DE60131461T2

DE60131461T2 - Verfahren zur herstellung eines schlagzähigkeitsverbesserers auf acrylbasis

Info

Publication number: DE60131461T2
Application number: DE60131461T
Authority: DE
Inventors: Dong-Jo Yeosoo-city RYU; Chang-Sun Yeosoo-city HAN; Yong-Hun Yeosoo-city LEE
Original assignee: LG Chem Ltd
Current assignee: LG Chem Ltd
Priority date: 2000-12-13
Filing date: 2001-12-13
Publication date: 2008-09-11
Anticipated expiration: 2021-12-14
Also published as: CN1479756A; KR100428637B1; DE60131461D1; ATE378361T1; EP1360214B1; US6989408B2; CN1239543C; EP1360214A1; US20050101732A1; KR20020047539A; JP2004515619A; WO2002048223A1; JP4202133B2; EP1360214A4

Description

QUERVERWEIS ZU VERWANDTER ANMELDUNG
Diese Anmeldung basiert auf der Anmeldung der Nr. 2000-76010, die beim Koreanischen Amt für gewerblichen Rechtsschutz am 13. Dezember 2000 eingereicht wurde, deren Inhalt hierin als Referenz einbezogen wird.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
(a) Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung, und insbesondere ein Herstellungsverfahren für eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung, in welcher Latex, der große Partikel besitzt, und Latex, der kleine Partikel besitzt, zusammengemischt werden, um die Verstärkung der Schlagzähigkeit eines Polyvinylchlorid(PVC)-Harzes zu ermöglichen.
(b) Beschreibung des verwandten technischen Gebiets
Eine Schlagzähigkeitsverstärkung wird verwendet, um die Schlagzähigkeit der Polyvinylchlorid-Harze zu erhöhen, und die verschiedenen Arten von Schlagzähigkeitsverstärkung schließen ein Methylmethacrylat-Butadien-Styrol-basiertes (MBS) Harz, ein chloriertes Polyethylen-basiertes (CPE) Harz und ein Acryl-basiertes Harz ein. Von diesen wird das Acryl-basierte Harz oft für Produkte verwendet, die der Sonne ausgesetzt werden, da es eine hohe Wetterbeständigkeit besitzt. Zum Beispiel benötigen PVC-Fensterrahmen sowohl eine hohe Schlagzähigkeit als auch Wetterbeständigkeit, und eine Schlagzähigkeitsverstärkung, welche durch Pfropfen eines Elastomer-Kerns hergestellt wird, der Alkylacrylat-Polymer umfasst, mit einer glasartigen Methacryl-basierten Polymer-Schale, die äußerst kompatibel zu dem PVC-Harz ist, zeigte beide notwendigen Eigenschaften.
Die Art, in welcher der Kern mit der Schale chemisch verbunden ist, ist ein kritischer Faktor bei der Realisierung von vorteilhaften Eigenschaften von Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkungen mit der Kern-Schale-Struktur. Zusätzlich sind der Vernetzungsgrad der dispergierten Gummi-Partikel in der Matrix, der Gehalt an Gummi-Partikeln, die Größe der Gummi-Partikel und der Blähindex der Gummi-Partikel in Bezug auf das Lösemittel kritische Faktoren, welche die Schlagzähigkeit der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkungen beeinflussen.
Um die Schlagzähigkeit von Polyvinylchlorid-Harz zu erhöhen, ist eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung mittels Emulsionspolymerisation hergestellt worden, welche sowohl Kern- als auch Schalenpolymerisation einschließt.
Bei der Kernpolymerisation werden Alkylacrylat-Monomere, die eine Doppelbindung und eine niedrige Glasübergangstemperatur besitzen, polymerisiert, und das Alkylacrylat-Polymer ergibt eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung mit sowohl Wetterbeständigkeit aufgrund der Abwesenheit von Doppelbindungen nach der Polymerisation, und Schlagzähigkeit aufgrund der geringen Glasübergangstemperatur. Vernetzungsmittel verleihen der Schlagzähigkeitsverstärkung Schlagzähigkeit aufgrund der Bildung der Gummistruktur an der Schlagzähigkeitsverstärkung. Das Vernetzungsmittel stellt auch eine Latex-Stabilität während der Polymerisationsreaktion bereit und es ermöglicht, dass der Kern eine sphärische Form während der Verarbeitungsschritte beibehält.
Die Schalenpolymersiation wird allgemein mittels Pfropf-Polymerisation von Alkylmethacrylat-Monomer durchgeführt, welches in höchstem Maße kompatibel ist mit Polyvinylchlorid-Harz am Kern. Um das Dispersionsvermögen der Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhöhen, kann die Schale eine kleine Menge Acrylnitril-Monomer enthalten.
Zwei Herstellungsverfahren der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung, welche mittels Emulsionspolymerisation hergestellt wird, werden offenbart. Das US-Patent Nr. 5 612 413 offenbart ein Verfahren, in welchem die Schlagzähigkeitsverstärkung mittels einer mehrstufigen Emulsionspolymerisation hergestellt wird, welche die Polymerisation eines Keims, der kleine Partikel besitzt, die Polymerisation von Monomeren in zwei oder vier Schritten, um den Keim zu züchten, und die Polymerisation von Monomeren einschließt, die darin für eine Schale verwendet werden, um eine Kern-Schale-Struktur zu bilden, worin der Kern innerhalb der Schale eingeschlossen ist. Das europäische Patent Nr. 0 522 605A offenbart ein Verfahren, in welchem eine Schlagzähigkeitsverstärkung hergestellt wird mittels eines Mikro-Agglomerisationsverfahrens, welches das Polymerisieren eines Latex, der eine Kern-Schale-Struktur mit einer Partikelgröße von 100 nm oder weniger besitzt, Agglomerieren der Partikel, um ein Latex mit einer gewünschten Partikelgröße herzustellen, und das Bilden einer gekapselten Schale umfasst.
Es besteht jedoch ein Bedarf eine Schlagzähigkeitsverstärkung zu entwickeln, welche eine erhöhte Schlagzähigkeit besitzt, um anstelle der Schlagzähigkeitsverstärkung verwendet zu werden, die mittels des konventionellen Verfahrens hergestellt wird.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist ein Gegenstand der vorliegenden Erfindung eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung bereitzustellen, die geeignet ist die Schlagzähigkeit zu erhöhen.
