JP2004515619A - アクリル系衝撃補強剤の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明はアクリル系衝撃補強剤の製造方法に係り、特に、互いに異なる粒度の大口径ラテックスと小口径ラテックスを混合して製造される塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）の耐衝撃性を向上させることができるアクリル系衝撃補強剤の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、ａ）粒子の大きさが２００乃至５００ｎｍであるコア−シェル構造の大口径ラテックス５０乃至９０重量部；及びｂ）粒子の大きさが６０乃至１４０ｎｍであるコア−シェル構造の小口径ラテックス１０乃至５０重量部；を混合する工程を含むアクリル系衝撃補強剤の製造方法を提供する。また、本発明は、前記製造方法で製造された衝撃補強剤及びこれを含む塩化ビニル樹脂混合組成物を提供する。
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はアクリル系衝撃補強剤の製造方法に係り、特に、大口径ラテックスと小口径ラテックスを混合して製造され、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）の耐衝撃性を向上させることができるアクリル系衝撃補強剤の製造方法に関するものである。
【従来の技術】
塩化ビニル樹脂の耐衝撃性を向上させるために用いられる衝撃補強剤は、メチルメタクリレートブタジエンスチレン（ＭＢＳ ）系樹脂、塩化エチレン（ＣＰＥ ）系樹脂、アクリル系樹脂などがある。これらの中でアクリル系樹脂は、耐候性に優れているため太陽にさらされる製品に広く用いられている。例えば、ＰＶＣ窓枠のように耐衝撃性と耐候性が同時に要求される製品には、アルキルアクリレートを単量体として用いたゴム質弾性体コア（Ｃｏｒｅ）に塩化ビニル樹脂と相溶性に優れたガラス質のメタクリル系高分子シェルをグラフトさせた衝撃補強剤を用いている。
【０００２】
コア−シェル構造を有するアクリル系衝撃補強剤の物性は、コアとグラフトされたシェルの間の化学的結合方法によって決定される。また、加工によって分散されたゴム粒子のマトリックスにおける架橋結合程度、ゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、溶媒に対するゴム粒子の膨潤度（Ｓｗｅｌｌｉｎｇ Ｉｎｄｅｘ）もアクリル系衝撃補強剤の耐衝撃性を決定する重要な因子として作用する。
【０００３】
塩化ビニル樹脂の耐衝撃性向上のためのアクリル系衝撃補強剤の製造方法には乳化重合方法があり、これはコア重合とシェル重合とを含む。
【０００４】
前記コア重合はアルキルアクリレート単量体を重合して行われ、この時、アルキルアクリレートの分子構造には二重結合が一つ存在するため、重合完了の後に二重結合が存在しないため耐候性を示し、またガラス転移温度が低いために耐衝撃性を示す。アルキルアクリレート以外にも、衝撃補強剤にゴム構造を形成し、耐衝撃性を付与するために架橋剤を用いる。架橋剤は重合中のラテックスの安定性を維持させるだけでなく、加工中にもコア構造が球形の形態を維持するように作用する。
【０００５】
前記シェル重合は、通常塩化ビニル樹脂と相溶性に優れたアルキルメタクリレートを単量体として用いてコア表面でグラフト重合を進行させることによって行われる。衝撃補強剤の分散性を高めるために、シェルはアクリロニトリル単量体を少量含むこともある。
【０００６】
乳化重合によるアクリル系衝撃補強剤の公知の製造方法には大きく２種類の方法がある。第１の方法は米国特許第５，６１２，４１３号に開示されたものであって、粒子の大きさが小さい種（Ｓｅｅｄ）を重合し、単量体を２乃至４工程に分けて投入して種を成長させた後、シェル成分単量体を投入してコア表面を囲うことによってコア−シェル構造を完成させる多段階乳化重合方法である。第２の方法はヨーロッパ特許第０，５２２，６０５Ａ号に開示されたものであって、１００ｎｍ以下の大きさのコア−シェル構造を有するラテックスを重合し、凝集過程（Ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ ）を通じて所望の大きさの粒子に成長させた後、凝集粒子上にカプセル化シェルを形成させることによってコア−シェル構造を形成する微細凝集（Ｍｉｃｒｏａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ）方法である。
【０００７】
しかしながら、衝撃補強剤において、公知の方法で製造した衝撃補強剤が有する耐衝撃性に比べてより向上した耐衝撃性を有する衝撃補強剤の開発が必要なのが実情である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、耐衝撃性をより向上させることができるアクリル系衝撃補強剤を提供することをその目的とする。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、塩化ビニル樹脂の衝撃強度に影響を与える因子であるゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子の間の距離、ゴム粒子の膨潤度を調節して衝撃強度を極大化することができる塩化ビニル樹脂用アクリル系衝撃補強剤の製造方法、を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は、
ａ）粒子の大きさが２００乃至５００ｎｍであるコア−シェル構造の大口径ラテックス５０乃至９０重量部；及びｂ）粒子の大きさが６０乃至１４０ｎｍであるコア−シェル構造の小口径ラテックス１０乃至５０重量部；を混合する工程を含むアクリル系衝撃補強剤の製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、前記方法で製造した衝撃補強剤を用いた塩化ビニル樹脂混合組成物を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、塩化ビニル樹脂の衝撃強度に影響を与える因子であるゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子の間の距離、ゴム粒子の膨潤度を調節することによって製造される。そのため、アクリル系衝撃補強剤は、大口径ラテックスと小口径ラテックスを各々別に重合した後、２つのラテックスを混合して製造する。
【００１４】
ゴム粒子の粒径が耐衝撃性に与える効果は下記のとおりである。衝撃補強剤がマトリックス内部で耐衝撃性を示すためには、粒子間距離が特定値以下に維持されると同時に、粒径が最大化されなければならない。したがって、衝撃補強剤の粒径が小さいと（１００ｎｍ以下）、粒子間距離は特定値以下ではあるが粒径が小さいために耐衝撃性が低下し、粒径が大きいと（３００ｎｍ以上）、粒子間距離が特定値以上になって耐衝撃性が低下する。したがって、本発明のアクリル系衝撃補強剤は、耐衝撃性を向上させる大口径粒子と粒子間距離を特定値以下にする小口径粒子とを混合して製造される。
