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Erfindungsgebiet
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Metallkomponente einer
Kerze, die einen Chromatfilm enthält, wobei der Chromatfilm an
mindestens einem Teil ihrer Oberfläche ausgebildet ist.
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Hintergrund
der Erfindung
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Um
die Korrosion einer Metallkomponente zu verhindern, wird eine Oberfläche der
Metallkomponente oft plattiert und weiterhin mit einem Chromatfilm
beschichtet. Beispielsweise wird ein kolorierter Chromatfilm als
eine derartiger Chromatfilm in großem Umfang verwendet, da der
kolorierte Chromatfilm einen ausgezeichneten Korrosionswiderstand
aufweist. Sowohl eine Vielzahl von Chromatfilmen, die einen ausgezeichneten Korrosionswiderstand
aufweisen, als auch der kolorierte Chromatfilm wurden jedoch bisher
noch nicht willentlich vom Standpunkt des Umweltschutzes eingesetzt,
da sie eine Tendenz aufweisen, sechswertiges Chrom zu enthalten.
Nachfolgend wird ein Chromatfilm, der im Wesentlichen sechswertiges
Chrom enthält,
auch als "sechswertiger
Chromatfilm" bezeichnet.
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Um
dieses Problem zu lösen,
haben die vorliegenden Erfinder einen Chromatfilm entwickelt, der
im Wesentlichen kein sechswertiges Chrom enthält, sondern dreiwertiges Chrom
als großen
Anteil der Chromkomponente enthält.
Nachfolgend wird ein derartiger Chromatfilm auch als "dreiwertiger Chromatfilm" bezeichnet. Die
vorliegenden Erfinder waren erfolgreich bei der Aufrechterhaltung
eines guten Korrosionswiderstandes, indem sie den Chromatfilm dick
ausführten.
Wie oben beschrieben, wurde die Verwendung des dreiwertigen Chromatfilms
anstelle des sechswertigen Chromatfilms gefördert, da die Verwendung von
sechswertigem Chrom in der Welt im Wesentlichen begrenzt wurde.
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Andererseits
wird der dreiwertige Chromatfilm oft auf einer Metallkomponente
für eine
Kerze, wie beispielsweise eine Zündkerze
oder eine Glühkerze
aufgebracht. Der Korrosionswiderstand bei einer Temperatur, die
höher als
die üblichen
Temperaturen sind, wurde diskutiert, da eine solche Kerze oft an
einer Verbrennungsmaschine angebracht verwendet wurde. Die vorliegenden
Erfinder haben einen dreiwertigen Chromatfilm entwickelt, dessen
Korrosionswiderstand selbst bei hohen Temperaturen gut ist, und
haben die Zündkerze oder
die Glühkerze
mit einem derartigen angeformten Chromatfilm hergestellt, wie in
der EP-A-1 032 100 offenbart, die als nächstliegende Entgegenhaltung
berücksichtigt
wurde und eine Metallkomponente einer Kerze, die einen Chromatfilm
enthält,
gemäß dem Oberbegriff
des Anspruchs 1 offenbart.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Der
in dem kolorierten Chromatfilm enthaltene, sechswertige Chromatfilm
kann jedoch verschiedene Farbtöne
aufweisen, wenn der Anteil des sechswertigen Chroms, das im Film
verteilt vorgesehen ist, und die Dicke des Films verändert werden.
Es ist jedoch unmöglich,
einen dreiwertigen Chromatfilm herzustellen, der die gleichen verschiedenen
Farbtöne
aufweist, wie jene, die der sechswertige Chromatfilm zeigt, da es
schwierig ist, die Dicke des dreiwertigen Chromatfilms einzustellen.
Aus diesem Grunde ist es schwierig, eine Komponente von einer anderen
Komponente durch Farbtöne
zu unterscheiden, oder Informationen über die Komponente, wie beispielsweise
die Unterscheidung zwischen links und rechts, durch Farbtöne zu kennzeichnen, selbst
in einem Fall, wo der dreiwertige Chromatfilm auf einer Kerzenmetallkomponente
aufgebracht ist.
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Ein
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Metallkomponente für eine mit
einem Chromatfilm versehene Kerze zu schaffen, die mit einem Chromatfilm
bedeckt ist, der im Wesentlichen kein sechswertiges Chrom aufweist,
und die durch einen Farbton identifiziert werden kann.
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Um
dieses Problem gemäß der vorliegenden
Erfindung gemäß Anspruch
1 zu lösen,
wird eine Metallkomponente für
eine Kerze, die einen Chromatfilm enthält, die eine Metallkomponente
für eine
Kerze, wie beispielsweise eine Zündkerze
oder eine Glühkerze
ist, geschaffen, wobei mindestens ein Teil einer Oberfläche der
Metallkomponente mit einem Chromatfilm beschichtet ist, der 95 Masse-%
oder mehr an dreiwertigem Chrom enthält, basierend auf dem Gesamtchromgehalt,
und der Chromatfilm Farbstoffpartikel enthält, und die Farbstoffpartikel
eine polare Molekularkomponente enthalten.
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In
der Ausgestaltung der Erfindung wird ein Chromatfilm, der 95 Masse-%
oder mehr an dreiwertigem Chrom enthält, basierend auf dem Gesamtchromgehalt,
auf mindestens einem Teil einer Oberfläche der Kerzenmetallkomponente
ausgebildet. Das bedeutet, dass der Chromatfilm gemäß der Erfindung
einen geringen Anteil von sechswertigem Chrom enthält, d.h.
fünf Masse-%
oder weniger an sechswertigem Chrom bezüglich des Gesamtchromgehalts,
verglichen mit einem gewöhnlichen,
kolorierten Chromatfilm, der etwa 25 bis 35 Gew.-% (Masse-%) an
sechswertigem Chrom enthält,
basierend auf dem Gesamtchromgehalt. Demgemäß erfüllt der Chromatfilm gemäß der Erfindung
das Umwelterfordernis einer Reduzierung des sechswertigem Chroms.
Bevorzugt enthält
der Chromatfilm 98 Masse-% oder mehr an dreiwertigem Chrom basierend
auf dem Gesamtchromgehalt. Insbesondere enthält der Chromatfilm im Wesentlichen
keine sechswertige Chromkomponente. Im übrigen bedeutet der Begriff "im Wesentlichen keine
sechswertige Chromkomponente",
dass keine sechswertige Chromkomponente festgestellt wird, wenn
die Analyse durch Röntgenstrahlen-Fotoelektronen-Spektroskopie
(XPS) durchgeführt
wird.
