DE69327489T2

DE69327489T2 - Biaxial orientierte Folie

Info

Publication number: DE69327489T2
Application number: DE69327489T
Authority: DE
Inventors: Koichi Abe; Masahiro Kimura; Aoyama Masatoshi; Hidehito Minamizawa; Yukari Nakamori; Katsuya Okamoto; Iwao Okazaki; Masaru Suzuki; Hiroyuki Tanaka
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1992-08-12
Filing date: 1993-08-12
Publication date: 2000-06-15
Anticipated expiration: 2013-08-13
Also published as: DE69327489D1; EP0583169A3; EP0583169B1; KR940003988A; KR100275173B1; CA2103840A1; EP0583169A2; US5458964A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen biaxial orientierten Film mit ausgezeichneter Abrieb- und Kratzfestigkeit, so dass die Oberfläche des Films selbst bei hoher Laufgeschwindigkeit ausgezeichnete Kratzfestigkeit aufweist, wenn er z. B. zu einem Magnetaufzeichnungsmedium verarbeitet und als solches verwendet wird.
Die EP-A-0.546.184, die unter Art. 54(3) EPÜ fällt, offenbart einen Polyesterfilm und ein selbigen enthaltendes Laminat, wobei der Film organische Polymerteilchen enthält, deren Festigkeit beim Verformen um 10% (S&sub1;&sub0;) nicht mehr als 10 kp/mm² (98,1 MPa) beträgt. Vergleichsbeispiel 4 beschreibt ein Laminat, das einen Film umfasst, der organische Polymerteilchen mit einer Festigkeit beim Verformen von 10,8 kp/mm² (106 Mpa) enthält. Die Teilchen bestehen aus Methylmethacrylat/Ethylenglykoldimethacrylat (im Gewichtsverhältnis 10/90), weisen eine thermische Zersetzungstemperatur von nicht weniger als 350ºC und einen gewichtsmittleren Durchmesser von 1,5 um auf und liegen in einer Menge von 3 Gew.-% des Films vor.
Im Allgemeinen besitzen thermoplastische Polyester, wie z. B. Polyethylenterephthalat, ausgezeichnete mechanische und chemische Eigenschaften und werden weit verbreitet zur Herstellung von geformten Produkten, wie z. B. Folien oder Fasern, eingesetzt. Wenn ein thermoplastischer Polyester zu einem geformten Produkt verarbeitet und als solches verwendet wird, beeinflussen seine Rutscheigenschaften und Abriebfestigkeit stark seine Verarbeitbarkeit bei der Herstellung des fertigen geformten Produkts, bei der Verarbeitung des Produkts zu Gegenständen für verschiedene Einsatzzwecke, sowie beim Einsatz derartiger Gegenstände. Wenn der Polyester beispielsweise als Basisfilm für ein Magnetband eingesetzt wird und diese Eigenschaften unzufriedenstellend sind, nimmt die Reibung zwischen dem Film und der im Herstellungsverfahren des Magnetbands verwendeten Beschichtungswalze zu, wodurch der Film zur Bildung von Falten und Kratzern neigt. Weiters wird wahrscheinlich Pulver vom Film abgerieben, so dass beim Verfahren zum Beschichten des Fims mit einer Magnetschicht Teile des Films ausgelassen werden, wodurch in der Folge Teile der Magnetaufzeichnung fehlen ("Aussetzer" oder "Drop-out"). Außerdem besteht ein neueres Problem darin, dass die magneti sche Oberfläche durch Kontakt mit einer nicht-magnetischen Oberfläche beim Aufwickelvorgang nach der Beschichtung mit magnetischem Material und beim Kalandrieren Kratzer bekommt, die bei Verwendung des Magnetaufzeichnungsmediums eine Verschlechterung der Aufzeichnungsqualität, wie z. B. Drop-out, bewirken.
Als herkömmliches Verfahren zur Verbesserung der Rutscheigenschaften eines Films wurde in zahlreichen Veröffentlichungen das Miteinbeziehen von anorganischen Teilchen, z. B. aus Titanoxid, Calciumcarbonat oder Siliziumdioxid, in den Polyester vorgeschlagen. Da diese anorganischen Teilchen jedoch hart sind und schlechte Affinität zu Polyester aufweisen, lösen sich die Teilchen bei Verwendung eines Polyesterfilms und Anwendung äußerer Kräfte darauf (z. B. während des Kalandriervorgangs bei der Beschichtung mit der Magnetschicht, beim Kontakt mit der Spule beim Filmlauf oder beim gegenseitigen Kontakt der Filmoberflächen beim Spulen) leicht aus dem Film, was zur Bildung loser "Späne", zur Verschlechterung der Rutscheigenschaften und zur Bildung von Falten in der Filmoberfläche führt. Da darüber hinaus die herausgelösten Teilchen selbst hart sind, vervielfachen sich die Späne und Falten an der Filmoberfläche mit der Zeit. Wenn somit die Anzahl an Spänen zunimmt und sich Falten an der Filmoberfläche bilden, werden häufig Teile der Beschichtung beim Beschichten mit der Magnetschicht ausgelassen, wodurch es häufig zu Drop-out kommt. Weiters verschlechtert die resultierende Verschmutzung der Kalandrierwalze im Verfahren zur Beschichtung mit Magnetschicht die Verarbeitbarkeit bei der Herstellung des Magnetaufzeichnungsfilms beträchtlich. Da aber derartige Kratzer und schlechte Abriebfestigkeit (verursacht durch die Tatsache, dass Teilchen, wie z. B. anorganische Teilchen, die hart sind und geringe Affinität zu Polyester aufweisen, direkt äußeren Kräften ausgesetzt sind) häufig auftreten, besteht ein Bedarf an Verbesserungen.
Als Verfahren zur Verbesserung der Teilchen zu Polyester wurden die Behandlung der Oberflächen der anorganischen Teilchen und der Einsatz organischer Teilchen vorgeschlagen. Als Oberflächenbehandlung der anorganischen Teilchen wurden beispielsweise in der JP-A-SHO 63-128031 eine Oberflächenbehandlung mit Polyacrylsäure-Polyme ren, in den JP-A-SHO 62-235353 und 63-234039 eine Oberflächenbehandlung mit einer Phophorverbindung, in den JP-A-SHO 62-223239 und 63-312345 eine Oberflächenbehandlung mit einem Haftvermittler, in der JP-A-SHO 63-304038 eine Oberflächenbehandlung mit mit einer Silanverbindung und in der JP-A-SHO 63-280763 eine Oberflächenbehandlung mit einem Pfropfprodukt unter Verwendung von Glykol vorgeschlagen. Es ist jedoch schwierig, sowohl geeignete Härte als auch gute Affinität der Teilchen zu erzielen, und nach diesen Verfahren kann keine ausreichende Abriebfestigkeit erzielt werden. Als organische Teilchen werden beispielsweise in den JP-B-SHO 63- 45409, JP-A-SHO 59-217755 und JP-A-HEI 2-189359 vernetzte Polymerteilchen vorgeschlagen. Die gemäß dieser Verfahren vorgeschlagenen Teilchen weisen keine(n) definierte(n) Festigkeit und Vernetzungsgrad auf, und selbst bei Anwendung dieser Verfahren kann keine ausreichende Abriebfestigkeit bei hoher Laufgeschwindigkeit erzielt werden.
Als biaxial orientierter Film aus thermoplastischem Harz zur Verwendung als Magnetaufzeichnungsmedium, sind laminierte Filme bekannt, worin eine anorganische und organische Teilchen enthaltende Schicht auf zumindest eine Oberfläche eines Films auflaminiert und das Verhältnis zwischen dem Teilchendurchmesser und der Dicke der auflaminierten Schicht definiert ist, wodurch die Handhabbarkeit, die Lauffähigkeit und die Abriebfestigkeit verbessert werden (JP-A-HEI 2-77431). Da auf der Filmoberfläche Vorsprünge bzw. Erhebungen mit einheitlicher Höhe ausgebildet werden, ist es mit einem derartigen Film möglich, die Schäden an der Magnetoberfläche, wie z. B. ein Durchdrücken übermäßig hoher Erhebungen auf die Magnetoberfläche beim Härtungsvorgang oder eine Aufwärtsverschiebung aufgrund der Erhebungen im Kalandrierverfahren, beträchtlich zu verringern. Ein derartiger Film ist besonders als Basisfilm für ein Metallband, z. B. ein 8 mm Videoband oder ein professionelles Videoband, besonders gut geeignet.
In jüngster Zeit wurden jedoch von den Magnetbandherstellern weitere Kostensenkungen angestrebt, weshalb höhere Produktionsraten sowie das teilweise Weglassen jener Beschichtung an der Unterseite der Metallbänder, die auf den Laufflächen herkömmlicher Bänder vorgesehen ist, untersucht wurden. Falls ein herkömmlicher Basisfilm für ein Metallband keine Beschichtung an der Unterseite aufweist, treten bei wiederholtem schnellem Vor- und Rücklauf (FF/REW) insofern Probleme auf, als die Lauffläche des Films zerkratzt wird oder es aufgrund von abgeriebenem Pulver zu vermehrtem Dropout kommt. Insbesondere, weil die Geschwindigkeit des schnellen Vor- und Rücklaufs in Zukunft wohl erhöht werden wird, wird es äußerst wichtig sein, die Haltbarkeit der Basisfilmoberfläche weiter zu erhöhen.
Die Erfinder des vorliegenden Anmeldungsgegenstandes haben herausgefunden, dass die Abrieb- und Kratzfestigkeit der Magnetoberfläche bei hoher Laufgeschwindigkeit des Films durch Verwendung organischer Teilchen mit definierter Härte oder vernetzter organischer Teilchen mit definierter Härte und hohem Vernetzungsgrad stark verbessert werden können.
Dies ermöglicht die Bereitstellung eines biaxial orientierten Films mit ausgezeichneter Abrieb- und Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche, insbesondere bei hoher Laufgeschwindigkeit.
Weiters wird die Bereitstellung eines biaxial orientierten Films ermöglicht, der selbst bei wiederholtem Abspielen in einem Videorekorder den Abrieb der Oberfläche des Basisfilms verhindern, verstärkten Drop-out unterdrücken und eine vergleichbare Haltbarkeit wie mit einer unterseitigen Beschichtung beibehalten kann.

Die vorliegende Erfindung liefert:

(1) einen biaxial orientierten Film, der organische Teilchen enthält, die
(a) vernetzte Polymerteilchen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;
(b) beim Verformen um 10% eine Festigkeit (S&sub1;&sub0;) aufweisen, die im Bereich von 3 bis 30 kp/mm² liegt;
(c) eine thermische Zersetzungstemperatur für 10%-igen Gewichtsverlust von zumindest 350ºC aufweisen;
(d) einen gewichtsmittleren Durchmesser im Bereich von 0,005 bis 5 um aufweisen; und
(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht cies Films, vorhanden sind;
wobei der biaxial orientierte Film ein anderer als der Film aus Vergleichsbeispiel 4 der EP-A-0.546.184 ist; sowie
(2) einen biaxial orientierten Film mit einem Elastizitätsmodul in zumindest einer Richtung des Films von nicht weniger als 350 kp/mm² (3.435 MPa), der organische Teilchen enthält, die
(a) vernetzte Polymerteilchen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;
(b) beim Verformen um 10% eine Festigkeit (S&sub1;&sub0;) aufweisen, die im Bereich von 3 bis 30 kp/mm² liegt;
(c) eine thermische Zersetzungstemperatur für 10%-igen Gewichtsverlust von zumindest 350ºC aufweisen;
(d) einen gewichtsmittleren Durchmesser im Bereich von 0,005 bis 5 um aufweisen; und
(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Films, vorhanden sind.
hin erfindungsgemäßer biaxial orientierter Film enthält organische Teilchen, deren Festigkeit beim Verformen um 10% (S&sub1;&sub0;) im Bereich von 3 bis 30 kp/mm² (29,4 bis 294 MPa) liegt, deren thermische Zersetzungstemperatur für 10%-igen Gewichtsverlust zumindest 350ºC beträgt und deren gewichtsmittlerer Durchmesser im Bereich von 0,005 bis 5 um beträgt, in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%.
Im erfindungsgemäßen biaxial orientierten Film weisen die enthaltenen organischen Teilchen geeignete Härte aus, d. h. die Teilchen sind nicht zu hart und nicht zu weich, da die Festigkeit der Teilchen beim Verformen um 10% (S&sub1;&sub0;) im Bereich von 3 bis 30 kp/mm² (29,4 bis 294 MPa) liegt. Da weiters die Teilchen organische Teilchen sind, ermöglicht ihnen das gute Affinität zum Matrixharz des Films. Daher können die Teilchen an der Filmoberfläche Erhebungen bilden, die sich nicht leicht aus der Filmoberfläche heraus lösen und die bei Verwendung als Basisfilm eines Magnetbandes Schäden an der magnetischen Oberfläche, wie z. B. Durchdrücken großer Erhebungen an der magnetischen Oberfläche beim Härtungsvorgang oder eine Aufwärtsverschiebung durch die Erhebungen beim Kalandrieren, verhindern können. Dadurch können gute Abrieb- und Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche bei hohen Laufgeschwindigkeiten erzielt werden.
Weiters wird die thermische Beständigkeit der Teilchen auf hohem Niveau gehalten, da die thermische Zersetzungstemperatur der Teilchen für 10%-igen Gewichtsverlust zurnindest 350ºC beträgt. Eine Agglomeration der organischen Teilchen kann verhindert und die Fähigkeit der organischen Teilchen, Erhebungen zu bilden, kann besonders bei der Filmbildung sicher gestellt werden. Daher können bevorzugte Erhebungen zuverlässig gebildet und die Größe und Höhe der Erhebungen gesteuert werden, um sie relativ einheitlich zu gestalten.
Da weiters der gewichtsmittlere Durchmesser der organischen Teilchen in einem Bereich von 0,005 bis 5 um gesteuert wird, werden an der Filmoberfläche Erhebungen mit geeigneter Größe und Höhe in gleichmäßiger Weise gebildet. Somit kann die Filmoberfläche ausgezeichnete Haltbarkeit sowie gute Abrieb- und Kratzfestigkeit aufweisen, insbesondere wenn der Film in einem mit hoher Geschwindigkeit laufenden Magnetaufzeichnungsmedium, wie zuvor beschrieben, eingesetzt wird.
Derartige zuvor beschriebene Teilchen liegen im biaxial orientierten Film in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-% vor. Dadurch werden die gewünschten Erhebungen in geeigneter Weise an der Filmoberfläche ausgebildet.
Fig. 1 ist eine schematische Schnittansicht, die ein Verfahren zur Messung der Festigkeit (S&sub1;&sub0;) der in einem Film gemäß vorliegender Erfindung vorhandenen Teilchen zeigt.
Obwohl das den biaxial orientierten Film der vorliegenden Erfindung bildende Harz nicht speziell eingeschränkt ist, handelt es sich vorzugsweise um einen Polyester. Der für den biaxial orientierten Film der vorliegenden Erfindung verwendete Polyester kann aus einer Dicarbonsäure, deren Haupt-Säurebestandteil eine aromatische Dicarbonsäure oder ein Ester bildendes Derivat davon ist, und einem Glykol hergestellt werden. Als aromatische Dicarbonsäure im Polyester können beispielsweise Terephthalsäure, 2,6- Naphthalindicarbonsäure, Ethylen-α,β-bis-(2-chlorphenoxy)ethan-4,4'-dicarbonsäure, Diphenyldicarbonsäure und Isophthalsäure eingesetzt werden. Als Glykolkomponente im Polyester kann beispielsweise ein aliphatisches Glykol, wie z. B. Ethylenglykol, Butandiol, Tetramethylenglykol oder Hexamethylenglykol, oder ein zyklisches Glykol, wie z. B. Cyclohexandimethanol, eingesetzt werden. Als im Film der vorliegenden Erfindung verwendeter Polyester wird beispielsweise ein Polyester bevorzugt, dessen Hauptbestandteil ein Alkylenterephthalat oder Alkylkennaphthalat ist. Der Polyester kann ein Homopolyester oder ein Copolyester sein. Als copolymerisierte Komponente kann beispielsweise eine aliphatische Dicarbonsäure, wie z. B. Adipinsäure oder Sebacinsäure, eine zyklische Dicarbonsäure, wie z. B. Hexahydroterephthalsäure oder Hexahydroisophthalscäure, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol oder 5-Natriumsulfoisophthalsäure eingesetzt werden. Insbesondere kann es wünschenswert sein, eine Komponente mit einer Sulfonsäuregruppe oder ein Sulfonat in einem Gehalt von 0,1 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 3 Gew.-%, zu copolymerisieren, um die Dispersionseigenschaften zu verbessern.
Im biaxial orientierten Film der vorliegenden Erfindung sind organischen Teilchen enthalten. Als organische Teilchen werden vernetzte organische Teilchen, speziell vernetzte organische Polymerteilchen, bevorzugt. Die Art der vernetzten organischen Polymerteilchen im Film der vorliegenden Erfindung ist nicht speziell eingeschränkt. Es können alle Teilchen eingesetzt werden, die teilweise aus einem im Polyester unlöslichen ver netzten Polymer bestehen. Als vernetzte organische Polymerteilchen kann allgemein ein Copolymer einer Monovinylverbindung (A) mit nur einer aliphatischen ungesättigten Bindung pro Molekül mit einer Verbindung (B) mit zwei oder mehr aliphatischen ungesättigten Bindungen pro Molekül, die als Vernetzer dient, eingesetzt werden.
Beispielsweise können als Verbindung (A) im obigen Copolymer aromatische Monovinylverbindungen, wie z. B. Styrol, α-Methylstyrol, Fluorstyrol, Vinyl pyridin oder Ethylvinylbenzol, Vinylcyanidverbindungen, wie z. B. Acrylnitril oder Methacrylnitril, Acrylatmonomere, wie z. B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Butylacrylat, Octylacrylat, Dodecylacrylat, Hexadecylacrylat, 2-Ethylhexylylacrylat, 2-Hydroxyethylacrylat, Glycidylacrylat oder N,N'-Dimethylaminoethylacrylat, Methacrylatmonomere, wie z. B. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, Propylmethacrylat, Isopropylmethacrylat, Butylrnethacrylat, sec-Butylmethacrylat, Arylmethacrylat, wie z. B. Phenylmethacrylat, Benzylrnethacrylat, 2-Ethylhexylmethacrylat, 2-Hydroxyethylmethacrylat, Glycidylmethacrylat oder N,N'-Dimethylaminoethylmethacrylat, Mono- oder Dicarbonsäuren und Säureanhydride von Dicarbonsäuren, wie z. B. Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure oder Itaconsäure, oder Amidmonomere, wie z. B. Acrylamid oder Methacrylamid, eingesetzt kverden. Insbesondere Styrol, Ethylvinylbenzol und Methylmethacrylat werden bevorzugt eingesetzt.
Als Beispiele für Verbindung (B) können Divinylbenzolverbindungen oder polyfunktionelle Acrylate oder Methacrylate, wie z. B. Ethylenglykoldiacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Polyethylenglykoldiacrylat, Polyethylenglykoldimethacrylat, 1,3-Butylenglykoldiacrylat, 1,3-Butylenglykoldimethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat oder Trimethylolpropantrimethacrylat, eingesetzt werden. Von diesen Verbindungen (B) werden Divinylbenzol, Ethylenglykoldimethacrylat oder Trimethylolpropantrimethacrylat besonders bevorzugt.
Bei den vernetzten organischen Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung beträgt der Vernetzungsgrad der Teilchen bezogen auf sämtliche die Teilchen bildende organische Komponenten nicht weniger als 60%, definiert durch die folgende Gleichung (1).
Vernetzungsgrad = (Gewicht der Vernetzerkomponente in den Ausgangsmonomeren) / (Gesamtgewicht der Ausgangsmonomere) · 100 (%) ... (1)
Noch bevorzugter beträgt der Vernetzungsgrad nicht weniger als 70%, insbesondere nicht weniger als 75%, um die Form der Teilchen weiter zu stabilisieren und die Abriebfestigkeit bei hoher Laufgeschwindigkeit zu verbessern.
Für die vernetzten organischen Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung muss die Festigkeit der Teilchen beim Verformen um 10% (nachstehend als S&sub1;&sub0; bezeichnet) im Bereich von 3 bis 30 kp/mm² (29,4 bis 294 MPa) liegen. Wenn die Festigkeit S&sub1;&sub0; mehr als 30 kp/mm² (294 MPa) beträgt, ist es wahrscheinlich, dass die Teilchen selbst oder heraus gelöste Teilchen die magnetische Oberfläche zerkratzen. Wenn andererseits die Festigkeit S&sub1;&sub0; weniger als 3 kp/mm² (29,4 MPa) beträgt, nimmt die Abriebfestigkeit bei hoher Laufgeschwindigkeit über einen längeren Zeitraum ab, obwohl sie bei niedrigen Laufgeschwindigkeiten gut ist. Die Festigkeit S&sub1;&sub0; soll wünschenswerterweise im Bereich von 4 bis 25 kp/mm² (39,2 bis 245 MPa), vorzugsweise im Bereich von 5 bis 20 kp/mm² (49 bis 196 MPa), liegen, um die Abriebfestigkeit des geformten Produkts besonders gut zu verbessern.
Die S&sub1;&sub0; der Teilchen ist ein Index für die Härte der Teilchen und kann beispielsweise durch Messung der Verformung des Teilchens durch eine äußere Kraft bestimmt werden, wie z. B. nachstehend unter Bezugnahme auf Fig. 1 beschrieben. Bei diesen Verfahren werden die Teilchen auf einem unteren Druckkörper 1 verteilt, und ein feines Teilchen wird zwischen einem oberen Druckkörper 2 und dem unteren Druckkörper 1 fixiert. Anschließend wird eine konstant zunehmende Belastung ausgeübt, die Verformung des Feinteilchens wird automatisch gemessen, und die S&sub1;&sub0; wird aus der Belastung P (kp; 9,81 N), die gemessen wurde, als das Teilchen um 10%, relativ zur Ausgangshöhe vor der Verformung, in Richtung der ausgeübten Belastung verformt (zusammengedrückt) war, aus der folgenden Gleichung (2) berechnet. (Diese Messung wird 10 Mal wiederholt, und der Mittelwert ist als S&sub1;&sub0; definiert.)
S&sub1;&sub0; = 2,8 P / π D² (kp/mm² oder 9,81 MPa) ... (2)
Darin gibt "D" den Teilchendurchmesser an.
Diese S&sub1;&sub0; kann an den im Polyesterfilm enthaltenen Teilchen bestimmt werden. Beispielsweise kann die S&sub1;&sub0; durch Lösen des Polyesters in o-Chlorphenol oder Base, Abtrennung nur der Teilchen aus dem Polyester, Trocknen derselben und Messen von S&sub1;&sub0; in der oben beschriebenen Weise bestimmt werden.
Da es weiters schwierig ist, die S&sub1;&sub0; von Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 0,5 um gemäß vorliegender Erfindung zu messen, wird die S&sub1;&sub0; der Teilchen durch Messung der S&sub1;&sub0; von Teilchen mit einem Durchmesser von 1 bis 3 um definiert, welche dieselbe Zusammensetzung wie die Teilchen mit einem Durchmesser von weniger als 0,5 um aufweisen.
Gemäß vorliegender Erfindung liegt der gewichtsmittlere Durchmesser "d" der vernetzten organischen Polymerteilchen im Bereich von 0,005 bis 5 um, vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 3 um, noch bevorzugter im Bereich von 0,1 bis 2 um. Wenn der gewichtsmittlere Durchmesser "d" mehr als 5 um beträgt, sind die an der Filmoberfläche gebildeten Erhebungen zu hoch, die Teilchen neigen dazu, sich aus der Filmoberfläche heraus zu lösen, und die Abriebfestigkeit und die Überspielbeständigkeit (wenn der Film als Basisfilm für ein Magnetaufzeichnungsmedium dient) verschlechtern sich. Wenn andererseits der gewichtsmittlere Durchmesser "d" weniger als 0,005 um beträgt, ist die Höhe der an der Filmoberfläche gebildeten Erhebungen zu gering, die Reibung an der Oberfläche wird stark, und die Laufeigenschaften, die Kratzfestigkeit, die Haltbarkeit und die Überspielbeständigkeit verschlechtern sich.
Als Beispiele für eine bevorzugte Zusammensetzung für die vernetzten organischen Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung können beispielsweise Divinylbenzol-Polymer, Ethylvinylbenzol/Divinylbenzol-Copolymer, Styrol/Divinylbenzol-Copolymer, Styrol/Ethylvinylbenzol/Divinylbenzol-Copolymer, Ethylenglykoldimethycrylat-Polymer, Styrol/Ethylenglykoldimethycrylat-Copolymer und Methylmethacrylat/Divinylbenzol-Copolymer eingesetzt werden. Weiters können die vernetzten organischen Polymerteilchen aus einer Zusammensetzung eines Drei- oder Mehrkomponenten-Systems bestehen.
Es wird nun das Verfahren zur Herstellung der vernetzten organischen Polymerteilchen der vorliegenden Erfindung beschrieben. Es gibt beispielsweise Verfahren zur Herstellung der Teilchen mittels folgender Emulsionspolymerisationen nach Vermischen der Komponenten (a) und (B).
(a) Seifenfreie Polymerisationsverfahren, d. h. Polymerisationsverfahren ohne Emulgator oder unter Einsatz sehr geringer Mengen an Emulgator.
(b) Impf-Polymerisationsverfahren unter Zusatz der Polymerteilchen in das Polymerisationssystem vor der Emulsionspolymerisation und anschließender Emulsionspolymerisation.
(c) Kern/Hülle-Polymerisationsverfahren zur Emulsionspolymerisation eines Teils der Monomerkomponenten und anschließende Polymerisation der übrigen Monomere im Polymerisationssystem.
(d) Polymerisationsverfahren mittels des in den JP-A-SHO 54-97852 und JP-A-SHO 54- 126288 geoffenbarten "Ugel Stats".
(e) Polymerisationsverfahren gemäß obigem Verfahren (d) ohne Einsatz eines Treibmittels.
Wenn die organischen Polymerteilchen aus einem Silikonharz bestehen, weist selbiges eine Zusammensetzung auf, worin nicht weniger als 80 Gew.-% der Struktureinheiten cer Teilchen aus bevorzugten trifunktionellen Organopolysiloxanen der Formel CH&sub3;SiO3/2 bestehen. In diesem Organopolysiloxan besitzen 80 Gew.-% der Struktureinheiten eine dreidimensional vernetzte Struktur der Formel CH&sub3;SiO3/2, und der Polymerisationsgrad beträgt vorzugsweise nicht weniger als 100, um die Vorteile der vorliegenden Erfindung effizienter zu erreichen.
Um weiters den vernetzten organischen Polymerteilchen eine geeignete definierte Härte zu verleihen, kann ein Metallelement, wie z. B. (gemäß der modernen Langform des Periodensystems) ein Element der Gruppe I (außer Wasserstoff), der Gruppe II, der Gruppe III (außer Bor), der Gruppe IV (außer Kohlenstoff und Silizium), der Gruppe VIII und der Untergruppen Va, Vla und Vlla, oder Silizium bei der Herstellung der Teilchen in selbige eingeführt werden. Als derartiges Metallelement können beispielsweise Elemente wie Ca, Mg, Al, Zr, Ti, Fe, Zn, Si, Ge und Sb eingesetzt werden. Der Molanteil des Elements um Teilchen, bezogen Kohlenstoff, liegt im Bereich von 0,0001 bis 1, vorzugsweise im Bereich von 0,001 bis 0,8, insbesondere im Bereich von 0,01 bis 0,6. Diese Elemente können in jedem Herstellungsschritt der Teilchen zugesetzt werden. Beispielsweise kann ein Verfahren unter Zusatz einer das obige Element enthaltenden Verbindung in das Teilchen-Polymerisationssystem eingesetzt werden, wonach die Teilchen das Element enthalten. Das Einbringungsverfahren ist jedoch nicht speziell eingeschränkt. Selbst wenn die Teilchen als Verbundteilchen aus einer organischen Komponente und einer anorganischen Komponente, wie z. B. dem obigen Metallelement etc., gebildet werden, beträgt der Vernetzungsgrad der organischen Komponente in den Teilchen vorzugsweise nicht weniger als 60%.
Der Gehalt der vernetzten organischen Polymerteilchen liegt im Bereich von 0,001 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der die Teilchen enthaltenden Schicht, vorzugsweise im Bereich von 0,005 bis 10,0 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,01 bis 8,0 Gew.-%.
Als Form der vernetzten organischen Polymerteilchen im Film wird eine Form mit einem Volumen/Form-Faktor von 0,35 bis 0,52 bevorzugt, um gute Rutscheigenschaften zu gewährleisten. Der Volumen/Form-Faktor "f" ist durch die folgende Gleichung (3) definiert:
f = V/D³ ... (3)
worin "V" (um³) das Volumen eines Teilchens und "D" den maximalen Durchmesser (um) des Teilchens in einer Projektionsebene angibt.
