobei die Flüssigkeit nur in Richtung auf das saugfähige Material durch die Folie hindurchtritt bzw. gesaugt wird.

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Durchführung des oben genannten erfindungsgemässen Verfahrens.

In DE-OS 2 556 501 ist eine solche Folie als Deckschicht einer Wegwerfwindel beschrieben, wobei diese Folie mit sogenannten verjüngten Kapülaren versehen ist, welche etwa kegel: förmig ausgebildet sind und deren aus der Ebene der Folie vorstehende Spitze eine kleine Öffnung enthält. In dieser Veröffentlichung sind auch verschiedene Verfahren zur Herstellung einer solchen Folie angegeben. So soll es möglich sein, die Folie mittels einer heizbaren und mit Dornen versehenen Form und einer nachgiebigen Platte zu formen und zugleich zu lochen. Oder es soll eine solche Folie durch Vakuumverformen mit Hilfe einer geeigneten Formplatte tiefgezogen werden. Nach einem weiteren Verfahren kann die Folie in eine mit Dornen versehene Form gegossen werden. Gegebenenfalls ist die mit den Ausformungen versehene Folie noch so zu bearbeiten, dass von den Spitzen Material entfernt wird, um den Durchmesser der Öffnungen auf den angestrebten Wert zu bringen. Diese Bearbeitung kann durch ein Abschleifen der Spitzen oder ein Aufschmelzen der Spitzen der Deckschicht erfolgen.

Diese Verfahren scheinen für eine Fertigung in grossem Umfang unzweckmässig zu sein. Insbesondere dürfte es schwierig sein, einen gleichmässigen Lochdurchmesser zu erreichen. Dies gilt vor allem für eine nachträgliche Bearbeitung der Spitzen der Ausformungen durch Abschleifen, da schon ein geringer Werkzeugverschleiss die an sich sehr kleinen Öffnungen in ihren Abmessungen wesentlich verändern kann. Dasselbe trifft auch für das Aufschmelzen der Spitzen unter Erwärmung der gesamten Folie zu, da auch hier schon z.B. geringe Temperaturunterschiede eine Veränderung in den Abmessungen der Folie und der Öffnungen ergeben können.

In GB-PS 851 473 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem eine Folie über einen gekühlten, perforierten Zylinder geführt, und ein Heissluftstrom gegen die Folie geblasen wird, so dass die Bereiche der Folie, die sich über den Perforationslöchern des Zylinders befinden, aufgeschmolzen werden. Die Perforationslöcher der Folie sind an ihrem Umfang durch das auf-geschmolzené Material verstärkt. Diese Folie ist jedoch als halbdurchlässige Abdeckfolie, beispielsweise für eine saugfähige Einlage nicht geeignet, da die Öffnungen in der Ebene der Folie liegen und somit keine Kapillaren gebildet werden.

Es ist die Aufgabe der Erfindung, die Herstellung von durchlässigen Folien zu verbessern, wobei die Folien Ausstülpungen besitzen, durch die die Flüssigkeit wie durch eine Kapillare von einem saugfähigen Material angesaugt werden kann.

Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie, insbesondere einer Abdeckfolie für ein saugfähiges Material, bei dem eine feuchtigkeitsundurchlässige Folie auf eine Verformungstemperatur erwärmt und mittels eines Prägevorgangs mit Ausstülpungen versehen wird, worauf in die Enden der Ausstülpungen Öffnungen eingebracht werden, ist dadurch gekennzeichnet, dass das Prägen der auf eine Verformungstemperatur nahe unterhalb des thermoplastischen Temperaturbereichs des Folienmaterials erwärmten Folie unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoelastischen Temperaturbereich vorgenommen wird und nach weiterer Abkühlung der so geformten Folie ausschliesslich die Enden der Ausstülpungen durch kurzzeitige Erhitzung auf wenigstens die bei dem Prägen angewandte Temperatur zum Schrumpfen unter Bildung der Öffnungen gebracht werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, bestehend aus einer Prägeeinrichtung, in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Gegenwalze gebildet ist, wobei der gravierte Metallzylinder und die Gegenwalze kühlbar sind und die geprägte Folie auf dem gravierten Metallzylinder über einen Teil seines Umfangs führbar ist, ist dadurch gekennzeichnet,

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dass vor der Abnahmestelle der Folie vom Metallzylinder eine beheizte Walze angeordnet und gegen die Enden der Ausstülpungen der Folie andrückbar ist.