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Da
der Chromatfilm darüber
hinaus Farbstoffpartikel enthält,
die darin verteilt sind, kann der Chromatfilm einen Farbton zeigen,
ohne dass die Dicke des Chromatfilms geändert werden muss, selbst dann,
wenn der Chromatfilm wenig sechswertiges Chrom enthält. Der
Grund weshalb der Chromatfilm einen Farbton zeigen kann, liegt darin,
dass Licht in einem spezifischen Wellenlängenbereich im sichtbaren Bereich
durch die Farbstoffpartikel absorbiert wird. Demzufolge können die
unterschiedlichsten Farbtöne
erzeugt werden, wenn die Bestandteile der Farbstoffpartikel geändert werden,
um dadurch den Wellenlängenbereich
des absorbierten Lichts zu ändern.
Demzufolge kann selbst eine Kerzenmetallkomponente, die mit einem
dreiwertigen Chromatfilm bedeckt ist, von einer anderen Kerzenmetallkomponente
durch den Farbton unterschieden werden. Wenn weiterhin die Farbtöne der Teile
der Komponente verändert
werden, können
Informationen, wie beispielsweise links oder rechts, der Komponente
ausgedrückt
werden. Darüber
hinaus besteht nicht der Nachteil, dass der Farbton der Kerzenmetallkomponente
durch Reibung mit einer anderen Komponente verringert wird, da das
Innere des Chromatfilms mit den Farbstoffpartikeln imprägniert ist.
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Bevorzugt
kann die Erfindung bei einem Fall angewandt werden, wo der Chromatfilm
eine Dicke im Bereich zwischen 0,2 μm bis 0,5 μm aufweist. Insbesondere eine
Kerze, die für
eine Zündung
einer Verbrennungsmaschine verwendet wird, wie beispielsweise eine
Zündkerze
oder eine Glühkerze,
benötigt
einen hohen Korrosionswiderstand wegen der Umgebung ihres Einsatzes
unter hohen Temperaturen oder unter Angriff einer Säurekomponente.
Die vorliegenden Erfinder waren erfolgreich bei der Ausbildung eines
dicken Chromatfilms, der eine zum Verbessern des Korrosionswiderstandes
in einer Kerzenmetallkomponente wirksame Dicke aufweist. Die Ausbildung
eines derartigen, dicken Chromatfilms erzeugt jedoch eine Struktur,
bei der der Film schlecht andere Komponenten, wie beispielsweise
Farbstoffpartikel enthalten kann, da der Korrosionswiderstand des
Films verbessert wird, jedoch die Struktur des Films dichter wird.
In der vorliegenden Erfindung sind jedoch die Farbstoffpartikel
in einem dreiwertigen Chromatfilm enthalten, der eine dichte Struktur
aufweist und auf einer Metallkomponente für eine Kerze ausgebildet ist,
wie beispielsweise eine Zündkerze
oder eine Glühkerze,
die insbesondere einen hohen Korrosionswiderstand aufweisen müssen. Im
Ergebnis kann der dreiwertige Chromatfilm, der einen guten Korrosionswiderstand
aufweist, einen Farbton zeigen. Demzufolge kann der Anwendungsbereich
des dreiwertigen Chromatfilms erweitert werden, so dass die vorliegende
Erfindung eine hohe industrielle Wirkung zeigt. Wenn weiterhin der
Chromatfilm dünner
als 0,2 μm
ist, können
weder der Korrosionswiderstand noch die Temperaturbeständigkeit
in ausreichender Weise aufrechterhalten werden. Weiterhin besteht
der Nachteil, dass der Platz zum Eintauchen in den Farbstoff verringert
wird, so dass ein ausreichender Farbton nicht erzielt werden kann.
Wenn die Dicke größer als
0,5 μm ist,
besteht die Gefahr, dass der Film reißt (beispielsweise beim Handhaben
beim Zusammenbau der Komponente mit einer anderen Komponente), oder
der Film kann ausbrechen, so dass der Korrosionswiderstand beeinträchtigt werden
kann. Bevorzugt ist die Dicke des Chromatfilms im Bereich zwischen
0,3 μm bis
0,5 μm festgesetzt.
In diesem Dickenbereich kann die Dauerhaftigkeit der Kerzenkomponente
ausreichend gleichmäßig gehalten
werden, selbst in der Umgebung des Einsatzes speziell der Kerze,
in der die Temperatur dazu neigt, anzusteigen, und die Kerze Gefahr
läuft,
einem Säureangriff
durch Abgaskomponenten (CO2, NOx)
ausgesetzt zu werden.
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Die
Farbstoffpartikel im Inneren des Chromatfilms enthalten eine polare
Molekularkomponente. Der dreiwertige Chromatfilm ist sehr dicht,
so dass der Film demgemäß einen
sehr guten Korrosionswiderstand aufweist. Nach den Feststellungen
der Erfinder, wurde jedoch gefunden, dass die Dichte des Films eine
Barriere gegen die Durchlässigkeit
für die
Farbstoffpartikel in das Innere des Films darstellt. Andererseits
ist es bekannt, dass der dreiwertige Chromatfilm polares Wasser
in Form eines Hydrats des dreiwertigen Chroms enthält. Die
vorliegenden Erfinder haben diesen Punkt beachtet und haben gefunden,
dass die Farbstoffpartikel, die eine polare Molekularkomponente
enthalten, leicht in das Innere des Films eindringen können, da
intermolekulare Kräfte,
basierend auf einer Dipol-Wechselwirkung mit dem im Film enthaltenen
Wasser auf die Farbstoffpartikel einwirken. Da die Farbstoffpartikel
leicht in den Chromatfilm eindringen können, können die Farbstoffpartikel
im Inneren des Films ausgebildet werden, so dass der Film einen
Farbton zeigt, der ausreichend gleichmäßig auch dann ist, wenn der
Film ein dreiwertiger Chromatfilm ist, der dicht ausgebildet ist
und einen guten Korrosionswiderstand aufweist. Die Farbstoffpartikel
können
ferner eine Zusammensetzung (oder eine chemische Spezies, die Ionen
enthält)
enthalten, in der um jedes Metallion Chelat bildende Liganden koordinativ
gebunden sind. Bei Verwendung einer derartigen Zusammensetzung,
kann ein Farbton, der dem Metallion als Farbmitte eigen ist, erzeugt
werden.