【００１５】
前記膨潤度は、ゲル（Ｇｅｌ ）内部に溶媒が膨潤（Ｓｗｅｌｌｉｎｇ）される程度を示す係数であって、高分子の自由体積（Ｆｒｅｅ Ｖｏｌｕｍｅ ）を示す尺度である。膨潤度はゴムの架橋密度が高ければ小さくなり、ゴムの架橋密度が低ければ高くなる。架橋密度の程度はゴムを製造する際の架橋剤の使用量によって変わり、架橋剤を少量用いて膨潤度を増加させるほど耐衝撃性が向上する。しかし、架橋剤の使用量があまりに少なければ重合中にラテックスの安定性が低下するために膨潤度の制御が困難になる。本発明では、膨潤度が２．０乃至１２．０の大口径ラテックス及び小口径ラテックスを用いるのが好ましい。
【００１６】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、種（ｓｅｅｄ）を重合し、コア成分単量体を２乃至４回に分けて重合してコアゴム粒子を成長させた後、シェル成分単量体を投入してシェルでコア表面を囲って２００乃至５００ｎｍの大口径ラテックスを製造し、また単量体の成分または含量を変えながら前記大口径ラテックスと同一な方法を実施して６０乃至１４０ｎｍの小口径ラテックスを製造した後、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスの比率を５乃至９：１乃至５で混合し、凝析させて製造する。
【００１７】
このために前記ａ）大口径ラテックスとｂ）小口径ラテックスは、それらの各々のコアが、ｉ）アルキル基の炭素数が２乃至８であるアルキルアクリレート９７．０乃至９９．９重量部；及びｉｉ）架橋剤０．１乃至３．０重量部を含むことが好ましい。
【００１８】
前記アルキルアクリレートは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を含むことが好ましく、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、又はこれらの混合物を含むアルキルアクリレートがさらに好ましい。
また、前記架橋剤は、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート及びジビニルベンゼンからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を用いることが好ましい。１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート又はこれらの混合物を含むことがより好ましい。前記架橋剤は、本発明の各々のラテックスで全単量体に対して０．１乃至５．０重量部を用いるのが好ましい。架橋剤の含量が全単量体に対して０．１重量部未満であると、加工中に球形粒子が変形しやすく、５．０重量部を超えると、衝撃補強剤のコアが脆性（Ｂｒｉｔｔｌｅ ）を示して衝撃補強効果が低下する。
【００１９】
また、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスは、各々のシェルが、ｉ ）アルキル基の炭素数が１乃至４であるアルキルメタクリレート８０乃至１００重量部を含み、ｉｉ）シェル成分のガラス転移温度を調節するために、さらにエチルアクリレート、メチルアクリレート、ブチルアクリレートを１０重量部以下添加することができ、ｉｉｉ ）マトリックスとシェルとの相溶性を増加させるために、さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなニトリルを１０重量部以下添加することもできる。
【００２０】
また、本発明のアクリル衝撃補強剤の大口径及び小口径ラテックスのコアは、全単量体に対して７０重量％乃至９５重量％のゴム成分単量体を含むことが好ましい。７０重量％未満であると、ゴム含量が小さくなって耐衝撃補強性が低下し、９５重量％を超えるとシェル成分がコアを完全に囲うことができないためにマトリックス中のゴムの分散がよく行われなくなり、耐衝撃性が低下するからである。
【００２１】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスを混合して製造する。この混合工程は、大口径ラテックスを小口径ラテックスに投入し、混合ラテックスを電解質で凝析させた後にろ過して衝撃補強剤を得ることであり、前記電解質は塩化カルシウムなどが好ましい。
【００２２】
また、本発明の塩化ビニル樹脂混合組成物は、ａ）塩化ビニル樹脂８０乃至９９重量部、及びｂ）前記アクリル系衝撃補強剤１乃至２０重量部を含有する。
【００２３】
本発明のアクリル系衝撃補強剤を製造する工程をより詳細に説明する。その製造方法は以下の工程を主として含む。
【００２４】
１）大口径ラテックスの製造
前記大口径ラテックスは、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至１０．０重量部；及びイオン交換水１０００．０重量部；を含む混合物を、６０乃至８０℃の温度で架橋反応させて種（ｓｅｅｄ）を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ａ）工程で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）工程で製造した２次重合物に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水１５０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）段階で製造したコアに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成させる４次重合工程とを含む方法で製造される。
【００２５】
２）小口径ラテックスの製造
前記小口径ラテックスの製造工程は大口径ラテックスと同様の工程を用いるが、詳しくは、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；乳化剤２０乃至８０重量部；及びイオン交換水１０００重量部；を含む混合物を、６０乃至８０℃の温度で架橋反応させて種（ｓｅｅｄ）を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉ）段階で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）段階で製造した２次重合物に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水１５０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）段階で製造したコアに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成する４次重合工程とを含む方法で製造される。
【００２６】
前記大口径ラテックス及び小口径ラテックスの製造に用いられる重合開始剤は、架橋反応を起こすことのできるいかなる化合物も用いることができ、具体的に、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、ベンゾイルパーオキサイド、アゾビスブチロニトリル、ブチルヒドロパーオキサイド及びクメンヒドロパーオキサイドなどを用いることができる。