Nach der Erfindung wird die Folie, vorzugsweise aus thermoplastischem Material, zunächst so weit erwärmt, dass sie eine Verformungstemperatur nahe unterhalb des thermoplastischen Temperaturbereichs des Materials besitzt. Mit dieser Temperatur wird die Folie in einen Prägespalt eingeführt und während des Prägens unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoplastischen Temperaturbereich verformt, wobei die Ausstülpungen gebildet werden. Der Prägespalt wird zweckmässig zwischen einem gekühlten und gravierten Metallzylinder und einer Gegenwalze gebildet. Die Gegenwalze kann eine elastische Oberfläche besitzen, in die sich die gravierten Erhebungen des Metallzylinders eindrücken, oder mit einer negativ gravierten Oberfläche versehen sein. Vorzugsweise hinter dem Prägespalt wird die geprägte Folie auf dem Metallzylinder anliegend weiter abgekühlt, und es werden dann ausschliesslich die Enden der erzeugten Ausstülpungen durch kurzzeitige Erhitzung auf oder über die bei der Verformung angewandte Temperatur zum Schrumpfen gebracht, wobei sich die Öffnungen bilden. Die im Prägespalt erzeugten Ausstülpungen sind gewöhnlich so gestaltet, dass ihre Enden Flächen sind, die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel verlaufen. Die Verformung der Folie in dem Prägespalt erfolgt vorteilhafterweise so, dass die Enden der Ausstülpungen bei gleichzeitiger örtlicher Abkühlung geformt und dabei gestreckt werden, während die Grundfläche der Folie nur eine unbedeutende Streckung erfährt. Durch diese Verstreckung insbesondere der Enden der Ausstülpungen erhält das Material in den Endflächen eine Orientierung, die bei einer erneuten Erwärmung auf oder über die erste Verformungstemperatur zum Schrumpfen führt. Durch das Schrumpfen reissen die Endflächen auf, und es bilden sich um die Ränder der Öffnungen Verdickungen, die diese Öffnungsränder verstärken. Die erneute Erwärmung der Endflächen erfolgt zweckmässigerweise durch Kontaktwärme einer gegen den gravierten und gekühlten Metallzylinder gedrückten, heissen Walze. Die Walze erhitzt nur die Endflächen selbst. Die Seitenwände der Ausstülpungen liegen weiterhin an dem gekühlten, gravierten Metallzylinder an und können praktisch nicht schrumpfen. Nach weiterer Abkühlung kann die Folie von dem gravierten, gekühlten Metallzylinder abgenommen, gegebenenfalls weiter abgekühlt und aufgewickelt werden.

Eine Folie aus Hart-PVC wird z.B. mit einer Temperatur des thermoelastischen Bereichs jedoch unterhalb des thermoplastischen Temperaturbereichs, das ist zweckmässigerweise eine Verformungstemperatur von über 150°C, in den Prägespalt eingeführt, durch die beiden gekühlten Prägewalzen abgekühlt, wobei die Endflächen bei Temperaturen zwischen etwa 90 und 140°C ausgeformt und zugleich orientiert werden, und nach weiterer Abkühlung der geprägten Folie wird ein Schrumpfen durch plötzliche Erwärmung auf 100 bis 140°C bewirkt. Bei teilkristallinen Kunststoffen wie beispielsweise Polyäthylen, werden die Folien bis etwa an ihren Schmelzpunkt erwärmt, die Enden der Ausstülpungen dann unterhalb dieses Schmelzpunktes bei gleichzeitiger Abkühlung ausgeformt, die Folien bei weiterer Anlage an den gekühlten gravierten Metallzylinder bis unter den Kristallitschmelzpunkt, beispielsweise bis etwa 60°C, abgekühlt und danach durch plötzliche Wiedererwärmung der Endflächen bis an den Schmelzpunkt die Öffnungen durch Schrumpfen erzeugt. Obwohl es für eine plötzliche Erhitzung der Endflächen notwendig sein kann, die Oberflächentemperatur der beheizten Walze auf 150 bis nahe 200° C zu halten, ist doch ein Aufschmelzen des Materials der Endflächen möglichst zu vermeiden, da in diesem Fall das Material der Folie an der beheizten Walze ankleben würde.