Es ist ein anderer Gegenstand ein Herstellungsverfahren einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung für ein Polyvinylchlorid-Harz bereitzustellen, die imstande ist, die Schlagfestigkeit zu maximieren durch Steuern des Gehalts und der Größe von Gummi-Partikeln, des Abstands zwischen den Gummi-Partikeln und des Blähindexes der Gummi-Partikel.
Um diese Gegenstände zu verwirklichen, stellt die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren für eine Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung bereit, welches das Mischen von a) 50 bis 90 Gewichtsteilen Latex, der große Partikel mit einer Teilchengröße von 200 bis 500 nm und eine Kern-Schale-Struktur besitzt; und b) 10 bis 50 Gewichtsteilen Latex, der kleine Partikel mit einer Teilchengröße von 60 bis 140 nm und eine Kern-Schale-Struktur besitzt, umfasst.
Zusätzlich stellt die vorliegende Erfindung weiterhin eine Polyvinylchlorid-Harz-Verbindung bereit, die unter Verwendung der erfundenen Schlagzähigkeitsverstärkung hergestellt wird.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
In der folgenden detaillierten Beschreibung ist nur das bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel gezeigt und beschrieben worden, lediglich als Veranschaulichung des besten Weges, der von den Erfindern zur Durchführung der Erfindung in Betracht gezogen wird. Wie man erkennen wird, ist die Erfindung für Modifikationen in verschiedenster offensichtlicher Hinsicht geeignet, ohne dass durch alle diese von der Erfindung abgewichen wird. Dementsprechend sind die Zeichnungen und die Beschreibung als veranschaulichend und nicht beschränkend zu betrachten.
Eine erfindungsgemäße Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung wird durch Steuern des Gummi-Partikel-Gehalts, der Gummi-Partikelgröße, des Abstands zwischen Gummi-Partikeln und des Blähindexes der Gummi-Partikel hergestellt, die alle kritische Faktoren bei der Bestimmung der Schlagfestigkeit von Polyvinylchlorid-Harz sind. Zusätzlich wird die Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung hergestellt durch Polymerisieren von Latex, der große Partikel besitzt, beziehungsweise Latex, der kleine Partikel besitzt, und Mischen der zwei Latizes.
Der Effekt der Gummi-Partikelgröße auf die Schlagzähigkeit wird beschrieben werden. Um eine Schlagzähigkeitsverstärkung herzustellen, die Schlagzähigkeit in einer Matrix besitzt, ist es erforderlich, dass der Abstand zwischen den Partikeln unterhalb eines charakteristischen Abstands verbleibt, und dass die Partikelgröße maximiert wird. Wenn die Partikelgröße einer Schlagzähigkeitsverstärkung klein ist (unter 100 nm), sinkt deshalb die Schlagzähigkeit der Schlagzähigkeitsverstärkung, weil die Partikelgröße klein ist, obwohl der Abstand zwischen den Partikeln unterhalb des charakteristischen Abstands ist, und wenn die Partikelgröße einer Schlagzähigkeitsverstärkung groß ist (größer als 300 nm), sinkt die Schlagzähigkeit der Schlagzähigkeitsverstärkung, weil der Abstand zwischen den Partikeln oberhalb des charakteristischen Abstands liegt.
Deshalb wird die erfindungsgemäße Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung durch Mischen eines Latex herge stellt, der große Partikel besitzt, um die Schlagzähigkeit zu erhöhen, mit einem Latex, der kleine Partikel besitzt, um den Abstand zwischen den Partikeln unterhalb den charakteristischen Abstand zu senken.
Der Blähindex ist ein Koeffizient aus Blähgrad eines Lösemittels in Gel und einem Index des freien Volumens eines Polymers. Wenn die Vernetzungsdichte von Gummi erhöht wird, sinkt der Blähindex, und wenn die Vernetzungsdichte von Gummi verringert wird, steigt der Blähindex. Die Vernetzungsdichte kann gesteuert werden durch die Menge des bei der Herstellung des Gummis verwendeten Vernetzungsmittels, und wenn die Menge des Vernetzungsmittels verringert wird, um den Blähindex zu erhöhen, wird eine größere Schlagzähigkeit verwirklicht. Wenn jedoch die Menge des Vernetzungsmittels zu klein ist, ist es schwierig den Blähindex zu steuern, weil die Latex-Stabilität während der Polymerisationsreaktion verringert wird. In der vorliegenden Erfindung reicht der Blähindex von Latex, der große beziehungsweise kleine Partikel besitzt, von 2,0 bis 12,0.
Die Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung wird hergestellt durch Polymerisieren eines Keims, zwei- bis viermaliges Hinzufügen von Monomeren dort hinzu, die für den Kern verwendet werden, um den Kern-Gummi-Partikel zu züchten, dazu Hinzufügen von Monomeren, die für die Schale verwendet werden, wobei der Kern innerhalb der Schale eingeschlossen wird. Um einen Latex, der große Partikel mit einer Partikelgröße von 200 bis 500 nm besitzt, und einen Latex herzustellen, der kleine Partikel mit einer Partikelgröße von 60 bis 140 nm besitzt, wurde das gleiche Herstellungsverfahren verwendet, außer der Menge an Emulgator, und die Latizes, welche große Partikel und kleine Partikel besitzen, wurden gemischt in einem Gewichtsverhältnis von 5 bis 9:1 bis 5 und koaguliert.
Es ist zu bevorzugen, dass a) Latex, der große Partikel besitzt, beziehungsweise b) Latex, der kleine Partikel besitzt, einen Kern umfasst, der i) 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit seiner Alkylgruppe von C₂ bis C₈; und ii) 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel besitzt.