Um sowohl gute Affinität der vernetzten organischen Polymerteilchen zum Polyester als auch gute Dispersionseigenschaften der Teilchen im Polyester zu erzielen, wird die Oberfläche der Teilchen vorzugsweise mit einer Verbindung wie Natriummethacrylat oder Natriumacrylat behandelt, die geringe oder keine Reaktivität mit dem Polyester aufweisen. Obwohl das Verfahren der Oberflächenbehandlung nicht speziell eingeschränkt ist, wird vom Standpunkt der thermischen Beständigkeit der Teilchen ein Verfahren bevorzugt, worin zunächst vernetzte organische Polymerteilchen als Matrix hergestellt und danach ein Oberflächenbehandlungsmittel zugesetzt und an die Oberfläche adsorbiert wird oder damit reagiert. Bei Verwendung von Natriumacrylat werden beispielsweise Styrol/Ethylvinylbenzol/Divinylbenzol-Copolymerteilchen als Matrixteilchen nergestellt, wonach Styrol und Acrylsäure zugesetzt und teilweise polymerisiert werden, woraufhin die vom Na-Methacrylat stammende -COONa-Gruppe durch Einstellung des pHs des Systems auf basische Werte in die Oberfläche der Teilchen eingeführt werden. Wünschenswerterweise liegt die Menge des Oberflächenbehandlungsmittels im Bereich von 0,01 bis 500 Gewichtsteilen, vorzugsweise 0,1 bis 300 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrixteilchen.
Hinsichtlich der thermischen Beständigkeit der in einem Film gemäß vorliegender Erfindung enthaltenen vernetzten organischen Polymerteilchen liegt die mittels Thermowaage gemessene thermische Zersetzungstemperatur für 10% Gewichtsverlust nicht unte 350ºC, vorzugsweise nicht unter 360ºC, insbesondere nicht unter 380ºC. In der Folge kann eine Agglomeration der Teilchen beim Schmelzen der Polyester-Zusammensetzung oder beim Rezyklieren eines Formteils effizient verhindert werden. Somit können Gleichmäßigkeit der Filmoberfläche und gute Abriebfestigkeit gewährleistet werden.
In einem biaxial orientierten Film gemäß vorliegender Erfindung sind im Hinblick auf weitere Verbesserung der Kratzfestigkeit und der Überspielbeständigkeit agglomerierte Teilchen enthalten. Der Primärteilchendurchmesser der agglomerierten Teilchen liegt vorzugsweise im Bereich von 5 bis 150 nm, insbesondere im Bereich von 10 bis 100 nm. Obwohl der Sekundärteilchendurchmesser nicht speziell eingeschränkt ist, liegt er wünschenswerterweise im Bereich von 30 bis 800 nm, insbesondere im Bereich von 40 bis 600 nm, um die Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit weiter zu verbessern.
Der Gehalt der agglomerierten Teilchen liegt im Hinblick auf die Verbesserung der Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 3 Gew.-%, noch bevorzugter im Bereich von 0,05 bis 2 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,1 bis 1 Gew.-%. Wenn der Gehalt mehr als 3 Gew.-% beträgt, kann sich die Überspielbeständigkeit verschlechtern, und wenn der Gehalt unter 0,01 Gew.-% liegt, ist keine wirkliche Verbesserung der Kratzfestigkeit zu erwarten. Obwohl die Art der agglomerierten Teilchen nicht speziell eingeschränkt ist, können beispielsweise Aluminiumoxidteilchen mit einer Kristallform vom δ-, θ-, η- und γ-Typ, sowie Zirkoniumoxid, agglomerierte Silica- und Titandioxidteilchen eingesetzt werden. Es können auch zwei oder mehr Arten diese Teilchen gemeinsam eingesetzt werden.
Obwohl der biaxial orientierte Film gemäß vorliegender Erfindung Haupkomponenten aus dem obigen Polymer und den obigen organischen Teilchen besitzt, können auch andere Arten von Polymeren in einem Bereich, wo sie die Eigenschaften des Films nicht nennenswert beeinträchtigen, sowie organische Additive, wie z. B. Antioxidantien, Thermostabilisatoren, Schmiermittel oder UV-Absorber, in üblicherweise eingesetzten Mengen zugemischt werden.
Der biaxial orientierte Film gemäß vorliegender Erfindung ist ein durch biaxiales Orientieren der oben beschriebenen Zusammensetzung gebildeter Film. Uniaxial orientierte Filme oder nicht-orientierte Filme werden nicht bevorzugt, da keine gute Kratzfestigkeit erzielt werden kann. Abwohl der Grad der Orientierung des biaxial orientierten Films nicht speziell eingeschränkt ist, beträgt der Elastizitätsmodul, der ein Index für die Molekülorientierung eines Polymers ist, sowohl in Längs- als auch in Querrichtung vorzugsweise nicht weniger als 350 kg/mm², um die Kratzfestigkeit weiter zu verbessern. Die Obergrenze des Elastizitätsmoduls, der ein Index für die Molekülorientierung eines Polymers ist, liegt bei der Herstellung des Films im Allgemeinen bei etwa 1.500 kg/mm².
Selbst wenn der Elastizitätsmodul des erfindungsgemäßen Films im obigen Bereich liegt, wird weiters nicht bevorzugt, dass in Teilen des Films in Dickerichtung, z. B. in einem Abschnitt nahe der Filmoberfläche, die Molekülorientierung nicht-orientiert oder uniaxial orientiert ist; d. h. es wird bevorzugt, dass die Molekülorientierung des Polymers über die gesamte Dicke biaxial orientiert ist, um die Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit weiter zu verbessern. Insbesondere, wenn die mittels eines Abbe-Refraktometers oder einer Laser-Refraktometers oder mittels Totalreflexions-Raman-Spektroskopieanalyse gemessene Molekülorientierung sowohl an der Vorder- als auch an der Rückfläche als biaxial orientiert bestätigt wurde, können weitere Verbesserungen der Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erzielt werden.
Weiters liegt im biaxial orientierten Film gemäß vorliegender Erfindung die Anzahl der an zumindest einer Oberfläche des Films gebildeten Erhebungen im Hinblick auf die Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit vorzugsweise im Bereich von 2 · 10³ bis 5 · 10&sup5; /mm², noch bevorzugter im Bereich von 3 · 10³ bis 4 · 10&sup5; /mm², insbesondere im Bereich von 5 · 10³ bis 3 · 10&sup5; /mm².
Obwohl die Zusammensetzung gemäß vorliegender Erfindung sowohl auf einen einschichtigen Film als auch auf einen Laminatfilm mit mehreren Schichten aufgebracht werden kann, wird vom Standpunkt der Lauffähigkeit, der Haltbarkeit und der Abriebfestigkeit ein Laminatfilm, bei dem zumindest eine Filmschicht mit der oben beschriebenen Zusammensetzung versehen ist, bevorzugt.
"Laminatfilm" bezeichnet einen Film mit zumindest zwei Schichten in Dickerichtung, und ein derartiger Film kann natürlich 3 oder mehr derartige Schichten besitzen. Weiters besteht im Hinblick auf die Lauffähigkeit und die Haltbarkeit im Laminatfilm vorzugsweise zumindest eine äußerste Schicht aus dem biaxial orientierten Film gemäß vorliegender Erfindung. Ein Laminatfilm, dessen Oberflächen beide aus dem biaxial orientierten Film gemäß vorliegender Erfindung bestehen, wird besonders bevorzugt.
Als Laminatstruktur des Laminatfilms sind verschiedene Formationen möglich. Beispielsweise kann im Fall eines zweischichtigen laminierten Films eine einfache Zweischicht- Laminatstruktur aus einer Schicht (Schicht A), die vernetzte organische Polymerteilchen gemäß vorliegender Erfindung enthält, und einer weiteren Schicht (Schicht B); eine Laminatstruktur, worin eine Überzugsschicht (z. B. eine gute Haftschicht) auf Schicht A vorgesehen ist; eine Laminatstruktur, worin eine Überzugsschicht (z. B. eine gute Haftschicht) auf Schicht B vorgesehen ist; oder eine Laminatstruktur, worin eine Beschichtung an der Unterseite von Schicht B vorgesehen ist; eingesetzt werden. Im Fall eines dreischichtigen Laminatfilms kann eine einfache Dreischicht-Laminatstruktur aus Schicht A/Schicht B/Schicht A; eine Laminatstruktur, worin eine Überzugsschicht an der Oberfläche einer der Schichten A vorgesehen ist; oder eine Laminatstruktur, worin Überzugsschichten an den Oberflächen beider Schichten A (an beiden Oberflächen des Laminatfilms) vorgesehen sind, etc. eingesetzt werden. In diesem Fall liegt die Dicke der Schicht A vorzugsweise im Bereich von 0,1 bis 1,5 um, und die Dicke der Überzugs schicht beträgt vorzugsweise etwa 0,1 um. Im Fall eines vier- oder mehrschichtigen Laminatfilms ist die relative Lage der Schicht A und der Überzugsschicht dieselben wie beim dreischichtigen Laminatfilm, da grundsätzlich einfach die Anzahl der Schichten B (der Zwischenschichten) im obigen dreischichtigen Laminatfilm erhöht ist.
In einem derartigen Laminatfilm genügen der gewichtsmittlere Durchmesser der organischen Teilchen "d" (nm) und die Dicke der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht "t" (nm) vorzugsweise der Gleichung:
0,1 d ≤ t ≤ 100 d.
Eine noch bevorzugtere Beziehung zwischen "d" und "t" entspricht der Gleichung:
0,2 d ≤ t ≤ 10 d.
Durch Steuerung der Beziehung zwischen "d" und "t" in diesem Bereich können bessere Kratzfestigkeit, Lauffähigkeit, Haltbarkeit, Abriebfestigkeit und Überspielbeständigkeit erzielt werden.
Weiters können im Fall des Zusatzes der oben beschriebenen agglomerierten Teilchen die organischen Teilchen und die agglomerierten Teilchen in derselben Schicht oder in unterschiedlichen Schichten vorliegen. Die folgenden Fälle (1) und (2) werden vom Standpunkt der Verbesserung der Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit besonders bevorzugt.
(1) Ein Fall, wo die organischen Teilchen und die agglomerierten Teilchen in derselben Schicht einer der äußersten Schichten des Films enthalten sind und für die Dicke der Schicht "t" und den Teilchendurchmesser der organischen Teilchen "d" Folgendes gilt: 0,2 d ≤ t ≤ 10 d vorzugsweise 0,5 d ≤ t ≤ 5d, insbesondere 0,5d ≤ t ≤ 3d.
(2) Ein Fall, wo für die Dicke der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht "t" und den Teilchendurchmesser der organischen Teilchen "d" Folgendes gilt: 0,2d ≤ t ≤ 10d, vorzugsweise 0,5d ≤ t ≤ 5d, insbesondere 0,5d ≤ t ≤ 3d; eine die agglomerierten Teilchen enthaltende Schicht als äußerste Schicht an der Außenseite der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht vorgesehen ist; und die Dicke der äußersten Schicht im Bereich von 0,005 bis 1 um, vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 0,5 um, insbesondere im Bereich von 0,02 bis 0,3 um, liegt.
Obwohl das Polymer der anderen Schicht als jener, welche die organischen Teilchen enthält, im Laminatfilm gemäß vorliegender Erfindung nicht speziell eingeschränkt ist, ist das Polymer vorzugsweise ein Polyester. Obwohl der Polyester nicht speziell eingeschränkt ist, wird ein Polyester, der zumindest eines von Ethylenterephthalat, Ethylenα,β-bis-(2-chlorphenoxy)ethan-4,4'-dicarboxylat und Ethylen-2,6-naphthalat enthält, als Hauptbestandteil besonders bevorzugt, da die erzielte Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit weiter verbessert werden können. Unter diesen Polyestern wird ein Ethylenterephthalat als Hauptbestandteil enthaltender Polyester besonders bevorzugt, um die Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit weiter zu verbessern.
In diesem Polymer, das eine andere als die die organischen Teilchen enthaltende Schicht bildet, im Laminatfilm können Teilchen enthalten sein. Als derartige Teilchen können Calciumcarbonat-, Aluminiumoxid-, Silica-, Titandioxid- und Rußteilchen eingesetzt werden.
Die Grenzviskosität der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht beträgt vorzugsweise nicht weniger als 0,75, noch bevorzugter nicht weniger als 0,8. Wenn die Grenzviskosität der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht nicht weniger als 0,75 beträgt, werden selbst bei wiederholtem schnellem Vor- oder Rücklauf kaum Kratzer an der Oberfläche des Basisfilms eines Magnetbands erzeugt, wodurch besonders die Haltbarkeit bei erhöhter Geschwindigkeit von schnellem Vor- und Rücklauf stark verbessert werden kann. Um die Grenzviskosität der die organischen Teilchen enthaltenden Schicht auf einen Wert von nicht weniger als 0,75 zu steuern, beträgt die Grenzviskosität der Pellets vor dem Schmelzen und Extrudieren vorzugsweise nicht weniger als 0,9.
Obwohl gemäß vorliegender Erfindung an der Filmoberfläche durch die organischen Teilchen eine Anzahl an Erhebungen gebildet wird, liegt das Verhältnis Q/P der Anzahl Q an Erhebungen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 0,7 um bis unter 2,6 um zur Anzahl P an Erhebungen mit einem Durchmesser von nicht weniger als 0,2 um bis unter 0,7 um vorzugsweise im Bereich von 1/100 bis 1/3.000, insbesondere im Bereich von 1:/200 bis 1/1.000, um bessere Aufspuleigenschaften und viel höhere Ausbeuten beim Schneiden des Films zu erzielen. Als Verfahren zur Ausbildung derartiger Erhebungen wird ein Verfahren bevorzugt, bei dem zumindest zwei Arten von Teilchen mit unterschiedlicher Teilchendurchmesser-Verteilung gemeinsam eingesetzt werden, um ausgezeichnete Haltbarkeit zu erzielen. Solange die vernetzten organischen Polymerteilchen unter den oben beschriebenen Bedingungen eingesetzt werden, können in diesem Fall sowohl Teilchen derselben Zusammensetzung als auch Teilchen mit unterschiedlichen Zusammensetzungen eingesetzt werden.
Als Verfahren, insbesondere betreffend den Zeitpunkt, der Zugabe der vernetzten organischen Polymerteilchen zum Polyester kann ein bekanntes Verfahren eingesetzt werden, beispielsweise unter Zugabe der Teilchen in Form eines Pulvers oder einer Aufschlämmung in Glykol zum Reaktionssystem zur Herstellung des Polyesters oder unter Einkneten der Teilchen in Form eines Pulvers oder einer Aufschlämmung in einem niedrig siedenden Lösungsmittel in den Polyester. Von diesen Verfahren wird das Einkneten der Teilchen in Form einer Aufschlämmung in Wasser oder einer organischen Verbindung mit einem Siedepunkt von nicht über 200ºC in den Polyester bevorzugt, um gute Dispersionseigenschaften der Teilchen zu erzielen. In diesem Fall wird weiters bevorzugt, eine mit Entlüftungsloch versehene Formvorrichtung zur Entlüftung einzusetzen.
In der Aufschlämmung der vernetzten organischen Polymerteilchen ist zur Verbesserung der Teilchendispersion vorzugsweise ein anionisches grenzflächenaktives Mittel, wie z. B. Natriumdodecylbenzolsulfonat oder Natriumlaurylsulfat, ein nichtionogenes grenzfllächenaktives Mittel, wie z. B. Polyoxyethylennonylphenylether oder Polyethylenglykolnnonostearat, oder ein Schutzkolloid, wie z. B. Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylalkohol oder Carboxymethylcellulose, enthalten. Der Gehalt des Schutzkolloids, bezogen auf clie vernetzten organischen Polymerteilchen, liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere im Bereich von 0,1 bis 5 Gew.-%.
Obwohl weiters die Konzentration der vernetzten Polymerteilchen in der Aufschlämmung in Wasser und/oder der organischen Verbindung mit einem Siedepunkt von nicht über 200ºC nicht speziell eingeschränkt ist, liegt der Gehalt des Wasser und/oder der organischen Verbindung mit einem Siedepunkt von nicht über 200ºC, bezogen auf die Teilchen, vorzugsweise im Bereich von nicht weniger als 2 Gew.-% bis nicht mehr als 30 Gew.-%, insbesondere im Bereich von nicht weniger als 2 Gew.-% bis nicht mehr als 20 Gew.-%. Dieser Zustand ist bevorzugt, da die Dispersionseigenschaften der Teilchen im Polymer gut und die Grenzviskosität des Polymers nicht zunimmt.
Nun wird das Verfahren zur Herstellung des oben beschriebenen Laminatfilm detaillierter erklärt.
Nach dem Mischen von Polyester-Pellets mit einer vorbestimmten Zusammensetzung und Trocknen derselben werden die Pellets zunächst in bekannte Extruder eingespeist, um die zu schmelzen und die geschmolzenen Polymere zu laminieren, wobei die Polymere aus einer Schlitzdüse in Form einer Bahn abgegeben werden, wonach die Bahn abgekühlt und auf einer Gießtrommel verfestigt wird, um einen nicht-gereckten Film zu ergeben. Konkret werden die Polymere unter Verwendung zweier Extruder und eines Verteiler-Feedblocks für zwei oder mehr Schichten (z. B. eines Feedblocks mit einem rechteckigen Laminierabschnitt) laminiert, eine Bahn aus zwei oder mehr Schichten von einer Düse abgegeben und die Bahn abgekühlt, um einen nicht-gereckten Film zu erge ben. In diesem Verfahren werden vorteilhafterweise ein Standmischer und eine Zahnradpumpe im Polymer-Strömungsweg angeordnet. Weiters ist es vorteilhaft, die Schmelztemperatur des Extruders zum Extrudieren des Polymers der äußersten Schicht auf eine um 5-10ºC unter jener für die Basisschicht liegende Temperatur einzustellen.
Anschließend wird der nicht-gereckte Film biaxial gereckt und biaxial orientiert. Als Reckverfahren können ein sequenzielles Biaxial-Reckverfahren oder ein simultanes Biaxial-Reckverfahren angewandt werden. Es wird jedoch besonders ein sequenzielles Biaxial-Reckverfahren bevorzugt, wobei zuerst in Längs- und danach in Querrichtung gereckt wird, das Recken in Längsrichtung in drei oder mehr Stufen unterteilt ist und das Gesamtreckverhältnis in Längsrichtung im Bereich vom 3,0- bis 6,5fachen liegt. Obwohl die bevorzugte Temperatur für das Längsrecken von der Art des Polyesters abhängt und demnach nicht genau angegeben werden kann, ist es üblicherweise vorteilhaft die Temperatur der ersten Stufe im Bereich von 50-130ºC und die Temperaturen der folgenden Stufen auf einer höheren Temperatur als in der ersten Stufe zu halten. Die Reckgeschwindigkeit in Längsrichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 5.000 bis 50.000 %/min. Im Allgemeinen wird zum Querrecken ein Verfahren unter Verwendung eines Spannrahmens angewandt. Das Reckverhältnis liegt vorzugsweise im Bereich vom 3,0- bis 5,0fachen. Die Reckgeschwindigkeit in Querrichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 1.000 bis 20.000 %/min. und die Temperatur dabei liegt vorzugsweise im Bereich von 80-160ºC. Anschließend wird der gereckte Film wärmebehandelt. Die Temperatur der Wärmebehandlung liegt vorzugsweise im Bereich von 170-220ºC, insbesondere im Bereich von 180-210ºC, und deren Dauer liegt vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 20 s.
Es folgt eine Beschreibung von Verfahren zur Bestimmung der Eigenschaften der Filme gemäß vorliegender Erfindung und zur Bewertung der erzielten Wirkung.