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Nach einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird eine Folie mit schlitzförmigen Ausstülpungen und Öffnungen versehen. Vorzugsweise ist die Länge der Ausstülpungen 5- bis 30mal, insbesondere 5- bis 8mal so gross wie ihre Breite. Die Prägungen erfolgen in Reihen, die zueinander versetzt sind und in denen die Ausstülpungen eine wechselnde Richtung gegenüber der Laufrichtung der Folie besitzen. Die Neigung der Ausstülpungen beträgt 30 bis 60°, vorzugsweise 45°. Durch diese Neigung der Ausstülpungen und Schlitze wird eine Folie erhalten, die für die weitere Bearbeitung und als fertiges Produkt eine genügende Zugfestigkeit in jede Richtung besitzt. Der Metallzylinder ist vorzugsweise in einem Muster graviert, das die beschriebene Folie ergibt.

Nach dem Verfahren können Ausgangsfolien von einer Dicke von 0,02 bis 0,06 mm und eventuell bis über 0,1 mm verarbeitet werden. Als Material für die Folie kommen alle Thermoplaste in Frage. Insbesondere können Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid und deren thermoplastische Co-polymere verwendet werden. Ein bevorzugtes Material ist Hochdruckpolyäthylen (= LD-PE).

Die Grösse der zu erzeugenden Öffnungen hängt von der Viskosität der hindurchtretenden Flüssigkeit ab. Die Öffnungen sollen vorzugsweise wenigstens einen freien kreisförmigen Querschnitt von 0,1 mm Durchmesser besitzen. Ausstülpungen und Öffnungen können jede beliebige Form besitzen, also z.B. kreisförmig, quadratisch, schlitzförmig, dreieckig oder sternförmig sein. In der bevorzugten Ausführung mit schlitzförmigen Öffnungen haben die Öffnungen einen Querschnitt von 0,2 mal 6,0 mm vorzugsweise von 0,3 mal 2,0 mm. Die Tiefe der Ausstülpungen, d.h. die Höhe der Seitenwände, soll zweckmässig mindestens etwa so gross sein wie die kleinste Breite der Öffnungen. Bei den bevorzugten schlitzförmigen Öffnungen von 0,3 mal 2,0 mm sind die Ausstülpungen 0,3 mm tief.

Der Querschnitt der Ausstülpungen kann sich zur Öffnung hin verringern, so dass bei einer kreisförmigen Öffnung beispielsweise eine kegelförmige Ausstülpung vorliegt. Bei konischer Gestaltung der Ausstülpungen und einer entsprechenden Form der Gravuren auf dem Metallzylinder kann die Grösse der Öffnungen auch durch die Wahl des elastischen Überzugs der beheizten Walze und ihren Anpressdruck beeinflusst werden. Vorzugsweise werden die Ausstülpungen jedoch so gestaltet, dass ihre Seitenwände etwa rechtwinklig von der Basisfolie abstehen und der Querschnitt über die gesamte Höhe der Ausstülpung im wesentlichen konstant ist. Durch diese Form kann eine Kapillarwirkung über die ganze Länge der Ausstülpung und damit ein verbessertes Ansaugen von Feuchtigkeit erreicht werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des vorstehend beschriebenen Verfahrens besteht aus einer an sich bekannten Prägeeinrichtung, in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Gegenwalze, beispielsweise in Form einer Walze mit einer elastischen Oberfläche aus Gummi oder ähnlichem Material, gebildet ist, wobei sowohl der gravierte Metallzylinder als auch die Gegenwalze kühlbar sind. Die Folie wird auch nach dem Prägen auf dem gravierten Metallzylinder über einen Teil seines Umfanges geführt. Vor der Abnahmestelle der Folie vom Metallzylinder ist eine beheizte Walze angeordnet, die gegen die Folie gedrückt wird. Diese beheizte Walze dient dazu, die Endflächen der Ausstülpungen kurzfristig so weit zu erhitzen, dass sie zu Öffnungen schrumpfen. Die Oberflächentemperatur der beheizten Walze liegt daher zweckmässig bei der Verformungstemperatur der Folie oder sogar noch darüber. Die beheizte Walze wird mit einem erheblichen Anpressdruck gegen den Metallzylinder gedrückt. Dieses Anpressen erfolgt im allgemeinen mit einem Liniendruck von 1 bis 2N/mm, vorzugsweise von 1,37 N/mm. Die hohe Temperatur der beheizten Walze und der

