DE60129507T2 - Isotropes Pulvermagnetmaterial, Herstellungsverfahren und harzgebundener Magnet - Google Patents

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Description

  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Permanentmagnetpulver mit ausgezeichneten magnetischen Eigenschaften, insbesondere einem großen maximalen Energieprodukt und einer hohen Koerzitivkraft, das bei geringen Kosten bereitgestellt werden kann. Die Erfindung betrifft auch das Verfahren zur Herstellung des Magnetpulvers und eines harzgebundenen Magneten mit dem Magnetpulver.
  • Auf Seltenerdmetalle basierende, isotrope gebundene Magnete sind dergestalt vorteilhaft, dass sie ein großes maximales Energieprodukt besitzen und dass sie leicht in eine beliebige gewünschte Form verarbeitet werden können, und werden daher weithin in verschiedenartigen elektronischen Geräten und Büromaschinen, insbesondere für Teile kleiner elektrischer Motoren, verwendet. Aufgrund des Trends, nach höherer Leistung und kleinerer Größe der Vorrichtungen zu streben, wird eine weitere Verbesserung der Leistungsfähigkeit der darin verwendeten gebundenen Magnete gefordert.
  • Gegenwärtig sind die Mehrheit der seltenerdbasierten gebundenen Magnete isotrope, gebundene Magnete, hergestellt mit einem NdFeB-basierten Magnetpulver, das das Produkt des so genannten Schmelzspinnens ist, und durch Binden des Magnetpulvers mit einem Bindeharz. Die maximalen Energieprodukte dieser Magnete sind bezüglich der kompressionsgeformten Magnete im Bereich von 64-96 kJ/m3 (8-12 MGOe) und bezüglich der spritzgussgeformten Magnete im Bereich von 40-64 kJ/m3 (5-8 MGOe). Isotrope Magnete sind, obwohl die maximalen Energieprodukte niedriger sind als diejenigen von anisotropen Magneten, von hoher Produktivität, da kein magnetisches Feld bei der Verarbeitung angelegt werden muss. Ebenso ist es vorteilhaft, dass die Freiheit der Magnetisierungsmuster hoch ist. Die seltenerdbasierten gebundenen Magnete sind daher vom Markt akzeptiert worden und die Großteile der seltenerdbasierten gebundenen Magnete werden mit isotropen Magnetmaterialien hergestellt.
  • Seit kurzem haben SmFeN-Magnetlegierungen als Magnetmaterial, das dieselbe Leistungsfähigkeit oder sogar eine höhere als bei NdFeB-Magnetlegierungen erwarten lässt, die Aufmerksamkeit der Öffentlichkeit auf sich gezogen. Zum Beispiel offenbaren das japanische Patent Nr. 2703218 und auch das zugehörige US-Patent Nr. 5,186,766 ein anisotropes SmFeN-Magnetmaterial mit einer Kristallstruktur vom Th2Zn17-Typ. Da dieses Material anisotrop ist, ist es notwendig, ein magnetisches Feld bei der Verarbeitung anzulegen und daher ist das Herstellungsverfahren störanfälliger als im Fall der Herstellung anisotroper Magnete.
  • Bezüglich den isotropen SmFeN-Magnetmaterialien wurde ein Forschungsbericht in J. Appl. Phys. 70, 6 (1991), S. 3188-3196 veröffentlicht. Diese Druckschrift berichtete, dass die Kristallstrukturen von durch Schmelzspinnen der geschmolzenen Legierung hergestellten Sm-Fe-Pulver und die Kristallstruktur des durch nachfolgendes Härten bzw. Nitridieren („nitriding") des Pulvers hergestellten SmFeN von der Legierungszusammensetzung und den Bedingungen des Quenchens abhing, und dass die Kristallstruktur vom Th2Zn17-Typ oder TbCu7-Typ war.
  • Die Druckschrift offenbarte magnetische Eigenschaften der Magnetpulver, die durch Quenchen bei einer peripheren Geschwindigkeit bzw. Umfangsgeschwindigkeit der Quenchwalze von 10 m/s, 50 m/s oder 60 m/s, gefolgt von Härten des erhaltenen Pulvers hergestellt worden war. Die besten magnetischen Ei genschaften wurden bei einer peripheren Geschwindigkeit von 60 m/s erhalten. Diese sind wie folgt:
    Kristallstruktur Koerzitivkraft iHc Max. Energieprodukt (BH) max
    Th2Zn17-Typ 16,7 kA/cm (21,0 kOe) 65,6 kJ/m3 (8,24 MGOe)
    TbCu7-Typ 4,9 kA/cm (6,2 kOe) 69,6 kJ/m3 (8,75 MGOe)
  • Der letztere Kristallstrukturtyp, der TbCu7-Typ, besitzt eine ungenügende Koerzitivkraft für praktische Magnete. Die Autoren haben in der Druckschrift geäußert, dass es notwendig ist, die TbCu7-Struktur zu einem Ausmaß, das so gering wie möglich ist, zu verringern, um hohe harte magnetische Eigenschaften zu erreichen. In anderen Worten legte der Bericht die Auswahl des Th2Zn17-Typs nahe. Obwohl diese Struktur, der Th2Zn17-Typ, eine genügende Koerzitivkraft ergibt, ist das erhaltene maximale Energieprodukt bestenfalls etwa 64 kJ/m3 (8 MGOe). Es wurde daher gefolgert, dass angesichts der Tatsache, dass das maximale Energieprodukt von allgemein verwendeten, gequenchten NdFeB-Magnetpulvern um etwa 119 kJ/m3 (15 MGOe) liegt, das in diesem Bericht offenbarte magnetische Material nicht für die praktische Verwendung geeignet ist.
  • Anstrengungen zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit des gequenchten SmFeN-Magnetpulvers haben nach dem obigen Bericht angedauert und resultierten im Erreichen praktischer magnetischer Eigenschaften. Beispiele solcher Veröffentlichungen sind „Journal of the Japan Society of Powder and Powder Metallurgy" 46, 6 (1999), S. 581-588 und das US-Patent Nr. 5,750,044 , Isotrope, gebundene, auf SmZrFeCoN basierende Magnete, die in diesen Druckschriften veröffentlicht sind, zeigen magnetische Eigenschaften, die besser sind als diejenigen der Magnete mit dem gequenchten SmFeN-Pulver, das in der obi gen Druckschrift beschrieben ist, und die Leistungsfähigkeit liegt nahe der von gebundenen NdFeB-Magneten.
  • Wie jedoch aus den Schaubildern im obigen US-Patent ersichtlich ist, ist es notwendig, ein solches Hochgeschwindigkeitsquenchen wie bei der peripheren Geschwindigkeit der Quenchwalze von 50-100 m/s durchzuführen. Dieser Bereich der peripheren Geschwindigkeit ist in etwa das mehrfache desjenigen, der in der herkömmlichen Herstellung von magnetischem NdFeB-Pulver verwendet wird, und das Quenchen wird zunächst unter mechanischen Problemen leiden. Selbst wenn solche Probleme überwunden werden könnten, würden weitere Schwierigkeiten in der Herstellung des Magnetpulvers selbst verursacht, wie zum Beispiel eine verringerte Ausbeute an gequenchten Bändern im Quench-Schritt oder eine verringerte Menge an Pulver aufgrund in ungenügendem Maße gequenchten Pulvers. Ein Problem eines SmZrFeCON-Magneten ist auch, dass eine beträchtliche Menge von Zr, das vergleichsweise teuer ist, verwendet wird.