i) Das Alkylacrylat schließt bevorzugt ein Monomer ein, das ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat; und einem Homopolymer oder einem Copolymer davon besteht, und stärker bevorzugt schließt das Alkylacrylat Butylacrylat, 2-Ethylhexylacrylat oder eine Mischung davon ein.
ii) Das Vernetzungsmittel schließt bevorzugt wenigstens ein Monomer ein, das ausgewählt ist der Gruppe die aus 1,3-Butandioldiacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Allylacrylat, Allylmethacrylat, Trimethylolpropantriacrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, Tetraethylenglycoldimethacrylat und Divinylbenzol; und einem Homopolymer oder einem Copolymer davon besteht. Stärker bevorzugt schließt das Vernetzungsmittel 1,3-Butandioldiacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat, Allylacrylat, Allylmethacrylat oder eine Mischung davon ein. Der Gehalt des Vernetzungsmittels reicht von 0,1 bis 5,0 Gewichtsteile, basierend auf dem Gewicht des erfindungsgemäßen Monomers. Wenn der Gehalt des Vernetzungsmittels unter 0,1 Gewichtsteilen ist, basierend auf den Gewichtsteilen des gesamten Polymers, sind die sphärischen Partikel während der Verarbeitung leicht zu verformen, und wenn der Gehalt des Vernetzungs mittels über 5,0 Gewichtsteilen ist, basierend auf den Gewichtsteilen des gesamten Polymers, zeigt der Kern der Schlagzähigkeitsverstärkung Sprödigkeit, so dass sich das Leistungsvermögen für die Verstärkung der Schlagzähigkeit verschlechtert.

a) Der Latex, der große Partikel besitzt, beziehungsweise b) der Latex, der kleine Partikel besitzt, bestehen aus einer Schale, die i) 80 bis 100 Gewichtsteile des Alkylmethacrylats mit einer Kohlenstoffzahl von 1 bis 4, sie bestehen weiterhin aus ii) Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat (deren Gehalt unterhalb von 10 Gewichtsteilen liegt), um die Glasübergangstemperatur der Schale zu steuern, und sie können weiterhin bestehen aus iii) Nitrilen wie Acrylnitril und Methacrylnitril (wobei deren Gehalt unterhalb von 10 Gewichtsteilen ist), um die Mischbarkeit der Schale mit der Matrix zu erhöhen.
Zusätzlich umfassen der Latex, der große Partikel besitzt, und der Latex, der kleine Partikel besitzt, Gummi-Monomere, die 70 bis 95 Gewichts-% von deren Gehalts ausmachen, basierend auf dem der gesamten Monomere. Wenn der Gummi-Gehalt der Schlagzähigkeitsverstärkung unter 70 Gewichts-% ist, können sich die Schlagzähigkeitsverstärkungs-Eigenschaften verschlechtern, weil die Schlagzähigkeitsverstärkung eine kleine Menge Gummi besitzt, und wenn der Gehalt des Monomer-Gummis über 95 Gewichts-% ist, können sich die Schlagzähigkeits-Eigenschaften verschlechtern, weil die Menge an Schale nicht ausreichend ist um den Kern einzukapseln, und es ist schwierig für den Gummi gut in der Matrix zu dispergieren.
Die erfindungsgemäße Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung wird durch Mischen des Latex, der große Partikel besitzt, und des Latex, der kleine Partikel besitzt her gestellt. Während des Mischens wird der Latex, der große Partikel besitzt, zu dem Latex hinzugegeben, der kleine Partikel besitzt. Der gemischte Latex wird bevorzugt mit einem Elektrolyten koaguliert, wie Calciumchlorid, wonach Filtrieren durchgeführt wird, um die Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhalten.
Eine Verbindungszusammensetzung für Polyvinylchlorid-Harz, die gute Schlagzähigkeitsverstärkung besitzt, umfasst a) 80 bis 99 Gewichtsteile Polyvinylchlorid-Harz; und b) 1 bis 20 Gewichtsteile der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung.
Hierin nachfolgend wird das Herstellungsverfahren der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung detailliert beschrieben. Das Verfahren umfasst Hauptschritte wie folgt:
1) Herstellung von Latex, der große Partikel besitzt
Das Herstellungsverfahren für den Latex, der große Partikel besitzt, umfasst:

i) erste Polymerisation von Keimen durch Vernetzung einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators; 0,1 bis 10,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 1000,0 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser bei einer Temperatur von 60 bis 80°C;
ii) zweite Polymerisation von Kern-Gummi durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 80 Gewichtsteile mit Io nenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem Keim, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators gegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente;
iii) dritte Polymerisation von Kern-Gummi durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem zweiten Polymer, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators hinzugegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente; und
iv) vierte Polymerisation einer Schale durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 80 bis 100 Gewichtsteile Alkylmethacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 1 bis 4; 10 Gewichtsteile oder weniger Alkylacrylat, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat; 10 Gewichtsteile oder weniger Nitril, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acrylnitril und Methacrylnitril; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 150 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem Kern, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiator hinzugegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente, um die Schale zu bilden.

2) Herstellung von Latex, der kleine Partikel besitzt
Das Herstellungsverfahren von Latex, der kleine Partikel besitzt, ist das gleiche wie das des Latex, der große Partikel besitzt. Das heißt, dass die Herstellung von Latex, der kleine Partikel besitzt, umfasst

i) erste Polymerisation von Keimen durch Vernetzung einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators; 20 bis 80 Gewichtsteile eines Emulgators und 1000,0 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser bei einer Temperatur von 60 bis 80°C;
ii) zweite Polymerisation von Kern-Gummi durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem Keim, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators gegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente;
iii) dritte Polymerisation von Kern-Gummi durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 8; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem zweiten Polymer, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiators hinzugegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente; und
iv) vierte Polymerisation einer Schale durch Emulgieren einer Mischung, umfassend 80 bis 100 Gewichtsteile Alkyl methacrylat mit einer Kohlenstoffzahl von 1 bis 4; 10 Gewichtsteile oder weniger Alkylacrylat, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat; 10 Gewichtsteile oder weniger Nitril, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Acrylnitril und Methacrylnitril; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators und 150 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, und kontinuierliches Hinzufügen der emulgierten Mischung zu dem Kern, während dazu 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Initiator hinzugegeben werden, und gemeinsames Polymerisieren dieser Elemente, um die Schale zu bilden.

Jede Chemikalie die imstande ist, die Polymerisationsreaktion zu starten, kann als Initiator bei der Herstellung des Latex verwendet werden, der große oder kleine Partikel besitzt, und beispielhafte Initiatoren schließen Ammoniumpersulfat, Kaliumpersulfat, Azobisbutyronitril, Benzoylperoxid, Butylhydroperoxid und Cumenhydroperoxid ein.
Ionische Emulgatoren und nicht-ionische Emulgatoren können eingesetzt werden als Emulgator bei der Herstellung des Latex, der große Partikel oder kleine Partikel besitzt: der ionische Emulgator schließt Kaliumsalze ungesättigter Fettsäuren, Kaliumsalz von Ölsäure, Natriumlaurylsulfat (SLS) und Natriumdodecylbenzolsulfat (SDBS) ein.
3) Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung
Der Latex, der große Partikel besitzt, und der Latex, der kleine Partikel besitzt, werden gemischt in einem Verhältnis von 5 bis 9:1 bis 5, und mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser wird dazugegeben, um den Feststoffgehalt der Mischung auf 10 Gewichts-% zu verringern. 10 Gewichts-% Calciumchloridlösung werden zu der Mischung hinzugefügt, um die Polymer-Partikel zu koagulieren. Die Temperatur des koagulierten Schlamms wird auf 90°C erhöht und der Schlamm wird gealtert und gekühlt. Der gekühlte Schlamm wird mit mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser gereinigt und filtriert, um die Acryl-basierte Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhalten.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung weiter detailliert.
[Beispiel 1]
1) Erste Polymerisation
461,3 g mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser wurden in einen Reaktor gegeben und die Temperatur des Reaktors wurde auf 75°C angehoben. Wenn die Temperatur des mit Ionenaustauscher behandelten Wassers im Reaktor 75°C erreicht hatte, wurden 49,3 g Butylacrylat, 0,25 g Allylmethacrylat, 0,5 g 1,3-Butandioldimethacrylat und 31,2 g Stearinsäure-Kaliumsatz (8 Gewichts-% Lösung) in den Reaktor hinzugegeben. Während die Temperatur des Reaktors auf 75°C gehalten wurde, wurden 0,42 g Kaliumpersulfat, gelöst in 10 g mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser, hinzugegeben, um die Polymerisationsreaktion zu starten und den Keim herzustellen. Die Partikelgröße des hergestellten Latex wurde mittels Laserlichtstreuung (NICOMP) gemessen und sie betrug 90 nm.
2) Zweite Reaktion
366,7 g mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, 541,8 g Butylacrylat, 2,75 g Allylmethacrylat und 5,5 g 1,3-Butandioldimethacrylat, 68,8 g Stearinsäure-Kaliumsalz (8 Gewichts-% Lösung) wurden zusammengemischt, um eine emulgierte Mischung herzustellen. Während die emulgierte Mi schung kontinuierlich mit einer konstanten Rate über einen Zeitraum von 3 Stunden in den Keim-Latex gegeben wurde, wurden weitere 0,5 g des Kaliumpersulfats, gelöst in 10 g mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser, mit einer konstanten Rate über einen Zeitraum von 3 Stunden dort hineingegeben, um die Kern-Polymerisierung ablaufen zu lassen.
3) Dritte Reaktion
121,2 g mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, 197,0 g Butylacrylat, 1,0 g Allylmethacrylat, 2,0 g 1,3-Butandioldimethacrylat und 31,3 g Stearinsäure-Kaliumsalz (8 Gewichts-% Lösung) wurden zusammengemischt, um diese Mischung zu emulgieren. Die emulgierte Mischung wurde zu dem Latex, der durch die zweite Reaktion hergestellt wurde, kontinuierlich über einen Zeitraum von einer Stunde mit einer konstanten Flussrate hinzugegeben. Gleichzeitig wurden 0,37 g Kaliumpersulfat, gelöst in 10 g mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser, kontinuierlich über einen Zeitraum von einer Stunde dort hinzugegeben. Die Reaktionsmischung wurde eine Stunde lang gealtert, während eine Reaktor-Temperatur von 75°C aufrecht erhalten wurde.
4) Vierte Reaktion
Um eine Schale auf dem Kern der dritten Reaktion zu bilden, wurden 267,0 g mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, 182,6 g Methylmethacrylat, 10,0 g Ethylacrylat, 7,4 g Acrylnitril, 25,0 g Stearinsäure-Kaliumsalz (8 Gewichts-% Lösung) emulgiert. Die Emulsion und 0,5 g Kaliumpersulfat, gelöst in 10 g mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser, wurden zu der Mischung der dritten Reaktion kontinuierlich über einen Zeitraum von 1,5 Stunden hinzugefügt. Die Reaktionsmischung wurde eine Stunde lang weiter gealtert, während die Reaktor-Temperatur auf 75°C gehalten wurde, was zu einem Endlatex führte. Die Partikelgröße des Endlatex war 250 nm.
[Beispiel 2]
Die Menge an 1,3-Butandioldimethacrylat, das in der ersten bis dritten Reaktion des Beispiels 1 hinzugegeben wurde, wurde um die Hälfte verringert, um den Blähindex der Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhöhen. Außer dem Vorgenannten wurde der Latex mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 hergestellt.
[Beispiel 3]
Das 1,3-Butandioldimethacrylat, das in der ersten bis dritten Reaktion des Beispiels 1 hinzugegeben wurde, wurde nicht verwendet, um den Blähindex der Schlagzähigkeitsverstärkung weiter zu erhöhen. Außer dem Vorgenannten wurde der Latex mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 hergestellt.
[Beispiele 4 bis 12]