(1) Gewichtsmittlerer Durchmesser der Teilchen:

Fotografien der organischen Teilchen im Polymer oder Film werden heran gezogen (Größe der Fotos: 8 cm · 10 cm; Anzahl der Fotos: 30) und mit einem Elektronenmikroskop in einer Vergrößerung von 20.000 bis 50.000 betrachtet, der Kugeläquivalentdurchmesser der organischen Teilchen bestimmt und der gewichtsmittlere Durchmesser (d) aus dem Kugeläquivalentdurchmesser bestimmt. Der Kugeläquivalentdurchmesser ist cer Durchmesser einer Kugel mit demselben Volumen wie das Teilchen.

(2) Teilchenfestigkeit (S&sub1;&sub0;):

Die Verformung wird mittels eines kleinen Drucktesters (MCTM-201; hergestellt von der Shimadzu Seisakusho Corporation) unter Ausübung einer Belastung von 0 bis 1 p (9,81 mN) mit einer Belastungsgeschwindigkeit von 0,0145 p/s (9,81 mN/s) gemessen. S&sub1;&sub0; wird gemäß der zuvor erwähnten Gleichung (2) aus der Belastung P (p = 0,81 mN) berechnet, die vorliegt, wenn das Teilchen um 10% verformt ist (diese Messung wird 10 Mal wiederholt, und der Mittelwert der 10 Messungen ist als S&sub1;&sub0; definiert).

