DE68925599T2

DE68925599T2 - Biaxial orientierte Verbundfolie

Info

Publication number: DE68925599T2
Application number: DE68925599T
Authority: DE
Inventors: Koichi Abe; Shoji Nakajima; Iwao Okazaki
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1988-06-08
Filing date: 1989-06-07
Publication date: 1996-06-13
Anticipated expiration: 2009-06-08
Also published as: DE68929128T2; EP0679509A2; DE68925599T3; DE68929156T2; DE68925599D1; EP0679509A3; EP0347646B2; KR910000352A; EP0347646A3; EP0347646B1; EP0679508A2; EP0679509B1; DE68929128D1; DE68929156D1; KR960004522B1; EP0679508A3; EP0347646A2; EP0679508B1; US5069962A

Description

Hintergrund der Erfindung

I. Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft eine biaxial orientierte Verbundfolie. Insbesondere betrifft die Erfindung eine biaxial orientierte Verbundfolie, die z.B. als Grundfolie für Magnetaufzeichnungsmedien geeignet ist, die ein Bild mit hoher Qualität ergibt, wenn sie als Grundfolie für Magnetauf zeichnungsmedien verwendet wird, und die eine hervorragende Kratzfestigkeit hat.

II. Beschreibung des zugehörigen Fachgebietes

Biaxial orientierte Polyesterfolie, die im wesentlichen sphärische bzw. kugelförmige Partikel enthält, die von kollaidalem Siliciumdioxid stammen, ist bekannt und wird z.B. in der Japanischen Patentschrift (Kokai) Nr. 171623/84 beschrieben. Eine biaxial orientierte Verbundfolie, die als Grundfolie für Magnetaufzeichnungsmedien geeignet ist, ist ebenfalls bekannt, und wird im Deutschen Patent Nr. 3414347.5 beschrieben. Die Folien haben jedoch den Nachteil, daß die Folienoberfläche wahrscheinlich durch die Rolle zerkratzt wird, die z.B. beim Schritt des Bedruckens, wenn die Folien für Verpackungszwecke verwendet werden, oder beim Schritt des Aufbringens einer magnetischen Lösung oder beim Kalandrierschritt verwendet wird, wenn die Folien als Grundfolien für Magnetaufzeichnungsmedien verwendet werden. Die oben beschriebenen herkömmlichen biaxial orientierten Folien haben außerdem den Nachteil, daß ihr Reibungskoeffizient zunimmt, wenn die Folie in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit gehandhabt wird, so daß die Handhabung der Folie beeinträchtigt wird.
Seit neuestem werden Videobänder, die einen der Hauptanwendungszwecke biaxial orientierter Polyesterfolien darstellen, außerdem häufig zum Kopieren von Software verwendet. D.h., daß Video- und Filmprodukte von einem Stammband auf Videobänder (Packungsmedium) kopiert werden. Bei herkömmlichen Videobändern ist die Verringerung des Signal/Rausch-Verhältnisses (S/N) hoch, wenn das Überspielen der Video- und Filmprodukte bei hoher Geschwindigkeit erfolgt, so daß die Bildqualität der Kopien beeinträchtigt wird. Die Überspielbeständigkeit herkömmlicher Videobänder ist somit unbefriedigend.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine biaxial orientierte Folie bereitzustellen, deren Oberfläche nur schwer zerkratzt wird, d.h. die sich durch Kratzfestigkeit auszeichnet, die selbst bei hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit einen geringen Reibungskoeffizienten hat, d.h. die sich durch ihre Reibungseigenschaft auszeichnet, und bei der die durch das überspielen verursachte Verringerung von S/N gering ist, d.h. die eine hervorragende überspielbeständigkeit aufweist, wenn die Folie als Grundfolie für Magnetaufzeichnungsmedien verwendet wird.
Die vorliegende Erfindung stellt eine biaxial orientierte Verbundfolie bereit, welche umfaßt: eine erste Schicht (nachfolgend als "Schicht B" bezeichnet), die als Hauptbestandteil ein erstes thermoplastisches Harz (nachfolgend als "thermoplastisches Harz B" bezeichnet) enthält; und eine zweite Schicht (nachfolgend als "Schicht A" bezeichnet), die als Hauptbestandteil ein zweites thermoplastisches Harz (nachfolgend als "thermoplastisches Harz A" bezeichnet) enthält, das auf mindestens einer Cberfläche der Schicht B ausgebildet ist, wobei die Schicht A inerte Partikel mit einem mittlerem Durchmesser enthält, der das 0,1- bis 10fache der Dicke der Schicht A beträgt, der Gehalt der inerten Partikel in der Schicht A 0,5 bis 50 Gew.-% und die Dicke der Schicht A 0,005 bis 3 µm ist.
Die erfindungsgemäße biaxial orientierte Verbundfolie weist eine hervorragende Kratzfestigkeit, einen herausragenden Reibungskoeffizienten und eine hervorragende Überspielbeständigkeit auf. Die erfindungsgemäße Folie wird somit nur schwer von der Rolle zerkratzt, die beim Bedruckverfahren, beim Schritt zum Auftragen der magnetischen Lösung oder beim Kalandrierschrift verwendet wird. Die Handhabung der erfindungsgemäßen Folie wird nicht beeinträchtigt, selbst wenn sie in einer Umgebung mit hoher Temperatur und hoher Feuchtigkeit verwendet wird. Wenn die erfindungsgemäße Folie als Grundfolie für Magnetaufzeichnungsmedien verwendet wird, ist außerdem die durch das Überspielen hervorgerufene Verringerung von S/N gering. Mit anderen Worten, wenn die Video- und Filmprodukte auf ein Videoband kopiert werden, das die erfindungsgemäße Folie als Grundfolie enthält, wird die Bildqualität der Produkte nicht derart beeinträchtigt.

Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen

Beispiele des thermoplastischen Harzes A, das zur Herstellung der Schicht A der erfindungsgemäßen Verbundfolie verwendet wird, können z.B. Polyester, Polyolef ine, Polyamide und Polyphenylensulfide umfassen. Davon sind Polyester bevorzugt, insbesondere die Polyester, die Ethylenterephthalat, Ethylen-α,β-bis(2-chlorphenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat und/oder Ethylen-2,6-naphthalat als Hauptbestandteil enthalten, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und ein besserer Reibungskoeffizient erhalten werden können.
Das thermoplastische Harz A, das bei der erfindungsgemäßen Folie verwendet wird, kann vorzugsweise kristallin oder anisotrop schmelzend sein, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden kann. Der Begriff "kristallin" bedeutet hier, daß das Polymer nicht amorph ist. Mit anderen Worten, aus quantitativer Sicht kann der Abkühlungskristallisationspunkt Tcc bestimmt werden, und der später detailliert beschriebene Kristallisationsparameter Atcg beträgt nicht mehr als 150ºC. Es ist außerdem besonders bevorzugt, daß die Kristallinität des thermoplastischen Harzes A derart ist, daß die Schmelzwärme (Schmelzenthalphieänderung) nicht weniger als 7,5 cal/g beträgt, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden kann. Das thermoplastische Harze A kann eine Mischung aus zwei oder mehr thermoplastischen Harzen sein, und als thermoplastisches Harz A können Copolymere verwendet werden.
Wenn das thermoplastische Harz A Polyester ist, kann die Strukturviskosität der Folie vorzugsweise nicht weniger als 0,60, noch bevorzugter nicht weniger als 0,70 betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit erreicht werden kann. Wenn das thermoplastischer Harz A Polyester ist, kann außerdem der Gehalt an Komponenten mit geringem Molekulargewicht vorzugsweise nicht mehr als 0,8 Gew.-%, noch bevorzugter nicht mehr als 0,5 Gew.-% betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit erreicht werden kann.
Wie oben erwähnt, enthält die Schicht A inerte Partikel. Die inerten Partikel haben einen mittleren Durchmesser (Partikelgröße), der das 0,1-bis 10fache, vorzugsweise 0,5- bis 5fache, noch bevorzugter das 1,1- bis 3fache der Dicke der Schicht A beträgt. Wenn das Verhältnis der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel zur Dicke der Schicht A geringer als der oben genannte Bereich ist, werden die Kratzfestigkeit und die Reibungseigenschaft beeinträchtigt. Wenn das Verhältnis größer als der oben beschriebene Bereich ist, werden die Kratzfestigkeit, die Überspielbeständigkeit und die Reibungseigenschaft beeinträchtigt.
Die mittlere Partikelgröße der in der Schicht A enthaltenen inerten Partikel kann vorzugsweiseo,007 bis 0,5 µm, noch bevorzugter 0,02 bis 0,45 µm betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erreicht werden können.
Das Verhältnis des größeren Durchmessers des inerten Partikels in der Schicht A zu dessem geringeren Durchmesser (nachfolgend als "Partikelgrößenverhältnis" bezeichnet) kann vorzugsweise 1,0 bis 1,3 betragen, da die Kratzfestigkeit weiter verbessert werden kann, wenn Partikel mit einem Partikelgrößenverhältnis im oben genannten Bereich verwendet werden. Es ist besonders bevorzugt, daß die inerten Partikel im wesentlichen kugelförmig sind. Die inerten Partikel in der Schicht A können vorzugsweise eine relative Standardabweichung (später detailliert beschrieben) von nicht mehr als 0,6, noch bevorzugter nicht mehr als 0,5 aufweisen, da eine bessere Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erreicht werden können.
Die inerten Partikel in der Schicht A können vorzugsweise einen Partikelindex (der später detailliert beschrieben wird) von nicht weniger als 0,7, noch bevorzugter nicht weniger als 0,9 aufweisen, da eine bessere Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erreicht werden können.
Das Material, das die inerten Partikel in der Schicht A bildet, ist nicht eingeschränkt, sofern es gegenüber dem thermoplastischen Harz A oder den anderen Komponenten inert ist, die in die Schicht A eingeführt werden können. Die inerten Partikel können vorzugsweise im wesentlichen kugelförmige Siliciumdioxidpartikel sein, die von kolbidalem Siliciumdioxid stammen, oder können vorzugsweise Partikel eines vernetzten Polymers sein, wie vernetztes Polystyrol. Partikel aus Aluminosilicat, agglomerierte Siliciumdioxidpartikel und nicht eingeführte Partikel sind nicht bevorzugt. Partikel aus vernetztem Polymer mit einer Temperatur für die Gewichtsverminderung von 10% (die Temperatur, bei der das Gewicht der Partikel um 10 Gew.-% verringert wird), die mit einem Thermograviemetrieanalysegerät bei einer Erwärmungsgeschwindigkeit von 20ºC/min in einer Stickstoffatmosphäre gemessen wurde, von nicht weniger als 380ºC sind bevorzugt, da eine bessere Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erreicht werden können. Wenn Siliciumdioxidpartikel verwendet werden, die vonkolbidalem Siliciumdioxid stammen, ist die Verwendung von im wesentlichen kugelförmigen Partikeln bevorzugt, die durch das Alkoxidverfahren bei geringem Natriumgehalt hergestellt wurden (d.h. nicht mehr als 0,5 Gew.-%), da eine bessere Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erreicht werden können. Es sollte darauf hingewiesen werden, daß auch andere Partikel verwendet werden können, wie z.B. Calciumcarbonat, Titandioxid und Aluminiumoxid, wenn die mittlere Partikelgröße bezüglich der Dicke der Schicht A wie oben erwähnt geregelt wird.
Obwohl dies nicht eingeschränkt ist, kann der Koeffizient für die Förderung der Kristallisation der inerten Partikel in der Schicht A vorzugsweise -15 bis 15ºC, noch bevorzugter -5 bis 10ºC betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit erreicht werden kann.
Der Gehalt der inerten Partikel in der Schicht A bezüglich dem Gesamtgewicht der Schicht A beträgt 0,5 bis 50 Gew.-% vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, noch bevorzugter 2 bis 15 Gew.-%. Wenn der Gehalt außerhalb des oben beschriebenen Bereiches liegt, wird die Kratzfestigkeit beeinträchtigt.
Obwohl dies nicht eingeschränkt ist, kann das Dichteverhältnis der Schicht unter der Oberfläche, die später detailliert beschrieben wird, bei zumindest der Oberfläche der Schicht A vorzugsweise nicht mehr als 1/10, noch bevorzugter nicht mehr als 1/50 betragen, da eine bessere Reibungseigenschaft und Kratzbeständigkeit erreicht werden können.
Es ist bevorzugt, daß die Tiefe (a) (nm) der Schicht A von ihrer Oberfläche bis zu 3000 nm, in der die Partikeldichte das lofache von der an der Oberfläche der Schicht A beträgt, und die Tiefe (b) (nm), in der die Partikeldichte die gleiche wie an der Oberfläche der Schicht A ist, folgende Verhältnisse (i) und (ii) erfüllen, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden können:
10 ≤ b - a ≤ 1500 .... (i)
5 "≤a ≤ 500 .... (ii)
Die Dicke der Schicht A beträgt 0,005 bis 3 µm, vorzugsweise 0,01 bis 1 µm, noch bevorzugter 0,03 bis 0,05 µm. Wenn die Dicke der Schicht A unterhalb des oben beschriebenen Bereiches liegt, werden die Überspielbeständigkeit und die Reibungseigenschaft beeinträchtigt, und wenn die Dicke oberhalb des oben beschriebenen Bereiches liegt, nimmt die Kratzfestigkeit ab.
Wenn das thermoplastische Harz A kristalliner Polyester ist, ist es bevorzugt, daß der Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion, der später detailliert beschrieben wird, nicht mehr als 20 cm&supmin;¹, noch bevorzugter nicht mehr als 18 cm&supmin;¹, noch bevorzugter nicht mehr als 17 cm&supmin;¹ beträgt, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden können.
Wenn das thermoplastische Harz A Polyester ist, kann der Brechungsindex der Schicht A in ihrer Dickenrichtung vorzugsweise nicht mehr als 1,5 betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erreicht werden können.
Die oben beschriebene Schicht A, die das thermoplastische Harz A als Hauptbestandteil und die inerten Partikel enthält, wird auf mindestens einer Oberfläche der Schicht B gebildet, die als Hauptbestandteil das thermoplastische Harz B enthält. Die erfindungsgemäße Verbundfolie kann somit vorzugsweise eine mehrschichtige Struktur aus z.B. A/B, A/B/A oder A/B/C aufweisen (C ist eine Schicht, die als Hauptbestandteil ein drittes thermoplastisches Harz (thermoplastisches Harz C) enthält), obwohl die erfindungsgemäße Verbundfolie zusätzliche Schichten umfassen kann. Die thermoplastischen Harze, die vorzugsweise als thermoplastisches Harz A verwendet werden, können auch vorzugsweise als thermoplastisches Harz B (oder C) verwendet werden. Bei der erfindungsgemäßen Verbundfolie können die thermoplastischen Harze A und B (und C) gleich oder verschieden sein.
Die Schicht B muß keine inerten Partikel enthalten. Es ist jedoch bevorzugt, wenn die Schicht B inerte Partikel mit einer mittleren Partikelgröße von 0,007 bis 2 µm, noch bevorzugter 0,02 bis 0,45 µm in einer Menge von 0,001 bis 0,15 Gew.-%, noch bevorzugter 0,005 bis 0,05 Gew.-% enthält, da nicht nur die Reibungseigenschaft und die Kratzfestigkeit weiter verbessert werden können, sondern auch die Rollenbildung der Folie verbessert werden kann. In diesem Fall können die Materialien, die bevorzugt für die Bildung der inerten Partikel in der Schicht A verwendet werden, vorzugsweise für die Bildung der inerten Partikel in der Schicht B verwendet werden. Die Eigenschaft der inerten Partikel, wie Naterial und Partikelgrößef können in den Schichten A und B gleich oder verschieden sein. Die Schicht C, falls vorhanden, kann ebenfalls inerte Partikel enthalten. Das Material und die Partikelgröße der inerten Partikel kann wie für die inerten Partikel in der Schicht A beschrieben sein.
Der Unterschied zwischen dem Kristallisationsparameter ΔTcg des thermoplastischen Harzes A und dem des thermoplastischen Harzes B (A - B) kann vorzugsweise -30 bis +20ºC betragen, da die Kratzfestigkeit und die Überspielbeständigkeit besonders gut sind, wenn der Unterschied Δtcg der thermoplastischen Harze A und B im oben genannten Bereich liegt.
Obwohl dies nicht begrenzt ist, kann die Dicke der Schicht B gewöhnlich 1 bis 200 µm, vorzugsweise 3 bis 100 µm noch bevorzugter 5 bis 25 µm betragen.
Die Schichten A und B (und C) können andere Polymere und/oder Zusätze enthalten, die thermoplastischen Harzfolien normalerweise zugesetzt werden, wie Antioxidantien, Wärmestabilisatoren, Gleitmittel und UV-Absorptionsmittel; dies erfolgt in einer Menge, die die vorteilhafte Wirkung der vorliegenden Erfindung nicht nachteilig beeinflußt.
Die erfindungsgemäße Verbundfolie muß biaxial orientiert sein. Wenn die Verbundfolie uniaxial orientiert oder nicht orientiert ist, ist die Kratzfestigkeit nicht gut. Obwohl der Orientierungsgrad nicht begrenzt ist, ist es bevorzugt, das der Youngsche Modul, der ein Index für den Onentierungsgrad von Hochpolymeren ist, sowohl in Längs- als auch Querrichtung nicht weniger als 350 kg/mm² beträgt, da in diesem Fall eine bessere Kratzfestigkeit erreicht werden kann. Obwohl der Youngsche Modul so hoch wie möglich sein kann, ist die Herstellung einer Folie mit einem Joungschen Modul von nicht weniger als 1500 kg/mm² schwierig. Selbst wenn der Youngsche Modul der gesamten Folie im oben beschriebenen Bereich liegt, ist es bevorzugt, daß die gesamte Verbundfolie biaxial orientiert ist, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erreicht werden kann. D.h., es ist bevorzugt, wenn die Verbundfolie keinen Abschnitt aufweist, der uniaxial orientiert oder nicht orientiert ist. Bei der Prüfung mit einem Abbe-Refraktometer, einem Refraktometer mit Laserstrahl oder nach dem Verfahren der gedämpften Raman-Totalreflexion ist es bevorzugt, daß insbesondere beide Seiten der Verbundfolie biaxial orientiert sind, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden können.
Obwohl die die erfindungsgemäße Verbundfolie bildenden thermoplastischen Harze vorzugsweise kristallin oder isotrop schmelzend sind, ist es in Fällen, bei denen die Verbundfolie anisotrop schmelzend ist, in Anbetracht der Kratzfestigkeit und Reibungseigenschaft bevorzugt, daß der Kristallisationsparameter ΔTcg 25 bis 65ºC beträgt.