  • Wir haben Forschungsarbeiten zur Lösung der oben erwähnten Probleme in SmFeN-Magnetmaterialien und zur Entwicklung eines isotropen SmFeN-Magnetmaterials mit verringerten Kosten durchgeführt. Wir haben entdeckt, dass die Verwendung von zu den bekannten Herstellungsverfahren unterschiedlichen Herstellungsbedingungen die Verwendung teurer Materialien und die Notwendigkeit eines Quenchens bei extrem hoher Geschwindigkeit eliminiert, und daher das Pulvermagnetmaterial, welches Vorteile in der industriellen Anwendung besitzt, etabliert.
  • Die deutsche Patentanmeldung Nr. 41 26 893 beschreibt ein SmFeN-Magnetmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung. Das Magnetmaterial besitzt eine TbCu7-Struktur und eine Zusammensetzung, die durch die Formel (RExTM100-x)·Ny verkörpert wird, worin RE Sm verkörpert (70 Atom-% davon können durch ein anderes Seltenerdmetall substituiert sein) und TM verkörpert Fe (von dem bis zu 50 Atom-% durch Co oder Ni substituiert sein können), und worin 7 ≤ x ≤ 12 ist. Das Magnetmaterial wird durch schnelles Quenchen einer RE-TM-Schmelze und nachfolgendem Härten des so erhaltenen Feststoffs hergestellt. Diese Druckschrift offenbart keine schuppenförmigen Magnetmaterialteilchen bzw. -partikel.
  • Shield und Branagan (Journal of Magnetism and Magnetic Materials 188 (1998) 353-360) beschreiben die Mikrostrukturen und Phasenbildung in schnell verhärteten Sm-Fe und Sm-Fe-Ti-C-Legierungen. Diese Legierungen wurden durch Schmelzspinnen hergestellt und der Einfluss der Radgeschwindigkeit („wheel speed") auf die Korngröße wurde untersucht. Diese Druckschrift beschreibt ebenso die magnetischen Eigenschaften der gehärteten Legierungen. Jedoch offenbart diese Druckschrift keine schuppenförmigen Magnetmaterialteilchen.
  • Pinkerton und Fuerst (Journal of Materials Engineering and Performance 2 (1993) 219-223) beschreiben die Herstellung von Samarium-Eisen-Stickstoff mit hoher Koerzitivität durch Härten schmelzgesponnener Bänder. Das Schmelzspinnen wurde bei einer Oberflächengeschwindigkeit von 35 m/s durchgeführt, wobei Bänder, die etwa 1 mm breit und 30 μm dick waren, erhalten wurden. Diese Druckschrift offenbart keine schuppenförmigen Magnetmaterialteilchen.
  • Das US-Patent Nr. 5,549,766 beschreibt einen Permanentmagneten, der aus einem magnetischen Material, das durch die allgemeine Formel R1xR2yAzCouFe100-x-y-z-u (worin R1 mindestens ein Element ausgewählt aus den Seltenerdelementen ist, R2 mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Sc, Zr und Hf ist, A mindestens ein Element ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus C, N und P ist und x, y, z und u Atom prozentwerte sind, definiert als 2 ≤ x, 4 ≤ x + y ≤ 20, 0 ≤ z ≤ 20, 0 ≤ u ≤ 70) verkörpert wird, wobei das Material eine Hauptphase mit TbCu7-Struktur umfasst. Jedoch offenbart diese Druckschrift nicht die schuppenförmigen Magnetmaterialteilchen.
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein SmFeN-Pulvermagnetmaterial bereitzustellen, hergestellt durch Schmelzspinnen (d.h. Walz-Quenchen („roll-quenching")) und nachfolgendes Härten des erhaltenen Pulvers, was, obwohl bei nicht extrem hoher Geschwindigkeit gequencht, die gebundenen Magnete mit exzellenten magnetischen Eigenschaften ergibt. Ebenso ist es die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Pulvermagnetmaterials zu liefern.
  • KURZE ERLÄUTERUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 bis 12 sind Röntgenbeugungsdiagramme der Magnetpulver, die in den Arbeitsbeispielen dieser Erfindung hergestellt wurden, unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung; 1 für Beispiel 1, Durchgang 18; 2 für Beispiel 2, Durchgang 35; 3 für Beispiel 3, Durchgang 35; 4 für Beispiel 4, Durchgang 11; 5 für Beispiel 5, Durchgang 11; 6 für Beispiel 6, Durchgang 11; 7 für Beispiel 7, Durchgang 11; 8 für Beispiel 8, Durchgang 11; 9 für Beispiel 9, Durchgang 11; 10 für Beispiel 10, Durchgang 11; 11 für Beispiel 11, Durchgang 1; und 12 für Beispiel 12, Durchgang 49.
  • 13A bis 13D sind Elektronenmikroskopaufnahmen der in Beispiel 1 hergestellten gequenchten Legierung, Durchgang 18; und 14A bis 14D sind ebenfalls Elektronenmikroskop aufnahmen von in Beispiel 2, Durchgang 35 hergestellter gequenchter Legierung. In den Aufnahmen stehen die längeangebenden Zahlen für den Abstand zwischen den zwei äußersten kurzen Linien (von 11 Linien).
  • AUSFÜHRLICHE ERLÄUTERUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Die grundsätzliche Ausführungsform des pulverförmigen SmFeN-Magnetmaterials gemäß der Erfindung ist ein schuppenförmiges, isotropes pulverförmiges SmFeN-Magnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Magnetlegierung und Nitridieren bzw. Härten des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird, wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100-x-vNv,worin 7 ≤ x ≤ 12 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des SmFeN-Pulvermagnetmaterials gemäß der Erfindung ist ein schuppenförmiges, isotropes SmFeN-Pulvermagnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Legierung und Nitridieren des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird;
    wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100-x-y-vM1 yNv,worin M1 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Hf und Zr ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ y ≤ 1,5 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  • Eine weitere Ausführungsform des SmFeN-Pulvermagnetmaterials gemäß der Erfindung ist ein schuppenförmiges, isotropes SmFeN-Pulvermagnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Legierung und Nitridieren des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird;
    wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100-x-z-vM2 zNv,worin M2 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Si, Nb, Ti, Ga, Al, Ta und C ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ z ≤ 1,0 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  • Das Verfahren zur Herstellung des oben erwähnten SmFeN-Pulvermagnetmaterials der grundsätzlichen Ausführungsform gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials, wie oben genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Legierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-vNv,worin 7 ≤ x ≤ 12 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 30-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke, erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  • Das Verfahren zur Herstellung des oben erwähnten SmFeN-Pulvermagnetmaterials der bevorzugten Ausführungsform gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials, wie oben genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Legierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-y-vM1 yNv,worin M1 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Hf und Zr ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ y ≤ 1,5 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 20-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke, erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  • Das Verfahren zur Herstellung des oben erwähnten SmFeN-Pulvermagnetmaterials einer anderen Ausführungsform gemäß der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials, wie oben genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Legierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-z-vM2 yNv, worin M2 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Si, Nb, Ti, Ga, Al, Ta und C ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ z ≤ 1,0 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 20-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke, erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  • Das Schmelzspinnen der geschmolzenen Legierung wird in Argongasatmosphäre bei einem Druck, der von 0,0133 Pa bis 2 bar (von 0,0001 Torr bis 2 atm) reicht, durchgeführt. Gewöhnlicherweise kann atmosphärischer Druck, bei dem die Verarbeitung einfach ist, verwendet werden.