(3) Volumen/Form-Faktor:

Sehr dünne Proben mit einer Dicke von etwa 0,3 um werden von den biaxial orientierten Filmen gemäß vorliegender Erfindung aus den jeweiligen Querschnitten in Längs- und Querrichtung unter Verwendung einer Vorrichtung zur Anfertigung sehr dünner Filme erhalten. Anschließend werden die Proben jeweils mit einem Transmissions-Elektronenmikroskop betrachtet und die zahlenmittleren Durchmesser der betrachteten Teilchen in Längs-, Quer- und Dickerichtung bestimmt (die jeweiligen Durchmesser werden als "a", "b" und "c" bezeichnet). Das Volumen der Teilchen (V) ist durch die folgende Gleichung (4) definiert, und der maximale Durchmesser der Teilchen (D) in einer Projektionsebene ist durch die folgende Gleichung (5) definiert. Der Volumen/Form-Faktor "f" wird aus der zuvor erwähnten Gleichung (3) berechnet.
V = 4/3π · a · b · c ...(4)
D = max (a, b, c) ... (5)

(4) Teilchengehalt:

Der Filom wird mit einem Lösungsmittel behandelt, welches das den Film bildende Harz (z. B. Polyester), nicht jedoch die Teilchen löst, und die Teilchen werden durch Zentrifugation von Harz getrennt. Der Teilchengehalt ist als Verhältnis zwischen dem Gewicht der abgetrennten Teilchen und dem Gesamtgewicht des Films definiert (Gew.- %). Alternativ dazu kann die Bestimmung gegebenenfalls unter Anwendung von IR- Spektralphotometrie erfolgen.

(5) Mittlere Höhe, Anzahl und relative Standardabweichung der Höhenverteilung von an der Filmoberfläche gebildeten Erhebungen:

Die Höhendaten der mit einem Doppelstrahl- und Doppeldetektor-Rasterelektronenmikroskop (ESM-3200; hergestellt von der Elionics Corporation) und einer Querschnitts- Messvorrichtung (POLYMERS-1; hergestellt von der Elionics Corporation) durch Scannen der Oberfläche als Grundlinie (Höhe: 0) gemessenen Erhebungen werden in eine Bildverarbeitungsvorrichtung eingespeist und ein Abbild der Erhebungen an der Filmoberfläche wird am Display der Bildverarbeitungsvorrichtung rekonstruiert. Danach wird der Kreisäquivalentdurchmesser aus den Flächendaten, die durch binäre Verarbeitung des Anteils an Erhebungen im rekonstruierten Abbild erhalten wurden, der einzelnen Teilchen bestimmt. Dieser Kreisäquivalentdurchmesser wird als mittlerer Durchmesser des Teilchen definiert. Weiters ist der höchste Wert aller Höhen der binär verarbeiteten Erhebungsanteile als Höhe der Erhebung definiert, und diese Bestimmung wird an jeweiligen Erhebungen wiederholt. Die Vestimmung wird unter Variation des Messbereichs 500 Mal wiederholt und der Mittelwert der Höhen der gemessenen Erhebungen ist als mittlere Erhebungshöhe definiert. Weiters wird die Standardabweichung der Höhenverteilung aus den Höhendaten der jeweiligen Erhebungen bestimmt. Der durch Dividieren der ermittelten Standardabweichung durch die obige mittlere Höhe ist als relative Standardabweichung definiert. Die Vergrößerung des Rasterelektronenmikroskops (SEM) beträgt dabei das 1000- bis 8000fache. In manchen Fällen können die mittels SEM erhaltenen obigen Daten durch jene ersetzt werden, die unter Verwendung eines Lichtinterferenz-Präzisions-3D-Oberflächenanalysators erhalten werden (Topo-3D; hergestellt von der WYKO Corporation; Objektivlinse: 40- bis 200fache Vergrößerung; günstigerweise zusammen mit einer hochauflösenden Dissektorkamera einzusetzen).

(6) Laminatdicke:

Nenn die im Film mit der höchsten Dichte vorhandenen Teilchen organische Polymerteilchen sind, wird die Dicke der laminierten Schicht durch Messung des Tiefenprofils der Teilchendichte mittels XPS (röntgenstrahlenangeregte Photoelektronenspektroskopie), IR (Infrarotspektroskopie-Analyse) oder eines Konfokalmikroskops unter Ätzen der Oberfläche bestimmt. In der Oberflächenschicht von Filmen, bei denen eine Schicht auf eine Oberfläche der Filme auflaminiert ist, ist die Teilchendichte aufgrund der Begrenzung der Oberfläche gering, und die Teilchendichte nimmt mit der Entfernung von der Oberfläche zu.
Bei Filmen, worin eine Schicht auf eine Oberfläche der Fime gemäß vorliegender Erfindung auflaminiert ist, weist die Teilchendichte in einer Tiefe (I) ein Maximum auf und nimmt danach wieder ab. Basierend auf dieser Teilchendichte-Kurve ist eine Tiefe (II), in der die Teilchendichte die Hälfte des Maximalwerts beträgt, als Dicke der laminierten Schicht (wenn II > I ist) definiert. Bei anderen Laminatfilmen wird die Dicke durch ähnliche Analyse von jenem Abschnitt aus, der beginnende Teilchendichte zeigt, bestimmt. Wenn anorganische Teilchen enthalten sind, ist das Verhältnis der Dichte des in größter Dichte im Flim vorliegenden von den Teilchen herrührenden Elements zur Dichte des Kohlenstoffs im Polyester (M&spplus;/C&spplus;), bestimmt mittels Sekundärionen-Massenspektrometrie (SIMS) als Teilchendichte definiert, und die Analyse wird in Tiefen- bzw. Dicken- Richtung von der Polyesterschicht A aus durchgeführt. Die Dicke des Laminats wird auf ähnliche Weise wie zuvor beschrieben bestimmt. Weiters kann die Dicke auch durch Betrachtung des Querschnitts des Films oder unter Verwendung Höhenunterschieds- Messvorrichtung an einem Dünnfilm bestimmt werden.

(7) Oberflächenrauhigkeitsparameter Ra, Rt:

Die Oberflächenrauhigkeitsparameter werden mittels einer Präzisions-Höhenunterschieds-Messvorrichtung an einem Dünnfilm (ET-10; hergestellt von der Kosaka Kenkyusyo Corporation) gemessen. Ra ist die durchschnittliche Mittellinienhöhe, und Rt ist die Maximalhöhe und durch die Distanz zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Peak in der Rauhigkeitskurve gegeben. Die Messbedingungen sind wie folgt, und die Mittelwerte von 20 Messungen werden als die Oberflächenrauhigkeitsparameter definiert.
Radius der Sondenspitze: 0,5 um
Probenladung: 5 mg
Messlänge: 1 mm
Cutoff: 0,08 mm
Eine Erklärung der jeweiligen Parameter ist beispielsweise in "Method for determining and estimating surface roughness" von Jiro Nara (Sogo Gijutsu Center, 1983) enthalten. Weiters sind die Bedeutungen von Ra und Rt im JIS-B-0601 und der ISO-468-1982 definiert (Rt wird im JIS als Rmax und in der ISO als Ry bezeichnet).

(8) Grenzviskosität der laminierten Schicht (η; dl/g):

Die laminierte Schicht wird von einem aus einer Düse schmelzextrudierten nicht-gereckten Film weg geschnitten, wonach ein vorbestimmter Teil davon als Probe heran gezogen und die Grenzviskosität aus der folgenden Gleichung (6) aus der Lösungsviskosi tät berechnet wird, die erhalten wird, indem die Probe in o-Chlorphenol bei einer Temperatur von 25ºC gelöst wird.
ηsp/C = [η] + K[η]² · C ... (6)
Darin ist ηsp = (Viskosität der Lösung / Viskosität des Lösungsmittels) - 1; C ist das Gewicht des gelösten Polymers pro 100 ml Lösungsmittel (g/100 ml, üblicherweise 1,2), K ist die Huggins-Konstante (0,343), und die Viskosität der Lösung sowie die Viskosität des Lösungsmittels werden mittels eines Ostwald-Viskosimeters gemessen.

(9) Primärteilchendurchmesser und Sekundärteilchendurchmesser der agglomerierten Teilchen:

Ein Querschnitt des Films wird mittels eines Transmissions-Elektronenmikroskops (TEM) bei einer Vergrößerung von nicht weniger als 500.000fach betrachtet. Die Dicke der Probe zur Betrachtung mittels TEM beträgt etwa 100 nm. Die Probe wird mit Feldern von nicht weniger als 100 unter Variation des Messfelds betrachtet und bestimmt. Der Primärteilchendurchmesser der agglomerierten Teilchen wird aus einer minimalen, nicht weiter teilbaren Teilcheneinheit und der Sekundärteilchendurchmesser der agglomerierten Teilchen aus einer agglomerierten Einheit als Mittelwerte der Kreisäquivalentdurchmesser der beobachteten Einheiten bestimmt.

(10) Elastizitätsmodul:

Der Elastizitätsmodul wird bei 25ºC und 65% r. L. unter Verwendung einer Zugtesters nach dem im JIS-Z-1702 definierten Verfahren bestimmt.

(11) Molekülorientierung an der Filmoberfläche:

Die Messung erfolgt unter Verwendung einer Natriumdampflampe als Lichtquelle (Wellenlänge: 589 nm) und eines Abbe-Refraktometers. Methyleniodid dient als Trägerflüssigkeit, und die Messung erfolgt den Bedingungen einer Temperatur von 25ºC und einer Feuchtigkeit von 65% r. L. Unter Angabe der Brechungsindices in Längs-, Quer- und Dickenrichtung mit N1, N2 bzw. N3 kann die biaxiale Orientierung des Polymers durch die Bedingung angegeben werden, dass der Betrag von (N1-N2) nicht mehr als 0,07 und von N3/{(N1 +N2)/2)} nicht mehr als 0,95 beträgt. Der Brechungsindex kann mit einem Laser-Refraktometer gemessen werden. Falls es schwierig ist, den Brechungsindex nach obigem Verfahren zu messen, kann weiters auch das Totalreflexions-Laser- Raman-Verfahren angewandt werden. Beim Totalreflexions-Laser-Raman-Verfahren wird das Totalreflexions-Ramanspektrum mittels eines Ramanor U-1000 Raman-Systems der Jobin-Yvon Corporation gemessen. Beispielsweise kann man sich bei der Messung von Polyethylenterephthalat die Tatsache zunutze machen, dass das Polarimetrie-Verhältnis des Verhältnisses der Bandenintensität bei 1615 cm&supmin;¹ (Skelettschwingung des Benzolrings) und bei 1730 cm&supmin;¹ (Streckschwingung der Carbonylgruppe) der Molekülorientieirung entspricht; das Polarimetrie-Verhältnis kann beispielsweise durch das Verhältnis YY/XX angegeben werden, wobei YY heißt, dass die Polarisationsrichtung des Lasers auf Y eingestellt und das Raman-Spektrum parallel zur Y-Richtung gemessen wird, und XX heißt, dass Polarisationsrichtung des Lasers auf X eingestellt und das Raman-Spektrum parallel zur X-Richtung gemessen wird. Die biaxiale Orientierung des Polymers kann durch Variation der aus dem Raman-Verfahren erhaltenen Parameter entsprechend den Brechungsindices in Längs- und Querrichtung, Berechnung der Beträge davon sowie der Differenz dazwischen bestimmt werden. Bei derartigen Messungen herrschen die folgenden Messbedingungen:

a) Lichtquelle: Argonionen-Laser (5,145 Å)

b) Probenvorbereitung:

Die Filmoberfläche wird auf ein Totalreflexionsprisma gepresst, und der Neigungswinkel des in das Prisma eingestrahlten Lasers (der mit der Dickerichtung des Films eingeschlossene Winkel) wird auf 60º eingestellt.

c) Detektor:

PM: RCA31034/Photonenzählsystem (Hamatsu C1230)
(Stromversorgung: 1600 V)

d) Messbedingungen:

Schlitz: 1000 um
Laser: 100 mW
Messzeit: 1,0 s
Scan-Geschwindigkeit: 12 cm&supmin;¹/min
Probenintervall: 0,2 cm&supmin;¹
Wiederholungen: 6

(12) Dynamischer Reibungskoeffizient bei hoher Laufgeschwindigkeit (uk):

Der Film wird geschnitten, um ein Band mit einer Breite von ¹/&sub2; Zoll bereitzustellen. Das Band wird in einen Bandlauftester (TBT-300D/H: hergestellt von der Yokohama System Kenkyusyo Corporation) eingelegt und bei 25ºC und 65% r. L. laufen gelassen. Der Koeffizient der dynamischen Reibung zwischen dem Band und einem Führungsstift wird anhand folgender Gleichung (7) bestimmt:
uk = (1/θ) · log (T&sub2;/T&sub1;) ... (7)
worin T&sub1; die eingangsseitige Spannung und T&sub2; die ausgangsseitige Spannung darstellen, der Durchmesser des Führungsstifts 6 mm ø beträgt, das Material Führungsstifts SUS27 ist (Oberflächenrauhigkeit: 0,2 S), der Wickelwinkel 60º, die Laufgeschwindigkeit 250 m/min und T&sub1; = 90 g betragen. In den Tabellen der später beschriebenen Beispiele wird dieser Wert lediglich als "uk" und nicht als "dynamischer Reibungskoeffizient bei hoher Laufgeschwindigkeit" angegeben.
Bei der Messung des Reibungskoeffizienten bei nicht so hoher Laufgeschwindigkeit, d. h. bei niedriger Laufgeschwindigkeit, sind die Messbedingungen folgende: Wickelwinkel: 180º
Laufgeschwindigkeit: 3,3 cm/s.