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Die
Chromatbehandlung ist ein Art einer sogenannten chemischen Behandlung
zum Ersetzen und zum Anreichern von Chromkomponenten, während ein
Unterlagenmaterial oxidiert und eluiert wird. Demzufolge muss bei
einer stromlosen, Chromatbehandlung, bei der keine Elektroenergie
von außen
zugeführt
wird, das Unterlagenmetall ein Metall sein, das im Chromatbad eluiert
werden kann. Eine Überzugsschicht
auf Zinkbasis, die Zink als Hauptmetallkomponente enthält, kann
an einer Oberfläche
einer Kerzenmetallkomponente, die durch ein Material auf Eisenbasis,
wie beispielsweise Kohlenstoffstahl, gebildet wird, hergestellt
werden, um Korrosion zu verhindern. In diesem Sinne ist die Überzugsschicht
auf Zinkbasis geeignet als Unterlagenmetall zum Ausbilden des Chromatfilms.
In diesem Falle wird die eluierte Zinkkomponente oft in den Chromatfilm
eingebracht. Üblicherweise
kann die Überzugsschicht
auf Zinkbasis durch ein bekanntes Zink-Elektroplattierverfahren oder eine bekannte
Zinküberzugsmethode
in Lösung
ausgebildet werden. Andererseits kann dann, wenn eine elektrolytische
Chromatbehandlungsmetho de verwendet wird, der Chromatfilm auch dann ausgebildet
werden, wenn die Unterlagenschicht eine Nickelplattierungsschicht,
die Nickel als Hauptmetallkomponente enthält, ist, oder wenn die Unterlagenschicht
eine Eisenplattierungsschicht, die Eisen als Hauptmetallkomponente
enthält,
ist.
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Ein
erstes Verfahren zum Erzeugen der Kerzen-Metallkomponente, die den
Chromatfilm enthält,
gemäß der vorliegenden
Erfindung, umfasst den Verfahrensschritt des Eintauchens der Kerzen-Metallkomponente
in ein Mischbad, hergestellt durch das Hinzufügen eines organischen Farbstoffs
und/oder eines organometallischen, zusammengesetzten Farbstoffs
in ein Chromatbad, das eine Mischung aus dreiwertigem Chromsalz und
einem Komplexbildner für
dreiwertiges Chrom ist, und das 95 Masse-% oder mehr an dreiwertigem
Chrom enthält,
bezogen auf den Gesamtchromgehalt. In dieser Ausbildung können die
Farbstoffpartikel im Chromatfilm gleichzeitig mit der Ausbildung
des Chromatfilms enthalten sein.
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Ein
zweites Verfahren enthält
die Verfahrensschritte des Eintauchens der Kerzen-Metallkomponente in
ein Chromatbad, das eine Mischung aus dreiwertigem Chromsalz und
einem Komplexbildner für
dreiwertiges Chrom ist, und das 95 Masse-% oder mehr an dreiwertigem
Chrom enthält,
bezogen auf den Gesamtchromgehalt; und das Eintauchen der Kerzen-Metallkomponente
in ein Farbbad, das organischen Farbstoff und/oder orangometallischen,
zusammengesetzten Farbstoff enthält.
In dieser Ausbildung können
Farbstoffpartikel in den im Chromatbad ausgebildeten Chromatfilm
eindringen, so dass die Farbstoffpartikel verteilt im Chromatfilm
enthalten sind. Im übrigen
ist es bevorzugt, dass die Partikelgröße der Farbstoffpartikel, die
in dem organischen Farbstoff und/oder dem oragnometallischen, zusammengesetzten
Farbstoff enthalten sind, so gering wie möglich ist, und dass die Partikelgröße nicht
größer als
50 nm festgesetzt ist, nachdem die Farbstoffpartikel im Chromatfilm
enthalten sind.
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Wenn
eine Mischung aus dreiwertigem Chromsalz und einem Komplexbildner
für dreiwertiges
Chrom als Chromatbad verwendet wird, kann ein Chromatfilm auf der
Basis von dreiwertigem Chrom ausgebildet werden, der dicht und dick
ist, und der kaum durch eine allgemeine Chromatbehandlungsmethode
ausgebildet werden kann. Ein Verfahren zum Herstellen eines derartigen
Chromatfilms wurde im Einzelnen in der deutschen Offenlegungsschrift
DE-196 38 176 A1 offenbart.
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Verschiedene
Arten chelatbildender Mittel (Dicarbonsäure, Tricarbonsäure, Oxyacid,
Hydroxylgruppe-Dicarbonsäure,
Hydroxylgruppe-Tricarbonsäure
usw.; beispielsweise Oxalsäure,
Zyanoessigsäure,
Bernsteinsäure,
Glutarsäure,
Adipinsäure,
Pimelinsäure,
Korksäure,
Azelainsäure,
Sebazinsäure,
Maleinsäure, Phthalsäure, Terephthalsäure, Weinsäure, Zitronensäure, Apfelsäure, Ascorbinsäure usw.)
können
effektiv verwendet werden als Beispiele von Komplexbildnern, die
dem Chromatbad zugesetzt werden. Andere Komplexbildner können stattdessen
verwendet werden. Komplexbildner, die verwendet werden können, sind
beschrieben in der deutschen Offenlegungsschrift DE-196 38 176 A1.
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Ein
organischer Farbstoff, der eine Komponente enthält, die eine Art von Elementen
oder zwei oder mehrere Arten von Elementen enthält, die ausgewählt wurden
aus der Gruppe, die aus Na, Cl, H, O, C, N und S besteht, können als
organischer Farbstoff verwendet werden, der im Mischbad oder im
Farbbad enthalten ist. Wenn ein solcher organischer Farbstoff verwendet
wird, können
die Farbstoffpartikel sehr gleichmäßig im Chromatfilm enthalten
sein, selbst wenn der organische Farbstoff in das Chromatbad hinzugefügt wird,
oder ein Chromatfilm, der darin verteilte Farbstoffpartikel enthält, kann
selbst dann hergestellt werden, wenn der organische Farbstoff allein
als Farbbad verwendet wird. Im übrigen
kann ein Azofarbstoff als organischer Farbstoff verwendet werden.