  • Als Material für die Quenchwalze mit der Absicht, das Quenchen bei der höchsten Geschwindigkeit durchzuführen, wurde reines Kupfer mit der höchsten thermischen Leitfähigkeit unter den praktischen Metallen verwendet. Nach unserer Erfahrung ist es jedoch manchmal passender, eine Walze, die aus einer Cr-Cu-Legierung oder einer Be-Cu-Legierung gefertigt ist, zu verwenden. Die thermischen Leitfähigkeiten dieser Legierungen sind 50-60% derjenigen von reinem Kupfer. Die obige Tatsache zeigt an, dass das Quenchen in der vorliegenden Erfindung nicht bei der höchsten Geschwindigkeit, jedoch bei einer niedrigeren geeigneten Geschwindigkeit durchgeführt werden sollte.
  • Der Grund, warum die Legierungszusammensetzung wie oben beschrieben eingeschränkt ist, wird im Folgenden erklärt.
  • Sm: 7-12 Atom-%
  • Sm in einer Menge von geringer als 7 Atom-% verursacht die Bildung einer so großen Menge an α-Fe, dass die Koerzitivkraft des Magneten gering ist. Eine Menge größer als 12 Atom-% resultiert in einer Abnahme der Sättigungsmagnetisierung, und so kann ein großes maximales Energieprodukt nicht erhalten werden.
  • M1, d.h. eines oder zwei aus Hf und Zr: 0,1-1,5 Atom-%
  • Die Zugabe dieser Elemente in geeigneten Mengen verbessert die Rechteckigkeit bzw. Rechtwinkligkeit („squareness") und Koerzitivkraft und erhöht das maximale Energieprodukt des Magneten. Dieser Effekt ist bei einer Zugabe von 0,1 Atom-% oder mehr wahrnehmbar („appreciable"). Eine zu große Zugabe wird eher die Rechteckigkeit und die Koerzitivkraft schädigen, was in einer Abnahme des maximalen Energieprodukts resultiert. Daher werden 1,5 Atom-% als oberer Grenzwert der Zugabe festgelegt.
  • M2 mit Ausnahme von Kohlenstoff, d.h. eines oder mehrere ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Si, Nb, Ga, Al, Ti und Ta: 0,1-1,0 Atom-%
  • Diese Elemente machen die Kristallkörner beim Quenchen der geschmolzenen Magnetlegierung fein, und daher eliminieren sie die Notwendigkeit von extrem schnellem Kühlen. Dieser Effekt kann bei einer Zugabe von 0,1 Atom-% oder mehr beobachtet werden. Vom Standpunkt der magnetischen Eigenschaften sind alle Mitglieder nicht bevorzugt. Um eine hohe Sättigungsmagnetisierung sicherzustellen, wird 1,0 Atom-% als oberer Grenzwert der Zugabe festgelegt.
  • C: 0,1-1,0 Atom-%
  • Die Koexistenz von Kohlenstoff mit „M1" oder „M2" resultiert in einer höheren Sättigungsmagnetisierung im Vergleich zum Fall ohne Kohlenstoff. Dieser Effekt ist bei einem C-Gehalt von 0,1 Atom-% oder höher wahrnehmbar. Andererseits verringert ein C-Gehalt von mehr als 1,0 Atom-% die Koerzitivkraft und das resultierende maximale Energieprodukt wird niedrig sein.
  • Sowohl in den grundsätzlichen und den modifizierten Legierungszusammensetzungen können 30 Atom-% oder weniger Sm durch Ce substituiert werden. Diese Substitution verbessert die magnetischen Eigenschaften des Magnetpulverprodukts, was in verbesserten magnetischen Eigenschaften der Endprodukte, den gebundenen Magneten, resultiert. Ebenso kann Sm durch ein Seltenerdmetall außer Ce substituiert werden, wie zum Beispiel Y, Nd, Pr, La oder Gd. In diesem Fall kann keine Verbesserung der magnetischen Eigenschaften erwartet werden, jedoch wird das Erfordernis für die Reinheit des Materials erleichtert und die Kosten werden niedriger. Das Ausmaß der Substitution ist ebenfalls auf 30 Atom-% beschränkt und eine höhere Substitution wird eine merkliche Abnahme in der Koerzitivkraft verursachen.
  • Ebenso können sowohl in der grundsätzlichen Legierungszusammensetzung und den modifizierten Legierungszusammensetzungen 35 Atom-% Fe durch Co substituiert werden. Diese Substitution verbessert die magnetischen Eigenschaften des Magnetpulverprodukts, was wiederum in verbesserten magnetischen Eigenschaften der Endprodukte, den gebundenen Magneten, resultiert. Die Substitution eines Teils Fe durch Co ist vorteilhaft für die Zunahme der Curie-Temperaturen der Magnetlegierungen und die Zunahme verleiht den Magnetprodukten Wärmebeständigkeit. Jedoch ist eine zu hohe Zugabe an Co nicht vorteilhaft aufgrund der Abnahme der Sättigungsmagnetisierung und der Zunahme der Kosten. Ein praktisches Ausmaß der Substitution ist beschränkt auf höchstens 35 Atom-%.
  • Das erfindungsgemäße Pulvermagnetmaterial hat die Kristallstruktur von TbCu7 und eine durchschnittliche Kristallkorngröße von 10 nm bis 0,5 μm. Um diese charakteristischen Eigenschaften zu erläutern, ist es nötig, die Erfordernisse für die hohe magnetische Leistungsfähigkeit in den isotropen Magnetmaterialien, eine hohe Sättigungsmagnetisierung des Materials und eine hohe Koerzitivkraft, zu diskutieren.
  • Um die Sättigungsmagnetisierung zu erhöhen, sollten Anstrengungen gemacht werden, den Fe-Gehalt im Kristallgitter des SmFeN zu erhöhen. Es ist bekannt, dass es ein paar Kristallstrukturen in Sm-Fe-Legierungen gibt, welche das Material der SmFeN-Magnete sind. Die Sm-Fe-Legierungen, erhalten durch gewöhnliche Legierungsherstellungsverfahren, Schmelzen und Gießen, besitzen eine rhomboedrische Kristallstruktur von Th2Zn17, die Gleichgewichtsphase, bei der das Atomverhältnis von Sm:Fe auf 2:17 fixiert ist, und daher beträgt der Fe-Gehalt in der Kristallstruktur konstant 89,5 Atom-%.