Latex, der eine Partikelgröße von 350 nm, 80 nm beziehungsweise 120 nm besitzt, wurde durch Steuern des Stearinsäure-Kaliumsalzes hergestellt, das in der ersten Reaktion von Beispiel 1 hinzugegeben wurde. Zusätzlich wurde die Menge an 1,3-Butandioldimethacrylat auf die gleiche Weise wie in Beispiel 2 und 3 verringert, um den Blähindex der Schlagzähigkeitsverstärkung zu verändern. Außer dem Vorgenannten wurde der Latex mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 hergestellt. Die Mengen an Stearinsäure-Kaliumsalz und 1,3-Butandioldimethacrylat im ersten Schritt bis zum dritten Schritt und die abschließenden Partikelgrößen eines jeden Latex gemäß der Beispiele 4 bis 12 sind in Tabelle 1 gezeigt. [Tabelle 1]

Beispiel	Menge an Stearinsäure-Kaliumsalz (g)	Menge an 1,3-Butandioldimethacrylat (g)	Partikelgröße
Beispiel	Menge an Stearinsäure-Kaliumsalz (g)	erste Reaktion	Partikelgröße	zweite Reaktion	dritte Reaktion
4	21,3	0,5	5,5	2,0	350
5	21,3	0,25	2,75	1,0	350
6	21,3	0	0	0	350
7	375	0,5	5,5	2,0	80
8	375	0,25	2,75	1,0	80
9	375	0	0	0	80
10	112	0,5	5,5	2,0	120
11	112	0,25	2,75	1,0	120
12	112	0	0	0	120