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Als
organischer Farbstoff kann auch ein organometallischer, zusammengesetzter
Farbstoff verwendet werden, der eine Metallkomponente aufweist,
die eine Art eines Elements oder zwei oder mehrere Arten von Elementen
enthält,
die ausgewählt
wurden aus der Gruppe, die aus Cr und Cu besteht. Die Verwendung
des organometallischen, zusammengesetzten Farbstoffs ist wirksam
zum Beschleunigen der Fixierung der Farbstoffpartikel am dreiwertigen
Chromatfilm. Der Anteil der Metallkomponenten, die jeweils im organometallischen,
zusammengesetzten Farbstoff und Wasser enthalten ist, wird bevorzugt
im Bereich von 5 bis 800 ppm ausgewählt. Ein Beispiel eines organometallischen,
zusammengesetzten Farbstoffs ist Phthalozyanin.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 zeigt
eine Darstellung eines Beispiels einer Metallkomponente für eine einen
Chromatfilm enthaltende Kerze gemäß der Erfindung.
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2 ist
eine Übersichtsdarstellung,
die Farbstoffpartikel zeigt, die in einem Querschnitt eines Chromatfilms
enthalten sind,
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3 ist
eine Übersichtsdarstellung
eines Beispiels eines Verfahrens zum Herstellen einer Metallkomponente
für eine
einen Chromatfilm enthaltende Kerze gemäß der Erfindung.
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4 ist
eine Übersichtsdarstellung
eines Beispiels eines Verfahrens zum Herstellen einer Metallkomponente
für eine
einen Chromatfilm enthaltende Kerze gemäß der Erfindung, abweichend
vom Beispiel nach 3.
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5 ist
eine Übersichtsdarstellung
eines Zustands, bei dem Farbstoffpartikel in einen Chromatfilm eindringen.
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6 ist
eine Darstellung eines Beispiels einer Zündkerze, in der eine Metallkomponente
für eine
Kerze gemäß der Erfindung
verwendet ist.
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7 ist
eine Darstellung eines Beispiels einer Glühkerze, in der eine Metallkomponente
für eine
Kerze gemäß der Erfindung
verwendet wird.
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Beschreibung
der Bezugszahlen und -zeichen.
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Detaillierte
Beschreibung der Erfindung
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Ausführungsbeispiele
der Erfindung werden nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnungen
beschrieben. 1 zeigt eine Metallhülle 55 einer
Zündkerze
als ein Beispiel einer einen Chromatfilm enthaltenden Kerzen-Metallkomponente
gemäß der vorliegenden
Erfindung. Bei der Metallhülle 55 ist
eine Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis ausgebildet, um der Korrosion zu widerstehen. Die Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis wird durch bekannte Zinküberzugs-Verfahren hergestellt.
Beispielsweise kann die Dicke der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis, die so ausgebildet wird, im Bereich zwischen etwa 3 μm bis etwa
9 μm festgesetzt
werden. Wenn die Dicke der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis geringer als 3 μm
ist, ist die Korosionswiderstandswirkung der Schicht 56 gering,
und es ist auf unerwünschte
Weise unmöglich,
den Korrosionswiderstand ausreichend aufrechtzuerhalten, wegen des
Aufbrauchens der Überzugschicht 56 auf
Zinkbasis durch Opferkorrosion. Wenn die Dicke der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis größer als
10 μm ist,
ist diese Ausbildung überflüssig vom
Standpunkt des Korrosionswiderstandes, und die Effektivität der Herstellung
wird verringert, da mehr Zeit zum Überziehen erforderlich ist.
Es besteht weiterhin ein Problem, dass ein leichtes Abziehen des Überzugs gegeben
ist, wenn diese Komponente mit einer weiteren Komponente kombiniert
wird oder einem Verfahren, wie beispielsweise einem Biegeverfahren,
unterworfen wird.
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Auf
der Oberfläche
der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis ist weiterhin ein Chromatfilm 57 ausgebildet. Die
Dicke des Chromatfilms 57 ist im Bereich von 0,2 μm bis 0,5 μm festgesetzt.
Der Chromatfilm 57 enthält 95
Masse-% oder mehr an dreiwertigem Chrom, basierend auf dem Gesamtchromgehalt.
Es ist ferner bevorzugt, dass die gesamte Chromkomponente, die im
Chromatfilm enthalten ist, im Wesentlichen durch eine dreiwertige
Chromkomponente gebildet wird. Wie in 2 gezeigt,
enthält
der Chromatfilm 57 Farbstoffpartikel 51, die darin
verteilt sind. Die Farbstoffpartikel 51 enthalten eine
polare Molekularkomponente als Bestandteil.
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3 zeigt
ein Beispiel des Verfahrens zum Herstellen einer einen Chromatfilm
enthaltenden Kerzen-Metallkomponente gemäß der Erfindung. Dabei wird
eine Metallhülle 55,
die eine Überzugsschicht 56 auf Zinkbasis
enthält,
durch eine bekannte Zink-Elektroüberzugs-Methode
mit einer vorbestimmten Dicke hergestellt, und wird in ein Mischbad 50 eingetaucht.
Das Mischbad 50 wird hergestellt, indem man einen organischen
Farbstoff und/oder einen organometallischen, zusammengesetzten Farbstoff
zum Kolorieren des Chromatfilms 57 in ein Chromatbad zum
Ausbilden des Chromatfilms 57 hinzufügt. Das gleiche Chromatbad
und der gleiche Farbstoff, wie oben beschrieben, können verwendet
werden. Auf diese Weise kann die Metallhülle 55 mit dem Chromatfilm 57,
der darin verteilte Farbstoffpartikel 51, wie in 2 gezeigt,
enthält, überdeckt werden. 3 ist
eine Übersichtsdarstellung,
die den Verfahrensschritt des Ausbildens des Films zeigt. Obwohl 3 den
Fall zeigt, wo die Metallhülle 55 einfach
in das Mischbad 50 eingetaucht ist, kann ein bekanntes Trommelbehandlungswerfahren
(bei dem die Metallhülle 55 zu
mehreren in eine flüssigkeitsdurchlässige Trommel
oder einen Kessel eingebracht wird und behandelt wird, während der
Kessel sich im Mischbad 50 dreht) in der Praxis verwendet
werden, um die Durchsatzkapazität
zu verbessern.
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Als
Mischbad 50 kann bevorzugt ein Bad verwendet werden, das
auf eine Temperatur von 20°C
bis 80°C
gebracht werden kann. Wenn die Badtemperatur geringer als 20°C ist, kann
weder der Korrosionswiderstand aufrechterhalten werden noch die
Kolorierung ausreichend vorgenommen werden, da sich der Chromatfilm 57 nicht
zufriedenstellend ausbilden kann. Auf der anderen Seite, wenn die
Badtemperatur höher
als 80°C ist,
kann der Korrosionswiderstand nicht ausreichend aufrechterhalten
werden, da Wasser aus dem Mischbad 50 so intensiv verdampft,
dass sich der Chromatfilm 57 nicht ausreichend bilden kann.