【００２７】
また、前記大口径ラテックス及び小口径ラテックスの製造に用いられる乳化剤は、不飽和脂肪酸カリウム塩、オレイン酸カリウム塩、ソジウムラウリルスルフェート（ＳＬＳ ）、ソジウムドデシルベンゼンスルフェート（ＳＤＢＳ）などのイオン系乳化剤と非イオン系乳化剤などを用いることができる。
【００２８】
３）アクリル系衝撃補強剤の製造
製造した大口径ラテックスと小口径ラテックスを５乃至９：１乃至５の割合で混合した混合物にイオン交換水を投入して固形分含有率を１０重量％と低くした後、１０重量％の塩化カルシウム溶液を混合物に投入してポリマー粒子を凝析させる。凝析スラリーは９０℃まで昇温して熟成させ冷却する。その後、冷却されたスラリーをイオン交換水で洗浄しろ過して、アクリル系衝撃補強剤を得る。
【００２９】
以下の実施例を通じて本発明をより詳細に説明する。但し、実施例は本発明を例示するためのものであり、これらに限定されるわけではない。
【００３０】
［実施例１］
１）第１重合反応
イオン交換水４６１．３ｇを反応器内部に投入し、温度を７５℃まで上昇させた。イオン交換水の温度が７５℃に到達すれば、ブチルアクリレート４９．３ｇ、アリルメタクリレート０．２５ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート０．５ｇ、ステアリン酸カリウム塩３１．２ｇ（８重量％溶液）を各々投入した。反応器内温度を７５℃に維持しながら過硫酸カリウム０．４２ｇを１０ｇのイオン交換水に溶解して投入することによって重合反応を開始し、種を合成した。調製したラテックスの粒子の大きさをレーザー光散乱（Ｌａｓｅｒ ｌｉｇｈｔ ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ）装置（ＮＩＣＯＭＰ）を用いて測定したところ、粒子の大きさは９０ｎｍであった。
【００３１】
２）第２反応
イオン交換水３６６．７ｇ、ブチルアクリレート５４１．８ｇ、アリルメタクリレート２．７５ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート５．５ｇ、ステアリン酸カリウム塩６８．８ｇ（８重量％溶液）を混合してエマルジョン混合物を製造した。安定したエマルジョン混合物を、第１重合反応で製造されたシードラテックスに一定の速度で３時間で連続投入した。同時に、１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．５ｇも一定の速度で３時間で連続投入してコア重合反応を行った。
【００３２】
３）第３反応
イオン交換水１２１．２ｇ、ブチルアクリレート１９７ｇ、アリルメタクリレート１ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート２ｇ、ステアリン酸カリウム塩３１．３ｇ（８重量％溶液）を混合してエマルジョン混合物を調製した。そのエマルジョン混合物を、第２反応で製造されたラテックスに一定の速度で１時間ほど連続投入した。同時に、１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．３７ｇも１時間ほど連続投入して重合を行った。そして、反応器内温度７５℃で１時間ほど熟成（Ａｇｉｎｇ ）させてコア部分を形成した。
【００３３】
４）第４反応
第３反応で製造されたコア部分表面にシェル部分を形成するために、まずイオン交換水２６７ｇ、メチルメタクリレート１８２．６ｇ、エチルアクリレート１０ｇ、アクリロニトリル７．４ｇ、ステアリン酸カリウム塩２５ｇ（８重量％溶液）のエマルジョン混合物を製造した。第３反応の混合物に前記エマルジョン混合物と１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．５ｇを同時に１．５時間ほど連続投入してシェル部分の反応を行った。反応器内温度を７５℃に一定に維持しながら１時間ほど熟成させてシェル部分を形成した。最終的なラテックス粒子の大きさは２５０ｎｍであった。
【００３４】
［実施例２］
衝撃補強剤の膨潤度を高くするために、実施例１の第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートの添加量を１／２に減量した。それ以外の方法は実施例１と同様であった。
【００３５】
［実施例３］
衝撃補強剤の膨潤度をさらに高くするために、実施例１の第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートを添加しなかった。それ以外の方法は実施例１と同様であった。
【００３６】
［実施例４〜１２］
３５０ｎｍ、８０ｎｍ、１２０ｎｍの粒径を有するラテックスを各々調製するために、実施例１の第１反応に投入されるステアリン酸カリウム塩の投入量を調節した。また、衝撃補強剤の膨潤度を変化させるために、実施例２、実施例３と同様の方法で１， ３−ブタンジオールジメタクリレートの量を減少させた。それ以外の方法は実施例１と同様であった。以上の反応条件と粒径を表１に示す。
【００３７】
【表１】
［実施例１３］
衝撃強度の比較のために、粒径２００ｎｍの標準ラテックスを下記方法で合成した。実施例１の第１反応に投入されるステアリン酸カリウム塩の投入量を６６ｇ（８重量％溶液）にし、そして実施例３と同様に、第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートを添加しなかった。それ以外の方法は実施例１と同一であった。
【００３８】
［実験例］
ラテックスの膨潤度測定
前記実施例１乃至１３の重合結果とラテックスの膨潤度を表２に示す。ラテックスを凝析した後、ラテックスの膨潤度を測定した。
【００３９】
実施例１乃至１３の各々のラテックスにイオン交換水を投入して重合ラテックスの固形分含有率を１０重量％に低下させた後、４重量部の塩化カルシウム溶液（１０重量％）を一時に投入して凝析させた。凝析したスラリーを９０℃まで昇温して１０分間熟成した後、冷却した。イオン交換水で２乃至３回の洗浄をして副生成物を除去した後、ろ過して衝撃補強剤を得た。凝析した衝撃補強剤を乾燥するためにＦＢＤ（Ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ Ｂｅｄ Ｄｒｙｅｒ ）を用いて８５℃で２時間乾燥し、衝撃補強剤を粉末形態で得た。
【００４０】
衝撃補強剤の膨潤度を測定するために、アセトン（１３０ｇ）中で衝撃補強剤４ｇを５０時間膨潤させた。その後、０℃、１６００ｒｐｍで２時間遠心分離し、膨潤ゲルを得て、その膨潤ゲル（Ａ）の質量を測定した。また、アセトンを完全に蒸発した後に純粋なゲル（Ｂ）の質量を測定し、膨潤度（＝Ａ／Ｂ）を計算した。
【００４１】
衝撃補強剤の物性評価
ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ；ＬＧ化学製造ＬＳ−１００、重合度＝１０００）１００重量部、熱安定化剤（ＤＬＰ）４．０重量部、カルシウムステアレート（Ｃａ−Ｓｔ）０．９重量部、ポリエチレンワックス（ＰＥＷａｘ）１．３６重量部、加工助剤（ＬＧ化学製造ＰＡ−８２１）１．０重量部、ＣａＣＯ３ ５．０重量部、ＴｉＯ２ ４．０重量部を常温で混練器（Ｍｉｘｅｒ ）に投入した後、１０００ｒｐｍで１１５℃まで昇温しながら混練した。１１５℃に到達すれば４００ｒｐｍまで減速し、混合物を４０℃まで冷却してマスターバッチ（Ｍａｓｔｅｒ Ｂａｔｃｈ）を得た。
【００４２】
マスターバッチに実施例の衝撃補強剤を各々７重量部ずつ添加した後、２−ロールミルを用いて１９０℃で７分間加工（Ｍｉｌｌｉｎｇ ）して厚さ０．６ｍｍのシート（Ｓｈｅｅｔ ）形態に製造した。シートを１５０ｍｍ×２００ｍｍの大きさに切断した後、加工方向を一定に３ｍｍ×１７０ｍｍ×２２０ｍｍのモールド（Ｍｏｌｄ）に積層した。１９５℃の加熱プレスを用いて８分間予熱（０．５Ｋｇ）、４分間圧縮（１０Ｋｇ）、３分間冷却（１０Ｋｇ）して３ｍｍ厚さの試片を製造した。
前記のように製造された試片を、ＡＳＴＭ Ｄ−２５６規格によって精巧に切断して衝撃試験片を作った後、アイゾッド（Ｉｚｏｄ）衝撃強度を測定した。実施例１乃至１３で得た衝撃補強剤の衝撃強度の測定結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】
［実施例１４〜１７］
実施例３の大口径ラテックス（粒径＝２５０ｎｍ、膨潤度＝８．７）又は実施例６の大口径ラテックス（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝８．８）と、実施例９の小口径ラテックス（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝８．６）又は実施例１２の小口径ラテックス（粒径＝１２０ｎｍ、膨潤度＝８．７）とを各々１０：０、７：３、５：５、３：７、０：１０の重量比で混合した。各ブレンドラテックスを凝集して粉末形態の衝撃補強剤を製造し、耐衝撃性変化を測定した。そのテスト結果を表３に示す。衝撃試験片の加工条件は前記実験例と同様であった。
【００４４】
【表３】
前記表３に示されているように、大口径ラテックスと小口径ラテックスとの混合比が５乃至９：１乃至５である場合に衝撃強度が高く、本発明の衝撃補強剤は、実施例１３の粒径２００ｎｍの標準的な衝撃補強剤と比べて耐衝撃性が向上している（表２参照）。
【００４５】
［実施例１８〜２１］
粒径及び膨潤度が互いに異なる大口径ラテックスと小口径ラテックスとを混合した衝撃補強剤を製造するために、実施例４（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝３．１）又は実施例６（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝８．８）のラテックスと、実施例７（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝３．０）又は実施例９（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝８．６）のラテックスとを各々１０：０、７：３、５：５、３：７、０：１０の重量比で混合して、それぞれの衝撃強度を測定した。測定された衝撃強度を表４に示す。
【００４６】
【表４】
前記表４に示されているように、膨潤度が互いに異なる大口径ラテックスと小口径ラテックスとを混合して衝撃補強剤を製造することにより耐衝撃性を向上させることができる。大口径ラテックス２５０ｎｍ乃至４００ｎｍと、小口径ラテックス８０ｎｍ乃至１２０ｎｍとである場合は大口径ラテックスの質量比が５０乃至９０％の範囲で耐衝撃性が向上した。また、実施例１８と実施例１９の耐衝撃性を比較すると、ラテックスの膨潤度が８乃至９である実施例１８の方が衝撃強度がさらに高かった。
【００４７】
本発明は、ゴム粒子の含有量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子間の距離、及びゴム粒子の膨潤度を制御することによって衝撃強度を向上させたアクリル系衝撃補強剤の製造方法に関するものである。
【発明の属する技術分野】
本発明はアクリル系衝撃補強剤の製造方法に係り、特に、大口径ラテックスと小口径ラテックスを混合して製造され、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）の耐衝撃性を向上させることができるアクリル系衝撃補強剤の製造方法に関するものである。
【従来の技術】
塩化ビニル樹脂の耐衝撃性を向上させるために用いられる衝撃補強剤は、メチルメタクリレートブタジエンスチレン（ＭＢＳ ）系樹脂、塩化エチレン（ＣＰＥ ）系樹脂、アクリル系樹脂などがある。これらの中でアクリル系樹脂は、耐候性に優れているため太陽にさらされる製品に広く用いられている。例えば、ＰＶＣ窓枠のように耐衝撃性と耐候性が同時に要求される製品には、アルキルアクリレートを単量体として用いたゴム質弾性体コア（Ｃｏｒｅ）に塩化ビニル樹脂と相溶性に優れたガラス質のメタクリル系高分子シェルをグラフトさせた衝撃補強剤を用いている。
【０００２】
コア−シェル構造を有するアクリル系衝撃補強剤の物性は、コアとグラフトされたシェルの間の化学的結合方法によって決定される。また、加工によって分散されたゴム粒子のマトリックスにおける架橋結合程度、ゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、溶媒に対するゴム粒子の膨潤度（Ｓｗｅｌｌｉｎｇ Ｉｎｄｅｘ）もアクリル系衝撃補強剤の耐衝撃性を決定する重要な因子として作用する。
【０００３】
塩化ビニル樹脂の耐衝撃性向上のためのアクリル系衝撃補強剤の製造方法には乳化重合方法があり、これはコア重合とシェル重合とを含む。
【０００４】
前記コア重合はアルキルアクリレート単量体を重合して行われ、この時、アルキルアクリレートの分子構造には二重結合が一つ存在するため、重合完了の後に二重結合が存在しないため耐候性を示し、またガラス転移温度が低いために耐衝撃性を示す。アルキルアクリレート以外にも、衝撃補強剤にゴム構造を形成し、耐衝撃性を付与するために架橋剤を用いる。架橋剤は重合中のラテックスの安定性を維持させるだけでなく、加工中にもコア構造が球形の形態を維持するように作用する。
【０００５】
前記シェル重合は、通常塩化ビニル樹脂と相溶性に優れたアルキルメタクリレートを単量体として用いてコア表面でグラフト重合を進行させることによって行われる。衝撃補強剤の分散性を高めるために、シェルはアクリロニトリル単量体を少量含むこともある。
【０００６】
乳化重合によるアクリル系衝撃補強剤の公知の製造方法には大きく２種類の方法がある。第１の方法は米国特許第５，６１２，４１３号に開示されたものであって、粒子の大きさが小さい種（Ｓｅｅｄ）を重合し、単量体を２乃至４工程に分けて投入して種を成長させた後、シェル成分単量体を投入してコア表面を囲うことによってコア−シェル構造を完成させる多段階乳化重合方法である。第２の方法はヨーロッパ特許第０，５２２，６０５Ａ号に開示されたものであって、１００ｎｍ以下の大きさのコア−シェル構造を有するラテックスを重合し、凝集過程（Ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ ）を通じて所望の大きさの粒子に成長させた後、凝集粒子上にカプセル化シェルを形成させることによってコア−シェル構造を形成する微細凝集（Ｍｉｃｒｏａｇｇｌｏｍｅｒａｔｉｏｎ）方法である。