In Anbetracht der Kratzfestigkeit, der Überspielbeständigkeit und der Reibungseigenschaft ist es bevorzugt, daß der Gehalt Φ der inerten Partikel der Verbundfolie, als Gewichtsprozent der Verbundfolie ausgedrückt, der mittlere Durchmesser D (nm) der inerten Partikel und die Dichte der gesamten Vorsprünge N (Vorsprünge/mm²) von mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie das folgende Verhältnis (iii) erfüllen:
N/(Φ/D³) ≥ 5 x 10¹³ ... (iii).
Da die Schicht A eine wesentliche Menge inerter Partikel enthält, werden durch diese inerten Partikel auf der Oberfläche der Schicht A Vorsprünge gebildet. Die mittlere Höhe der Vorsprünge auf der Oberfläche von zumindest der Schicht A kann vorzugsweise 5 bis 500 nm, noch bevorzugter 10 bis 300 nm, noch bevorzugter 15 bis 200 nm betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden können.
Der mittlere Abstand zwischen benachbarten Vorsprüngen auf der Oberfläche von zumindest der Schicht A kann in Anbetracht von Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft vorzugsweise nicht mehr als 6 µm, noch bevorzugter nicht mehr als 4 µm betragen.
Im Hinblick auf die Kratzfestigkeit, die Überspielbeständigkeit und die Reibungseigenschaft kann die mittlere Höhe der Vorsprünge auf der Oberfläche von zumindest der Schicht A vorzugsweise nicht weniger als 1/3 der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel in der Schicht A betragen.
In Anbetracht der Kratzfestigkeit, der Überspielbeständigkeit und der Reibungseigenschaft ist es bevorzugt, daß die Anzahl der Vorsprünge auf der Oberfläche der Schicht A, die eine Höhe von nicht mehr als 1/3 der mittleren Partikelgröße in der Schicht A haben, vorzugsweise nicht mehr als 40% der Gesamtzahl der Vorsprünge auf der Oberfläche der Schicht A betragen kann.
Bezüglich Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft ist es bevorzugt, daß zumindest eine Oberfläche der Verbundfolie einen Parameter der Oberflächenrauheit Rt/Ra von nicht mehr als 8,0, noch bevorzugter nicht mehr als 7,5 aufweist, wobei Rt die maximale Rauheit und Ra den arhithmetischen Mittenrauhwert bedeuten.
Im Hinblick auf Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft kann der Parameter der Oberflächenrauheit Rz/Rt (Rz bedeutet die durchschnittliche Rauheit von 10 Punkten) vorzugsweise nicht weniger als 0,85 betragen, und der Abstand zwischen benachbarten Vorsprüngen Sm nicht mehr als 6,0 µm.
Der arhithmetische Wert der Tiefe Rp von zumindest einer Oberfläche der erfindungsgemäßen Verbundfolie kann vorzugsweise nicht mehr als 180 nm, noch bevorzugter nicht mehr als 160 nm betragen, da eine bessere Überspielbeständigkeit erreicht werden kann. Der Parameter der Oberflächenrauheit Rt/Rp von zumindest einer Oberfläche der erfindungsgemäßen Verbundfolie kann vorzugsweise 1,5 bis 2,5, noch bevorzugter 1,7 bis 2,3 betragen, da eine bessere Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft erhalten werden können.
Im Hinblick auf Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungseigenschaft beträgt der Parameter der Oberflächenrauheit /H, der später detailliert beschrieben wird, vorzugsweise nicht mehr als 0,8.
Nachfolgend wird das bevorzugte Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen biaxial orientierten Verbundfolie beschrieben. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß das Herstellungsverfahren für die erfindungsgemäße biaxial orientierte Verbundfolie nicht auf das nachfolgend beschriebene Verfahren begrenzt ist.
Die in die Schicht A einzuführenden inerten Partikel werden im thermoplastischen Harz A dispergiert. Wenn das thermoplastische Harz A Polyester ist, kann dies vorteilhafterweise erfolgen, wenn die inerten Partikel vor der Polykondensation mit der Säurekomponente in Form einer Aufschlämmung in der Glykolkomponente, wie Ethylenglykol, dispergiert werden. Dieses Verfahren ist effektiv, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt der inerten Partikel als auch die gewünschte Orientierung der Folie erreicht werden. Es ist bevorzugt, wenn der Kristallisationsparameter Atcg des Polyesters auf 40 bis 65ºC festgelegt wird, indem die Schmelzviskosität des Polyesters geregelt oder die Copolymerisationskomponente ausgewählt wird, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie erreicht werden.
Wenn das thermoplastische Harz Polyester ist und Ethylenglykol als Diolkomponente verwendet wird, ist es bevorzugt, wenn die Ethylenglykolaufschlämmung 30 min bis 5 h, vorzugsweise 1 bis 3 h auf 140 bis 200ºC, vorzugsweise 180 bis 200ºC erwärmt wird, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie erreicht werden.
Die inerten Partikel können in das thermoplastische Harz A eingeführt werden, wenn eine wäßrige Aufschlämmung der inerten Partikel mit Hilfe eines entlüfteten Doppelschnekkenextruders mit dem thermoplastischen Harz A gemischt wird. Die wäßrige Aufschlämmung mit den inerten Partikeln wird durch 30 min bis 5 h, vorzugsweise 1 bis 3 h langes Erwärmen der Partikel in Ethylenglykol auf 140 bis 200ºC, vorzugsweise 180 bis 200ºC und durch Austausch des Lösungsmittels durch Wasser hergestellt. Das Verfahren ist auch bevorzugt, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die Gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht und die gewünschte mittlere Höhe der Vorsprünge erreicht werden.
Es ist geeignet, wenn der Gehalt an inerten Partikeln durch Verdünnung eines Stammpolymers, das einen hohen Gehalt an Partikeln aufweist und nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, mit einem thermoplastischen Harz geregelt wird, das zum Zeitpunkt der Folienherstellung im wesentlichen keine inerten Partikel enthält.
Nach dem Trocknen, falls dies erforderlich ist, der so hergestellten thermoplastischen Harzzusammensetzung, typischerweise in Form eines Granulats, wird das Granulat des thermäplastischen Harzes einem herkömmlichen Extrüder zugeführt. Das thermoplastische Harz wird durch eine Düse mit der Form eines Schlitzes nach einem herkömmlichen Verfahren bei einer Temperatur schmelzextrudiert, die oberhalb des Schmelzpunktes des thermoplastischen Harzes und unterhalb des Zersetzungspunktes des Harzes liegt, und die extrudierte Harzschmelze wird auf einer Gießwalze abgekühlt und verfestigt, wodurch eine nicht orientierte Verbundfolie hergestellt wird (das Verfahren zum Laminieren wird nachfolgend beschrieben). Damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei dieser Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht und der erforderliche Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion erhalten werden, ist es in diesem Fall bevorzugt, daß das Verhältnis des Abstandes des Schlitzes der Düse zur Dicke der nicht orientierten Folie 5 bis 30, vorzugsweise 8 bis 20 beträgt.
Das Laminieren kann vorteilhafterweise durch folgendes Verfahren erfolgen:
Die thermoplastischen Harze A und B werden getrennt separaten Extrudern zugeführt. Jedes thermoplastische Harz wird getrennt extrudiert und nach der Extrusion und vor der Verfestigung auf der Gießtrommel werden die extrudierten thermoplastischen Harzbahnen laminiert, dies erfolgt mit einem mehrschichtigem Verteiler (die Anzahl der Schichten des Verteilers entspricht der Anzahl der Schichten der herzustellenden Verbundfolie) oder einem Zusammenflußblock. Die laminierte Lage wird abgekühlt und erstarrt, wodurch eine nicht orientierte Verbundfolie erhalten wird. Es ist in diesem Fall bevorzugt, wenn auf der Bewegungsbahn des thermoplastischen Harzes A ein statischer Mischer oder eine Zahnradpumpe vorgesehen ist, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dickeverhältnis der Schicht und die gewünschte mittlere Höhe der Vorsprünge erreicht werden. Es ist auch bevorzugt, wenn eine Schmelztemperatur des thermoplastischen Harzes A ausgewählt wird, die um 10 bis 40ºC höher als die des thermoplastischen Harzes B ist, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht, die gewünschte mittlere Höhe der Vorsprünge und der gewünschte Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion erreicht werden.
Die so hergestellte nicht orientierte Verbundfolie wird anschließend biaxial gestreckt, damit das Polymer biaxial orientiert wird. Das biaxiale Strecken kann nacheinander oder gleichzeitig erfolgen. Es ist bevorzugt, wenn zuerst das Strecken in Längsrichtung in nicht weniger als drei Schritten bei einem Gesamtstreckverhältnis erfolgt, das das 3,5-bis 6,5fache der ursprünglichen Länge beträgt, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie und das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht erreicht werden. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß das Streckverhältnis in Längsrichtung in den Fällen, bei denen das thermoplastische Harz ein anisotrop schmelzendes Harz ist, vorzugsweise das 1,0-bis 1,1fache der ursprünglichen Länge betragen kann. Obwohl sich die Temperatur beim Längsstrecken in Abhängigkeit vom thermoplastischen Harz ändert, ist es bevorzugt, wenn beim ersten Streckschritt eine Temperatur von 50 bis 130ºC ausgewählt wird, und bei den folgenden Streckschritten eine Strecktemperatur gewählt wird, die oberhalb der Strecktemperatur beim ersten Streckschritt liegt, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht und die gewünschte mittleren Höhe der Vorsprünge erreicht werden. Die Strecktemperatur wird dabei auf der Basis des thermoplastischen Harzes B ausgewählt. Die Streckrate in Längsrichtung kann vorzugsweise 5000 bis 50000 %/min betragen. Das Strecken in Querrichtung erfolgt gewöhnlich mit einem Spannrahmen. Das Streckverhältnis kann vorzugsweise das 3,0- bis 5,0fache der ursprünglichen Länge betragen, die Streckrate kann vorzugsweise 1000 bis 20000 %/min betragen, und die Strecktemperatur kann vorzugsweise bei 80 bis 160ºC liegen.
Die so hergestellte biaxial gestreckte Verbundfolie wird anschließend thermof ixiert. Die Temperatur beim Thermofixieren kann vorzugsweise 170 bis 200ºC, noch bevorzugter 170 bis 190ºC betragen, und die Zeit für das Thermofixieren kann vorzugsweise 0,5 bis 60 s sein. Es ist bevorzugt, wenn die Temperatur der Heißluft, die auf die Schicht A geblasen wird, 3 bis 20ºC geringer als die der Heißluft ist, die auf die Schicht B geblasen wird, damit das Verhältnis zwischen der Dicke der Schicht A und der mittleren Partikelgröße der inerten Partikel und der bei der vorliegenden Erfindung erforderliche Gehalt an inerten Partikeln als auch die gewünschte Orientierung der Folie, das gewünschte Dichteverhältnis der Schicht, die erforderliche mittleren Höhe der Vorsprünge und der gewünschte Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion erreicht werden.
Die erfindungsgemäße biaxial orientierte Verbundfolie kann in Form einer Rolle vorliegen. In diesem Fall kann die Dickenänderung entlang der Breite der Rolle vorzugsweise nicht mehr als 50% betragen, und die Wicklungsdichte kann vorzugsweise 81 bis 97 betragen, da eine gute Überspielbeständigkeit erreicht werden kann.
Die erfindungsgemäße biaxial orientierte Verbundfolie kann vorteilhaft als Grundfolie für Magnetaufzeichnungsmedien verwendet werden. Deshalb kann eine herkömmliche magnetische Lösung zur Herstellung der Magnetschicht auf die erfindungsgemäße Verbundfolie aufgebracht werden, so daß ein Magnetauf zeichnungsmedium bereitgestellt wird. Wenn die Verbundfolie die Struktur A/B hat, wird die Magnetschicht auf der Schicht B ausgebildet.
Die erfindungsgemäße biaxial orientierte Verbundfolie kann als such als Grundfolie von Wärmeübertragungsmaterialien verwendet werden. Die herkömmliche Wärmeübertragungsschicht kann somit auf der erfindungsgemäßen Verbundfolie ausgebildet werden, wodurch ein Wärmeübertragungsmaterial bereitgestellt wird. Wenn die Verbundfolie die Struktur A/B hat, wird die Wärmeübertragungsschicht auf die Schicht B ausgebildet. Die erfindungsgemäße Verbundfolie kann viele weitere Anwendungsbereiche finden. Z.B. Folien für Verpackungs zwecke.
Nachfolgend werden das Verfahren zur Bestimmung der Eigenschaften bei der vorliegenden Erfindung und das Verfahren zur Auswertung der Wirkungen dieser Erfindung beschrieben.