Weiterhin wird die Zeit, die für
das Eintauchen der Metallhülle 55 in
das Mischbad 50 erforderlich ist, bevorzugt im Bereich
von 20 bis 80 Sekunden ausgewählt.
Wenn die Eintauchzeit kürzer
als 20 Sekunden ist, kann weder die Farbgebung ausreichend erzeugt
werden als auch der Korrosionswiderstand ausreichend aufrechterhalten
werden, da die Eintauchzeit zu kurz ist, um den Chromatfilm 57 zu
bilden. Wenn andererseits die Eintauchzeit länger als 80 Sekunden dauert,
wird der Korrosionswiderstand des Chromatfilms beeinflusst, da die
Eintauchzeit zu lang ist. Weiterhin wird als Mischbad 50 bevorzugt
ein Bad einem pH-Wert im Bereich zwischen 1,8 bis 2,4 ausgewählt. Wenn
der pH-Wert geringer als 1,8 ist, kann der Chromatfilm 57 erodieren,
da er zu dick wird. Andererseits kann weder die Farbgebung ausreichend
erfolgen als auch der Chromatfilm 57 wiederum für einen
unerwünschten
Erosionsangriff geeignet sein, wenn der pH-Wert höher als
2,4 ist, da der Chromatfilm 57 zu dünn wird.
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Die
Form der im Chromatfilm 57 verteilten Farbstoffpartikel 51,
kann erreicht werden, wie in 4 gezeigt.
Dabei wird eine Metallhülle 55,
die mit Zink überzogen
ist, in das Chromatbad 58 eingetaucht, um dadurch einen
Chromatfilm 57 zu bilden. Dann wird die mit dem Chromatfilm 57 überzogene
Metallhülle 55' in das Farbbad 59 eingetaucht.
Das gleiche Chromatbad, wie oben beschrieben, kann als Chromatbad 58 verwendet
werden. Das Farbbad 59 besteht aus einem organischen Farbstoff
und/oder einem organometallischen, zusammengesetzten Farbstoff,
wie oben beschrieben. Das Farbbad 59 enthält eine
große
Anzahl von Farbstoffpartikeln 51. Demgemäß, wie in 5 gezeigt,
dringen die Farbstoffpartikel 51 in das Innere des Chromatfilms 57 ein,
der bereits ausgebildet wurde. Dadurch kann ein Chromatfilm 57,
der darin verteilte Farbstoffpartikel 51 enthält, wie
in 2 gezeigt, hergestellt werden. In diesem Falle
kann die Metallhülle 55' bevorzugt in
das Farbbad 59 eingetaucht werden, ohne dass irgendein
Trocknungsprozess für
den Chromatfilm 57 durch Heißluft oder dgl. nach der Ausbildung
des Chromatfilms 57 durchgeführt wird. Wenn der Chromatfilm 57 getrocknet
wird, können
die Farbstoffpartikel 51 schwer in den Chromatfilm 57 eindringen,
da das im Chromatfilm 57 enthaltene Wasser verdampft ist.
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Wenn
die Metallhülle 55', die durch
Ausbilden des Chromatfilms 57 auf der Metallhülle 55 erzielt
wurde, in das Farbbad 59 eingetaucht wird, kann die Temperatur
des Chromatbades 58 bevorzugt in einen Bereich von 20°C bis 80°C festgesetzt
werden, und die zum Eintauchen der Metallhülle 55 in das Chromatbad 58 erforderliche
Zeit kann bevorzugt auf einen Bereich von 20 Sekunden bis 80 Sekunden
festgesetzt werden, unter Berücksichtigung
des Korrosionswiderstands des Chromatfilms 57. Dadurch
kann ein Chromatfilm 57 mit einer Dicke im Bereich zwischen
0,2 μm bis
0,5 μm ausgebildet
werden, und der Korrosionswiderstand des Chromatfilms 57 kann
gut aufrechterhalten werden. Diese Wirkung kann erzielt werden,
wenn der pH-Wert des Chromatbades weiterhin in einen Bereich zwischen
etwa 1,5 bis etwa 3 verringert wird. Dies ist effektiv beim Ausbilden
eines dicken Chromatfilms da das Wieder-In-Lösung-Gehen des ausgebildeten
Chromatfilms 57 moderat unterdrückt werden kann und die Auflösung der
Untertagenmetallschicht (die Überzugsschicht 56 auf Zinkbasis,
die in diesem Ausführungsbeispiel
hauptsächlich
Zink enthält)
wird beschleunigt.
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Ein
Bad, das sich auf eine Temperatur zwischen 20°C und 80°C einstellen kann, kann bevorzugt
als Farbbad 59 verwendet werden. Wenn die Badtemperatur
geringer als 20°C
ist, kann die Farbgebung nicht ausreichend durchgeführt werden,
da die Eindringbarkeit der Farbstoffpartikel 51 in den
Chromatfilm 57 verringert wird. Andererseits, wird der
Korrosionswiderstand des Films 27 in unerwünschter
Weise beeinflusst, wenn die Badtemperatur höher als 80°C ist, da es schwierig ist,
den Farbstoffgehalt, den pH-Wert usw. zu steuern. Weiterhin kann
ein Bad mit einem pH-Wert im Bereich von 2 bis 8 bevorzugt als Farbbad 59 verwendet
werden. Wenn der pH-Wert des Farbbades 59 geringer als
2 ist, ist der ausgebildete Chromatfilm 57 erosionsanfällig durch
eine saure Komponente, die im Farbbad 59 enthalten ist.
Andererseits, wenn der pH-Wert größer als 8 ist, ist der Chromatfilm 57 ebenfalls
in unerwünschter
Weise erosionsanfällig
durch eine alkalische Komponente, die im Farbbad 59 enthalten
ist. Zusätzlich
haben die vorliegenden Erfinder festgestellt, dass die Eindringfähigkeit
der Farbstoffpartikel 51 verringert wird, wenn der pH-Wert
des Farbbades 59 teilweise zur alkalischen Seite liegt.
