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Die
vorliegende Erfindung betrifft Schleifsteine für Feinstbearbeitung wie im
Oberbegriff von Anspruch 1 beschrieben, die für die Endbearbeitung des stählernen
Materials der inneren Oberflächen
von Laufringen, Wälzkörpern und
anderen Arten von Gleitoberflächen
genutzt werden. Ein Beispiel eines solchen Schleifsteins ist in
JP-A-3239475 offenbart.
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Üblicherweise
wird eine ebene Oberfläche
auf den inneren Oberflächen
von Walzenlaufringen, Wälzkörpern und
anderen Arten von Gleitoberflächen
im Hinblick auf den Reibungskoeffizienten, Hitzeentwicklung, Schmierölrückhaltung
und festfresssicherer Betriebsdauer benötigt. Schleifsteine für Feinstbearbeitung
wurden zur Bildung dieser ebenen Oberflächen entwickelt, wie im offengelegten
japanischen Patent Nr. 3-239475, welches als der nächstgelegene
Stand der Technik angesehen wird, vorgetragen. Der im obigen Patent
offenbarte Schleifstein für
Feinstbearbeitung benutzt im Wesentlichen entweder Siliciumcarbid-,
Schmelzkorundschleifkörner
oder Mischungen daraus bis zu maximal 80–95% des Volumens, wenn das
gesamte Volumen dieser Körner
eines Schleifsteins bei 100 erreicht ist, und Schleifkörner aus
kubischem Bornitrid mit einer durchschnittlichen Korngröße 5–30 mal
größer als
die mittlere Schleifkörnergröße für die verbleibenden 5–20%.
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Weiterhin
schlägt
das offengelegte japanische Patent Nr. 2000-343438 einen glasierten
Schleifstein vor, der carbonisierte perlenförmige Körner enthält, welche als ein festes Schmiermittel
und nicht als ein Schleifmittel genutzt werden. Sie reduzieren den
Schneidwiderstand und erhöhen
die Schneidfähigkeit
von Diamant- und CBN (kubisches Bornitrid)-Schleifmitteln.
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Dennoch
zeigt eine detaillierte elektronenmikroskopische Untersuchung der
Oberflächen
von stählernen
Materialien von inneren Oberflächen
von Laufringen, Wälzkörpern, und
anderen Arten von Gleitoberflächen,
welche mit konventionellen Schleifsteinen für Feinstbearbeitung fertiggestellt
wurden, Schleifkörner,
die noch immer in der Oberfläche
von Gleitoberflächen
feststecken, und im Besonderen Korundschleifkörner, welche in der fertiggestellten
Oberfläche
feststeckten oder herausgefallen waren und Kratzer in der Oberfläche hinterlassen
hatten.
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Unabhängig davon,
wie klein die Schleifkörner
auch sein mögen,
Schleifkörner,
die festgesteckt in der fertiggestellten Gleitoberfläche verbleiben,
sind schwer durch Waschen zu entfernen. Außerdem können die harten Schleifkörner während der
Benutzung des Lagers herausfallen, können sich zwischen den Gleitoberflächen befinden,
und können
die Leistung des Lagers ernsthaft beeinträchtigen. Das Ergebnis ist ein
Anstieg fehlerhafter Teile in der Fertigung.
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Die
vorliegende Erfindung sah vor, das oben beschriebene Problem des
Standes der Technik zu lösen, und
ihre Aufgabe ist es, einen Schleifstein für Feinstbearbeitung nach Anspruch
1 und ein Verfahren, einen solchen Schleifstein herzustellen, nach
Anspruch 8 zur Verfügung
zu stellen.
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Wie
in 1 dargestellt, sind die Körner der RB- und CRB-Keramikfeinkörner Kohlenstoffkörner, die eine
Vielzahl kleiner Poren in ihren Oberflächen haben. Wie in 2 dargestellt
erlaubt die molekulare Mikrostruktur, diese Schleifkörner leicht
von einer fertiggestellten Struktur zu entfernen.
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Die
Vickershärte
der RB- und CRB-Keramikfeinkörner,
welche den Widerstand im Bezug auf Verbiegen, Verkratzen, Abrieb
oder Schneiden angibt, ist nicht gleichbleibend und bewegt sich
zwischen 400 und 1500. Wie in 2 dargestellt,
haben diese Feinkörner
eine hohe Vickershärte
auf molekularem Niveau an den mit „S" markierten Spitzen.