(1) Mittlere Partikelgröße er inerten Partikel

Das Polyester wird durch die Plasmaveraschungsmethode bei geringer Temperatur von der Folie entfernt, wodurch die Partikel freigelegt werden. Die Bedingungen der Veraschungsmethode werden so ausgewählt, das die Partikel nicht beschädigt werden, wohingegen das Polyester verascht wird. Die entstehenden freigelegten Partikel werden mit einem Rasterelektronenmikroskop (SEM) beobachtet, und das Bild der Partikel wird mit einem Bildanaylsegerät verarbeitet. Bei einer Änderung des beobachteten Ausschnittes werden nicht weniger als 5000 Partikel nach folgender Datenverarbeitungsgleichung verarbeitet, und das erhaltene Zahlenmittel des Durchmessers D wird als mittlere Partikelgröße der Partikel definiert:
D = Σ Di/N
worin Di der Durchmesser entsprechend des Kreises ist, und N die Anzahl der Partikel darstellt.

(2) Partikelgrößenverhältnis

Das Partikelgrößenverhältnis ist das Verhältnis aus (mittlerer größerer Durchmesser)/(mittlerer geringer Durchmesser) jedes Partikels, das unter (1) erhalten wurde. Das bedeutet, daß der mittlere größere Durchmesser und der mittlere geringere Durchmesser eines Partikels durch folgende Gleichungen erhalten werden:
mittlerer größerer Durchmesser = Σ D1/N
mittlerer geringerer Durchmesser = Σ D2/N
worin D1 und D2 den größeren Durchmesser (Maximaldurchmesser) bzw. den geringeren Durchmesser (Minimaldurchmesser) des Partikels darstellen und N die Anzahl der Partikel bedeutet.

(3) Relative Standardabweichung der Partikelgröße

Die relative Standardabweichung der Partikelgröße wird als ( /D) definiert, wobei die Standardabweichung darstellt, die durch folgende Gleichung definiert wird:
= {Σ Di - D)²/N}
worin Di, D und N die gleiche Bedeutung wie unter (1) haben.

(4) Partikelindex

Aufnahmen der Querschnitte der Folie, die mit einem Transmissionselektronenmikroskop (TEM) gemacht wurden, werden beobachtet, um die Partikel zu erfassen. Durch Einstellung der Vergößerung des Mikroskops auf etwa 100000 können einzelne Partikel beobachtet werden, die nicht mehr getrennt werden können. Der Partikelindex wird als (A - B)/A definiert, wobei A die Gesamtfläche der Querschnitte der Partikel und B die Querschnittsfläche von Partikelagglomeraten darstellen, die aus nicht weniger als 2 zusammengeballten Partikel bestehen. Die Bedingungen für die Arbeit mit dem TEM waren wie folgt:
Vergrößerung : 100000fach
Beschleunigungsspannung: 100 kV
Dicke des beobachteten Schnitts: etwa 100 nm
Die Fläche eines Blickfeldes betrug 2 µm² und es wurden 500 verschiedene Blickfelder beobachtet.

(5) Gehalt an inerten Partikeln

Die Folie wird mit einem Lösungsmittel behandelt, das Polyester löst, jedoch die Partikel nicht. Das entstehende Produkt wird zentrifugiert, damit die Partikel abgetrennt werden. Der Gehalt an Partikeln wird als das Verhältnis des Gewichtes der abgetrennten Partikel zum Gesamtgewicht der Folie definiert. In einigen Fällen kann die gleichzeitige Anwendung von Infrarot-Spektrofotometrie effektiv sein.