(13) Abriebfestigkeit:

Das durch Schneiden des Films erhaltene Band mit einer Breite von ¹/&sub2; Zoll wird mit einer Führungswalze aus Edelstahl SUS-304 mit einem Wickelwinkel von 60º, einer Laufgeschwindigkeit von 250 m/min und einer Spannung von 95 g über eine Länge von 500 m in Kontakt gebracht und die Abriebfestigkeit anhand der Menge des an der Oberfläche der Führungswalze gebildeten weißen Pulvers wie folgt ermittelt. die Qualitäten A und B werden als annehmbar angesehen.
Qualität A: kein weißes Pulver
Qualität B: geringe Mengen an weißem Pulver
Qualität C: ziemlich viel weißes Pulver
Qualität D: große Mengen an weißem Pulver.

(14) Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche:

Ein im Handel erhältliches Videoband wird auf einen Stift mit einem Durchmesser von 7 mm so aufgewickelt, dass die magnetische Oberfläche an der Oberseite des aufgewickelten Bands zu liegen kommt, eine Spannung von 100 g angelegt wird und die Längsrichtung des Bands in Umfangsrichtung des Stifts weist. Dann wird das aufgewickelte Videoband in einem Wickelwinkel von 120º und einer Spannung von 50 g mit einem zu einer Breite von ¹/&sub2; Zoll geschnittenen Probenfilm umhüllt und der Probenfilm 10 Mal über eine Länge von 5 cm mit einer Laufgeschwindigkeit von 200 cm/min vorwärts und rückwärts laufen gelassen. Die beim Laufen des Probenfilms an der magnetischen Oberfläche erzeugten Kratzer werden mittels eines Differential-Interferenz-Mikroskops bei 50facher Vergrößerung betrachtet. Wenn nahezu keine Kratzer erzeugt wurden, wird die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche als "gut" bezeichnet, und wenn nicht weniger als 20 Kratzer erzeugt wurden, wird die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche als "nicht gut" bezeichnet.

(15) Kratzfestigkeit:

Der Film wird zu einem Band mit einer Breite von ¹/&sub2; Zoll gschnitten, und unter Verwendung eines Bandlauftesters wird die geschnittene Probe auf einem Führungsstift laufen gelassen (Oberflächenrauhigkeit: Ra = 100 nm; Laufgeschwindigkeit: 250 m/min. Wiederholungen: 1 Durchlauf; Wickelwinkel: 60º; Laufspannung: 90 g). Nach dem Durchlauf werden die an der Filmoberfläche gebildeten Kratzer mittels Mikroskop untersucht. Wenn die Anzahl an Kratzern mit einer Breite von nicht weniger als 1 um über clie Bandbreite weniger als 2 beträgt, wird die Kratzfestigkeit als "ausgezeichnet" eingestuft. Bei einer Anzahl an Kratzern von nicht weniger als 2 und weniger als 10 wird die Kratzfestigkeit als "gut" eingestuft. Bei einer Anzahl an Kratzern von nicht weniger als 10 und weniger als 10 wird die Kratzfestigkeit als "schlecht" eingestuft. Obwohl eine "ausgezeichnet" Bewertung angestrebt wird, sind auch Filme mit der Bewertung "gut" in der Praxis brauchbar.

(16) Überspielbeständigkeit:

Eine Magnetbeschichtungslösung mit der folgenden Zusammensetzung wird mittels einer Tiefdruckwalze auf den Film aufgebracht, und die magnetische Überzugsschicht wird getrocknet und magnetisch orientiert. Nach dem Kalandrieren des beschichteten Films mittels einer kleinen Testkalandriervorrichtung (Stahlwalze/Nylonwalze; 5 Stufen) bei einer Temperatur von 70ºC und einem Betriebsdruck von 200 kg/cm wird der Film bei einer Temperatur von 70ºC 48 h lang gehärtet. Der Film wird zu einem Band mit einer Breite von ¹/&sub2; Zoll geschnitten und zu einer Spule aufgewickelt. Das von der Spule abgenommene Band wird in eine Videokassette eingebaut, um ein Videoband mit einer Länge von 250 m herzustellen.
Zusammensetzung der Magnetbeschichtungslösung (alle Teile sind Gewichtsteile):
- Co-hältiges Eisenoxid: 100 Teile
- Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer: 10 Teile
- Polyurethan-Elastomer: 10 Teile
- Polyisocyanat: 5 Teile
- Lecithin: 1 Teil
- Methylethylketon: 75 Teile
- Methylisobutylketon: 75 Teile
- Toluol: 75 Teile
- Ruß: 2 Teile
- Laurinsäure: 1,5 Teile
Ein von einem Fernsehtest-Wellengenerator erzeugtes Farbsignal (100% Pegel) wird mittels eines Heim-Videorekorders auf obigem Band aufgezeichnet, und aus dem wiedergegebenen Signal wird mittels einer Farbvideo-Rauschmessvorrichtung das Farbsignal/Rausch-Verhältnis ermittelt; die erhaltenen Daten werden als "A" bezeichnet. Andererseits wird dasselbe Signal auf einer Spule des Mastertapes aufgezeichnet, das aufgezeichnete Signal wird auf das gleiche Probeband (unbespielt) wie für die Messung von "A" unter Verwendung eines Videosoft-Hochgeschwindigkeitsdrucksystems (Sprinter) vom Magnetfeldübertragungstyp überspielt und das Farbsignal/Rausch-Verhältnis des Bands mit überspieltem Signal in gleicher Weise wie bei der Messung von "A" gemessen; die erhaltenen Daten werden als "B" bezeichnet. Wenn die Reduktion des Farbsignal/Rausch-Verhältnisses bei dieser Überspielung (A-B) weniger als 3 dB beträgt, gilt sie als "ausgezeichnet". Wenn die Reduktion des Farbsignal/Rausch-Verhältnisses im Bereich von nicht weniger als 3 dB und weniger als 5 dB liegt, gilt sie als "gut", und wenn die Reduktion des Farbsignal/Rausch-Verhältnisses nicht weniger als 5 dB beträgt, gilt sie als "schlecht". Die Beurteilung "ausgezeichnet" wird angstrebt, doch selbst die Beurteilung "gut" reicht in der Praxis aus.

(17) Haltbarkeit bei schnellem Vor- und Rücklauf (FF/REW):

Das unter obigem Punkt (16) hergestellte Videoband wird in eine Videokassette eingesetzt, die in einem Heim-Videorecorder 100 Mal rasch vor- (FF) und zurückgespult (REW) wird. Die Menge an Abriebpulver, das an einem Stift des Videorecorders anhaftet, wird beobachtet und die Haltbarkeit gemäß folgenden Kriterien bestimmt:
- kein anhaftendes Abriebpulver: "ausgezeichnet"
- geringe Pulvermenge, aber kein Problem bei der praktischen Verwendung als Videoband: "gut"
- große Pulvermenge, und es ist in den meisten Fällen unmöglich, dieses Band als Videoband zu verwenden: "schlecht".

(18) Aufspuleigenschaften:

Der Film wird zu einer Filmrolle mit einer Breite von 1.000 mm und einer Länge von 18.000 m aufgewickelt (Aufwickelgeschwindigkeit: 300 m/min), die Endflächen werden auf Teleskopeffekt (Verschiebung) und Längsfalten genau untersucht, und das Ergebnis wird wie folgt bewertet: Wenn das Ausmaß der Verschiebung an der Endfläche der Filmrolle (Verschiebung in Breiterichtung) weniger als 0,5 mm beträgt und keine Fehler wie z. B. Längsfalten auftreten, selbst nachdem die Rolle mehr als 24 Stunden gelagert wurde, wird der Film als "ausgezeichnet" eingestuft. Wenn das Ausmaß der Verschiebung an der Endfläche der Filmrolle weniger als 0,5 mm beträgt und keine Längsfalten unmittelbar nach dem Aufwickeln auftreten, jedoch leichte Längsfalten zu beobachten sind, nachdem die Rolle mehr als 24 Stunden gelagert wurde, wird der Film als "gut" eingestuft. Wenn das Ausmaß der Verschiebung an der Endfläche der Filmrolle nicht weniger als 0,5 mm beträgt oder wenn leichte Längsfalten sofort nach dem Aufwickeln sichtbar sind, wird der Film als "schlecht" eingestuft. Die Beurteilung "ausgezeichnet" wird angetrebt, doch selbst die Beurteilung "gut" reicht zur praktischen Verwendung aus.

BEISPIELE UND VERGLEICHSBEISPIELE

Bevorzugte Beispiele von erfindungsgemäßen Filmen werden nun zusammen mit Vergleichsbeispielen beschrieben.

Beispiel 1

Nichtgetrocknete Polyethylenterephthalat-Pellets mit einer Grenzviskosität von 0,660 und einem Wassergehalt von 0,3 Gew.-% wurden mittels eines Entlüftungs-Doppelschneckenextruders geschmolzen. Getrennt davon wurden Teilchen eines Ethylvinylbenzol-Divinylbenzol-Copolymers mit einem Monomer-Gewichtsverhältnis von 20/80, deren Oberfläche mit 1 Gew.-%, bezogen auf die Teilchen, Methacrylsäure modifiziert worden war und auf denen mittels NaOH -COONa-Gruppen gebildet worden waren, in Gegenwart eines grenzflächenaktiven Mittels zu einer wässrigen Aufschlämmung mit einer Teilchenkonzentration von 20 Gew.-% dispergiert. Dem Polyester wurde ausreichend Aufschlämmung zugegeben, um für einen Teilchengehalt von 3 Gew.-% zu sorgen. Die Teilchen wiesen einen mittleren Durchmesser "d" von 0,3 um auf, d/Dn (Dn: zahlenmittlerer Durchmesser) betrug 1,40, mit Maxima an den Positionen 0,05 um und 0,3 um, das zuvor erwähnte Verhältnis der Anzahl an Teilchen mit einer engen Teilchendurchmesserverteilung zur Anzahl an Teilchen mit einer breiten Teilchendurchmesserverteilung betrug 1 : 3, S&sub1;&sub0; betrug 7,5 kp/mm² (73,6 MPa), der Volumen/Form-Faktor betrug 0,51 und die thermische Zersetzungstemperatur 420ºC. Der Entlüftungsdruck wurde bei einem Vakuum von 10 Torr gehalten und das Harz bei einer Temperatur von 280ºC schmelzextrudiert, um Polyethylenterephthalat zu erhalten, das vernetzte Polymerteilchen (I) enthielt. Die Grenzviskosität des erhaltenen Polymers betrug 0,640.
Getrennt davon wurde Polyethylenterephthalat (II) mit einer Grenzviskosität von 0,650 unter Verwendung von 100 Gewichtsteilen Dimethylterephthalat, 70 Gewichtsteilen Ethylenglykol, 0,06 Gewichtsteilen Magnesiumacetat als Umesterungskatalysator, 0,03 Gewichtsteilen Antimontrioxid als Polymerisationskatalysator und 0,03 Gewichtsteilen Trimethylphosphat als Thermostabilisator nach einem herkömmlichen Verfahren hergestellt.
Danach wurde die Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung (I) nach einem Coextrusionsverfahren bei einer Temperatur von 290ºC auf das Polyethylenterephthalat (II) auflaminiert und die extrudierte Laminatbahn auf einer Gießtrommel mittels eines elektrostatischen Gießverfahrens abgekühlt und verfestigt, um einen ungereckten Laminatfilm zu bilden.
Der ungereckte Film wurde in drei Reckstufen in Längsrichtung gereckt, wobei der Film in der ersten Stufe bei 123ºC auf das 1,2fache, in der zweiten Stufe bei 126ºC auf das 11,45fache und in der dritten Stufe bei 114ºC auf das 2,3fache gereckt wurde. Der erhaltene uniaxial gereckte Film wurde mit einem Spannrahmen bei 111ºC auf das 3,5fache gereckt und der Film anschließend bei konstanter Länge und 200ºC 5 Sekunden lang wärmebehandelt, um einen Film mit einer Dicke von 8,3 um zu bilden (Laminatdicke: 0,3 um). Der Gehalt an vernetzten Polymerteilchen in der äußersten Schicht des erhaltenen Films betrug 3,0 Gew.-%, Ra = 0,011, Rt = 0,270 und die relative Standardabweichung der Höhenverteilung der gebildeten Erhebungen 0,61 (siehe Tabelle 1). Mit diesen Filmeigenschaften betrug uk = 0,28; die Abriebfestigkeit wurde als A und die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche als gut eingestuft.
In Tabelle 1 stellt "EVB" Ethylvinylbenzol und "DVB" Divinylbenzol dar.