  • Wie in der oben genannten Druckschrift J. Appl. Phys., 70, 6, S. 3188-3196 beschrieben, kann andererseits die Kristallstruktur der durch Schmelzspinnen hergestellten Legierungen in Abhängigkeit vom Sm:Fe-Verhältnis und der Quenchgeschwindigkeit nicht nur die Gleichgewichtsphase Th2Zn17, sondern auch die Hexagonalstruktur TbCu7 sein. Letztere ist die Struktur, die durch zufällige Substitution von Sm-Atomen in der Th2Zn17-Struktur mit einem Paar Fe-Atome resultiert, den so genannten „Hantel-Fe-Atomen" („dumbbell Fe's"). Das Ausmaß der Substitution ist nicht beschränkt, hängt jedoch vom Atomverhältnis von Sm und Fe ab. Daher ist für die höhere Sättigungsmagnetisierung eine TbCu7-Struktur bevorzugt. In Abhängigkeit von den Legierungszusammensetzungen oder den Bedin gungen zur Herstellung des Legierungspulvers können gewisse Mengen von Th2Zn17-Phasen zusätzlich zur TbCu7-Struktur und α-Fe auftreten. Solange das Auftreten nicht 10% des Legierungspulvers überschreitet, wird der Einfluss auf die magnetischen Eigenschaften nicht ernstlich sein.
  • Zum Zweck der Realisierung einer großen Koerzitivkraft ist es wünschenswert, die Kristallkörner auf einen geeigneten Bereich feiner Größen zu bringen. Im Allgemeinen wird angenommen, dass bezüglich dem durch schnelles Quenchen hergestellten isotropen Magnetpulver eine hohe Koerzitivkraft in den Kristallen der Größe im Größenbereich von 10 nm-50 μm erreicht wird. Eines der Merkmale dieser Erfindung ist, dass der bevorzugte Bereich der Kristallgröße weiter ist als der konventioneller Materialien, d.h. eine hohe Koerzitivkraft kann im Material der Erfindung erreicht werden, obwohl die Kristallgröße maximal 0,5 μm beträgt. Dies ist zehnmal mehr als diejenige konventioneller Materialien.
  • Die Dicke der Schuppen des Pulvermagnetmaterials gemäß der Erfindung liegt im Bereich von 10-40 μm. Diese Dicke wird durch das vorliegende Verfahren verliehen, bei dem das Quenchen ohne extrem schnelles Quenchen, d.h., genauer, bei 30-45 m/s in der grundsätzlichen Ausführungsform und bei 20-45 m/s in den geänderten Ausführungsformen, durchgeführt wird.
  • Das erfindungsgemäße Pulvermagnetmaterial kann zu den gebundenen Magneten durch Mischen des Pulvers mit einem geeigneten Harzbindemittel und Formen der Mischung in eine gewünschte Form verarbeitet werden. Das Verarbeiten kann durch jedes beliebige, in der Technologie der Herstellung gebundener Magnete bekannte Verfahren ausgeführt werden. Beispiele sind: Kompressionsformen einer Mischung mit einem hitzehärtenden Harz wie zum Beispiel einem Epoxyharz und Spritzgießen oder Extrusionsformen einer Mischung mit einem thermoplastischen Harz wie zum Beispiel Nylon.
  • Die erfindungsgemäßen Pulvermagnetmaterialien werden als Schuppen aus reinen Kristallkörnern und von relativ großer Dichte erhalten, obwohl sie nicht bei einer solchen Quenchgeschwindigkeit wie es von den bekannten Technologien vorgeschrieben ist, sondern bei einer leicht zu bedienenden vergleichsweise geringen Quenchgeschwindigkeit gequencht werden. Daher werden nicht nur die oben erwähnten mechanischen Probleme auf der Stufe des Magnetpulvers verringert, sondern es werden auch die Probleme der Ausbeute der Schuppen und der Pulverqualität wesentlich vermieden und die Pulvermagnetmaterialien mit hohen magnetischen Eigenschaften können stets hergestellt werden.
  • Die hervorragende intrinsische Koerzitivkraft soll besonders erwähnt werden. Wie aus den folgenden Arbeitsbeispielen entnommen werden kann, ist es leicht, eine Koerzitivkraft von 0,56 A/m (7 kOe) oder höher im Magnetpulver zu erreichen, und daher ist es einfach, unter Verwendung des vorliegenden Magnetpulvers einen gebundenen Magneten mit hervorragender Koerzitivkraft sowie mit maximalem Energieprodukt herzustellen.
  • Ebenso zieht es die Aufmerksamkeit auf sich, dass die Verwendung des Schuppenpulvers gemäß der Erfindung, das eine vergleichsweise höhere Dicke als das Schuppenpulver der herkömmlichen Technologien besitzt, die Verarbeitung des Magnetpulvers zu den gebundenen Magneten erleichtert. Wenn die Mischung aus dem Magnetpulver und dem Bindeharz in ein Formteil für das Pressformen gefüllt wird, ist es selbstverständlich, dass die Mischung des vorliegenden Pulvers mit einem höheren Füllfaktor im Vergleich zur Mischung des herkömmlichen Pulvers eingefüllt werden kann, was in einer höheren Dichte des Magnetpulvers oder besseren magnetischen Eigenschaften des Magnetprodukts resultiert. Der höhere Füllfaktor trägt auch zur dimensionalen Präzision im gebundenen Magneten bei.
  • In der Zusammenfassung liefert die Erfindung weniger teure Magnete mit hoher Leistungsfähigkeit und erfüllt die Erfordernisse für weiteren Fortschritt in der Leistungsfähigkeit und Miniaturisierung und ebenfalls in der Verringerung der Herstellungskosten.
  • Beispiele
  • In den folgenden Beispielen werden das Verfahren zur Magnetpulverherstellung, die Bedingungen für das Glühen und Nitridieren bzw. Härten, das Verfahren zur Herstellung der gebundenen Magnete und die Messungen der magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete wie geläufig im Folgenden beschrieben:
  • [Verfahren zur Herstellung von Magnetpulvern]
  • Die Materialkomponenten der Magnetlegierungen wurden in ein Quarzgefäß mit einem Bodenstutzen mit 0,5 mm Durchmesser gegeben und unter Argonatmosphäre durch Induktionshitze geschmolzen. Die geschmolzenen Legierungen wurden auf eine bei hoher Geschwindigkeit rotierende Kupferwalze ausgegossen, um die geschmolzenen Legierungen zu quenchen, wobei gequenchte Bänder gebildet wurden. Die Walzengeschwindigkeiten wurden in einem gewissen Bereich, der in den Tabellen gezeigt ist, verändert. Die gesammelten Bänder wurden in einer Nadelmühle zerstoßen und aus den erhaltenen Schuppenpulvern wurden diejenigen, die durch ein 300-μm-Netz hindurchgingen, zur weiteren Behandlung gesammelt. Die Dicke der Schuppen wurde mit einem Mikrometer gemessen.