【０００７】
しかしながら、衝撃補強剤において、公知の方法で製造した衝撃補強剤が有する耐衝撃性に比べてより向上した耐衝撃性を有する衝撃補強剤の開発が必要なのが実情である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、耐衝撃性をより向上させることができるアクリル系衝撃補強剤を提供することをその目的とする。
【０００９】
また、本発明の他の目的は、塩化ビニル樹脂の衝撃強度に影響を与える因子であるゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子の間の距離、ゴム粒子の膨潤度を調節して衝撃強度を極大化することができる塩化ビニル樹脂用アクリル系衝撃補強剤の製造方法、を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明は、
ａ）粒子の大きさが２００乃至５００ｎｍであるコア−シェル構造の大口径ラテックス５０乃至９０重量部；及びｂ）粒子の大きさが６０乃至１４０ｎｍであるコア−シェル構造の小口径ラテックス１０乃至５０重量部；を混合する工程を含むアクリル系衝撃補強剤の製造方法を提供する。
【００１１】
また、本発明は、前記方法で製造した衝撃補強剤を用いた塩化ビニル樹脂混合組成物を提供する。
【００１２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
【００１３】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、塩化ビニル樹脂の衝撃強度に影響を与える因子であるゴム粒子の含量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子の間の距離、ゴム粒子の膨潤度を調節することによって製造される。そのため、アクリル系衝撃補強剤は、大口径ラテックスと小口径ラテックスを各々別に重合した後、２つのラテックスを混合して製造する。
【００１４】
ゴム粒子の粒径が耐衝撃性に与える効果は下記のとおりである。衝撃補強剤がマトリックス内部で耐衝撃性を示すためには、粒子間距離が特定値以下に維持されると同時に、粒径が最大化されなければならない。したがって、衝撃補強剤の粒径が小さいと（１００ｎｍ以下）、粒子間距離は特定値以下ではあるが粒径が小さいために耐衝撃性が低下し、粒径が大きいと（３００ｎｍ以上）、粒子間距離が特定値以上になって耐衝撃性が低下する。したがって、本発明のアクリル系衝撃補強剤は、耐衝撃性を向上させる大口径粒子と粒子間距離を特定値以下にする小口径粒子とを混合して製造される。
【００１５】
前記膨潤度は、ゲル（Ｇｅｌ ）内部に溶媒が膨潤（Ｓｗｅｌｌｉｎｇ）される程度を示す係数であって、高分子の自由体積（Ｆｒｅｅ Ｖｏｌｕｍｅ ）を示す尺度である。膨潤度はゴムの架橋密度が高ければ小さくなり、ゴムの架橋密度が低ければ高くなる。架橋密度の程度はゴムを製造する際の架橋剤の使用量によって変わり、架橋剤を少量用いて膨潤度を増加させるほど耐衝撃性が向上する。しかし、架橋剤の使用量があまりに少なければ重合中にラテックスの安定性が低下するために膨潤度の制御が困難になる。本発明では、膨潤度が２．０乃至１２．０の大口径ラテックス及び小口径ラテックスを用いるのが好ましい。
【００１６】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、種（ｓｅｅｄ）を重合し、コア成分単量体を２乃至４回に分けて重合してコアゴム粒子を成長させた後、シェル成分単量体を投入してシェルでコア表面を囲って２００乃至５００ｎｍの大口径ラテックスを製造し、また単量体の成分または含量を変えながら前記大口径ラテックスと同一な方法を実施して６０乃至１４０ｎｍの小口径ラテックスを製造した後、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスの比率を５乃至９：１乃至５で混合し、凝析させて製造する。
【００１７】
このために前記ａ）大口径ラテックスとｂ）小口径ラテックスは、それらの各々のコアが、ｉ）アルキル基の炭素数が２乃至８であるアルキルアクリレート９７．０乃至９９．９重量部；及びｉｉ）架橋剤０．１乃至３．０重量部を含むことが好ましい。
【００１８】
前記アルキルアクリレートは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を含むことが好ましく、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、又はこれらの混合物を含むアルキルアクリレートがさらに好ましい。
また、前記架橋剤は、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート及びジビニルベンゼンからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体を用いることが好ましい。１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート又はこれらの混合物を含むことがより好ましい。前記架橋剤は、本発明の各々のラテックスで全単量体に対して０．１乃至５．０重量部を用いるのが好ましい。架橋剤の含量が全単量体に対して０．１重量部未満であると、加工中に球形粒子が変形しやすく、５．０重量部を超えると、衝撃補強剤のコアが脆性（Ｂｒｉｔｔｌｅ ）を示して衝撃補強効果が低下する。
【００１９】
また、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスは、各々のシェルが、ｉ ）アルキル基の炭素数が１乃至４であるアルキルメタクリレート８０乃至１００重量部を含み、ｉｉ）シェル成分のガラス転移温度を調節するために、さらにエチルアクリレート、メチルアクリレート、ブチルアクリレートを１０重量部以下添加することができ、ｉｉｉ ）マトリックスとシェルとの相溶性を増加させるために、さらにアクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなニトリルを１０重量部以下添加することもできる。
【００２０】
また、本発明のアクリル衝撃補強剤の大口径及び小口径ラテックスのコアは、全単量体に対して７０重量％乃至９５重量％のゴム成分単量体を含むことが好ましい。７０重量％未満であると、ゴム含量が小さくなって耐衝撃補強性が低下し、９５重量％を超えるとシェル成分がコアを完全に囲うことができないためにマトリックス中のゴムの分散がよく行われなくなり、耐衝撃性が低下するからである。
【００２１】
本発明のアクリル系衝撃補強剤は、前記大口径ラテックスと小口径ラテックスを混合して製造する。この混合工程は、大口径ラテックスを小口径ラテックスに投入し、混合ラテックスを電解質で凝析させた後にろ過して衝撃補強剤を得ることであり、前記電解質は塩化カルシウムなどが好ましい。