[Beispiel 13]
Um die Schlagfestigkeit jedes Beispiels zu vergleichen, wurde ein Standard-Latex, der eine Partikelgröße von 200 nm besitzt, hergestellt durch Einstellung der Menge an Stearinsäure-Kaliumsalz (8 Gewichts-% Lösung), das in der ersten Reaktion von Beispiel 1 hinzugefügt wird, auf 66,0 g und das 1,3-Butandioldimethacrylat, das in der ersten bis dritten Reaktion verwendet wurde, wurde, wie in Beispiel 3, nicht hinzugefügt. Außer dem Vorgenannten wurde der Latex mittels des gleichen Verfahrens wie in Beispiel 1 hergestellt.
[Experimentelles Beispiel]
Messung des Blähindexes von Latex
Die Polymerisationsergebnisse und die Blähindizes des Latex gemäß den Beispielen 1 bis 13 sind in Tabelle 2 ge zeigt. Der Blähindex des Latex wurde nach der Koagulation des Latex gemessen.
Mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser wurde zu dem Latex der Beispiele 1 bis 13 hinzugefügt, um den Feststoffgehalt des Latex auf 10 Gewichts-% zu verringern, und 4 Gewichtsteile einer 10 Gewichts-% Calciumchloridlösung wurden einmalig hinzugefügt, um den Latex zu koagulieren. Die Temperatur eines jeden koagulierten Schlamms wurde auf 90°C erhöht, um 10 Minuten lang zu altern, wonach der Schlamm gekühlt wurde. Die koagulierten Partikel wurden mit mit Ionenaustauscher behandeltem Wasser zwei- oder dreimal gereinigt, um Nebenprodukte aus dem Latex zu entfernen, dann wurde er filtriert, um die Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhalten. Die koagulierte Schlagzähigkeitsverstärkung wurde bei 85°C 2 Stunden lang unter Verwendung eines Fließbetttrockners (FBD) getrocknet, um das Schlagzähigkeitsverstärkungs-Pulver zu erhalten.
4,0 g des Schlagzähigkeitsverstärkungs-Pulvers wurden in 130,0 g Aceton 50 Stunden lang gequollen, um den Blähindex der Schlagzähigkeitsverstärkung zu messen. Die gequollene Mischung wurde bei 0°C und 1600 rpm 2 Stunden lang zentrifugiert, um des gequollene Gel zu erhalten, und die Masse des gequollenen Gels (A) wurde gemessen. Zusätzlich, nach Abdampfen des Acetons, wurde nach dem Entfernen des Acetons die Masse des reinen Gels (B) gemessen und der Blähindex (= A/B) wurde berechnet.
Evaluierung der Schlagzähigkeitsverstärkungs-Eigenschaften
100 Gewichtsteile Polyvinylchlorid-Harz (PVC, ein Produkt von "LG Chem., LS-100", Polymerisationsgrad = 1000), 4,0 Gewichtsteile DLP, 0,9 Gewichtsteile Calciumstearat (Ca-St), 1,36 Gewichtsteile Polyethylenwachs (PE-Wachs), 1,0 Gewichtsteile Verarbeitungshilfe (ein Produkt von "LG Chem., PA-821"), 5,0 Gewichtsteile CaCO₃ und 4,0 Gewichtsteile TiO₂ wurden bei Raumtemperatur in einen Mischer gegeben und bei 1000 rpm gemischt, während die Temperatur auf 115°C erhöht wurde. Wenn die Temperatur 115°C erreichte, wurde die Mischrate auf 400 rpm verlangsamt und die Mischung wurde auf 40°C gekühlt, um eine Muttercharge zu erhalten.
7 Gewichtsteile der Schlagzähigkeitsverstärkung der Beispiele wurden entsprechend zu der Muttercharge hinzugegeben und das resultierende Material wurde unter Verwendung einer 2-Walzenmühle bei 190°C 7 Minuten lang verarbeitet, um das Material zu einer Folie mit einer Dicke von 0,6 mm zu formen. Die Folie wurde auf eine Größe von 150 mm zu 200 mm geschnitten und in einer Form von 3 mm zu 170 zu 220 mm geformt. Die geformte Folie mit einer Dicke von 3 mm wurde hergestellt durch 8 Minuten langes Vorheizen einer Heizpresse auf 195°C (0,5 kg), 4 Minuten langes Pressen der Folie (10 kg), 3 Minuten langes Abkühlen (10 kg).

Die erhaltene Folie wurde gemäß dem ASTM D-256-Standard fein geschnitten, um Proben für die Schlagprüfung herzustellen, und es wurde ihre Izod-Schlagfestigkeit gemessen. Die Testergebnisse der Beispiele 1 bis 13 werden in Tabelle 2 dargestellt. [Tabelle 2]

Beispiele	Teilchengröße (mm)	Vernetzungsmittel (Gewichts-%)	Blähindex	Izod-Schlagprüfung (kg·cm/cm)
Beispiel 1	250	1,5	3,1	30,3
Beispiel 2	250	1,0	5,3	38,5
Beispiel 3	250	0,5	8,7	47,3
Beispiel 4	350	1,5	3,1	35,7
Beispiel 5	350	1,0	5,4	38,4
Beispiel 6	350	0,5	8,8	42,5
Beispiel 7	80	1,5	3,0	24,7
Beispiel 8	80	1,0	5,2	26,9
Beispiel 9	80	0,5	8,6	29,4
Beispiel 10	120	1,5	3,0	28,1
Beispiel 11	120	1,0	5,1	30,1
Beispiel 12	120	0,5	8,7	33,7
Beispiel 13	200	0,5	8,7	50,9

[Beispiele 14 bis 17]

Jeder der zwei Latizes, der große Partikel mit einer Partikelgröße von 250 nm und den Blähindex von 8,7 gemäß Beispiel 3 besitzt, und der mit einer Partikelgröße von 350 nm und dem Blähindex von 8,8 gemäß Beispiel 6, wurden gemischt in einem Gewichtsverhältnis von 10:0, 7:3, 5:5, 3:7 und 0:10 mit jedem der zwei Latizes, der kleine Partikel mit einer Partikelgröße von 80 nm und den Blähindex von 8,6 gemäß Beispiel 9 besitzt, und dem mit einer Partikelgröße von 120 nm und dem Blähindex von 8,7 gemäß Beispiel 12. Jeder gemischte Latex wurde koaguliert, um Schlagzähigkeitsverstärkungs-Pulver herzustellen und Proben wurden mittels des gleichen Verfahrens zur Evaluierung der Schlagzähigkeitsverstärkungs-Eigenschaften hergestellt. Die Versuchsergebnisse jeder gemischten Schlagzähigkeitsverstärkung sind in Tabelle 3 gezeigt. [Tabelle 3]