  • [Glühen und Härten bzw. Nitridieren]
  • Die gesammelten Pulver wurden unter Argonatmosphäre zum Glühen erhitzt. Die Heizbedingungen betrugen, außer für die Beispiele 16 und 17, 750°C für. 10 Minuten. Das Nitridieren wurde ausgeführt durch Einbringen der geglühten Pulver in einen Röhrenofen und Erhitzen auf 450°C für 30 Minuten während ein Mischgas aus Ammoniak:Wasserstoff = 1:3 (Volumenverhältnis) durchgeleitet wurde. Die Pulverzusammensetzungen nach dem Nitridieren sind in den Tabellen gemeinsam mit der Dicke der Schuppen gezeigt.
  • [Herstellung gebundener Magnete]
  • Zu den obigen Magnetpulvern wurden 2 Gew.-% (bezogen auf das Magnetpulver) Epoxyharz zugegeben und die Zumischungen in eine Pressform unter einem Druck von 10 t/cm2 bearbeitet, wobei Säulen mit dem Durchmesser von 10 mm und der Höhe von 7 mm gebildet wurden. Die bearbeiteten Körper wurden in einer Stickstoffatmosphäre bei 150°C 1 Stunde erhitzt, um das Epoxyharz zu härten.
  • [Messung der magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver]
  • Die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver wurden mit einem VSM-Gerät gemessen (Vibrating Sample Magnetometer). Die tatsächliche Dichte der Magnetlegierungen wurde als 7,6 g/cm3 angesehen.
  • [Messung der magnetischen Eigenschaften der gebundenen Magnete]
  • Die magnetischen Eigenschaften der gebundenen Magnete wurden mit einem BH-Meter bzw. BH-Loop-Tracer („BH loop tracer") gemessen.
  • Um die Werte der magnetischen Flussdichte, angegeben in „kG", in die entsprechenden Werte der SI-Einheit „T" (Tesla) umzuwandeln, ist mit 0,1 zu multiplizieren.
  • Um die Werte der Koerzitivkraft, angegeben in „kOe", in die entsprechenden Werte der SI-Einheit „A/m" umzuwandeln, ist mit 0,0796 zu multiplizieren.
  • Um die Werte der Energieprodukte, angegeben in „MGOe", in die entsprechenden Werte der SI-Einheit „kJ/m3" umzuwandeln, ist mit 7,96 zu multiplizieren.
  • Beispiel 1 SmFeN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Die Magnetlegierungen der in Tabelle 1 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind in Tabelle 1 gezeigt. 1 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 1, Durchgang 18 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. Die 13A bis 13D sind Elektronenmikroskopaufnahmen von gequenchten Legierungen desselben Durchgangs.
  • In den Tabellen ist „Sp" die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, „T" ist die Dicke der Schuppen und „Br" ist die magnetische Flussdichte. TABELLE 1 SmFeN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm6,7Fe83,3N10,0 40 12 9,3 5,3 14,7 7,8 5,0 10,7
    2 Sm7,0Fe82,5N10,5 40 10 9,9 7,0 15,8 8,2 6,9 12,9
    3 Sm7,4Fe81,5N11,1 40 11 10,0 7,2 16,5 8,4 7,0 13,5
    4 Sm7,7Fe80,8N11,5 40 10 9,9 7,2 16,6 8,4 7,1 13,7
    5 Sm7,8Fe80,4N11,8 35 14 9,9 7,3 17,3 8,3 7,1 13,7
    6 Sm7,8Fe80,4N11,8 40 12 9,8 7,2 17,2 8,2 7,1 13,6
    7 Sm8,0Fe80,0N12,0 35 15 9,8 7,2 17,4 8,3 7,0 13,9
    8 Sm8,0Fe80,0N12,0 40 10 9,9 7,4 17,4 8,4 7,3 14,1
    9* Sm8,2Fe79,6N12,2 25 18 8,3 7,1 11,0 7,0 7,0 8,8
    10 Sm8,2Fe79,6N12,2 30 16 9,3 7,8 15,7 7,9 7,7 13,1
    11 Sm8,2Fe79,6N12,2 35 13 9,5 8,0 17,2 8,2 7,9 14,4
    12 Sm8,2Fe79,6N12,2 40 11 9,6 7,9 17,4 8,2 7,7 14,1
    13 Sm8,2Fe79,6N12,2 45 10 9,4 7,7 16,6 8,1 7,7 13,7
    14* Sm8,2Fe79,6N12,2 50 8 8,9 8,1 14,7 8,2 8,0 11,4
    15* Sm8,3Fe79,2N12,5 25 21 8,1 7,9 14,1 6,6 7,6 10,5
    16 Sm8,3Fe79,2N12,5 30 17 9,2 8,1 15,8 7,8 8,1 13,3
    17 Sm8,3Fe79,2N12,5 35 13 9,4 8,3 16,6 8,0 8,2 13,7
    18 Sm8,3Fe79,2N12,5 40 11 9,6 8,4 17,5 8,2 8,3 14,2
    19 Sm8,3Fe79,2N12,5 45 10 9,5 8,3 16,8 8,2 8,2 14,0
    20* Sm8,3Fe79,2N12,5 50 9 8,9 8,5 15,5 8,1 8,4 12,0
    21 Sm8,5Fe78,7N12,8 35 16 9,4 8,8 17,4 8,1 8,8 14,0
    22 Sm8,5Fe78,7N12,8 40 12 9,3 9,1 17,3 8,0 9,0 13,8
    23 Sm8,7Fe78,3N13,0 35 14 9,2 9,5 16,8 7,9 9,3 13,7
    24 Sm8,7Fe78,3M13,0 40 11 9,3 9,4 17,1 7,9 9,3 13,8
    25 Sm9,1Fe77,3N13,6 40 12 9,1 10,2 16,6 7,9 10,0 13,5
    26 Sm10,5Fe73,7N15,8 40 10 8,7 11,7 15,6 7,3 11,6 13,0
    27 Sm12,0Fe69,9N18,1 40 11 8,2 13,5 14,6 7,1 13,4 11,6
    28 Sm12,7Fe68,4N19,0 40 10 7,6 14,9 13,2 6,3 14,7 10,4
    • * ausschließlich zur Referenz und/oder zum Vergleich aufgenommen.