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Anpressdruck gewährleisten einen schnellen Wärmeübergang und damit eine plötzliche Erhitzung der Endflächen auf die Schrumpftemperatur auch bei Foliengeschwindigkeiten von über 100 m/min, bei denen die Berührungszeit zwischen den Endflächen und der beheizten Walze aussergewöhnlich kurz ist. Je höher diese Foliengeschwindigkeit ist, um so höher muss auch der Anpressdruck und die Oberflächentemperatur der beheizten Walze gewählt werden.

Die Umfangsgeschwindigkeiten des gravierten Metallzylinders, der Gegenwalze und der beheizten Walze sind normalerweise etwa gleich. Das Gravieren des Metallzylinders kann mittels Stichel oder einem sonstigen bekannten Verfahren erfolgen. Die Oberfläche der beheizten Walze kann aus Stahl oder auch aus Blei bestehen. Zum Ausgleich von Durchbiegungen der beheizten Walze sowie auch des gravierten Zylinders und von Ungleichmässigkeiten, die bei den Gravuren unvermeidbar sein können, kann die Oberfläche der beheizten Walze elastisch ausgeführt werden. Die Oberfläche kann mit einer Silikonschicht oder einer PTFE-Schicht (Polytetrafluor-äthylen) oder einem ähnlichen Material versehen werden, das einerseits elastisch ist und zum anderen das Ankleben etwa schmelzender Partikel der Folie vermindert.

Die Erfindung wird noch einmal anhand der auf den Zeichnungen dargestellten Beispiele erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 ein Schema über den Lauf der Folie in einer Vorrichtung;

Fig. 2 einen Schnitt durch den Prägespalt;

Fig. 3 einen Schnitt durch die Berührungsstelle zwischen graviertem Zylinder und beheizter Walze;

Fig. 4 eine Ansicht auf einen Teil der abgewickelten Oberfläche des gravierten Zylinders;

Fig. 5 einen Schnitt durch die gravierte Zylinderoberfläche;

Fig. 6 und 6a bis 9 und 9a Schnitte durch Ausstülpungen vor und nach dem Erzeugen der Öffnungen an den Endflächen.

Die Folie 1 wird unmittelbar aus einem Extruder oder Kalander kommend bzw. von einer Vorratsrolle, welche nicht dargestellt sind, in dem gezeigten Beispiel über Rollen 2 und eine Transporteinrichtung 2a einer Heiz- oder Temperiereinrichtung 3 zugeführt und gelangt von dieser in den Prägespalt zwischen dem gravierten gekühlten Metallzylinder 4 und der Walze 5, welche eine gummi-elastische Oberfläche besitzt und ebenfalls gekühlt ist. Die geprägte Folie 1 läuft über einen Teil, wenigstens etwa 30°, des Umfangs des gravierten Zylinders 4. Die Enden der Ausstülpungen kommen in Kontakt mit der beheizten Walze 6, wobei sich die Öffnungen bilden. Nach einer weiteren Kühlung auf dem Zylinder 4 wird die Folie an der Abnahmestelle 7 von dem Zylinder abgenommen und über eine Umlenkwalze zu nicht dargestellten weiteren Kühlwalzen und einer Aufwickelvorrichtung geleitet. Der Zylinder 4 und die Walzen 5, 6 und 8 können in bekannter Weise in einem Rahmen gelagert sein. Zur Einstellung der notwendigen Temperaturen des Zylinders und der Walzen können bekannte Einrichtungen verwendet werden. Die Rolle 8 dient zweckmässigerweise der weiteren Abkühlung der Folie. Die beheizte Walze 6 wird so gelagert, dass sie mit einem einstellbaren Liniendruck bis über 2 N/mm Berührungslinie mit dem Metallzylinder 4 gegen diesen gedrückt werden kann.