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Die
obigen Vorteile und Eigenschaften beziehen sich nur auf repräsentative
Ausführungsbeispiele. Dies
sollte so verstanden werden, dass sie nicht als Einschränkungen
der vorliegenden Erfindung, wie sie durch die Ansprüche definiert
ist, aufgefasst werden sollen. Zusätzliche Eigenschaften und Vorteile
der vorliegenden Erfindung treten in der folgenden Beschreibung
und in den Ansprüchen
hervor.
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Ein
vollständiges
Verständnis
der vorliegenden Erfindung kann aus der folgenden Beschreibung der bevorzugten
Ausführungsbeispiele
im Zusammenhang mit den beigefügten
Zeichnungen erlangt werden. Dabei zeigen:
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1 eine
elektronenmikroskopische Aufnahme des CRB-Feinkorns, welches in
dieser Erfindung verwendet wird,
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2 eine
schematische Zeichnung des carbonisierten Phenolharzes des CRB-Feinkorns.
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Die
vorliegende Erfindung löst
die Probleme des Standes der Technik, indem sie einen Schleifstein
für Feinstbearbeitung
zur Verfügung
stellt, der für
Präzisionsschleifen
geeignet ist und entweder RB- oder CRB-Keramikfeinkörner oder
eine Kombination aus beiden enthält,
die als Schleifkörner
genutzt werden.
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Die
RB-Keramikschleifkörner,
die in dem Schleifstein für
Feinstbearbeitung der vorliegenden Erfindung benutzt werden, sind
poröse
Kohlenstoffmaterialien, die Reiskleie benutzen, und sind aus Forschung,
die von dem ersten Erfinder der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurde,
Kazuo Hokirigawa, bekannt (siehe: Kinõ Zairyõ [„Functional Materials"], Mai 1997, Vol.
17, Nr. 5, Seite 24–28
sind durch Bezugnahme in dieser Schrift enthalten).
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RB-Keramiken
können
aus entfetteter Reiskleie gemacht werden, die aus Reiskleie, welche
mit einem wärmehärtbaren
Harz vermischt wird, und durch Trocknen des resultierenden Presskörpers, erhalten
werden kann. Das geformte Material wird dann in einer Inertgasatmosphäre gesintert.
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Jede
Art wärmehärtbaren
Harz kann verwendet werden. Unter typischen wärmehärtbaren Harzen findet man Phenolharze,
Diarylphthalatharze, ungesättigte
Polyesterharze, Epoxidharze, Polyimidharze, Triazinharze, aber Phenolharze
sind besonders geeignet.
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Diese
Harze können
in Kombination mit Polyamid- und anderen thermoplastischen Harzen
verwendet werden, solange eine solche Verwendung nicht über den
Rahmen dieser Erfindung hinausgeht.
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Das
Mischverhältnis
von entfetteter Reiskleie und wärmehärtbarem
Harz sollte 50–90
: 50–10
sein, und ist vorzugsweise 70–80
: 30–20.
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Es
ist eine bekannte Tatsache, dass die Abmessungen eines fertiggestellten
Körpers,
aus RB-keramischem Material gebildet, nach dem Sintern in einer
Inertgasatmosphäre
um bis zu 25% im Vergleich zu den Abmessungen des druckgeformten
Körpers
schrumpfen können.
Daher ist es schwierig, eine präzise
gebildete Gestalt des RB-Keramikkorns, das mit Hilfe des obigen
Herstellungsverfahrens gewonnen wurde, zu erhalten.
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Das
folgende ist eine kurze Beschreibung des Herstellungsverfahrens
für CRB-Keramik.
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Nachdem
entfettete Kleie, aus Reiskleie gewonnen, mit einem wärmehärtenden
Harz zusammengeknetet wurde und zunächst in einer Inertgasatmosphäre bei 700°C–1000°C gesintert
wurde, wird sie in ein carbonisiertes Pulver vermahlen. Nachdem
dieses carbonisierte Pulver mit einem wärmehärtbaren Harz zusammengeknetet
wurde, wird es wieder bei 600°C
bis 900°C
hitzebehandelt. Jede Art von wärmehärtbarem
Harz kann verwendet werden. Übliche
wärmehärtbare Harze
sind Phenolharze, Diarylphthalatharze, ungesättigte Polyesterharze, Epoxidharze,
Polyimidharze, Triazinharze, aber Phenolharze sind besonders geeignet.