【００２２】
また、本発明の塩化ビニル樹脂混合組成物は、ａ）塩化ビニル樹脂８０乃至９９重量部、及びｂ）前記アクリル系衝撃補強剤１乃至２０重量部を含有する。
【００２３】
本発明のアクリル系衝撃補強剤を製造する工程をより詳細に説明する。その製造方法は以下の工程を主として含む。
【００２４】
１）大口径ラテックスの製造
前記大口径ラテックスは、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至１０．０重量部；及びイオン交換水１０００．０重量部；を含む混合物を、６０乃至８０℃の温度で架橋反応させて種（ｓｅｅｄ）を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ａ）工程で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）工程で製造した２次重合物に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水１５０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）段階で製造したコアに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成させる４次重合工程とを含む方法で製造される。
【００２５】
２）小口径ラテックスの製造
前記小口径ラテックスの製造工程は大口径ラテックスと同様の工程を用いるが、詳しくは、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；乳化剤２０乃至８０重量部；及びイオン交換水１０００重量部；を含む混合物を、６０乃至８０℃の温度で架橋反応させて種（ｓｅｅｄ）を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉ）段階で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；架橋剤０．１乃至３．０重量部；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水８０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）段階で製造した２次重合物に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してコアラバーを製造する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；乳化剤０．１乃至４．０重量部；及びイオン交換水１５０重量部；を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）段階で製造したコアに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成する４次重合工程とを含む方法で製造される。
【００２６】
前記大口径ラテックス及び小口径ラテックスの製造に用いられる重合開始剤は、架橋反応を起こすことのできるいかなる化合物も用いることができ、具体的に、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、ベンゾイルパーオキサイド、アゾビスブチロニトリル、ブチルヒドロパーオキサイド及びクメンヒドロパーオキサイドなどを用いることができる。
【００２７】
また、前記大口径ラテックス及び小口径ラテックスの製造に用いられる乳化剤は、不飽和脂肪酸カリウム塩、オレイン酸カリウム塩、ソジウムラウリルスルフェート（ＳＬＳ ）、ソジウムドデシルベンゼンスルフェート（ＳＤＢＳ）などのイオン系乳化剤と非イオン系乳化剤などを用いることができる。
【００２８】
３）アクリル系衝撃補強剤の製造
製造した大口径ラテックスと小口径ラテックスを５乃至９：１乃至５の割合で混合した混合物にイオン交換水を投入して固形分含有率を１０重量％と低くした後、１０重量％の塩化カルシウム溶液を混合物に投入してポリマー粒子を凝析させる。凝析スラリーは９０℃まで昇温して熟成させ冷却する。その後、冷却されたスラリーをイオン交換水で洗浄しろ過して、アクリル系衝撃補強剤を得る。
【００２９】
以下の実施例を通じて本発明をより詳細に説明する。但し、実施例は本発明を例示するためのものであり、これらに限定されるわけではない。
【００３０】
［実施例１］
１）第１重合反応
イオン交換水４６１．３ｇを反応器内部に投入し、温度を７５℃まで上昇させた。イオン交換水の温度が７５℃に到達すれば、ブチルアクリレート４９．３ｇ、アリルメタクリレート０．２５ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート０．５ｇ、ステアリン酸カリウム塩３１．２ｇ（８重量％溶液）を各々投入した。反応器内温度を７５℃に維持しながら過硫酸カリウム０．４２ｇを１０ｇのイオン交換水に溶解して投入することによって重合反応を開始し、種を合成した。調製したラテックスの粒子の大きさをレーザー光散乱（Ｌａｓｅｒ ｌｉｇｈｔ ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇ）装置（ＮＩＣＯＭＰ）を用いて測定したところ、粒子の大きさは９０ｎｍであった。
【００３１】
２）第２反応
イオン交換水３６６．７ｇ、ブチルアクリレート５４１．８ｇ、アリルメタクリレート２．７５ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート５．５ｇ、ステアリン酸カリウム塩６８．８ｇ（８重量％溶液）を混合してエマルジョン混合物を製造した。安定したエマルジョン混合物を、第１重合反応で製造されたシードラテックスに一定の速度で３時間で連続投入した。同時に、１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．５ｇも一定の速度で３時間で連続投入してコア重合反応を行った。
【００３２】
３）第３反応
イオン交換水１２１．２ｇ、ブチルアクリレート１９７ｇ、アリルメタクリレート１ｇ、１，３−ブタンジオールジメタクリレート２ｇ、ステアリン酸カリウム塩３１．３ｇ（８重量％溶液）を混合してエマルジョン混合物を調製した。そのエマルジョン混合物を、第２反応で製造されたラテックスに一定の速度で１時間ほど連続投入した。同時に、１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．３７ｇも１時間ほど連続投入して重合を行った。そして、反応器内温度７５℃で１時間ほど熟成（Ａｇｉｎｇ ）させてコア部分を形成した。
【００３３】
４）第４反応
第３反応で製造されたコア部分表面にシェル部分を形成するために、まずイオン交換水２６７ｇ、メチルメタクリレート１８２．６ｇ、エチルアクリレート１０ｇ、アクリロニトリル７．４ｇ、ステアリン酸カリウム塩２５ｇ（８重量％溶液）のエマルジョン混合物を製造した。第３反応の混合物に前記エマルジョン混合物と１０ｇのイオン交換水に溶解した過硫酸カリウム０．５ｇを同時に１．５時間ほど連続投入してシェル部分の反応を行った。反応器内温度を７５℃に一定に維持しながら１時間ほど熟成させてシェル部分を形成した。最終的なラテックス粒子の大きさは２５０ｎｍであった。