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Die
zum Eintauchen der Metallhülle 55 in
das Farbbad 59 erforderliche Zeit kann bevorzugt im Bereich zwischen
20 Sekunden bis 80 Sekunden festgesetzt werden. Wenn die Eintauchzeit
kürzer
als 20 Sekunden ist, kann eine gute Farbgebung nicht durchgeführt werden,
da die Eintauchzeit so kurz ist, dass die Farbstoffpartikel 51 nicht
eindringen kennen. Wenn andererseits die Eintauchzeit länger als
80 Sekunden ist, ändert sich
die Eindringfähigkeit
der Farbstoffpartikel 51 nicht. Die Eindringzeit über 80 Sekunden übt einen
unerwünschten
Einfluss auf den Korrosionswiderstand des Chromatfilms 57 aus,
und führt
weiterhin zu einer Verringerung der Produktivität.
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Die
Metallhülle 55 wird
in einer Zündkerze
gemäß 6 verwendet.
Die Zündkerze 100 gemäß 6 hat
eine Mittelelektrode 3, einen Isolator 2, der
außerhalb
der Mittelelektrode 3 vorgesehen ist, eine Metallhülle 55,
die außerhalb
des Isolators 2 vorgesehen ist, und eine Masseelektrode 4,
die der Mittelelektrode 3 gegenüberliegend angeordnet ist,
so dass ein Funkenausgabespalt g zwischen der Masseelektrode 4 und
der Mittelelektrode 3 ausgebildet ist. Ferner ist im Inneren
des Isolators 2 eine Durchgangsbohrung 6 ausgebildet,
so dass die Mittelelektrode 3 in die Durchgangsbohrung 6 entlang
der Axialrichtung des Isolators 2 eingepasst werden kann.
Ein Kontakt 23 ist in einen Endbereich der Durchgangsöffnung 6 eingesetzt
und dort fixiert, während
die Mittelelektrode 3 in den anderen Endbereich der Durchgangsöffnung 6 eingesetzt
und fixiert ist. Der Kontakt 13 hat einen Kontakt 13a vom
Schraubentyp, der in Schraubeingriff steht mit einem Innengewindebereich
der Durchgangsöffnung 6,
und eine Kontaktmutter 13b, die mit dem Kontakt 13a vom
Gewindetyp in Schraubeingriff steht. Alternativ kann der Kontakt 13 als
Kontakt vom integralen Typ ausgebildet sein, bei dem der Kontakt 13a vom
Gewindetyp und die Kontaktmutter 13b ineinander integriert
sind. Wie oben beschrieben ist die Metallhülle 55 eine Kerzenmetallkomponente
gemäß der Erfindung.
Eine Oberfläche
der Kerzenmetallkomponente ist mit einem Chromatfilm 57 gemäß der Erfindung
bedeckt. Eine Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis ist als Unterlagenmetallschicht an der Kerzenmetallkomponente
ausgebildet. Weiterhin kann der Kontakt 13 ebenfalls eine
Kerzenmetallkomponente gemäß der Erfindung
sein. Der Begriff "Kontakt 13" kann den Kontakt 13a vom
Gewindetyp, die Kontaktmutter 13b und den Kontakt vom integralen
Typ umfassen.
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Die
Metallhülle 55 ist
aus einem Metall, wie beispielsweise Kohlenstoffstahl hergestellt,
und wie ein Zylinder geformt. Die Metallhülle 55 bildet ein
Gehäuse
für die
Zündkerze 100.
Ein Montagewindebereich 7 zum Montieren der Kerze 100 an
einem Motorblock, der nicht gezeigt ist, ist an einem äußeren Umfang
der Metallhülle 55 ausgebildet.
Eine Dichtung 30 ist an einen Basisendbereich des Montagegewindebereichs 7 angepasst,
der an dem äußeren Umfang
der Metallhülle 55 ausgebildet
ist. Die Dichtung 30 ist eine ringförmige Komponente, die durch
Biegen eines Metallplattenmaterials wie beispielsweise aus Kohlenstoffstahl
hergestellt ist. Wenn der Montagegewindebereich 7 in ein Gewindeloch
eines Zylinderkopfes eingeschraubt wird, wird die Dichtung 30 axial
zwischen einem flanschähnlichen
Gasdichtungsbereich 1f an der Seite der Metallhülse 55 und
einen Umfangskantenbereich der Öffnung
des Gewindelochs axial zusammengepresst. Dadurch wird die Dichtung 30 deformiert,
so dass sie zusammengedrückt
wird, so dass die Dichtung 30 der Abdichtung eines Spalts
zwischen dem Gewindeloch und dem Montagewindebereich 7 dient.
Weiterhin kann die Dichtung 30 auch als Kerzenmetallkomponente
gemäß der Erfindung
ausgebildet sein. Das bedeutet, dass die Dichtung 30 ebenfalls
einen Chromatfilm 57 aufweist, der ausgebildet wurde, um
Korrosion zu verhindern, und der einen Farbton mit Hilfe der Farbstoffpartikel 51 zeigt.
Selbstverständlich
kann der Chromatfilm 57 gemäß der Erfindung auch in irgendeiner
anderen Metallkomponente der Zündkerze 100 vorgesehen
sein, die nicht oben beschrieben wurde.
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Die
Kerzenmetallkomponente gemäß der Erfindung
kann als eine Metallkomponente ausgebildet sein, die in einer Glühkerze gemäß 7 verwendet
wird. Die Glühkerze 200 hat
eine Konstruktion, bei der eine Widerstandsheizung 21 in
einer Metallhülle 24 angeordnet
ist, so dass ein vorderer Endbereich 21a der Widerstandsheizung 21 von
einer Endoberfläche
der Metallhülle 24 vorsteht.
Ferner ist ein Stromleitungskontakt 25 zum Zuführen von
elektrischen Strom zur Heizung 21 mit der anderen Seite
des Oberflächenbereichs
der Metallhülle 24 verbunden,
so dass er freiliegt. Die Kerzenmetallkomponente gemäß der Erfindung
kann verwendet werden als Metallhülle 24 und/oder Stromleitungskontakt 25.
Mindestens ein Teil der Oberfläche
der Metallhülle 24 oder
des Stromleitungskontaktes 25 ist mit einem Chromatfilm 57 gemäß der Erfindung
bedeckt. Eine Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis ist als Unterlagenmetallschicht unter dem Chromatfilm 27 ausgebildet. Selbstverständlich kann
der Chromatfilm 57 gemäß der Erfindung
in irgendeiner anderen Metallkomponente der Glühkerze 200 vorgesehen
sein, die oben nicht beschrieben wurde. Alternativ kann die Glühkerze eine Konstruktion
aufweisen, bei der ein Stromleitungskontaktstift zum Zuführen von
Elektrizität
zur Heizung 21 vorgesehen ist, so dass ein rückwärtiger Endbereich
des Stromleitungskontakts 25 von der anderen Endoberfläche der
Metallhülle
vorsteht, und bei der eine Mutter zum Fixieren eines Stromleitungskabels
am Stromleitungskontakt 25 in Gewindeeingriff mit einem
Außengewindebereich
steht, der im rückwärtigen Endbereich des
Stromleitungskontakts 25 vorgesehen ist. In diesem Falle
enthält
die Kerzenmetallkomponente gemäß der Er findung
die Mutter zusätzlich
zur Metallhülle 24.