	Latex, der große Partikel besitzt + Latex, der kleine Partikel besitzt	Schlagfestigkeit (kg·cm/cm) mit Mischungsverhältnis von Latex, der große Partikel besitzt: Latex, der kleine Partikel besitzt
		10:0	9:1	8:2	7:3	6:4	5:5	3:7	0:10
Beispiel 14	Beispiel 3 + Beispiel 9	47,3	54,3	55,1	53,7	51,5	48,7	38,2	29,4
Beispiel 15	Beispiel 3 + Beispiel 12	47,3	53,0	54,3	55,4	53,5	50,1	42,0	33,7
Beispiel 16	Beispiel 6 + Beispiel 9	42,5	50,9	55,8	54,3	52,5	50,6	42,9	29,4
Beispiel 17	Beispiel 6 + Beispiel 12	42,5	49,2	52,5	55,6	55,5	51,7	40,3	33,7

Wie in Tabelle 3 gezeigt, wenn das Mischungsverhältnis der Latizes, die große Partikel und kleine Partikel haben, im Bereich von 5 bis 9:1 bis 5 war, war die Schlagfestigkeit hoch und die erfindungsgemäße Schlagzähigkeitsverstärkung zeigte erhöhte Schlagzähigkeit im Vergleich zur Standard-Schlagzähigkeitsverstärkung der Partikelgröße 200 nm gemäß Beispiel 13 (vgl. Tabelle 2).
[Beispiele 18 bis 21]

Jeder der zwei Latizes, der große Partikel mit einer Partikelgröße von 350 nm und den Blähindex von 3,1 gemäß Beispiel 4 besitzt, und der mit einer Partikelgröße 350 nm und dem Blähindex von 8,8 gemäß Beispiel 6, wurden gemischt in einem Gewichtsverhältnis von 10:0, 7:3, 5:5, 3:7 und 0:10 mit jedem der zwei Latizes, der kleine Partikel mit einer Partikelgröße von 80 nm und dem Blähindex von 3,0 gemäß Beispiel 7 besitzt, und dem mit einer Partikelgröße von 80 nm und dem Blähindex von 8,6 gemäß Beispiel 9, um eine Schlagzähigkeitsverstärkung herzustel len, die verschiedene Partikelgrößen und Blähindizes besitzt. Die Schlagfestigkeit jeder Schlagzähigkeitsverstärkung wurde gemessen und in Tabelle 4 dargestellt. [Tabelle 4]

	Latex, der große Partikel besitzt + Latex, der kleine Partikel besitzt	Schlagfestigkeit (kg·cm/cm) mit Mischungsverhältnis von Latex, der große Partikel besitzt: Latex, der kleine Partikel besitzt
		10:0	7:3	5:5	3:7	0:10
Beispiel 18	Beispiel 4 + Beispiel 7	35,7	43,3	40,1	34,8	24,7
Beispiel 19	Beispiel 4 + Beispiel 9	35,7	48,2	43,4	36,9	29,4
Beispiel 20	Beispiel 6 + Beispiel 7	42,5	53,6	48,5	38,4	24,7
Beispiel 21	Beispiel 6 + Beispiel 9	42,5	54,3	50,6	41,3	29,4

Wie in Tabelle 4 gezeigt, wird der Latex, der große Partikel mit unterschiedlichem Blähindex besitzt, gemischt mit dem Latex, der kleine Partikel mit unterschiedlichem Blähindex besitzt, um eine Schlagzähigkeitsverstärkung herzustellen, bei welcher die Schlagzähigkeit der Schlagzähigkeitsverstärkung ansteigt wenn das Massenverhältnis der großen Partikel in dem Fall im Bereich von 50 bis 90% liegt, wenn seine große Partikelgröße von 250 bis 400 nm reicht und seine kleine Partikelgröße von 80 bis 120 nm reicht. Zusätzlich, wenn man die Schlagzähigkeit von Beispiel 18 mit der von Beispiel 19 vergleicht, ist die Schlagfestigkeit in Beispiel 18 höher, wo der Blähindex des Latex von 8 bis 9 reicht.
Ein erfindungsgemäßes Herstellungsverfahren betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung, die eine erhöhte Schlagfestigkeit besitzt, resultierend aus der Steuerung des Gummi-Gehalts, der Größe der Gummi-Partikel, dem Abstand zwischen den Gummi-Partikeln und dem Blähindex der Gummi-Partikel.