【００３４】
［実施例２］
衝撃補強剤の膨潤度を高くするために、実施例１の第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートの添加量を１／２に減量した。それ以外の方法は実施例１と同様であった。
【００３５】
［実施例３］
衝撃補強剤の膨潤度をさらに高くするために、実施例１の第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートを添加しなかった。それ以外の方法は実施例１と同様であった。
【００３６】
［実施例４〜１２］
３５０ｎｍ、８０ｎｍ、１２０ｎｍの粒径を有するラテックスを各々調製するために、実施例１の第１反応に投入されるステアリン酸カリウム塩の投入量を調節した。また、衝撃補強剤の膨潤度を変化させるために、実施例２、実施例３と同様の方法で１， ３−ブタンジオールジメタクリレートの量を減少させた。それ以外の方法は実施例１と同様であった。以上の反応条件と粒径を表１に示す。
【００３７】
【表１】
衝撃強度の比較のために、粒径２００ｎｍの標準ラテックスを下記方法で合成した。実施例１の第１反応に投入されるステアリン酸カリウム塩の投入量を６６ｇ（８重量％溶液）にし、そして実施例３と同様に、第１乃至３反応で用いられる１，３−ブタンジオールジメタクリレートを添加しなかった。それ以外の方法は実施例１と同一であった。
【００３８】
［実験例］
ラテックスの膨潤度測定
前記実施例１乃至１３の重合結果とラテックスの膨潤度を表２に示す。ラテックスを凝析した後、ラテックスの膨潤度を測定した。
【００３９】
実施例１乃至１３の各々のラテックスにイオン交換水を投入して重合ラテックスの固形分含有率を１０重量％に低下させた後、４重量部の塩化カルシウム溶液（１０重量％）を一時に投入して凝析させた。凝析したスラリーを９０℃まで昇温して１０分間熟成した後、冷却した。イオン交換水で２乃至３回の洗浄をして副生成物を除去した後、ろ過して衝撃補強剤を得た。凝析した衝撃補強剤を乾燥するためにＦＢＤ（Ｆｌｕｉｄｉｚｅｄ Ｂｅｄ Ｄｒｙｅｒ ）を用いて８５℃で２時間乾燥し、衝撃補強剤を粉末形態で得た。
【００４０】
衝撃補強剤の膨潤度を測定するために、アセトン（１３０ｇ）中で衝撃補強剤４ｇを５０時間膨潤させた。その後、０℃、１６００ｒｐｍで２時間遠心分離し、膨潤ゲルを得て、その膨潤ゲル（Ａ）の質量を測定した。また、アセトンを完全に蒸発した後に純粋なゲル（Ｂ）の質量を測定し、膨潤度（＝Ａ／Ｂ）を計算した。
【００４１】
衝撃補強剤の物性評価
ポリ塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ；ＬＧ化学製造ＬＳ−１００、重合度＝１０００）１００重量部、熱安定化剤（ＤＬＰ）４．０重量部、カルシウムステアレート（Ｃａ−Ｓｔ）０．９重量部、ポリエチレンワックス（ＰＥＷａｘ）１．３６重量部、加工助剤（ＬＧ化学製造ＰＡ−８２１）１．０重量部、ＣａＣＯ３ ５．０重量部、ＴｉＯ２ ４．０重量部を常温で混練器（Ｍｉｘｅｒ ）に投入した後、１０００ｒｐｍで１１５℃まで昇温しながら混練した。１１５℃に到達すれば４００ｒｐｍまで減速し、混合物を４０℃まで冷却してマスターバッチ（Ｍａｓｔｅｒ Ｂａｔｃｈ）を得た。
【００４２】
マスターバッチに実施例の衝撃補強剤を各々７重量部ずつ添加した後、２−ロールミルを用いて１９０℃で７分間加工（Ｍｉｌｌｉｎｇ ）して厚さ０．６ｍｍのシート（Ｓｈｅｅｔ ）形態に製造した。シートを１５０ｍｍ×２００ｍｍの大きさに切断した後、加工方向を一定に３ｍｍ×１７０ｍｍ×２２０ｍｍのモールド（Ｍｏｌｄ）に積層した。１９５℃の加熱プレスを用いて８分間予熱（０．５Ｋｇ）、４分間圧縮（１０Ｋｇ）、３分間冷却（１０Ｋｇ）して３ｍｍ厚さの試片を製造した。
前記のように製造された試片を、ＡＳＴＭ Ｄ−２５６規格によって精巧に切断して衝撃試験片を作った後、アイゾッド（Ｉｚｏｄ）衝撃強度を測定した。実施例１乃至１３で得た衝撃補強剤の衝撃強度の測定結果を表２に示す。
【００４３】
【表２】
実施例３の大口径ラテックス（粒径＝２５０ｎｍ、膨潤度＝８．７）又は実施例６の大口径ラテックス（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝８．８）と、実施例９の小口径ラテックス（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝８．６）又は実施例１２の小口径ラテックス（粒径＝１２０ｎｍ、膨潤度＝８．７）とを各々１０：０、７：３、５：５、３：７、０：１０の重量比で混合した。各ブレンドラテックスを凝集して粉末形態の衝撃補強剤を製造し、耐衝撃性変化を測定した。そのテスト結果を表３に示す。衝撃試験片の加工条件は前記実験例と同様であった。
【００４４】
【表３】
【００４５】
［実施例１８〜２１］
粒径及び膨潤度が互いに異なる大口径ラテックスと小口径ラテックスとを混合した衝撃補強剤を製造するために、実施例４（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝３．１）又は実施例６（粒径＝３５０ｎｍ、膨潤度＝８．８）のラテックスと、実施例７（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝３．０）又は実施例９（粒径＝８０ｎｍ、膨潤度＝８．６）のラテックスとを各々１０：０、７：３、５：５、３：７、０：１０の重量比で混合して、それぞれの衝撃強度を測定した。測定された衝撃強度を表４に示す。
【００４６】
【表４】
【００４７】
本発明は、ゴム粒子の含有量、ゴム粒子の大きさ、ゴム粒子間の距離、及びゴム粒子の膨潤度を制御することによって衝撃強度を向上させたアクリル系衝撃補強剤の製造方法に関するものである。
Claims (14)
- ａ）粒子の大きさが２００乃至５００ｎｍであるコア−シェル構造の大口径ラテックス５０乃至９０重量部；及び
ｂ）粒子の大きさが６０乃至１４０ｎｍであるコア−シェル構造の小口径ラテックス１０乃至５０重量部；を混合する工程を含むアクリル系衝撃補強剤の製造方法。 - 前記ａ）大口径ラテックスとｂ）小口径ラテックスの各々の膨潤度が２．０乃至１２．０である、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記ａ）大口径ラテックスとｂ）小口径ラテックスの各々のコアのゴム成分がアクリル系衝撃補強剤の全成分に対して７０乃至９５重量％含まれる、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記大口径ラテックスと小口径ラテックスの各々のコアが、
ｉ）アルキル基の炭素数が２乃至８であるアルキルアクリレート９７．０乃至９９．９重量部；及び