  • Beispiel 2 SmFeHfN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 2 gezeigt. 2 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 2, Durchgang 35 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. Die 14A bis 14D sind Elektronenmikroskopaufnahmen von gequenchten Legierungen desselben Durchgangs. TABELLE 2 SmFeHfN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br kG iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm6,8Fe82,1Hf0,4N10,7 40 12 9,8 7,1 16,2 8,3 7,0 13,5
    2 Sm6,4Fe82,1Hf0,7N10,7 40 10 10,0 7,2 16,5 8,5 7,2 13,6
    3 Sm5,8Fe82,1Hf1,5N10,7 40 12 9,8 7,0 16,7 8,3 6,9 13,7
    4 Sm7,3Fe80,8Hf0,4N11,5 40 13 9,9 7,5 17,6 8,5 7,4 14,3
    5 Sm6,9Fe80,8Hf0,8N11,5 40 11 10,1 7,3 17,9 8,6 7,2 14,7
    6 Sm6,2Fe80,8Hf1,5N11,5 40 11 10,0 7,1 17,7 8,5 7,0 14,5
    7 Sm7,5Fe80,4Hf0,4N11,8 40 11 9,9 8,9 18,2 8,4 8,8 15,1
    8 Sm7,1Fe80,4Hf0,8N11,8 40 13 10,1 8,7 18,7 8,6 8,6 15,4
    9 Sm6,4Fe80,4Hf1,5N11,8 40 10 10,0 8,0 17,9 8,5 7,9 14,7
    10 Sm7,8Fe80,0Hf0,2N12,0 40 11 9,9 9,7 18,9 8,4 9,6 15,5
    11 Sm7,6Fe80,0Hf0,4N12,0 40 12 10,2 9,6 19,2 8,7 9,4 15,8
    12 Sm7,2Fe80,0Hf0,8N12,0 40 12 10,4 9,5 19,7 8,7 9,4 16,1
    13 Sm6,5Fe80,0Hf1,5N12,0 40 10 10,4 9,0 19,3 8,8 8,9 15,9
    14 Sm8,0Fe79,6Hf0,2N12,2 40 13 9,7 9,9 18,6 8,2 9,8 15,4
    15 Sm7,8Fe79,6Hf0,4N12,2 40 11 10,0 10,1 19,6 8,5 10,0 16,0
    16 Sm8,2Fe78,8Hf0,8N12,2 20 21 9,8 8,2 18,3 8,3 8,1 15,0
    17 Sm8,2Fe78,8Hf0,8N12,2 30 19 9,9 8,5 18,8 8,4 8,4 15,4
    18 Sm8,2Fe78,8Hf0,8N12,2 35 16 10,1 10,0 19,6 8,6 9,9 15,9
    19 Sm8,2Fe78,8Hf0,8N12,2 40 11 10,2 9,8 19,8 8,8 9,8 16,2
    20 Sm8,2Fe78,8Hf0,8N12,2 45 12 9,9 9,6 18,5 8,5 9,4 15,2
    21 Sm6,7Fe79,6Hf1,5N12,2 20 23 9,8 8,0 18,1 8,3 8,0 14,7
    22 Sm6,7Fe79,6Hf1,5N12,2 30 18 10,1 8,1 19,0 8,6 8,0 15,6
    23 Sm6,7Fe79,6Hf1,5N12,2 35 14 10,4 9,5 19,6 8,8 9,2 16,0
    24 Sm6,7Fe79,6Hf1,5N12,2 40 12 10,3 9,8 19,6 8,8 9,7 16,0
    25 Sm6,7Fe79,6Hf1,5N12,2 45 10 10,3 9,4 19,2 8,6 9,2 15,7
    26 Sm8,2Fe79,2Hf0,2N12,5 40 13 9,6 10,0 17,9 8,1 9,9 14,7
    27 Sm7,9Fe79,2Hf0,4N12,5 40 13 9,8 10,2 19,1 8,2 10,2 15,6
    28 Sm7,5Fe79,2Hf0,8N12,5 40 12 10,1 9,8 19,4 8,6 9,8 15,9
    29 Sm6,8Fe79,2Hf1,5N12,5 40 13 10,0 9,4 19,1 8,5 9,3 15,7
    30 Sm8,3Fe78,7Hf0,2N12,8 40 13 9,5 11,0 18,3 8,1 10,9 15,1
    31 Sm8,1Fe78,7Hf0,4N12,8 40 12 9,7 11,2 19,3 8,2 11,1 15,9
    32 Sm7,7Fe78,7Hf0,9N12,8 20 23 9,4 9,3 18,6 8,0 9,2 15,3
    33 Sm7,7Fe78,7Hf0,9N12,8 30 19 9,7 9,6 19,2 8,2 9,5 15,8
    34 Sm7,7Fe78,7Hf0,9N12,8 35 17 9,9 10,8 19,7 8,4 10,7 16,0
    35 Sm7,7Fe78,7Hf0,9N12,8 40 13 10,0 10,9 19,8 8,4 10,9 16,2
    36 Sm7,7Fe78,7Hf0,9N12,8 45 10 10,0 9,8 19,8 8,5 9,8 16,3
    37 Sm7,0Fe78,7Hf1,5N12,8 20 24 9,6 8,6 18,3 8,1 8,6 14,9
    38 Sm7,0Fe78,7Hf1,5N12,8 30 18 9,7 9,2 18,4 8,2 9,1 15,1
    39 Sm7,0Fe78,7Hf1,5N12,8 35 15 10,0 9,8 19,1 8,5 9,5 15,7
    40 Sm7,0Fe78,7Hf1,5N12,8 40 13 10,1 9,7 19,6 8,6 9,6 16,0
    41 Sm7,0Fe78,7Hf1,5N12,8 45 11 10,0 9,2 19,0 8,5 9,0 15,6
    42 Sm8,5Fe78,3Hf0,2N13,0 40 11 9,4 11,4 18,1 8,0 11,3 14,8
    43 Sm8,3Fe78,3Hf0,4N13,0 40 12 9,6 11,3 18,5 8,1 11,3 15,1
    44 Sm7,8Fe78,3Hf0,9N13,0 40 12 9,8 11,0 18,9 8,4 11,0 15,6
    45 Sm7,2Fe78,3Hf1,5N13,0 40 13 9,8 10,3 18,7 8,4 10,2 15,4
    46 Sm8,7Fe77,8Hf0,2N13,3 40 11 9,2 12,1 17,8 7,8 12,0 14,7
    47 Sm8,4Fe77,8Hf0,4N13,3 40 12 9,4 12,0 18,2 8,0 11,9 14,9
    48 Sm8,0Fe77,8Hf0,9N13,3 40 11 9,5 12,6 18,7 8,0 12,6 15,4
    49 Sm7,4Fe77,8Hf1,5N13,3 40 12 9,6 12,0 18,3 8,1 11,9 15,0
    50 Sm8,9Fe77,3Hf0,2N13,6 40 11 9,0 12,9 17,6 7,6 12,9 14,4
    51 Sm8,6Fe77,3Hf0,5N13,6 40 13 9,0 12,6 17,8 7,6 12,5 14,8
    52 Sm8,2Fe77,3Hf0,9N13,6 40 12 9,1 12,4 18,2 7,7 12,3 14,9
    53 Sm7,6Fe77,3Hf1,5N13,6 40 13 9,0 12,0 17,8 7,6 11,9 14,6
    54 Sm9,5Fe75,0Hf0,5N15,0 40 11 8,6 15,3 17,2 7,3 15,0 14,1
    55 Sm9,0Fe75,0Hf1,0N15,0 40 10 8,5 15,6 16,8 7,1 15,4 13,8
    56 Sm8,5Fe75,0Hf1,5N15,0 40 12 8,2 14,5 16,2 6,9 14,4 13,3