(6) Kristallisationsparameter ΔTcg, Schmelzwärme

Der Kristallisationsparameter ΔTcg und die Schmelzwärme der Folie werden durch Kalorimetrie mit Differentialabtastung (DSO) gemessen. Die DSO wurde wie folgt vorgenommen:
10 mg der Probe werden in eine DSC-Vorrichtung gegeben, und die Probe wird 5 min bei 300ºC geschmolzen, dann erfolgt ein schnelles Abkühlen in einer Stickstoffatmosphäre. Die schnell abgekühlte Probe wird dann bei einer Geschwindigkeit von 10ºC/min erwärmt, wodurch der Glasumwandlungspunkt Tg erfaßt wurde. Das Erwärmen der Probe wird fortgesetzt, und die Temperatur der Kristallisationsexotherme vom Glaszustand wird bestimmt. Die Temperatur der Kristallisationsexotherme wird als Abkühlungskristallisationspunkt Tcc definiert. Die Probe wird weiter erwärmt und die Schmelzwärme wird vom Schmelzpeak bestimmt. Der Unterschied zwischen Tg und Tcc (Tcc - Tcg) wird als Kristallisationsparameter ΔTcg definiert.

(7) Koeffizent der Kristallisationsförderung

Nach dem unter (6) beschriebenen Verfahren werden Tcg(I) des Polyesters, der 1 Gew.-% Partikel enthält, und ΔTcg(II) des Polyesters mit der gleichen Viskosität bestimmt, aus dem die Partikel entfernt wurden. Der Koeffizient der Kristallisationsförderung wird als Unterschied zwischen ΔTcg(II) und ΔTcg(I) [ΔTcg(II) - ΔTcg(I)] definiert.

(8) Youngscher Modul

Mit dem Instron-Zugfestigkeitsprüfgerät wird der Youngsche Modul bei 25ºC, 65% relativer Feuchtigkeit nach JIS-Z-1702 bestimmt.

(9) Molekülorientierungsgrad der Oberfläche (Brechungsindex)

Der Molekülorientierungsgrad der Oberfläche der Folie (Brechungsindex) wird mit dem Abbe-Refraktometer und der Natrium D-Linie (589 nm) als Lichtquelle bestimmt. Als Fixierungslösung wird Methylenjodid verwendet, und die Messung erfolgt bei 25ºC, 65% relativer Feuchtigkeit. Ein Kriterium der biaxialen Orientierung eines Polymers besteht darin, daß der absolute Wert von (N&sub1; - N) nicht mehr als 0,07 beträgt und N&sub3;/[N&sub1; + N/2] nicht mehr als 0,95 beträgt, wobei N&sub1;, N und N&sub3; den Brechungsindex der Folie in Längsrichtung, Querrichtung bzw. in Dickenrichtung darstellen. Die Brechungsindizes können auch mit einem Refraktometer vom Lasertyp bestimmt werden. Wenn die Messung der Brechungsindizis mit diesen Verfahren schwierig ist, kann das Verfahren der gedämpften Raman-Totareflexion angewendet werden, um den Molekülorientierungsgrad der Oberfläche der Folie zu bestimmen. Bei diesem Verfahren wird das Spektrum der gedämpften Raman-Totalreflexion gemessen, und der Molekülorientierungsgrad wird auf der Basis der Tatsache bestimmt, daß z.B. bei Polyethylenterephthalat (hier nachfolgend als "PET" abgekürzt) das Polarisationsverhältnis (z.B. das Verhältnis YY/XX, wobei YY der Raman- Strahl ist, der in der zu Y parallelen Richtung erfaßt wird, wobei die Polarisationsrichtung des auftreffenden Laserstrahls Y ist, und XX für den Raman-Strahl steht, der in der zu X parallelen Richtung erfaßt wird, wobei die Polarisationsrichtung des auftreffenden Laserstrahls X ist) des Verhältnisses der Bandenintensität bei 1615 cm&supmin;¹ (Masseschwingung des Benzolrings) und bei 1730 cm&supmin;¹ (Valenzschwingung der Carbonylgruppe) dem Molekülorientierungsgrad entspricht. Der Grad der biaxialen Orientierung des Polymers kann bestimmt werden, wenn die durch die Messung des Raman-Spektrums erhaltenen Parameter in die Brechungsindizes in Längs- und Querrichtung überführt werden und die oben beschriebenen Kriterien angewendet werden. Die Bedingungen für die Bestimmung des Raman-Strahls sind folgende:
a) Lichtquelle
Argonionenlaser (514,5 nm)
b) Einstellen der Probe
Die Oberfläche der Folienprobe wird unter Druck mit einem vollständig reflektierenden Prisma in Kontakt gebracht, und der Winkel, in dem der Laserstrahl auf das Prisma auftrifft (der Winkel zwischen dem auftreffenden Laserstrahl und der Dickenrichtung der Fohe) beträgt 60º.
c) Detektor
PM: RCA31034/Photonenzählsystem (Hamamatsu C1230) (Speisung 1600 V), im Handel von Hamamatsu Photonics, Hamamatsu, Japan erhältlich
d) Meßbedingungen
Schlitz: 100 µm
Laser: 100 mW
Gate-Zeit: 1,0 s
Abtastgeschwindigkeit: 12 cm&supmin;¹/min
Probeintervall: 0,2 cm&supmin;¹
Wiederholungszeit: 6

(10) Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion

Das Spektrum der gedämpften Raman-Totalreflexion wurde gemessen, und der Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion wird als Halbwert der Breite der Valenzschwingung der Carbonylgruppe bei 1730 cm&supmin;¹ definiert.
Die Messbedingungen sind die gleichen wie unter (9). Die der Messung unterzogenen Abschnitte hatten eine Tiefe von 50 bis 100 nm von der Oberfläche der Folie.

(11) Strukturviskosität [η] (als dl/g)

Die Folienprobe wird in o-Chlorphenol gelöst, und die Viskosität der Lösung wird bei 25ºC gemessen. Die Strukturviskosität wird durch folgende Gleichung definiert:
worin ηSP = (Viskosität der Lösung)/(Viskosität des Lösungsmittels) - 1, C das Gewicht des gelösten Polymers pro 100 ml Lösungsmittel und K die Huggings-Konstante (0,343) ist. Die Viskosität der Lösung und die Viskosität des Lösungsmittels werden mit einem Ostwald-Viskosimeter gemessen.

(12) Gehalt an Komponenten mit geringem Molekulargewicht

Eine Polymerprobe wird pulverisiert, und die pulversisierte Polymerprobe wird 24 h mit Chloroform in einem Soxhlet-Extraktionsapparat unter Rückfluß extrahiert. Das Verhältnis des Gewichtes des Rückstandes des Extraktes nach dem Verdampfen des Lösungsmittels zum Gewicht der ursprünglichen Probe wird als Gehalt der Komponente mit geringem Molekulargewicht definiert.

(13) Partikeldichte an der Oberflächenschicht und Dichteverhältnis der Schicht

Das Verhältnis der Dichte des Elementes mit der maximalen Dichte unter den Elementen, die von Partikeln in der Folie stammen, zur Dichte von Kohlenstoff im thermoplastischen Harz, das als Partikeldichte definiert wird, wird mit dem Sekundärionen-Massespektrum (SIMS) an verschiedenen Punkten in Dickenrichtung der Folie bestimmt. Das Verhältnis A/B der Partikeldichte A an der äußersten Oberfläche (in einer Tiefe von 0) durch SIMS gemessen (als Partikeldichte an der Oberfläche definiert) zur maximalen Partikeldichte B, die durch Analyse der Folienprobe in Dickenrichtung erhalten wird, wird als Dichteverhältnis der Schicht definiert. Die Meßvorrichtung und die Meßbedingungen sind wie folgt:
Primärionenart: 0&spplus;
Primärionen-Beschleunigungs spannung: 12 kV
Primärionen-Strom: 200 mA
Glanzregion: 400 µm
Analysierte Region: Gate 30%
Meßvakuum: 6,0 x 10&supmin;&sup9; Torr
E-GUN: 0,5 kV - 3,0 A

(14) Mittlere Höhe der Vorsprünge auf der Oberfläche, deren Anzahl und mittlerer Abstand zwischen benachbarten Vorsprüngen auf der Oberfläche

Die Höhe der Vorsprünge, die mit einem Rasterelektronenmikroskop des Typs mit doppeltem Nachweis durch Abtasten der Folienoberfläche und Einstellen des ebenen Abschnittes der Oberfläche als Basis (Höhe 0) gemessen wurde, wird in ein Bildverarbeitungsgerät übertragen, und das Bild der Vorsprünge der Oberfläche wird auf der Anzeige des Bildverarbeitungsgerätes rekonstruiert. Dann wird die Höhe jedes Vorsprungs bestimmt, die als Höchstwert der Abschnitte des Vorsprungs definiert wird. Die Messung wird 500 mal wiederholt, wobei der beobachtete Bereich geändert wird, und die mittlere Höhe wird als mittlere Höhe der Vorsprünge definiert. Die Vergrößerung des Rasterelektronenmikroskops beträgt das 1000 bis 8ooofache. Der mittlere Abstand zwischen benachbarten Vorsprüngen wird aus der Anzahl der Vorsprünge berechnet. In einigen Fällen kann die Höhe, die mit einem dreidimensionalen Oberflächenanalysegerät vom Lichtinterferenztyp mit hoher Präzision erhalten wird (z.B. TOPO-3D, im Handel von WYKO Co., Ltd. erhältlich; Objektivlinse: 40- bis 200fache Vergrößerung) anstelle der Höhe verwendet werden, die mit dem Rasterelektronenmikroskop gemessen wurde.