ｉｉ）架橋剤０．１乃至３．０重量部；を含む、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。 - 前記アルキルアクリレートは、メチルアクリレート、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、イソプロピルアクリレート、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、オクチルアクリレート及び２−エチルヘキシルアクリレートからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体である、請求項４に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記架橋剤が、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジメタクリレート、アリルアクリレート、アリルメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、テトラエチレングリコールジメタクリレート及びジビニルベンゼンからなる群より選択される１種以上の単量体、及びこれら単量体のホモ重合体または共重合体である、請求項４に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記大口径ラテックスと小口径ラテックスの各々のシェルが、
ｉ ）アルキル基の炭素数が１乃至４であるアルキルメタクリレート８０乃至１００重量部；
ｉｉ）エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；及び
ｉｉｉ ）アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；を含む、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。 - 前記混合工程は、大口径ラテックスを小口径ラテックスに投入し、その混合物を電解質で凝析させた後、その凝析スラリーをろ過して衝撃補強剤を得る工程である、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記電解質が塩化カルシウムである、請求項８に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記ａ）大口径ラテックスが、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；
乳化剤０．１乃至１０．０重量部；及び
イオン交換水１０００．０重量部；
を含む混合物を６０乃至８０℃の温度で重合反応させて種を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水８０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉ）工程で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水８０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）工程で製造した２次ラテックスに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；
エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；
アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水１５０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）工程で製造した３次ラテックスに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成させる４次重合工程によって製造される、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。 - 前記乳化剤が、不飽和脂肪酸カリウム塩、オレイン酸カリウム塩、イオン系乳化剤及び非イオン系乳化剤からなる群より選択されるものである、請求項１０に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記重合開始剤が、過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム、ベンゾイルパーオキサイド、アゾビスブチロニトリル、ブチルヒドロパーオキサイド及びクメンヒドロパーオキサイドからなる群より選択されるものである、請求項１０に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。
- 前記ｂ）小口径ラテックスが、
ｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
重合開始剤０．０１乃至３．０重量部；
乳化剤２０乃至８０重量部；及び
イオン交換水１０００重量部；
を含む混合物を６０乃至８０℃の温度で重合反応させて種を製造する１次重合工程と、
ｉｉ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水８０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉ）工程で製造した種に連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合する２次重合工程と、
ｉｉｉ ）アルキル基の炭素数が２〜８であるアルキルアクリレート９７．０〜９９．９重量部；
架橋剤０．１乃至３．０重量部；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水８０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉ）工程で製造した２次ラテックスに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合する３次重合工程と、
ｉｖ）アルキル基の炭素数が１〜４であるアルキルメタクリレート８０〜１００重量部；
エチルアクリレート、メチルアクリレート及びブチルアクリレートからなる群より選択されるアルキルアクリレート１０重量部以下；
アクリロニトリル及びメタクリロニトリルからなる群より選択されるニトリル成分１０重量部以下；
乳化剤０．１乃至４．０重量部；及び
イオン交換水１５０重量部；
を含むエマルジョン混合物を前記ｉｉｉ ）工程で製造した３次ラテックスに連続投入すると同時に、重合開始剤０．０１乃至３．０重量部を投入し重合してシェルを形成させる４次重合工程によって製造される、請求項１に記載のアクリル系衝撃補強剤の製造方法。 - ａ）塩化ビニル樹脂８０乃至９９重量部；及び
ｂ）請求項１に記載の方法で製造されるアクリル系衝撃補強剤１乃至２０重量部；を含む塩化ビニル樹脂混合組成物。
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