Beispiel 2:

Es wurde eine vernetzte Polymerteilchen enthaltende Polyethylenterephthalat-Zusammensetzung hergetsellt. Diese Zusammenstzung ähnelte der Zusammensetzung (I) aus Beispiel 1, unterschied sich jedoch insofern von ihr, als mit 0,5 Gew.-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure-Komponente copolymerisiertes Polyethylenterephthalat anstelle des in Beispiel 1 vorgesehenen Polyethylenterephthalats verwendet wurde und dass die Teilchenaufschlämmung in Gegenwart von Polyvinylpyrrolidon (Molekulargewicht: 10.000) in einer Menge von 1 Gew.-%, bezogen auf die Teilchen, gebildet wurde. Danach wurde ein Laminatfilm in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 erhalten. Wie aus Tabelle 1 er sichtlich, betrug Ra = 0,011, Rt = 0,212 und die relative Standardabweichung der Höhenverteilung der gebildeten Erhebungen 0,52. Bezüglich der Filmeigenschaften betrug uk = 0,30, die Abriebfestigkeit war A, und die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche war gut. Der Film besaß ausgezeichnete Ebenheit (Rt/Ra) und eine gleichmäßige Oberfläche. Tabelle 1
* 1 Ausgangsmonomere für das Copolymer

Beispiele 3-7:

Die Laminatstruktur der Filme, der Durchmesser, die Art und das Zugabeverfahren der vernetzten Polymerteilen wurden wie in Tabelle 2 angegeben geändert. In Beispiel 3 wurden der Durchmesser und der Gehalt der Teilchen gegenüber Beispiel 1 verändert, und das die Teilchen enthaltende Polymer wurde auf beide Oberflächen des Polyethylenterephthalats (II) auflaminiert, um einen Laminatfilm mit Dreischicht-Laminatstruktur zu bilden. Es wurden damit gute Filmeigenschaften erzielt. In Tabelle 2 stellen ST Styrol und EDMA Ethylenglykoldimethacrylat dar.
In Beispiel 4 wurden Polyethylenterephthalat (I), das die vernetzten Polymerteilchen enthielt, und Polyethylenterephthalat (II) vermischt, um einen Einzelschichtfilm zu bilden. Die erzielte Abriebfestigkeit und Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche waren gut.
In Beispiel 5 wurden Polyethylenterephthalat, das vernetzte Polymerteilchen enthielt, deren gewichtsmittlerer Durchmesser 0,3 um betrug (Polyethylenterephthalat, copolymerisiert mit 0,5 Gew.-% 5-Natriumsulfoisophthalsäure-Komponente), und Polyethylenterephthalat, das vernetzte Polymerteilchen enthielt, deren gewichtsmittlerer Durchmesser 0,8 um betrug, vermischt und ein Laminatfilm mit einer aus zwei Schichten bestehenden Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 1 gebildet. Es konnte vor altem ausgezeichnete Lauffähigkeit (uk) erzielt werden.
In Beispiel 6 wurde eine Ethylenglykol-Aufschlämmung der vernetzten Polymerteilchen nach der Umesterung zugegeben und ein Einzelschichtfilm in ähnlicher Weise wie in Beispiel 4 gebildet. Sowohl die Abrieb- als auch die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche waren in der Folge gut.
In Beispiel 7 wurde Al in die Hauptkette des Moleküls der vernetzten Polymerteilchen eingeführt, so dass das Molverhältnis zwischen Al und Kohlenstoff in den Teilchen 0,1 betrug; die vernetzten Polymerteilchen wurden ähnlich wie in Beispiel 1 hergestellt, und ein Laminatfilm mit einer aus zwei Schichten bestehenden Laminatstruktur wurde ebenfalls ähnlich wie in Beispiel 1 gebildet. In der Folge war die Höhe der Erhebungen einheitlich, und es konnten gute Filmeigenschaften erzielt werden. Tabelle 2
*1 Ausgangsmonomere für das Copolymer

Vergleichsbeispiel 1

Ein Film wurde in ähnlicher Weise wie in Beispiel 4 unter Verwendung von kugelförmigen Siliziumdioxid-Teilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 9,45 um gebildet. Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, war die Affinität gering, eine große Anzahl an Teilchen löste sich heraus, die Abriebfestigkeit wurde mit C bewertet, und die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche war schlecht.

Vergleichsbeispiel 2

Ein Film wurde in ähnlicher Weise wie in Beispiel 4 unter Verwendung von vernetzten Teilchen gebildet, die unter Verwendung von im Handel erhältlichem Divinylbenzol hergestellt wurden (Divinylbenzol: 55%, Ethylvinylbenzol: 40%, Ethylbenzol: 5%). Der Vernetzungsgrad betrug 55%. Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, nahm die Abriebfestigkeit deshalb ab.

Vergleichsbeispiel 3

Ein Film wurde in ähnlicher Weise wie in Beispiel 4 unter Verwendung von Titandioxid- Teilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,6 um gebildet. Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, verschlechterten sich vor allem die Abrieb- und die Kratzfestigkeit der magnetischen Oberfläche. Tabelle 3

Beispiel 8

θ-Aluminiumoxid-Teilchen wurden in Ethylenglykol dispergiert und Polyethylenterephthalat-Masterpellets durch Polymerisieren der Ethylenglykol-Aufschlämmung zusammen mit Terephthalsäure hergestellt. Eine wässrige Aufschlämmung von Divinylbenzol- Teilchen mit einem Divinylbenzol-Anteil von 81% und einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,55 um wurde direkt mit den Polyethylenterephthalat-Pellets gemischt und mittels eines Doppelschnecken-Entlüftungsextruders damit verknetet, um geeignete Polyethylenterephthalat-Masterpellets zu erhalten. Polyethylenterephthalat-Masterpellets, die keine Teilchen enthielten, wurden auch gebildet.
Diese Polymere wurden mit einer geeigneten Rate (Polymer A: keine Teilchen, θ-Aluminiumoxid-Teilchen oder Divinylbenzol-Teilchen, Polymer B: keine Teilchen) vermischt, die vermischten Polymere unter reduziertem Druck (3 Torr) bei 180ºC 8 Stunden lang getrocknet, danach Extrudern (Nr. 1 und 2) zugeführt und bei 290ºC bzw. 280ºC geschmolzen. Diese Polymere wurden mit hohem Filtrationsgrad filtriert und dann in einem rechteckigen Laminatabschnitt zu einer Laminatstruktur mit drei Schichten (A/B/A) laminiert.
Die Laminatbahn wurde mittels eines elektrostatischen Gießverfahrens auf eine Gießtrommel mit einer Oberflächentemperatur von 25ºC gegossen und die Bahn auf der Trommel abgekühlt und verfestigt, um einen ungereckten Film zu bilden. Dabei wurde das Verhältnis des Schlitzspalts der Düse zur Dicke des ungereckten Films auf 10 eingesiellt. Die Gesamtdicke des Films und die Dicke der Polymerschicht A wurden durch Einstellen der jeweiligen Abgabegeschwindigkeiten der Extruder gesteuert.
Der ungereckte Film wurde bei 90ºC in Längsrichtung auf das 3,6fache gereckt. Dieses Recken erfolgte in vier Stufen und unter Ausnützung der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen vier Sätzen von Walzenpaaren. Der uniaxial orientierte Film wurde dann mit einem Spannrahmen mit einer Reckgeschwindigkeit von 2.000%/min. einem Reckverhältnis vom 4,2fachen und bei einer Temperatur von 105ºC in Querrichtung gereckt und der Film anschließend bei konstanter Länge und 200ºC 5 Sekunden lang wärmebehandelt, um einen biaxial orientierten Laminatfilm mit einer Gesamtdicke von 15 um und einer Dicke der Laminatschicht von 0,6 um zu formen. Die enthaltenen Teilchen und die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 4 und 5 angeführt, und es konnte ausgezeichnete Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erzielt werden.

Beispiele 9 und 10, Vergleichsbeispiele 4-6

Durch Änderung der Art, des Teilchendurchmessers und der Beständigkeit gegen Verformung um 10% (S&sub1;&sub0;) der Teilchen wurden ähnliche Filme wie jene in Beispiel 8 gebildet. Wie aus den Tabellen 4 und 5 ersichtlich, wiesen jene Filme, die in den Bereichen der Erfindung lagen, gute Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit auf, während die nicht der Erfindung entsprechenden Filme keine gute Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit besaßen. Tabelle 4 Tabelle 5

Beispiel 11

Eine wässrige Aufschlämmung von Divinylbenzol-Teilchen. mit einem Divinylbenzol- Gehalt von 81% und einem gewichtsmittleren Durchmesser 0,45 um wurde direkt mit Polyethylenterephthalat-Pellets vermischt und mittels eines Doppelschnecken-Entlüftungsextruders damit verknetet, um geeignete Polyethylenterephthalat-Masterpellets herzustellen. Außerdem wurden andere Polyethylenterephthalat-Masterpellets, die keine Teilchen enthielten, hergestellt.
Diese Polymere wurden mit einer geeigneten Rate (Polymer A: keine Teilchen oder Divinylbenzol-Teilchen, Polymer B: keine Teilchen) gemischt, die gemischten Polymere wurden unter reduziertem Druck (3 Torr) bei 180ºC 8 Stunden lang getrocknet, danach Extrudern (Nr. 1 und 2) zugeführt und bei 290ºC bzw. 280ºC geschmolzen. Diese Polynnere wurden bei hohem Filtrationsgrad filtriert und dann in einem rechteckigen Laminatabschnitt zu einer Laminatstruktur mit drei Schichten (A/B/A) laminiert.
Die Laminatbahn wurde mittels eines elektrostatischen Gießverfahrens auf eine Gießtrommel mit einer Oberflächentemperatur von 25ºC gegossen und die Bahn auf der Trommel abgekühlt und verfestigt, um einen ungereckten Film zu bilden. Dabei wurde das Verhältnis des Schlitzspalts der Düse zur Dicke des ungereckten Films auf 10 eingestellt. Die Gesamtdicke des Films und die Dicke der Polymerschicht A wurden durch Einstellen der Abgabegeschwindigkeiten der Extruder gesteuert.
Der ungereckte Film wurde bei 85ºC in Längsrichtung auf das 3,5fache gereckt. Dieses Recken erfolgte in vier Stufen und unter Ausnützung der Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den vier Sätzen von Walzenpaaren. Der uniaxial orientierte Film wurde dann mit einem Spannrahmen mit einer Reckgeschwindigkeit von 2.000%/min. einem Reckverhältnis vom 4,0fachen und bei einer Temperatur von 100ºC in Querrichtung gereckt und der Film anschließend bei konstanter Länge und 100ºC 5 Sekunden lang wärmebehandelt, um einen biaxial orientierten Laminatfilm mit einer Gesamtdicke von 15 um und einer Dicke der Laminatschicht von 0,5 um zu bilden. Die enthaltenen Teilchen und die Eigenschaften des erhaltenen Films sind in den Tabellen 6 und 7 angeführt, und es konnte ausgezeichnete Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit erzielt werden.

Beispiele 12-14, Vergleichsbeispiele 7-9

Durch Änderung der Art, des Teilchendurchmessers und der Beständigkeit gegen Verformung von 10% (S&sub1;&sub0;) der Teilchen wurden ähnliche Filme wie jene in Beispiel 11 gebildet. Wie aus den Tabellen 6 und 7 ersichtlich, wiesen jene Filme, die in den Bereichen der Erfindung lagen, gute Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit auf, während die nicht der Erfindung entsprechenden Filme keine gute Kratzfestigkeit und Überspielbeständigkeit besaßen. Tabelle 6 Tabelle 7

Beispiel 15

Nicht-getrocknete Polyethylenterephthalat-Pellets mit einer Grenzviskosität von 0,66 wurden mit einem Doppelschnecken-Entlüftungsextruder geschmolzen und Ethylvinylbenzol-Divinylbenzol-Copolymerteilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,3 um, einer Sao von 7,5 kp/mm² und einem Volumen/Form-Faktor von 0,51 als wässrige Aufschlämmung mit 20 Gew.-% so zugegeben, dass der Gehalt an Teilchen im Polyester 3 Gew.-% betrug. Der Entlüftungsdruck wurde bei einem Vakuum von 10 Torr gehalten und das Harz bei einer Temperatur von 280ºC schmelzextrudiert, um Polyethylenterephthalat zu erhalten, das vernetzte Polymerteilchen enthielt (Grenzviskosität: 0,64). Der Polymerisationsgrad des Polymers wurde mittels bekannter Festphasen-Polymerisation erhöht, um Masterpellets mit einer Grenzviskosität von 1,20 herzustellen. Dieses Polymer wurde als "thermoplastisches Harz A" bezeichnet. Getrennt davon wurden Polyethylenterephthalat-Pellets, welche die obigen Teilchen in einem Gehalt von 0,1 Gew.-% enthielten, vorbereitet und dieses Polymer als "thermoplastisches Harz B" (Grenzviskosität: 0,65) bezeichnet. Das thermoplastische Harz A wurde Extruder Nr. 1 und das thermoplastische Harz B Extruder Nr. 2 zugeführt; diese Polymere wurden bei 80ºC geschmolzen und in einem Feedblock laminiert. Die laminierte Bahn wurde auf einer Gießtrommel mit einer Oberflächentemperatur von 25ºC unter Anwendung eines elektrostatischen Gießverfahrens abgekühlt und verfestigt, um einen ungereckten Laminatfilm mit Doppelschicht-Laminatstruktur A/B zu formen. Bei diesem Laminiervorgang wurde die gewünschte Dicke der Schicht A durch Einstellen der Abgabemenge des Extruders Nr. 1 erzielt. Der erhaltene ungereckte Film wurde in Längsrichtung in drei Reckstufen gereckt, wobei in der ersten Stufe bei 123ºC auf das 1,2fache, in der zweiten Stufe bei 126ºC auf das 1,45fache und in der dritten Stufe bei 114ºC auf das 2,3fache gereckt wurde. Der erhaltene uniaxial gereckte Film wurde bei 95ºC mit einem Spannrahmen auf das 3,5fache in Querrichtung gereckt und der Film anschliessend bei konstanter Länge und 200ºC 5 Sekunden lang wärmebehandelt, um einen biaxial orientierten Laminatfilm mit einer Gesamtdicke von 9 um herzustellen. Die Teilchen und Filmeigenschaften sind in den Tabellen 8 und 9 angeführt. Die Grenzviskosität der Schicht A betrug 0,87, die Kratzfestigkeit und die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf waren ausgezeichnet, und die Aufspuleigenschaften waren gut.