Fig. 2 zeigt die Prägung einer Folie 1 aus LD-PE (Polyäthylen niederer Dichte) in dem Prägespalt zwischen dem Metallzylinder 4 und der Walze 5 mit elastischer. Oberfläche. Die Folie läuft auf die Walze 5 auf. Sie wird durch die Erhebungen 13, welche infolge der Gravierung über die Umgangsfläche 14 des Metallzylinders 4 vorstehen, in die elastische Oberfläche der Gegenwalze 5 eingedrückt. Dabei kühlt die zuvor nahe an den thermoplastischen Bereich bzw. bis etwa auf den Schmelzpunkt erwärmte Folie ab je intensiver sie mit den kalten Vorrichtungsteilen wie der Erhebung 13 und der Oberfläche der gekühlten elastischen Gegenwalze 5 in Berührung kommt. Dies führt dazu, dass die Endfläche 12 und teilweise auch die Seiten 11 der Ausstülpung bei einer niedrigeren Temperatur verstreckt werden, wobei sich sowohl eine Orientierung als auch eine Verringerung der Materialdicke einstellt. Die Endflächen 12 sind eben oder leicht gewölbt. Die nicht ausgeprägten Teile 10 der Folie behalten bei diesem Prägevorgang etwa ihre ursprüngliche Dicke und kühlen langsamer ab.

Die Oberflächentemperatur des Metallzylinders 4 und der elastischen Gegenwalze 5 betragen etwa 60°C oder weniger. Der Metallzylinder 4 hat beispielsweise einen Durchmesser von 320 mm. Der Durchmesser der elastischen Walze 5 ist vorzugsweise etwas grösser. Die Länge der Walzen betrug in einer Versuchsanordnung 600 mm.

Nachdem alle Teile der geprägten Folie nahezu auf die Oberflächentemperatur des Metallzylinders abgekühlt sind, kommen die Endflächen 12 der Ausstülpungen in Kontakt mit der beheizten Walze 6, wie in Fig. 3 dargestellt. Durch die Wiedererwärmung bis in den Bereich der Verformungstemperatur oder sogar darüber schrumpfen die Endflächen 12 unmittelbar nach der Berührung mit der beheizten Walze 6 unter Bildung von Öffnungen. Durch das schrumpfende Material bilden sich Wülste 15 rund um die Öffnungen. Da nur eine kurzzeitige Berührung zwischen der beheizten Walze 6 und der Endfläche 12 oder nur einem Teilbereich der Endfläche 12 vorliegt, tritt ein Schrumpfen der Seitenwände 11 nicht'ein. Diese liegen ohnehin noch auf dem gekühlten Metallzylinder auf und verändern ihre Form auch aus diesem Grunde im wesentlichen nicht.

Der Durchmesser der beheizten Walze 6 betrug in der Versuchsanordnung etwa 150 mm. Die Oberflächentemperatur war regelbar von 100 bis etwa 200°C. Bei geringen Foliengeschwindigkeiten wurde die Oberfläche auf etwa 145°C beheizt. Bei Foliengeschwindigkeiten über 200 m/min betrug die Ober-flächentemperatur mindestens 170°C bei einem Anpressdruck der Walze 6 an den Metallzylinder 4 von etwa 1,37 N/mm.

Bei der in Fig. 4 dargestellten bevorzugten Ausführung haben die durch Gravieren erzeugten Erhebungen 13 den Querschnitt schmaler Rechtecke. Die Erhebungen 13 sind etwa unter 45° zur Umfangsrichtung des Zylinders angeordnet, wobei die Neigung von Reihe zu Reihe wechselt. Ein entsprechendes Bild gibt die erzeugte Folie. Diese Anordnung der Ausstülpungen und Schlitze ergibt eine genügend zusammenhängende Grundfläche 10 der Folie 1, so dass die Folie auch bei grösseren Bahnspannungen ohne Schwierigkeiten weiter verarbeitet werden kann.