(15) Parameter der Oberflächenrauheit Ra (arhithmetischer Mittenrauhwert), Rt (maximale Höhe), Rz (mittlere Oberflächenrauheit an 10 Punkten), Sm (Abstand zwischen benachbarten Vorsprüngen) und Rp (arhithmetische Tiefe)

Die Parameter der Oberflächenrauheit werden mit einem Meßgerät für die Oberflächenrauheit bestimmt. Die Bedingungen der Messungen waren wie folgt, und es wurde der Durchschnittswert einer 2ºoachen Messung verwendet.
Radius der Spitze der Abtastnadel: 0,5 µm
Belastung der Abtastnadel: 5 mg
Länge des Meßabschnittes: 1 mm
Abtrennwert: 0,08 mm

(16) Parameter der Oberflächenrauheit η, H

Die Richtung der Mittellinie der Kurve der Oberflächenrauheit der Folie wird als x-Achse gewählt, und die Richtung der Höhe senkrecht zur Mittellinie wird als y-Achse angenommen, und der Unterschied (yi2 - yi1) zwischen dem Mindestwert Yi1 und dem nächsten Maximalwert yi2 wird als Höhe Hi des Vorsprungs definiert. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß die Höhe Hi nicht weniger als 3 nm beträgt. Die Parameter der Oberf lächenrauheit und H werden durch folgende Gleichungen definiert, die Hi enthalten.

(17) Kratzfestigkeit

Eine Folienprobe wurde zu einem Band mit einer Breite von 1/2 inch längsgeschnitten, und das Band ließ man um einen Führungsstift mit einer Oberflächenrauheit Ra von 100 nm laufen, wobei ein Bandlauf-Prüfgerät verwendet wurde (Laufgeschwindigkeit: 1000 m/min, Lauf zahl: 10 Durchgänge, Spuiwinkel 600, Zug auf der Innenseite beim Lauf: 65 g). Nach dem Versuch wurde die Folienoberfläche mit einem Mikroskop beobachtet, und die Zahl der Kratzer wurde gezählt. Wenn die Zahl der Kratzer pro Bandbreite, wobei die Kratzer eine Breite von nicht weniger als 2,5 µm haben, weniger als 2 beträgt, wird die Kratzfestigkeit der Folie als hervorragend ausgewertet; wenn die Anzahl der Kratzer nicht weniger als 2 und weniger als 10 beträgt, wird die Kratzfestigkeit der Folie als gut eingeschätzt; und wenn die Zahl der Kratzer nicht weniger als 10 beträgt, wird die Kratzfestigkeit der Folie als nicht gut eingeschätzt. Obwohl Bänder mit einer Kratzfestigkeit in der Größenordnung von "hervorragend" erwünscht sind, sind die Bänder mit einer Kratzfestigkeit in der Größenordnung von "gut" praktisch verwendbar.

(18) Überspielbeständigkeit

Eine magnetische Beschichtungslösung mit folgender Zusammensetzung wurde mit einer Tiefdruckwalze auf die Oberfläche der Folien aufgebracht, und die aufgebrachte Magnetschicht wurde magnetisch orientiert und anschließen getrocknet. Nach dem Kalandrieren der entstehenden beschichteten Folie mit einer kleinen Versuchskalandriervorrichtung (Stahlrolle/Nylonrolle, 5 Schritte) bei 70ºC und einem Betriebsdruck von 200 kg/cm wurde das Band 48 Stunden bei 70ºC gehärtet. Das so erhaltene Rohband wurde zu einer Breite von 1/2 inch längsgeschnitten, wodurch ein Scheibenläufer hergestellt wurde. Vom Scheibenläufer wurde eine Länge von 250 m abgeschnitten und auf der Bandkassette befestigt, wodurch ein VTR-Kassettenband hergestellt wurde.

(Zusammensetzung der Beschichtungslösung) (alle Teile sind auf das Gewicht bezogen)

Co-enthaltendes Eisenoxid: 100 Teile
Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer: 10 Teile
Polyurethan-Elastomer: 10 Teile
Polyisocyanat: 5 Teile
Lecithin: 1 Teil
Methylethylketon: 75 Teile
Methylisobutylketon: 75 Teile
Toluol: 75 Teile
Kohlenstoffschwarz: 2 Teile
Laurinsäure: 1,5 Teile
Auf diesem Band wurde ein 100% chromatisches Signal aufgezeichnet, das von einem TV-Testwellenerzeuger erzeugt worden war, wobei ein Haushalts-Videorecorder verwendet wurde, und das chromatische S/N (A) für das regenerierte Signal wurde mit einem Farbvideo-Rauschmeßgerät gemessen. Auf der anderen Seite wurde das gleiche Signal auf dem Scheibenläufer des gleichen Bandes (geräuschlos) aufgezeichnet, indem das gleiche Signal mit einem geräuschlosen Hochgeschwindigkeits-Videokopiersystem vom Magnetfeldübertragungstyp überspielt wurde, und das chromatische S/N (B) wurde wie oben erwähnt gemessen. Wenn die Verringerung des chromatischen S/N (A - B), die durch das Überspielen verursacht wird, weniger als 3 dB beträgt, wird die Überspielbeständigkeit des Bandes als hervorragend eingeschätzt, wenn sie nicht weniger als 3 dB und weniger als 5 dB beträgt, wird die Überspielbeständigkeit des Bandes als gut eingeschätzt, und wenn sie nicht weniger als 5 dB beträgt, wird die Überspielbeständigkeit des Bandes als nicht gut ausgewertet.

(19) Reibungskoeffizient: µK

Die Folienprobe wird geschlitzt, wodurch ein Band mit einer Breite von 1/2 inch hergestellt wird. Das Band wird in ein Bandlauf-Prüfgerät gegeben und bei 60ºC, 80% relativer Feuchtigkeit laufen gelassen. Der Anfangsreibungskoeffizient wird nach folgender Gleichung bestimmt:
µK = (1/π)1n(T/T&sub1;)
worin T&sub1; die Spannung des Bandes an der Eintrittsseite und T die Spannung des Bandes an der Austrittsseite darstellen. Die Bedingungen des Laufversuches waren wie folgt:
Durchmesser des Führungsstiftes: 6 mm
Material des Führungsstiftes: SUS 27 (mit einer Oberflächenrauheit von 0,2 S)
Spulwinkel: 180º
Laufgeschwindigkeit: 3,3 cm/s.
Wenn der nach dieser Messung erhaltene Reibungskoeffizient nicht mehr als 0,30 beträgt, wird dies als guter Reibungskoeffizient der Folie eingeschätzt, und wenn er mehr als 0,30 beträgt, wird dies nicht als guter Reibungskoeffizient der Folie eingeschätzt. Der Wert µk von 0,30 stellt den maximalen Reibungskoeffizienten dar, damit die Handhabungseigenschaften erreicht werden, die für die Verarbeitung der Folie zur Herstellung von Magnetaufzeichnungsmedien, einem Kondensator oder einer Folie für Verpackungszwecke erforderlich sind.

(20) Wicklungsdichte der Folienrolle

Die Härte der Folienrolle wird durch Pressen eines Härteprüfgerätes (Typ 0) (im Handel von Kobunshi Keiki Co., Ltd. erhältlich) gegen die Außenoberfläche der Rolle gemessen. Es werden fünf Punkte entlang einer zur Achse der Rolle parallelen Linie gemessen, und drei Linien werden ausgewählt, die entlang des Umfangs der Rolle jeweils um 120º zueinander verschoben sind. D.h., daß insgesamt 15 Punkte geprüft werden. Die gemessenen fünf Punkte entlang der Linie sind die Mittelpunkte jedes Abschnittes der Rolle, deren Querschnitt durch gleiches Unterteilen der Rolle definiert wird, nachdem beide Kantenabschnitte mit einer Breite von 10 mm beseitigt wurden. Der Durchschnittswert der Meßwerte wird als Wicklungsdichte der Filmrolle definiert.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen detaillierter beschrieben. Es sollte jedoch darauf hingewiesen werden, daß die gezeigten Beispiele nur der Erläuterung dienen und in keiner Weise einschränkend angesehen werden sollten.