Es ist vorzuziehen, dass das wärmehärtbare Harz
beim ersten Sintern eine Flüssigkeit
mit relativ niedrigem Molekulargewicht ist.
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Ein
normaler Drehrohrofen wird für
das erste Sintern verwendet und die Sinterzeit ist üblicherweise 40–120 Minuten.
Das Massenverhältnis
des carboniserten Pulvers gemischt mit wärmehärtbarem Harz für das erste
Sintern sollte 50–90
: 50–10
sein, doch vorzuziehen ist 70–80
: 30–20.
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Das
gemischte und geknetete Material, zusammengesetzt aus dem carbonisierten
Pulver und wärmehärtbarem
Harz, wird druckgeformt bei einem Druck von 20–30 MPa, und vorzugsweise bei
21–25
MPa. Die Formtemperatur sollte ungefähr 150°C sein.
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Ein
elektrischer Ofen, der entsprechend einstellbar ist, wird für die Wärmebehandlung
verwendet, und die Wärmebehandlungszeit
sollte zwischen 60–360
Minuten liegen.
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Die
bevorzugte Temperatur der Wärmebehandlung
ist 500°C–1100°C, und die
Temperatur sollte langsam bis 500°C
angehoben werden. Genauer gesagt sollte die Rate des Temperaturanstiegs
0,5–2°C/Minute sein,
und vorzugsweise annähernd
1°C/Minute.
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Außerdem sollte
nach Beendigung der Wärmebehandlung
die Temperatur langsam auf 500°C
abgesenkt werden. Der Ofen darf dann auf natürlichem Wege unter 500°C abkühlen.
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Spezielle
Abkühlraten
sollten 0,5–4°C/Minute
und vorzugsweise annähernd
1°C/Minute
sein.
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Dennoch
ist es während
der Anfertigung der RB- oder CRB-Keramiken, die in dieser Erfindung
genutzt werden, nicht so sehr das wichtigste, die Zeitspanne zu
kontrollieren, um eine bestimmte Temperatur zu erreichen, sondern
eher, die Temperatur zu kontrollieren und sie für die benötigte Zeitperiode aufrecht
zu erhalten.
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Inerte
Gase, die während
des ersten Sinterns und der Wärmebehandlung
genutzt werden können, sind
Helium, Argon, Neon oder Stickstoff, obwohl Stickstoff bevorzugt
wird.
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Des
Weiteren können
die oben erwähnten
wärmehärtbaren
Harze in Kombination mit Polyamid- und anderen wärmehärtbaren Harzen verwendet werden,
solange eine solche Benutzung nicht die Kenngrößen der Erfindung überschreitet.
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Der
bezeichnendste Unterschied zwischen RB- und CRB-Keramiken ist, dass
RB-Keramiken eine Schrumpfrate der Endform von bis zu 25% haben,
während
CRB-Keramiken eine bessere Qualität haben, da sie eine extrem
kleine Schrumpfrate von 3% oder weniger besitzen.
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Im
Sinne der vorliegenden Erfindung können entweder RB- oder CRB-Keramiken als Schleifkörner für Präzisionsschleifen
verwendet werden.
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Die
Eigenschaften von RB-Keramiken und CRB-Keramiken als Schleifkörner sind:
Vickershärte von
400–1500.
Die
Stellen hoher Härte
auf der Oberfläche
eines jeden Korns sind verteilt.
Die Körner können elastisch deformiert werden.
Da
die Stellen hoher Härte
mit der molekularen Struktur der Körner zusammenhängen, findet
man die harten Stellen in einer festgelegten Quote ohne Beziehung
zur Teilchengröße.
Sie
sind elektrisch leitfähig.
Sie
sind reduzierbar.
Ihre gewünschte
Korngröße kann
mit Hilfe des Mahlverfahrens erhalten werden.
Ihre Härte kann
durch Variation der Temperatur der Wärmebehandlung angepasst werden.
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RB-
und CRB-Keramikschleifkörner
haben unregelmäßige Oberflächen, so
dass sie sehr ausdauernd als Schleifmittel sind.