Selbstverständlich
kann darüber
hinaus die Erfindung auch auf eine Metallkomponente angewandt werden,
die in einer Kerze verwendet wird, die eine anderen Ausbildung zeigt,
als jene der Zündkerze 100 und
der Glühkerze 200 gemäß den 6 und 7.
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Beispiele
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Beispiel 1
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Die
Wirkung der Erfindung wurde untersucht in Verbindung mit der Metallhülle 55 der
Zündkerze
als eine Kerzenmetallkomponente, die einen Chromatfilm enthält.
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Ein
kaltgeschmiedeter Zündstoffstahldraht
SWCH8A, wie in JIS-G3539-1999 definiert, wurde als ein Material
verwendet, so dass eine Metallhülle 55 mit
der in 1 gezeigten Form durch Kaltschmieden hergestellt
wurde. Die Metallhülle 55 wurde
einem Zink-Elektroplattierverfahren unter Verwendung eines bekannten, alkalischen
Zyanidbades unterworfen, um dadurch die Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis mit einer Dicke von etwa 6 μm auszubilden.
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Dann
wurden 50 g Chrom (III)-Chlorid (CrCl3 · 6H2O), 3 g Kobalt (III)-Nitrat (Co(No3)2), 100 g Natriumnitrat
(NaNO3) und 31,2 g Zyanoessigsäure in 1
Liter deionisiertem Wasser gelöst,
um dadurch ein Chromatbad 58 herzustellen. Während die
Flüssigkeitstemperatur
des Chromatbades durch eine Heizung bei 60°C gehalten wurde, wurde eine
wässrige
Lösung
von Natriumhydroxid dem Chromatbad zugesetzt, um dadurch den pH-Wert des Chromatbades
auf 2,0 zu bringen. Dann wurde die mit Zink überzogene Metallhülle 55 in
das Chromatbad 58 für
60 Sekunden eingetaucht, um dadurch einen Chromatfilm 27 basierend
auf dreiwertigem Chrom auszubilden.
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Die
auf diese Weise ausgebildete Metallhülle wurde in ein Farbbad 58 des
organischen Farbstoffs auf der Basis der Parameter gemäß Tabelle
1 eingetaucht. Insbesondere wurden 4 g von Top Zinc Color Process Y-5,
hergestellt durch Okuno Chemical Industries Co., Ltd. als die organische
Farbe pro 1 Liter des Farbbades eingesetzt. Das Top Zinc Color Process
Y-5 enthält
eine polare Molekularkomponente. Dann wurde der Farb ton der Oberfläche der
Zündkerzenmetallhülle 55' und der Farbton
der Oberfläche
der Zündkerzenmetallhülle 55' (Probe 11),
die durch Eintauchen nur in das Chromatbad als Vergleichsbeispiel
miteinander verglichen durch "X" bewertet. Wenn eine
Farbtondifferenz festgestellt wurde, der Farbton jedoch hell war,
wurde dies als "Δ" bewertet. Wenn ein
ausreichender Farbton erzeugt wurde, wurde dies als "O" bewertet. Im übrigen war der Farbton der
Oberfläche
der Zündkerzenmetallhülle 55' im Wesentlichen
gelb.
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Weiterhin
wurde im Rahmen einer Überzugskorrosionswiderstands-Testmethode,
definiert in JIS-H8502-1988 ein "5.
Neutralsalz-Wassersprühtest" durchgeführt. Nachdem
dieser Test über
96 Stunden durchgeführt
wurde, wurde der Grad an weißem
Rost, der aus der Korrosion der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis resultierte, durch Augenschein festgestellt. Die Kriterien
zur Bewertung wurden wie folgt festgesetzt:
- O
(ausgezeichnet): Der Anteil an weißem Rost an der Gesamtoberfläche war
geringer als 10 %.
- Δ (gut):
Der Anteil von weißem
Rost an der Gesamtoberfläche
war nicht geringer als 10 % und geringer als 20 %.
- X (schlecht): der Anteil an weißem Rost an der Gesamtoberfläche war
höher als
20 %.
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Zusätzlich wurde
die tatsächliche
Dicke des Chromatfilms 57 auf der Basis eines Schnitts
jeder Probe mit einem SEM festgestellt. Weiterhin wurde ein dünner Au-Film
auf einer Oberfläche
des Chromatfilms 57 durch ein Zerstäubungsverfahren ausgebildet,
um die Beobachtung des Chromatfilms 57 zu erleichtern.
Da die Schicht des Chromatfilms eine niedrige elektrische Leitfähigkeit
aufweist, ist sie in einem SEM-Bild dunkel, kann ein Bild des Chromatfilms
leicht auf der Basis des Kontrasts im SEM-Bild bestätigt werden.
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Tabelle
1 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
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Aus
Tabelle 1 wird klar, dass der dreiwertige Chromatfilm 57 durch
das Herstellungsverfahren der vorliegenden Erfindung gefärbt werden
kann. Es ist weiterhin klar, dass eine gute Farbgebung erzielt werden kann,
wenn die Radtemperatur, der pH-Wert des Bades und die Eintauchzeit
so ausgewählt
werden, dass sie jeweils nicht weniger als 20°C, nicht höher als 8 und nicht kürzer als
20 Sekunden sind. Andererseits ist es weiter offensichtlich, dass
der Korrosionswiderstand des Films verringert wird, wenn die Radtemperatur
höher als
80°C, der
pH-Wert des Bades nicht höher
als 1 oder die Eintauchzeit länger
als 90 Sekunden sind.
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Beispiel 2
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Eine
Metallhülle 55 einer
Zündkerze
wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Die Zündkerzenmetallhülle 55 wurde
einem Zink-Elektroplattieren unter Ver wendung eines alkalischen
Zyanidbades unterzogen, um dadurch eine Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis mit einer Dicke von 6 μm
zu bilden.