Beispiele 1 bis 10, Vergleichsbeispiele 1 bis 7

Es wurde eine Ethylenglykolaufschlämmung hergestellt, die Partikel von vernetzten Polystyrol oder Siliciumdioxidpartikel enthält, die von kolbidalem Siliciumdioxid stammen, die unterschiedliche Partikelgrößen aufweisen. Die Ethylenglykolaufschlämmung wurde 1,5 Stunden auf 190ºC erwärmt. Nachdem die entstandene Auf schlämmung einer Esteraustauschreaktion mit Dimethylterephthalat unterzogen worden war, wurde die Aufschlämmung nach einem herkömmlichen Verfahren polymerisiert, wodurch PET-Granulat hergestellt wurde, das 0,3 bis 55 Gew.-% Partikel enthielt. Im Beispiel 9 wurde anstelle von PET Polyethylen-α,β-bis(2- chlorphenoxy)ethan-4',4'-dicarboxylat und im Beispiel 10 Polyethylen-2,6-naphthalat verwendet. Die Strukturviskosität des Polyesters (thermoplastisches Harz A) wurde durch Kontrolle der Polymerisationszeit auf 0,70 eingestellt. Auf der anderen Seite wurde PET mit einer Strukturviskosität von 0,62, das im wesentlichen keinen inerten Partikel enthielt, nach einem herkömmlichen Verfahren hergestellt (thermoplastisches Harz B). Jedes Polymer wurde drei Stunden bei reduziertem Druck (3 Torr) und 180ºC getrocknet. Das thermoplastische Harz A wurde einem Extruder 1 zugeführt und bei 310ºC geschmolzen. Das thermoplastische Harz B wurde dem Extruder 2 zugeführt und bei 280ºC geschmolzen. Die geschmolzenen thermoplastischen Harze A und B wurden mit einem Zusammenflußblock (Zufuhrblock) laminiert. Die laminierte Polymerschmelze wurde nach dem statischen Gießverfahren um eine Gießtrommel mit einer Oberflächentemperatur von 30ºC gewickelt, wodurch eine zweischichtige nicht orientierte Folie erhalten wurde. Das Verhältnis des Abstandes des Schlitzes der Düse zur Dicke der nicht orientierten Folie betrug 10. Durch Regelung der Ausgabemenge bei der Extrusion wurden die Gesamtdicke der Verbundfolie und die Schichtdicke des thermoplastischen Harzes A geregelt. Die nicht orientierte Folie wurde bei 80ºC und einem Streckverhältnis, das das 4,5fache der ursprünglichen Länge betrugt, in Längsrichtung gestreckt. Das Strekken erfolgte in vier Schritten, wobei zwei Walzepaare mit unterschiedlichen Umfangsgeschwindigkeiten verwendet wurden. Die so erhaltene uniaxial orientierte Folie wurde bei 100ºC in einem Spannrahmen bei einem Streckverhältnis, daß das 4,0fache der ursprünglichen Länge betrugt, und einer Streckrate 2000%/min in Querrichtung gestreckt. Die entstehende Folie wurde 5 s bei 200ºC und konstanter Länge thermofixiert, wodurch eine biaxial orientierte Verbundfohe erhalten wurde, deren Gesamtdicke 15 µm und deren Dicke der thermoplastischen Harzschicht 0,003 bis 5 µm betrugen. Die Parameter der so erhaltenen Folien wurden wie vorstehend beschrieben bestimmt und sind in der folgenden Tabelle 1 zusammengefaßt. Wie aus Tabelle 1 ersichtlich, sind die Kratzfestigkeit, die Überspielbeständigkeit und der Reibungskoeffizient der erfindungsgemäßen Folien hervorragend oder gut, wohingegen bei den Folien der Vergleichsbeispiele mindestens eine der drei Eigenschaften nicht gut war. Tabelle 1 Partikelgehalt in der Schicht A Dicke der Schicht Verhältnis der mittleren Partikelgröße/Dicke der Schicht A Partikelgrößenverhältnis Verhältnis der Höhe der Vorsprünge auf der Oberfläche der Schicht A/Mittlere Partikelgröße Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 1 (Fortsetzung) Prozentsatz der Vorsprünge auf der Oberfläche der Schicht A mit einer Höhe nicht mehr als 1/3 der Partikelgröße Reibungs koeffizient Kraftsfestigkeit Überspielbeständdigkeit Beispiel Vergleichsbeispiel gut nicht gut hervor.* * hervor. = hervorragend

Beispiele 11 bis 14

Das im Beispiel 1 verwendete, plastische Harz A wurde dem Extruder 1 zugeführt, und PET mit einer Strukturviskosität von 0,6, das Partikel von vernetztem Polystrol mit einer mittleren Partikelgröße von 0,3 bis 1,0 µm enthielt (thermoplastisches Harz B) wurde dem Extruder 2 zugeführt. In der gleichen Weise wie in Beispiel 1 wurde eine dreischichtige Folie (A/B/A) mit einer Gesamtdicke von 15 µm und einer Dicke einer der thermoplastischen Harzschichten A von 0,06 bis 0,3 µm hergestellt. Die Parameter dieser Folien wurden wie oben beschrieben bestimmt, sie sind in der folgenden Tabelle 2 gezeigt. Die Parameter dieser Folien liegen im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung, so daß alle Eigenschaften aus Kratzfestigkeit, Überspielbeständigkeit und Reibungskoeffizient hervorragend oder gut waren. Tabelle 2 Partikelgehalt in der Schicht A Dicke der Schicht Verhältnis der mittleren Partikelgröße/Dicke der Schicht A Partikel in der Schicht B Mittlere Partikelgröße Gehalt Beispiel Tabelle 2 (Fortsetzung) Partikeldichte Reibungs koeffizient Kraftsfestigkeit Überspielbeständdigkeit Beispiel gut hervor.* * hervor. = hervorragend

Beispiele 15 bis 18. Vergleichsbeispiele 8 bis 15

Es wurde eine Ethylenglykolaufschlämmung hergestellt, die Siliciumdioxidpartikel enthielt, die von Siliciumdioxidpartikeln mit unterschiedlichem mittlerem Durchmesser stammen. Der Natriumgehalt der Aufschlämmung wurde auf 0,02 bis 1,5 Gew.-% bezüglich der Partikel eingestellt. Die Ethylenglykolauf schlämmung wurde 1,5 Stunden auf 190ºC erwärmt. Die entstehende Aufschlämmung wurde anschließend einer Esteraustauschreaktion mit Dimethylterephthalat unterzogen, und das Ganze wurde dann nach einem herkömmlichen Verfahren polymerisiert, wodurch PET-Granulat hergestellt wurde, das eine vorgeschriebene Menge von Siliciumdioxidpartikeln enthielt die von kolbidalem Siliciumdioxid stammen. Die Strukturviskosität der Auf schlämmung wurde durch Regelung der Polymerisationszeit auf 0,7 eingestellt. Im Beispiel 18 und im Vergleichsbeispiel 9 wurden ein anisotrop schmelzender Polyester (LCP100E, im Handel von Idemitsu Petrochemicals Co., Ltd. erhältlich, der das Copolymer von PET und Methyl-p-oxybenzoat ist), und eine wäßrige Aufschlämmung, die durch Erwärmen einer Ethylenglykolaufschlämmung, die Siliciumdioxidpartikel enthält, die von kolbidalem Siliciumdioxid stammen, 1,5 Stunden auf 120ºC und anschließenden Ersatz des Lösungsmittels durch Wasser erhalten worden war, mit einem entlüfteten Doppelschneckenextruder gemischt, wodurch ein Polymergranulat hergestellt wurde, das eine vorgeschriebene Menge Siliciumdioxidpartikel enthielt, die von kolloidalem Siliciumdioxid stammen. Jedes Granulat wurde 3 Stunden bei reduziertem Druck (3 Torr) und 180ºC getrocknet und dem Extruder zugeführt. Das Granulat wurde wie in Beispiel 1 verarbeitet, wodurch biaxial orientierte Verbundfolien mit einer Gesamtdicke von 0,5 bis 10 µm erhalten wurden. Die Parameter und Eigenschaften der Folien wurden wie oben beschrieben bestimmt, und die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 3 gezeigt. Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, sind die Kratzfestigkeit, die Überspielbeständigkeit und der Reibungskoeffizient der erfindungsgemäßen Folien hervorragend oder gut, wohingegenbei den Folien der Vergleichsbeispiele mindestens eine dieser drei Eigenschaften nicht gut war. Tabelle 3 Partikelgehalt in der Schicht A Dicke der Schicht Verhältnis der mittleren Partikelgröße/Dicke der Schicht A inerte Partikel Partiketgrösen verhältnis relative Standardabweichung Beispiel Vergleichsbeispiel Tabelle 3 (Fortsetzung) Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion Kratzfestigkeit Reibungskoeffizient Beispiel Vergleichsbeispiel gut nicht gut