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Eine
wichtige Eigenschaft der RB- und CRB-Keramiken, die in dieser Erfindung
verwendet werden, ist die Härte
dieser Materialien. Im Grunde kann ihre Härte durch Variation der Sinterparameter
kontrolliert werden und sie werden im Allgemeinen härter werden,
wenn sie bei höheren
Temperaturen gesintert werden. Die ersten und zweiten Sintertemperaturen
haben einen bedeutenden Effekt auf CRB-Keramiken und man erhält ein hartes
Material, wenn es bei Temperaturen von 600°C–900°C gesintert wurde. Die Härte kann
angepasst an die Art des Materials, das geschliffen werden soll,
seine Benutzung usw. bestimmt werden.
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Der
Schleifstein für
Feinstbearbeitung in dieser Erfindung muss entweder RB- oder CRB-Keramiken oder
eine Kombination beider als Schleifkorn enthalten. Grundsätzlich gibt
es zwei Arten von Schleifsteinen. Die erste Art ist ein Schleifstein,
der mit Hilfe eines Bindemittels, welches das Schleifmittel verfestigt,
hergestellt ist, um einen Schleifstein für Feinstbearbeitung zu erhalten.
Für einen
Schleifstein der zweiten Art muss das selbe Herstellungsverfahren
für sowohl
RB-Keramiken als
auch für
CRB-Keramiken benutzt werden, so dass, wenn sie zermahlen werden,
sie auf Grund des wärmehärtbaren
Harzes carbonisiert werden.
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Die
Härte der
Schleifkörner
und die Größe der RB-
und CRB-Keramiken, die als Schleifkörner im Schleifstein für Feinstbearbeitung
in dieser Erfindung verwendet werden, kann abhängig von der Anwendung und
dem Ziel variiert werden, aber sie sind üblicherweise 1–10 μm und bevorzugter
Weise 1–3 μm groß.
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Andere
Schleifkörner
können
soweit benötigt
mit den RB- und CRB-Keramiken
kombiniert werden, und können
Diamant, Bornitridschleifmittel wie z. B. CBN und WBN, Zirkonoxid,
Siliziumdioxid, Siliziumcarbid, Eisenoxide wie z. B. Fe2O
oder Fe3O4, Chromoxide
oder Ceroxide beinhalten.
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Das
Massenverhältnis
von RB-Keramikschleifkörnern
und CRB-Keramikkörnern zu
anderen Schleifmitteln sollte 50–90 : 50–10 sein und vorzugsweise 50–80 : 50–20.
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Es
gibt drei Sorten von Bindemitteln, die in der einen Form des Schleifsteins
für Feinstbearbeitung
in dieser Erfindung verwendet werden: Schleifsteine mit Kunstharzbindung,
die synthetische Harze verwenden; Schleifsteine mit Metallbindung,
die Metalle verwenden; und Schleifsteine mit keramischer Bindung,
die keramische Bindungen verwenden.
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Die
Bindemittel, die in Kunstharzbindungen zum Befestigen der Schleifkörner verwendet
werden, können
Oxidharze, Phenolharze, Polyimidharze, Polymerimidharze, ungesättigte Polyesterharze
oder andere wärmehärtbare Harze
sein.
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Die
grundlegende Zusammensetzung einer keramischen Bindung ist 40–70 Gewichts%
bezüglich
des Bindemittels Siliziumdioxid, 10–20 Gewichts% Korund, 10–20 Gewichts%
Boroxid, 2–10
Gewichts% Kalziumoxid und/oder Magnesiumoxid, 2–10 Gewichts% Natriumoxid und/oder
Kaliumoxid und kleinere Mengen von Eisenoxid und Zinkoxid. Die durchschnittliche
Korngröße in dieser
Erfindung beträgt
1–15 μm.
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Da
die Erfindung bei Temperaturen von 600°C–900°C druckgesintert ist, muss das
keramische Bindungsmaterialpulver, das oben erwähnt wurde, in der Lage sein,
bei diesen Sintertemperaturen zu schmelzen. Ein typisches Beispiel
des keramischen Bindungsmaterials ist Borquarzglas.
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Das
gesinterte Material in dem glasierten Schleifstein dieser Erfindung
enthält
wenigstens entweder RB- oder CRB-Keramikschleifkörner oder eine Kombination
beider, allgemein bekannte Schleifkörner und ein keramisches Bindematerial,
so dass dieses keramische Bindematerial als ein Grundgerüst aus keramischen Bindematerial
eingeschlossen ist.
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Drucksinterverfahren,
die verwendet werden können,
beinhalten das klassische Heißdruckverfahren, Heißprägen, das
Widerstands-sintern-elektrisch-heizen-Sinterverfahren, Plasmaentladungssintern
oder die Heißdruckmethode,
in der eine Pumpe zur Verfügung
gestellt wird, um Vakuumdrucksintern zu betreiben.