Claims

Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung für Polyvinylchloridharz, die folgenden Schritte umfassend: a) Herstellung eines Latex, der große Partikel besitzt, die einen Blähindex von 2,0 bis 12,0 besitzen, mit einer Partikelgröße von 200 bis 500 nm und einer Kern-Schale-Struktur, mittels der folgenden Vier-Schritt-Polymerisation: i) Polymerisation einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Polymerisationsinitiators; 0,1 bis 10,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 1000,0 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser bei 60 bis 80°C, um einen Keim herzustellen; ii) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem Keim, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem Keim hinzugefügt; iii) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem zweiten Latex, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem zweiten Latex hinzugefügt wird; und iv) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 80 bis 100 Gewichtsteile Alkylmethacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₁ bis C₄ besitzt; 10 Gewichtsteile oder weniger Alkylacrylat, ausgewählt aus Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat; 10 Gewichtsteile oder weniger Nitril, ausgewählt aus Acrylnitril und Methacrylnitril; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 150 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem dritten Latex, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem dritten Latex hinzugefügt wird; (b) Herstellen eines Latex, der kleine Partikel besitzt, die einen Blähindex von 2,0 bis 12,0 besitzen, mit einer Partikelgröße von 60 bis 140 nm und einer Kern-Schale-Struktur, mittels der folgenden Vier-Schritt-Polymerisation: i) Polymerisation einer Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,01 bis 3,0 Gewichtsteile eines Polymerisationsinitiators; 20 bis 80 Gewichtsteile eines Emulgators; und 1000 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser bei 60 bis 80°C, um einen Keim herzustellen; ii) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem Keim, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem Keim hinzugefügt wird; iii) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C₈ besitzt; 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 80 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem zweiten Latex, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem zweiten Latex hinzugefügt wird; und iv) Polymerisation einer emulgierten Mischung, umfassend 80 bis 100 Gewichtsteile Alkylmethacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₁ bis C₄ besitzt; 10 Gewichtsteilen oder weniger Alkylacrylat, ausgewählt aus Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat; 10 Gewichtsteile oder weniger Nitril, ausgewählt aus Acrylnitril und Methacrylnitril; 0,1 bis 4,0 Gewichtsteile eines Emulgators; und 150 Gewichtsteile mit Ionenaustauscher behandeltes Wasser, durch Hinzufügen von 0,01 bis 3,0 Gewichtsteilen eines Initiators zu dem dritten Latex, während die emulgierte Mischung kontinuierlich zu dem dritten Latex hinzugefügt wird; und (c) Mischen von 50 bis 90 Gewichtsteilen des Latex, der große Partikel besitzt, und 10 bis 50 Gewichtsteilen des Latex, der kleine Partikel besitzt.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß Anspruch 1, worin der Gummi-Gehalt der Kerne von a) Latex, der große Partikel besitzt, beziehungsweise b) Latex, der kleine Partikel besitzt, von 70 bis 95 Gewichts-% reicht, basierend auf dem Gesamtgehalt der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß Anspruch 1 oder 2, worin die Kerne des Latex, der große beziehungsweise kleine Partikel besitzt, i) 97,0 bis 99,9 Gewichtsteile Alkylacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₂ bis C8 besitzt; und ii) 0,1 bis 3,0 Gewichtsteile Vernetzungsmittel umfassen.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß Anspruch 3, worin das Alkylacrylat ein Monomer oder mehrere Monomere ist, ausgewählt aus Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat, Isopropylacrylat, Butylacrylat, Hexylacrylat, Octylacrylat und 2-Ethylhexylacrylat, und einem Homopolymer davon oder einem Copolymer davon.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß Anspruch 3 oder 4, worin das Vernetzungsmittel ein Monomer oder mehrere Monomere ist, ausgewählt aus 1,3-Butandioldiacrylat, 1,3-Butandioldimethacrylat, 1,4-Butandioldiacrylat, 1,4-Butandioldimethacrylat, Allylacrylat, Allylmethacrylat, Trimethylolpropantracrylat, Tetraethylenglycoldiacrylat, Tetraethylenglycoldimethacrylat und Divinylbenzol, und einem Homopolymer davon oder einem Copolymer davon.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß irgendeinem vorangehenden Anspruch, worin jede Schale des Latex, der große Partikel besitzt, und des Latex, der kleine Partikel besitzt, umfasst: i) 80 bis 100 Gewichtsteile Alkylmethacrylat, das eine Alkylgruppe mit C₁ bis C₄ besitzt; ii) 10 Gewichtsteile oder weniger Alkylacrylat, ausgewählt aus Ethylacrylat, Methylacrylat und Butylacrylat; und iii) 10 Gewichtsteile oder weniger Nitril, ausgewählt aus Acrylnitril und Methacrylnitril.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß irgendeinem vorangehenden Anspruch, worin der Schritt des Mischens durchgeführt wird, indem Latex, der große Partikel besitzt, zu Latex hinzugefügt wird, der kleine Partikel besitzt, Koagulieren einer resultierenden Mischung mit einem Elektrolyt und Filtrieren des koagulierten Schlamms, um eine Schlagzähigkeitsverstärkung zu erhalten.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß Anspruch 7, worin der Elektrolyt Calciumchlorid ist.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß irgendeinem vorangehenden Anspruch, worin der Emulgator ausgewählt ist aus Kaliumsalz einer ungesättigten Fettsäure, Kaliumsalz von Ölsäure, einem ionischen Emulgator und einem nicht-ionischen Emulgator.
Verfahren zur Herstellung einer Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung gemäß irgendeinem vorangehenden Anspruch, worin der Polymerisationsinitiator ausgewählt ist aus Ammoniumpersulfat, Kaliumpersulfat, Benzoylperoxid, Azobisbutyronitril, Butylhydroperoxid und Cumenhydroperoxid.
Polyvinylchloridharz-Verbundzusammensetzung, die exzellente Schlagzähigkeit besitzt, umfassend: a) 80 bis 99 Gewichtsteile Polyvinylchloridharz; und b) 1 bis 20 Gewichtsteile der Acryl-basierten Schlagzähigkeitsverstärkung, hergestellt durch das Verfahren gemäß irgendeinem der Ansprüche 1 bis 10.