  • Beispiel 3 SmFeZrN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 3 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 3 gezeigt. 3 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 3, Durchgang 41 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 3 SmFeZrN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm6,8Fe82,1Zr0,4N10,7 40 11 9,7 7,2 15,9 8,2 7,1 13,1
    2 Sm6,4Fe82,1Zr0,7N10,7 40 11 9,9 7,3 16,5 8,4 7,3 13,4
    3 Sm5,6Fe82,1Zr1,5N10,7 40 13 9,8 7,0 16,6 8,3 6,9 13,5
    4 Sm7,3Fe80,8Zr0,4N11,5 40 12 10,0 7,6 17,5 8,6 7,5 14,0
    5 Sm6,9Fe80,8Zr0,8N11,5 40 12 10,1 7,5 18,0 8,6 7,4 1476
    6 Sm6,2Fe80,8Zr1,5N11,5 40 10 9,9 7,1 17,6 8,4 7,0 14,3
    7 Sm7,5Fe80,4Zr0,4N11,8 40 10 9,9 8,7 18,2 8,4 8,6 15,0
    8 Sm7,1Fe80,4Zr0,8N11,8 40 13 10,0 8,5 18,6 8,5 8,4 15,1
    9 Sm6,4Fe80,4Zr1,5N11,8 40 11 9,9 8,0 18,1 8,4 7,9 14,7
    10 Sm7,8Fe80,0Zr0,2N12,0 40 12 10,0 9,4 19,0 8,5 9,3 15,5
    11 Sm7,6Fe80,0Zr0,4N12,0 40 12 10,1 9,3 19,3 8,6 9,1 15,7
    12 Sm7,2Fe80,0Zr0,8N12,0 40 13 10,2 9,1 19,6 8,6 9,0 15,9
    13 Sm6,5Fe80,0Zr1,5N12,0 40 12 10,2 9,0 19,3 8,7 8,9 15,7
    14 Sm8,0Fe79,6Zr0,2N12,2 40 11 9,8 9,4 18,5 8,3 9,3 15,1
    15 Sm7,8Fe79,6Zr0,4N12,2 40 11 10,0 9,9 19,3 8,5 9,8 15,7
    16 Sm8,2Fe78,8Zr0,8N12,2 20 20 9,7 8,2 17,9 8,2 8,1 14,5
    17 Sm8,2Fe78,8Zr0,8N12,2 30 18 10,0 8,5 18,9 8,5 8,4 15,4
    18 Sm8,2Fe78,8Zr0,8N12,2 35 16 10,2 9,7 19,1 8,7 9,6 15,4
    19 Sm8,2Fe78,8Zr0,8N12,2 40 12 10,3 9,6 19,7 8,9 9,6 16,0
    20 Sm8,2Fe78,8Zr0,8N12,2 45 10 10,3 9,3 19,6 8,8 9,1 15,9
    21 Sm6,7Fe79,6Zr1,5N12,2 20 23 9,6 8,0 17,7 8,1 8,0 14,3
    22 Sm6,7Fe79,6Zr1,5N12,2 30 17 10,0 8,1 18,5 8,5 8,0 15,0
    23 Sm6,7Fe79,6Zr1,5N12,2 35 15 10,3 9,3 19,4 8,8 9,0 15,8
    24 Sm6,7Fe79,6Zr1,5N12,2 40 11 10,5 9,5 19,8 8,9 9,4 16,0
    25 Sm6,7Fe79,6Zr1,5N12,2 45 10 10,4 9,7 19,6 8,8 9,5 15,9
    26 Sm8,2Fe79,2Zr0,2N12,5 40 12 9,6 9,8 18,1 8,1 9,7 14,7
    27 Sm7,9Fe79,2Zr0,4N12,5 40 11 9,9 10,0 19,0 8,3 10,0 15,4
    28 Sm7,5Fe79,2Zr0,8N12,5 40 11 10,2 9,5 19,7 8,7 9,5 16,0
    29 Sm6,8Fe79,2Zr1,5N12,5 40 12 10,2 9,3 19,3 8,7 9,2 15,7
    30 Sm8,3Fe78,7Zr0,2N12,8 40 11 9,5 11,1 18,4 8,1 11,0 15,0
    31 Sm8,1Fe78,7Zr0,4N12,8 40 12 9,9 11,0 19,7 8,4 10,9 16,0
    32 Sm7,7Fe78,7Zr0,9N12,8 20 21 9,4 9,3 18,1 8,0 9,2 14,7
    33 Sm7,7Fe78,7Zr0,9N12,8 30 19 9,6 9,4 18,6 8,1 9,3 15,1
    34 Sm7,7Fe78,7Zr0,9N12,8 35 15 9,9 10,5 19,4 8,4 10,4 15,7
    35 Sm7,7Fe78,7Zr0,9N12,8 40 11 10,1 10,2 19,8 8,5 10,2 16,0
    36 Sm7,7Fe78,7Zr0,9N12,8 45 10 10,0 10,6 19,7 8,5 10,6 16,1
    37 Sm7,0Fe78,7Zr1,5N12,8 20 24 9,5 8,6 17,4 8,1 8,6 14,0
    38 Sm7,0Fe78,7Zr1,5N12,8 30 17 9,8 9,0 18,0 8,3 8,9 14,6
    39 Sm7,0Fe78,7Zr1,5N12,8 35 14 10,1 9,5 19,1 8,6 9,2 15,5
    40 Sm7,0Fe78,7Zr1,5N12,8 40 12 10,1 9,7 19,2 8,6 9,6 15,6
    41 Sm7,0Fe78,7Zr1,5N12,8 45 10 10,0 9,7 19,0 8,5 9,5 15,5
    42 Sm8,5Fe78,3Zr0,2N13,0 40 12 9,4 11,2 17,9 8,0 11,1 14,5
    43 Sm8,3Fe78,3Zr0,4N13,0 40 11 9,6 11,0 18,6 8,1 11,0 15,0
    44 Sm7,8Fe78,3Zr0,9N13,0 40 11 9,7 10,6 18,9 8,3 10,6 15,5
    45 Sm7,2Fe78,3Zr1,5N13,0 40 11 9,7 10,1 18,3 8,3 10,0 14,9
    46 Sm8,7Fe77,8Zr0,2N13,3 40 10 9,2 11,9 17,9 7,8 11,8 14,6
    47 Sm8,4Fe77,8Zr0,4N13,3 40 11 9,4 12,4 18,3 8,0 12,3 14,9
    48 Sm8,0Fe77,8Zr0,9N13,3 40 11 9,5 12,0 18,9 8,0 12,0 15,4
    49 Sm7,4Fe77,8Zr1,5N13,3 40 12 9,5 11,7 18,2 8,1 11,6 14,8
    50 Sm8,9Fe77,3Zr0,2N13,6 40 11 8,9 12,7 17,1 7,5 12,7 13,9
    51 Sm8,6Fe77,3Zr0,5N13,6 40 11 9,0 12,4 17,9 7,6 12,3 14,7
    52 Sm8,2Fe77,3Zr0,9N13,6 40 10 9,1 12,0 18,0 7,7 11,9 14,6
    53 Sm7,6Fe77,3Zr1,5N13,6 40 12 9,0 11,8 17,7 7,6 11,7 14,4
    54 Sm9,5Fe75,0Zr0,5N15,0 40 12 8,5 15,3 17,0 7,2 15,0 13,8
    55 Sm9,0Fe75,0Zr1,0N15,0 40 10 8,6 14,9 17,2 7,2 14,8 13,9
    56 Sm8,5Fe75,0Zr1,5N15,0 40 11 8,3 14,1 16,3 7,0 14,0 13,3