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Dann
wurde das Chromatbad 58 dadurch hergestellt, dass 50 g
Chrom (III)-Chlorid (CrCl3 · 6H2O), 3 g Kobalt (II)-Nitrat (Co(NO3)2), 100 g Natriumnitrat
(NaNO3), 31,2 g Zyanoessigsäure und
4 g eines organischen Farbstoffs (TOP ZINC COLOR PROCESS Y-5) in
einem Liter deionisiertem Wasser gelöst wurden. Weiterhin wurde
der pH-Wert des Bades auf 2,0 eingestellt, durch Hinzufügen einer
wässrigen
Lösung
von Natriumhydroxid.
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Die
Zündkerzenmetallhülle 55 wurde
in das Mischbad 50 eingetaucht, das wie oben beschrieben
eingestellt wurde, auf der Basis der Parameter in Tabelle 2. Dann
wurde der Farbton der Oberfläche
der Zündkerzenmetallhülle 55' und der Farbton
der Oberfläche
der Zündkerzenmetallhülle 55 (Probe 7),
erzielt durch Eintauchen nur in das Chromatbad in Beispiel 1, als
ein Vergleichsbeispiel, miteinander verglichen durch Augenschein.
Wenn kein Farbtonunterschied festgestellt wurde, wurde dies als "X" bewertet. Wurde ein Farbtonunterschied
festgestellt, der Farbton jedoch schwach war, wurde dies als "Δ" bewertet. Wenn ein ausreichender Farbton
erzielt wurde, wurde dies als "O" bewertet. Im übrigen war
der Farbton der Oberfläche
der Zündkerzenmetallhülle 55' im Wesentlichen
gelb.
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Weiterhin
wurde ein "5. Neutralsalz-Wassersprühtest" im Rahmen einer Überzugs-Korrosionswiderstands-Untersuchungsmethode,
definiert in JIS H8502-1988, mit jeder Zündkerzenmetallhülle 55' in gleicher Weise
wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Nachdem dieser Test über
96 Stunden durchgeführt
wurde, wurde der Anteil an weißem
Rost, der sich aus der Korrosion der Überzugsschicht 56 auf
Zinkbasis ergab, durch Augenschein festgestellt. Die Kriterien zur
Bewertung waren wie folgt:
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- O (ausgezeichnet): Der Anteil an weißem Rost
an der Gesamtoberfläche
war geringer als 10 %.
- Δ (gut):
Der Anteil an weißem
Rost an der Gesamtoberfläche
war nicht geringer als 10 % und geringer als 20 %.
- X (schlecht): Der Anteil an weißem Rost an der Gesamtoberfläche war
nicht geringer als 20 %.
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Zusätzlich wurde
die tatsächliche
Dicke des Chromatfilms 57 auf der Basis eines Schnitts
jeder Probe mit einem SEM bestimmt. Im übrigen wurde ein dünner Au-Film
auf einer Oberfläche
des Chromatfilms 57 durch eine Zerstäubungsmethode ausgebildet,
damit der Chromatfilm 57 leichter zu beobachten war. Da
die Schicht des Chromatfilms, die eine geringe elektrische Leitfähigkeit
hat, in einem SEM-Bild dunkel ist, kann ein Bild des Chromatfilms
leicht auf Kontrastbasis im SEM-Bild bestätigt werden.
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Tabelle
2 zeigt die Ergebnisse der Bewertung.
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Es
ergibt sich klar aus Tabelle 2, dass der dreiwertige Chromatfilm 57 durch
das Herstellungsverfahren gemäß der Erfindung
gefärbt
werden kann. Es ergibt sich weiterhin ein deutig, dass der dreiwertige
Chromatfilm dünner
als 0,2 μm
wird, so dass der Korrosionswiderstand verringert und gleichzeitig
die Färbung
nicht ausreichend durchgeführt
werden kann, wenn die Badtemperatur kälter als 20°C ist, die Eintauchzeit kürzer als
20 Sekunden ist oder der pH-Wert höher als 2,4 ist. Es ergibt
sich ferner eindeutig, dass der dreiwertige Chromatfilm dicker als
0,5 μm ist,
wodurch der Korrosionswiderstand verringert wird, wenn die Radtemperatur
höher als
80°C, die
Eintauchzeit länger
als 80 Sekunden oder der pH-Wert niedriger als 1,8 ist. Demgemäß kann eine gute
Färbung
durchgeführt
und ein dreiwertiger Chromatfilm mit gutem Korrosionswiderstand
ausgebildet werden, wenn jeweils die Radtemperatur, die Eintauchzeit
und der pH-Wert so ausgewählt
sind, dass sie sich jeweils in einem Bereich zwischen 20°C bis 80°C, in einem
Bereich zwischen 20 Sekunden bis 80 Sekunden und in einem Bereich
zwischen 1,8 bis 2,4 befinden.
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Weiterhin
wurde der gegenwärtige
Zustand des Chroms im Chromatfilm 57 in jeder Probe durch
eine Röntgen-Fotoelektronen-Spektroskopie
(XPS) untersucht. Im Ergebnis wurde bestätigt, dass der Chromatfilm 57 100
Gew.- % dreiwertiges Chrom im gesamten Chromgehalt enthielt, was
bedeutet, dass kein sechswertiges Chrom entdeckt wurde. Im übrigen wurde
die Analyse durch die Röntgen-Fotoelektronen-Spektroskopie auf
einem ESCALAB 220 iXL-Gerät
(VG Scientific) durchgeführt.
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Bei
jeder der Proben 2, 5, 6 und 9 in Beispiel 1 und der Proben 2 und
3 in Beispiel 2 als erfindungsgemäßes Produkt gemäß der Erfindung
wurde der Farbton des Chromatfilms 57 in numerischen Ausdrücken durch
ein labormäßiges Farbsystem
gemessen. Im Ergebnis wurde bestätigt,
dass der Farbton des Chromatfilms eine Helligkeit L vor 60 bis 90,
Farbton a von –40
bis 40, Farbton b von 0 bis 60, und eine chromatische Abweichung
C von 10 bis 60 aufwies. Im übrigen
wurde die Messung durch das labormäßige Farbsystem durchgeführt mit
einem Spektrofotometer CM-3500d von Minolta Co., Ltd. unter den
Messbedingungen der Lichtquelle: D65 2°, Bezugsfarbsystem: Spektralreflexion,
reguläre
Reflexionslichtverarbeitung: SCI, Messdurchmesser 8 mm, Zielmaske
Durchmesser 3 mm.
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Die
vorliegende Anmeldung basiert auf einer japanischen Anmeldung JP
2002-265796, eingereicht am 11.09.2002, und der japanischen Patentanmeldung
JP 2001-347451, eingereicht am 13.11.2001.