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In Übereinstimmung
mit einem ersten Ausführungsbeispiel
zur Herstellung der CRB-Keramiken werden 75 kg entfetteter Reiskleie,
die aus Reiskleie erhalten wurden, mit 25 kg flüssigem Phenolharz (Resol) zusammengeknetet
und auf 50°C–60°C erhitzt.
So wird eine homogene Mischung erhalten.
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Die
Mischung wird in einem Drehrohrofen in einer Stickstoffatmosphäre für 120 Minuten
bei 700°C
erhitzt, womit das erste Brennen durchgeführt wird. Das erhaltene carbonisierte
Material wird in einer Mahlanlage zu Pulver vermahlen und wird dann
durch eine Kugelmühle
geführt,
um RB-Keramikschleifkörner
als ein feines Pulver von 1–5 μm in der
durchschnittlichen Korngröße zu erhalten.
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In Übereinstimmung
mit einem zweiten Ausführungsbeispiel
der vorliegenden Erfindung wird RB-Keramik wie im ersten Ausführungsbeispiel
vorbereitet, aber die Mischung wird bei 900°C gebrannt, um Schleifkörner mit
einer durchschnittlichen Korngröße von 1–10 μm zu erhalten.
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In Übereinstimmung
mit einem dritten Ausführungsbeispiel
und um die CRB-Keramik herzustellen, werden 75 kg entfetteter Reiskleie,
die aus Reiskleie erhalten wurden, mit 25 kg flüssigem Phenolharz (Resol) zusammengeknetet
und auf 50°C–60°C erhitzt.
So wird eine homogene Mischung erhalten.
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Die
Mischung wird in einem Drehrohrofen in einer Stickstoffatmosphäre für 100 Minuten
bei 750°C
erhitzt, womit das erste Brennen durchgeführt wird. Das erhaltene carbonisierte
Material wird in einer Mahlanlage zu Pulver zermahlen, um ein carbonisiertes
Pulver mit einer durchschnittlichen Korngröße von 5–10 μm zu erhalten.
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Die
entstehenden 75 kg carbonisiertes Pulver werden mit 25 kg festem
Phenolharz (Resol) zusammengeknetet, während auf 100°C–150°C erhitzt
wird. Ein homogenes Zwischenproduktmaterial zu CRB-Keramik wird
so erhalten.
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Dieses
CRB-Keramikzwischenprodukt wird bei 20 MPa druckgeformt, um eine
Kugelform von vorzugsweise 3 cm zu erzeugen. Es wird einem zweiten
Brennen bei 700°C
in einem elektrischen Ofen unter einer Stickstoffatmosphäre für eine Zeitspanne
von 3 Stunden unterworfen. Das erhaltene carbonisierte Material wird
in einer Mahlanlage zu Pulver zermahlen und wird dann durch eine
Kugelmühle
geführt,
um CRB-Keramikschleifkörner,
also ein feines Pulver, von 1–5 μm durchschnittlicher
Korngröße zu erhalten.
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In Übereinstimmung
mit einer vierten Ausführungsform
wird CRB-Keramik wie im zweiten Alternativausführungsbeispiel vorbereitet,
aber das erste Brennen wird bei 750°C und das zweite Brennen wird
bei 700°C
durchgeführt,
um Schleifkörner
mit einer durchschnittlichen Korngröße von 1–5 μm zu erhalten.
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In Übereinstimmung
mit einem fünften
Ausführungsbeispiel
werden die Ergebnisse eines Leistungstests des Keramikbindungsschleifsteins
in Tabelle 1 gezeigt.
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RB-Keramikschleifkörner der
ersten vier Ausführungsbeispiele,
CRB-Keramikschleifkörner, kommerziell
erhältliche
Diamantschleifkörner
mit einer durchschnittlichen Korngröße von 1–2 μm und kommerziell erhältliche
CBN-Schleifkörner mit
einer durchschnittlichen Korngröße von 1–2 μm wurden
mit einem Keramikbindemittel für
Schleifsteine als Bindestoff, in Zusammensetzungen wie in Tabelle
1 (relative Volumina), verwendet und für eine Zeitspanne von 2 Minuten
bei 650°C
in einer Luftatmosphäre
in einem durch elektrische Hitze unter Druck stehendem Feuer erhalten,
um einen glasierten Schleifstein zu erhalten.