Fig. 5 zeigt den Schnitt durch die Oberfläche des gravierten Metallzylinders. Bei Verwendung eines solchen Zylinders sind die Querschnitte der Ausprägungen über die Tiefe gleich und die innere Fläche der Seitenwände 11 verläuft rechtwinklig zu den Grundflächen 10. Bevorzugte Abmessungen für die Erhebungen 13 des gravierten Zylinders und dementsprechend für die Ausstülpungen sind t = 0,3 mm, b = 0,3 mm, 1 = 2,0 mm. Der Abstand a beträgt etwa 1,75 mm.

Die Figuren 6 bis 9 zeigen verschiedene mögliche Querschnittsformen der Ausstülpungen. Bei Verwendung eines Werkzeuges nach Fig. 5 ergibt sich eine Ausstülpung gemäss Fig. 7 und nach Erzeugen der Öffnung aus der Endfläche 12 entsteht eine Kapillare, wie in Fig. 7a gezeigt, deren Querschnitt auf ganzer Länge konstant ist und deren Öffnung durch einen aussen an den Seitenwänden 11 liegenden Wulst

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15 verstärkt ist. Nach dem Verfahren können jedoch auch verjüngte Kapillaren, wie in Fig. 6a gezeigt, erzeugt werden, wobei ebenfalls der Wulst aussen liegen kann.

Durch eine entsprechende Ausbildung der Erhebungen 13 auf dem gravierten Zylinder lassen sich, wie in Figuren 8 und 5

9 gezeigt, jedoch auch Wülste so erzeugen, dass sie mehr oder weniger in den Durchgangsquerschnitt der Kapillare eindringen. Fig. 9 zeigt darüber hinaus einen stärker abgerundeten Übergang zwischen der Grundfläche 10 und der Seitenwand 11.

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2 Blätter Zeichnungen

Claims (9)

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1. Verfahren zur Herstellung einer feuchtigkeitsdurchlässigen Folie, insbesondere einer Abdeckfolie für ein saugfähiges Material, bei dem eine feuchtigkeitsundurchlässige Folie auf eine Verformungstemperatur erwärmt und mittels eines Prägevorgangs mit Ausstülpungen versehen wird, worauf in die Enden der Ausstülpungen Öffnungen eingebracht werden, dadurch gekennzeichnet, dass das Prägen der auf eine Verformungstemperatur nahe unterhalb des thermoplastischen Temperaturbereichs des Folienmaterials erwärmten Folie unter gleichzeitiger Abkühlung in dem thermoelastischen Temperaturbereich vorgenommen wird und nach weiterer Abkühlung der so geformten Folie ausschliesslich die Enden der Ausstülpungen durch kurzzeitige Erhitzung auf wenigstens die bei dem Prägen angewandte Temperatur zum Schrumpfen unter Bildung der Öffnungen gebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die zu öffnenden Enden der Ausstülpungen als Flächen ausgeformt werden, die zur Grundfläche der geprägten Folie etwa parallel verlaufen.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die kurzzeitige Erhitzung der Enden der Ausstülpungen zur Bildung der Öffnungen durch Kontaktwärme erzeugt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ränder der Öffnungen durch das Schrumpfen der Enden der Ausstülpungen verdickt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der Ausstülpungen 5- bis 30mal so gross wie ihre Breite ist und die Ausstülpungen in Reihen versetzt zueinander und in wechselnder Richtung gegenüber der Laufrichtung der Folie geneigt erfolgen.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einer Prägeeinrichtung, in der ein Prägespalt zwischen einem gravierten Metallzylinder und einer Gegenwalze gebildet ist, wobei der gravierte Metallzylinder und die Gegenwalze kühlbar sind und die geprägte Folie auf dem gravierten Metallzylinder über einen Teil seines Umfangs führbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Abnahmestelle (7) der Folie (1) vom Metallzylinder (4) eine beheizte Walze (6) angeordnet und gegen die Enden der Ausstülpungen der Folie (1) andrückbar ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anpressdruck zwischen dem Metallzylinder (4) und der beheizten Walze (6) ein Liniendruck von 1 bis 2 N/mm, vorzugsweise 1,37 N/mm ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der beheizten Walze (6) elastisch ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der beheizten Walze (6) aus einer Silikonschicht oder einer PTFE-Schicht besteht.