Beispiel 16

Eine geringe Menge an Teilchen mit der gleichen Zusammensetzung wie jene in Beispiel 15 und einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,8 um wurden gemeinsam eingesetzt und ein biaxial orientierter Laminatfilm in ähnlicher Weise wie in Beispiel 15 gebildet. Die Teilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,8 um wurden durch Erzeugung von Masterpellets mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,8 um getrennt von der Herstellung der in Beispiel 15 verwendeten Teilchen gebildet, wobei ihre Grenzviskosität durch Festphasen-Polymerisation auf 1, 2 erhöht wurde. Der Teilchengehalt wurde durch Vermischen zweier Arten von Masterpellets, welche die jeweiligen vernetzten Polymerteilchen enthielten, und Polyethylenterephthalat-Pellets, die keine Teilchen enthielten (Grenzviskosität: 0,85), gesteuert. Die Kratzfestigkeit und Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf erwiesen sich ebenso wie die Aufspuleigenschaften als ausgezeichnet (siehe Tabelle 9).

Beispiele 17-19

Durch Änderung der S&sub1;&sub0; und der Zusammensetzung der vernetzten Polymerteilchen wurden biaxial orientierte Laminatfilme in ähnlicher Weise wie in Beispiel 16 gebildet (Beispiele 17 und 18). In Beispiel 19 wurden der Gehalt der Teilchen 1 und der Teilchen 2 sowie die Laminatdicke geändert. In jedem Beispiel konnten gute Filmeigenschaften erzielt werden (siehe Tabelle 9).

Beispiel 20

Vernetzte Polymerteilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,45 um wurden anstelle der Teilchen aus Beispiel 15 verwendet und ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer aus drei Schichten bestehenden A/B/A-Laminatstruktur gebildet. Insbesondere die Haltbarkeit bei schnellen Vor- und Rücklauf war ausgezeichnet, wie aus Tabelle 9 ersichtlich.

Vergleichsbeispiele 10 und 11

Unter Verwendung von vernetzten Polymerteilchen mit geänderter S&sub1;&sub0; und geändertem gewichtsmittlerem Durchmesser wurden biaxial orientierte Laminatfilme mit einer A/B- Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 15 gebildet. Es erfolgte jedoch keine Festphasen-Polymerisation des für die Schicht A verwendeten Polymers, wobei das dafür verwendete Polymer eine Grenzviskosität von etwa 0,6 aufwies. In diesen Beispielen waren, wie aus Tabelle 9 hervorgeht, vor allem die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf und die Kratzfestigkeit schlecht.

Vergleichsbeispiel 1 2

Unter Verwendung von Siliziumdioxid-Teilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,3 um (siehe Tabelle 8) wurde ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer A/B-Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 15 gebildet. In diesem Beispiel war, wie aus Tabelle 9 ersichtlich, vor allem die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf schlecht, da viele Teilchen herausfielen. Tabelle 8 Tabelle 9

Beispiel 21

Durch Änderung der thermischen Zersetzungstemperatur der vernetzten Polymerteilchen gegenüber Beispiel 15 wurde ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer A/B- Doppelschicht-Laminatstruktur und einer Gesamtdicke von 9 um in ähnlicher Weise wie in Beispiel 15 gebildet (siehe Tabellen 10 und 11). In diesem Beispiel war der dynamische Reibungskoeffizient bei hoher Laufgeschwindigkeit niedrig und die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf ausgezeichnet.

Beispiel 22

Durch Änderung der thermischen Zersetzungstemperatur der vernetzten Polymerteilchen gegenüber Beispiel 16 wurde ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer A/B- Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 21 gebildet (siehe Tabellen 10 und 11). In diesem Beispiel war der dynamische Reibungskoeffizient bei hoher Laufgeschwindigkeit niedrig, und die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf und die Aufspuleigenschaften waren ausgezeichnet.

Beispiele 23-25

Durch Änderung der S&sub1;&sub0;, des Vernetzungsgrads, der Zusammensetzung, des Verhältnisses zwischen Laminatdicke und Teilchendurchmesser (t/d) und der thermischen Zersetzungstemperatur der vernetzten Polymerteilchen wurden biaxial orientierte Laminatfilme mit einer A/B-Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 21 gebildet, wie aus Tabellen 10 und 11 ersichtlich. In jedem Beispiel konnten gute Filmeigenschaften erzielt werden.

Beispiel 26

Vernetzte Polymerteilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,45 um wurden anstelle der Teilchen aus Beispiel 21 verwendet und ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer aus drei Schichten bestehenden A/B/A-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 21 gebildet. Insbesondere die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf war ausgezeichnet, wie aus Tabelle 11 hervorgeht.

Vergleichsbeispiele 13-15

Unter Verwendung von vernetzten Polymerteilchen mit der gleichen Zusammensetzung wie die Teilchen von 21, jedoch mit einer S&sub1;&sub0; von 2,5 kp/mm² (245 MPa) und einem Vernetzungsgrad von 55% (siehe Tabelle 10) wurden biaxial orientierte Laminatfilme mit einer A/B-Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 21 gebildet. In diesen Beispielen war - wie aus Tabelle 11 ersichtlich - der dynamische Reibungskoeffizient bei hoher Laufgeschwindigkeit hoch und die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf schlecht. In Beispiel 15 waren vor allem die Aufspuleigenschaften schlecht.

Vergleichsbeispiel 16

Unter Verwendung kugelförmiger Siliziumoxid-Teilchen mit einem gewichtsmittleren Durchmesser von 0,3 um (siehe Tabelle 10) wurde ein biaxial orientierter Laminatfilm mit einer A/B-Doppelschicht-Laminatstruktur in ähnlicher Weise wie in Beispiel 21 gebildet. In diesem Beispiel war, wie aus Tabelle 11 ersichtlich, vor allem die Haltbarkeit im schnellen Vor- und Rücklauf schlecht, da viele Teilchen herausfielen. Tabelle 10 Tabelle 11

Claims

1. Biaxial orientierter Film, der organische Teilchen enthält, die

(a) vernetzte Polymerteilchen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;

(b) beim Verformen um 10% eine Festigkeit (S&sub1;&sub0;) aufweisen, die im Bereich von 29 bis 294 MPa (3 bis 30 kp/mm²) liegt;

(c) eine thermische Zersetzungstemperatur für 10%-igen Gewichtsverlust von zumindest 350ºC aufweisen;

(d) einen gewichtsmittleren Durchmesser im Bereich von 0,005 bis 5 um aufweisen; und

(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Films, vorhanden sind;

wobei der biaxial orientierte Film ein anderer als der Film aus Vergleichsbeispiel 4 der EP-A-0.546.184 ist.

2. Biaxial orientierter Film mit einem Elastizitätsmodul in zumindest einer Richtung des Films von nicht weniger als 350 kp/mm² (3.435 MPa), der organische Teilchen enthält, die

(a) vernetzte Polymerteilchen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;

(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Films, vorhanden sind.

Biaxial orientierter Film nach Anspruch 1 oder 2, worin die vernetzten organischen Teilchen vernetzte Divinylbenzol-Teilchen sind.

4. Biaxial orientierter Film nach einem der vorangegangenen Ansprüche, der andere als die organischen Teilchen enthält, wobei die anderen Teilchen agglomerierte Teilchen mit jeweils einem Primärteilchendurchmesser von 5 bis 150 nm sind.

5. Biaxial orientierter Film nach Anspruch 4, worin die agglomerierten Teilchen aus Aluminiumoxid-, Zirkoniumoxid-, Siliziumoxid- und Titanoxidteilchen ausgewählt sind.

6. Biaxial orientierter Film nach Anspruch 5, worin die agglomerierten Teilchen Aluminiumoxid-Teilchen sind, die aus δ-, θ-, η- und γ-Aluminiumoxid-Teilchen ausgewählt sind.

7. Laminierter Film mit zumindest einer Schicht eines organische Teilchen enthaltenden, biaxial orientierten Films, wobei die organischen Teilchen

(a) vernetzte Polymerteilen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;

(c) eine thermische Zersetzungstemperatur für 10%-igen Gewichtsverlust von zurnindest 350ºC aufweisen;

(d) einen gewichtsmittleren Durchmesser im Bereich von 0,005 bis 5 um aufweisen;

(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, vorhanden sind; und

8. Laminierter Film mit zumindest einer Schicht eines organische Teilchen enthaltenden, biaxial orientierten Films, wobei der Film einen Elastizitätsmodul in zumindest einer Richtung des Films von nicht weniger als 350 kp/mm² (3.435 MPa) aufweist und die organischen Teilchen

(a) vernetzte Polymerteilchen mit einem Vernetzungsgrad von zumindest 60% sind;

(e) in einem Gehalt von 0,001 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, vorhanden sind.

Laminierter Film nach Anspruch 7 oder 8, worin der laminierte Film ein aus zwei Schichten bestehender laminierter Film ist und zumindest eine Schicht des aus zwei Schichten bestehenden laminierten Films den biaxial orientierten Film umfaßt.

10. Laminierter Film nach Anspruch 7 oder 8, worin der laminierte Film ein aus drei oder mehreren Schichten bestehender laminierter Film ist und zumindest eine äußerste Schicht des laminierten Films den biaxial orientierten Film umfaßt.

111. Laminierter Film nach einem der Ansprüche 7 bis 10, worin der gewichtsmittlere Durchmesser der organischen Teilchen "d" (nm) und die Dicke einer die organischen Teilchen enthaltenden Schicht "t" (nm) folgender Gleichung genügen:

0,1 d ≤ t ≤ 100d.

12. Laminierter Film nach Anspruch 11, worin der gewichtsmittlere Durchmesser der organischen Teilchen "d" (nm) und die Dicke einer die organischen Teilchen enthaltenden Schicht "t" (nm) folgender Gleichung genügen:

0,2d ≤ t ≤ 10d.

13. Laminierter Film nach einem der Ansprüche 7 bis 12, worin die vernetzten organischen Teilchen vernetzte Divinylbenzol-Teilchen sind.

14. Laminierter Film nach einem der Ansprüche 7 bis 13, worin der laminierte Film andere Teilchen als die organischen Teilchen enthält, wobei die anderen Teilchen agglomerierte Teilchen mit jeweils einem Primärteilchendurchmesser von 5 bis 150 nm sind.

15. Laminierter Film nach Anspruch 14, worin die agglomerierten Teilchen aus Aluminiumoxid-, Zirkoniumoxid-, Siliziumoxid- und Titanoxidteilchen ausgewählt sind.

16. Laminierter Film nach Anspruch 15, worin die agglomerierten Teilchen Aluminiumoxid-Teilchen sind, die aus δ-, θ-, η- und γ-Aluminiumoxid-Teilchen ausgewählt sind.

17. Laminierter Film nach einem der Ansprüche 14 bis 16, worin die organischen Teilchen und die agglomerierten Teilchen zumindest in derselben äußersten Schicht vorhanden sind.

18. Laminierter Film nach einem der Ansprüche 14 bis 16, worin eine die agglomerierten Teilchen enthaltende Schicht eine äußerste Schicht ist, die auf eine die organischen Teilchen enthaltenden Schicht auflaminiert ist.