Beispiele 19 bis 24. Vergleichsbeispiele 16 und 17

Zur Herstellung des thermoplastischen Harzes A oder B wurden PET, Polyphenylensulfid und Nylon 6 verwendet. Eine Ethylenglykolauf schlämmung, die unterschiedliche Partikel enthielt, wurde 1,5 Stunden auf 190ºC erwärmt, und das Lösungsmittel der Aufschlämmung wurde durch Wasser ersetzt. Die entstehende Auf schlämmung wurde in einem entlüfteten Doppelschneckenextruder mit einem thermoplastischen Harz gemischt, wodurch das thermoplastische Harz A hergestellt wurde, das eine vorgeschriebene Menge unterschiedlicher Partikel enthielt. Das thermoplastische Harz A wurde dem Extruder 1 zugeführt und bei 310 bis 320ºC geschmolzen. Auf der anderen Seite wurde das thermoplastische Harz B, das im wesentlichen keine Partikel enthielt, dem Extruder 2 zugeführt, und bei 290 bis 310ºC geschmolzen. Die thermoplastischen Harze A und B wurden wie in Tabelle 4 gezeigt kombiniert und wie im Beispiel 1 laminiert, wodurch eine dreischichtige nicht orientierte Folie (A/B/A) hergestellt wurde. Das Verhältnis des Abstandes des Schlitzes der Düse zur Dicke der nicht orientierten Folie betrug 10. Die Ausgabemenge jedes Extruders wurde so gesteuert, daß die Gesamtdicke und die Dicke der thermoplastischen Harzschicht A geregelt wurde. Die nicht orientierte Folie wurde bei 50 bis 95ºC und einem Streckverhältnis, das das 4,3fache der ursprünglichen Länge betrug, in Längsrichtung gestreckt. Das Strecken erfolgte in vier Schritten, wobei 2 Walzenpaare mit unterschiedlicher Umfangsgeschwindigkeit verwendet wurden. Danach wurde die resultierende uniaxial orientierte Folie bei 100ºC in einem Spannrahmen bei einem Streckverhältnis, das das 4,0fache der ursprünglichen Länge betrug, und einer Streckrate von 2000%/min in Querrichtung gestreckt. Die entstehende Folie wurde anschließend 5 s bei 180ºC und konstanter Länge thermofixiert, wodurch biaxial orientierte Verbundfolien mit einer Gesamtdicke von 15 µm und unterschiedlicher Dicke der thermoplastischen Harzschicht A als auch veränderlichen Verhältnissen der Dicke der Schicht A zur mittleren Partikelgröße der Teilchen und unterschiedlichem Gehalt an Partikeln erhalten wurden. Die Parameter der Folien sind in der folgenden Tabelle 4 gezeigt. Wie aus der folgenden Tabelle 4 ersichtlich ist, waren die Kratzfestigkeit, die Überspielbeständigkeit und der Reibungskoeffizient bei den erfindungsgemäßen Folien hervorragend oder gut, wohingegeil bei den Folien der Vergleichsbeispiele mindestens eine der drei Eigenschaften nicht gut war. Tabelle 4 Partikelgehalt in der Schicht A Dicke der Schicht A Verhältnis der mittleren Partikelgröße/Dicke der Schicht A Thermoplastisches Harz Beispiel Vergleichsbeispiel Polytheneterephthalat Nylon Polythenesulfid Tabelle 4 (Fortsetzung) Parameter der Oberflächen rauheit Reibungskoeffizient Kratzfestigkeit Überspielbeständigkeit Beispiel Vergleichsbeispiel gut nicht gut hervor.* * hervor. = hervorragend

Claims

1) Biaxial orientierte Verbundfolie, welche umfaßt: eine erste Schicht, die als Hauptbestandteil ein erstes thermoplastisches Harz enthält; und eine zweite Schicht, die als Hauptbestandteil ein zweites thermoplastisches Harz enthält, das auf zumindest einer Oberfläche der ersten Schicht ausgebildet ist, wobei die zweite Schicht inerte Partikel enthält, deren mittlerer Durchmesser das 0,5 bis Sfache der Dicke der zweiten Schicht beträgt, der Gehalt der inerten Partikel in der zweiten Schicht 0,5 bis 50 Gew-% beträgt, die Dicke der zweiten Schicht 0,005 bis 3 µm beträgt und das zweite thermoplastische Harz kristalliner Polyester ist und der Kristallisationsindex der gedämpften Raman-Totalreflexion der Oberfläche des zweiten thermoplastischen Harzes nicht mehr als 20 cm&supmin;¹ beträgt.

2) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die zweite Schicht nur auf einer Oberfläche der ersten Schicht ausgebildet ist.

3) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die zweite Schicht auf beiden Oberflächen der ersten Schicht ausgebildet ist.

4) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 2, die außerdem eine dritte Schicht, die ein drittes thermoplastisches Harz als Hauptbestandteil und inerte Partikel enthält, auf der Oberfläche der ersten Schicht umfaßt, die zur Oberfläche entgegengesetzt ist, auf der die zweite Schicht ausgebildet ist.

5) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die erste Schicht inerte Partikel mit einem mittleren Durchmesser von 0,007 bis 2 µm in einer Menge von 0,001 bis 0,15 Gew-% bezüglich des Gesamtgewichtes der ersten Schicht enthält.

6) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die Durchschnittshöhe der Vorsprünge auf der Oberfläche der zweiten Schicht nicht weniger als 1/3 der durchschnittlichen Partikelgröße der inerten Partikel in der zweiten Schicht beträgt.

7) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die Anzahl der Vorsprünge auf der Oberfläche der zweiten Schicht, die eine Höhe von weniger als 1/3 des mittleren Durchmessers der inerten Partikel aufweisen, nicht mehr als 40% der Gesamtzahl der Vorsprünge beträgt.

8) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die Tiefe (a) (nm) der zweiten Schicht von ihrer Oberfläche bis zu 3000 nm, in der die Partikeldichte das Zehnf ache von der an der Oberfläche der zweiten Schicht beträgt, und die Tiefe (b) (nm), in der die Partikeldichte die gleiche wie die an der Oberfläche der zweiten Schicht ist, folgende Verhältnisse (i) und (ii) erfüllen:

10 ≤ b - a ≤ 1500 (i)

5 ≤ a ≤ 500 (ii).

9) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei das zweite thermoplastische Harz kristalliner Polyester ist und der Kristallisationsindex der gedämpften Raman- Totalreflexion der Oberfläche des zweiten thermoplastischen Harzes nicht mehr als 20 cm&supmin;¹ beträgt.

10) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei das durchschnittliche Verhältnis des geringeren Durchmessers der Partikel zu deren größerem Durchmesser 1,0 bis 1,3 beträgt.

11) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei die relative Standardabweichung der im zweiten thermoplastischen Harz enthaltenen inerten Partikel nicht mehr als 0,6 beträgt.

12) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei der Gehalt Φ der inerten Partikel in der Verbundfolie, als Gewichtsprozent der Verbundfolie ausgedrücktf der mittlere Durchmesser D (nm) der inerten Partikel und die Dichte der gesamten Vorsprünge N (Vorsprünge/mm²) von mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie folgendes Verhältnis (iii) erfüllen:

N/(Φ/D³) )≥5 x 10¹³ (iii)

13) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei der Parameter der Oberflächenrauheit Rt/Ra von mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie nicht mehr als 8,0 beträgt.

14) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei der Parameter der Oberflächenrauheit Rz/Rt von mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie nicht weniger als 0,85 und der Abstand zwischen ihre benachbarten Vorsprüngen Sm nicht mehr als 6,0 µm betragen.

15) Biaxial orientierte Verbundfolie nach Anspruch 1, wobei der Parameter der Oberflächenrauheit /H von mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie nicht mehr als 0,8 beträgt.

16) Verbundfolienrolle, die die biaxial orientierte Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15 in Form einer Rolle umfaßt, wobei die Dickenänderung entlang der Breite der Rolle nicht mehr als 50% und die Wicklungsdichte 81 bis 97 betragen.

17) Magnetaufzeichnungsmedium, das die biaxial orientierte Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15 und eine Magnetschicht umfaßt, die auf mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie ausgebildet ist.

18) Wärmeübertragungsmaterial, das die biaxial orientierte Verbundfolie nach einem der Ansprüche 1 bis 15 und eine Wärmeübertragungsschicht umfaßt, die auf mindestens einer Oberfläche der Verbundfolie ausgebildet ist.