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Wie
in Tabelle 2 dargestellt, wurden die Eigenschaften des Schleifsteins
für Feinstbearbeitung,
der so erhalten wurde, im Hinblick auf die Menge des Feinstschleifens,
das Abnutzungsmaß des
Schleifsteins und die Oberflächenrauigkeit
untersucht. Ein Schleifstein für
Feinstbearbeitung nach dem vorherigen Stand der Technik (ein Bornitridstein,
der Siliziumoxid- und Korundschleifkörner enthält) wurde als Standard bei
100 festgesetzt. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 2 gezeigt.
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Die
Schleif- und Endbearbeitungsbedingungen waren wie folgt: die Feinstbearbeitungsschleifflüssigkeitsflussrate
lag bei 1,31/Minute, das Material, das geschliffen wird, ist SUJ-2
(HRC-61), die Radialgeschwindigkeit des Materials, das geschliffen
wird, ist 3,0 m/Sekunde, die Zykluszeit ist 10 Sekunden, der Oberflächendruck
des Schleifsteins ist 3,0 MPa, die Rauigkeit vor dem Schleifen ist
3S, die Vibrationsfrequenz des Schleifsteins ist 16,7/Sekunde und
die Schleifsteinamplitude ist 1,5 mm.
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In Übereinstimmung
mit alternativen Ausführungsbeispielen
der vorliegenden Erfindung wird ein geformter Schleifstein für Feinstbearbeitung
hergestellt, in welchem Schleifkörner
und wärmehärtbares
Harz zusammen carbonisiert werden.
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Schleifkörner werden
aus den RB-Keramiken der ersten vier Ausführungsbeispiele, CRB-Keramikmaterialien,
kommerziell erhältliche
Diamantschleifkörner
(durchschnittliche Korngröße 1–2 μm) und kommerziell erhältliche
CBN-Schleifkörner (durchschnittliche
Korngröße 1–2 μm), ausgewählt. Diese
Materialien wurden dann mit festem Phenolharz (Resol) bei einer
Temperatur von 100°C–150°C zusammengeknetet,
um eine plastische, homogene Mischung zu erhalten.
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Diese
homogene Mischung wurde bei 30 MPa druckgeformt, um eine rechtwinklige
Form 4 mm × 9 mm × 6 mm zu
bilden. Diese Form wurde dann in einem elektrischen Ofen in einer
Stickstoffatmosphäre
gesintert, wobei die Temperatur mit einer Geschwindigkeit von annähernd 1°C/Minute
bis hin zu 500°C
erhöht wurde.
Die Temperatur wurde anschließend
mit einer Rate von 2°C/Minute
weiter erhöht,
bis eine Brenntemperatur von 700°C
erreicht war. Bei dieser Temperatur wurde für eine Stunde gebrannt. Die
Temperatur wurde dann mit einer Rate von 1°C/Minute auf 500°C reduziert,
danach durfte der Ofen selbsttätig
auskühlen.
Es wurden carbonisierte gesinterte Schleifsteine mit den Zusammensetzungen,
die in Tabelle 3 gezeigt werden, erhalten.
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Wie
in Tabelle 4 gezeigt, wurden die Eigenschaften des Schleifsteins
für Feinstbearbeitung,
der so erhalten wurde, im Hinblick auf die Menge des Feinstschleifens,
das Abnutzungsmaß des
Schleifsteins und Oberflächenrauigkeit
untersucht. Ein Schleifstein für
Feinstbearbeitung nach dem vorherigen Stand der Technik (ein Bornitridstein,
der Siliziumdioxid- und Korundschleifkörner enthält) wurde als Standard bei
100 festgesetzt. Die Ergebnisse waren wie folgt:
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Obwohl
die Erfindung hierin mit Verweisen auf spezielle Ausführungsbeispiele
beschrieben wurde, ist festzuhalten, dass diese Ausführungsbeispiele
lediglich illustrativ für
die Prinzipien und Anwendungen der vorliegenden Erfindung sind.
Es ist daher einsichtig, dass zahlreiche Veränderungen zu den illustrativen
Ausführungsbeispielen
durchgeführt
werden können
und dass andere Anordnungen erdacht werden können, ohne vom Sinn und der
Tragweite der vorliegenden Erfindung wie beschrieben durch die beigefügten Ansprüche abzuweichen.