  • Beispiel 4 SmFeSiN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 4 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 4 gezeigt. 4 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 4, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 4 SmFeSiN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BE)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BR)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8Si0,2N12,0 30 15 9,2 7,9 16,5 7,8 7,9 13,5
    2 Sm8,0Fe79,8Si0,2N12,0 40 12 9,3 7,8 16,6 7,9 7,7 13,6
    3 Sm8,0Fe79,2Si0,8N12,0 30 14 9,2 8,0 16,5 7,8 7,9 13,5
    4 Sm8,0Fe79,2Si0,8N12,0 40 12 9,2 8,4 16,7 7,9 8,3 13,7
    5 Sm8,3Fe79,0Si0,2N12,5 20 21 9,2 8,4 16,5 7,8 8,3 13,7
    6 Sm8,3Fe79,0Si0,2N12,5 30 16 9,4 8,7 16,9 8,0 8,6 14,0
    7 Sm8,3Fe79,0Si0,2N12,5 35 13 9,5 8,7 17,1 8,1 8,6 14,2
    8 Sm8,3Fe79,0Si0,2N12,5 40 11 9,5 8,6 17,1 8,1 8,5 14,0
    9 Sm8,3Fe79,0Si0,2N12,5 45 10 9,6 8,4 17,0 8,2 8,3 13,9
    10 Sm8,3Fe78,4Si0,8N12,5 30 14 9,0 9,1 16,7 7,7 9,1 13,6
    11 Sm8,3Fe78,4Si0,8N12,5 40 11 9,1 9,0 16,9 7,7 8,9 13,9
    12 Sm8,7Fe78,1Si0,2N13,0 30 15 8,6 10,3 16,2 7,2 10,2 13,3
    13 Sm8,7Fe78,1Si0,2N13,0 40 12 8,8 10,2 16,4 7,5 10,1 13,4
    14 Sm8,7Fe77,5Si0,8N13,0 30 18 8,5 10,8 16,3 7,1 10,7 13,3
    15 Sm8,7Fe77,5Si0,8N13,0 40 11 8,5 11,1 16,4 7,2 11,0 13,4
  • Beispiel 5 SmFeNbN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 5 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 5 gezeigt. 5 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 5, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 5 SmFeNbN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8Nb0,2N12,0 30 17 975 7,6 16,4 8,1 7,6 13,4
    2 Sm8,0Fe79,8Nb0,2N12,0 40 12 9,6 7,7 16,6 8,2 7,6 13,6
    3 Sm8,0Fe79,2Nb0,8N12,0 30 16 9,4 8,0 16,2 8,0 7,9 13,3
    4 Sm8,0Fe79,2Nb0,8N12,0 40 13 9,5 7,9 16,4 8,1 7,8 13,4
    5 Sm8,3Fe79,0Nb0,2N12,5 20 22 9,2 8,3 16,1 7,8 8,2 13,2
    6 Sm8,3Fe79,0Nb0,2N12,5 30 19 9,4 8,5 16,5 8,0 8,4 13,7
    7 Sm8,3Fe79,0Nb0,2N12,5 35 13 9,6 8,7 17,2 8,2 8,6 14,1
    8 Sm8,3Fe79,0Nb0,2N12,5 40 12 9,5 8,9 17,1 8,1 8,8 14,0
    9 Sm8,3Fe79,0Nb0,2N12,5 45 11 9,5 8,9 17,1 8,1 8,8 14,0
    10 Sm8,3Fe78,4Nb0,8N12,5 30 15 9,3 9,1 16,7 8,0 9,1 13,6
    11 Sm8,3Fe78,4Nb0,8N12,5 40 11 9,4 9,1 17,2 8,0 9,0 14,1
    12 Sm8,7Fe78,1Nb0,2N13,0 30 16 8,8 10,0 16,0 7,4 9,9 13,1
    13 Sm8,7Fe78,1Nb0,2N13,0 40 10 9,0 10,4 16,8 7,7 10,3 13,8
    14 Sm8,7Fe77,5Nb0,8N13,0 30 16 8,8 10,6 16,0 7,4 10,5 13,1
    15 Sm8,7Fe77,5Nb0,8N13,0 40 11 8,8 10,8 16,2 7,5 10,7 13,3
  • Beispiel 6 SmFeTiN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 6 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 6 gezeigt. 6 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 6, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 6 SmFeTiN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8Ti0,2N12,0 30 15 9,4 7,8 16,8 8,0 7,8 13,8
    2 Sm8,0Fe79,8Ti0,2N12,0 40 12 9,5 7,6 16,9 8,1 7,5 13,9
    3 Sm8,0Fe79,2Ti0,8N12,0 30 17 9,3 7,9 16,7 7,9 7,8 13,7
    4 Sm8,0Fe79,2Ti0,8N12,0 40 11 9,3 8,2 16,8 7,9 8,1 13,8
    5 Sm8,3Fe79,0Ti0,2N12,5 25 23 9,2 8,2 16,5 7,8 8,1 13,7
    6 Sm8,3Fe79,0Ti0,2N12,5 30 16 9,4 8,7 16,9 8,0 8,6 14,0
    7 Sm8,3Fe79,0Ti0,2N12,5 35 14 9,6 8,3 17,5 8,2 8,2 14,4
    8 Sm8,3Fe79,0Ti0,2N12,5 40 12 9,5 8,6 17,6 8,1 8,5 14,4
    9 Sm8,3Fe79,0Ti0,2N12,5 45 10 9,5 8,6 17,6 8,1 8,5 14,4
    10 Sm8,3Fe78,4Ti0,8N12,5 30 16 9,3 9,0 17,1 8,0 9,0 13,9
    11 Sm8,3Fe78,4Ti0,8N12,5 40 11 9,4 9,3 17,8 8,0 9,2 14,6
    12 Sm8,7Fe78,1Ti0,2N13,0 30 15 8,7 10,2 16,4 7,3 10,1 13,4
    13 Sm8,7Fe78,1Ti0,2N13,0 40 11 8,9 10,4 17,1 7,6 10,3 14,0
    14 Sm8,7Fe77,5Ti0,8N13,0 30 16 8,6 10,6 16,3 7,2 10,5 13,3
    15 Sm8,7Fe77,5Ti0,8N13,0 40 12 8,8 11,0 16,7 7,5 10,9 13,7
  • Beispiel 7 SmFeGaN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 7 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 7 gezeigt. 7 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 7, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 7 SmFeGaN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8Ga0,2N12,0 30 15 9,6 7,7 17,0 8,2 7,7 13,9
    2 Sm8,0Fe79,8Ga0,2N12,0 40 10 9,6 7,9 17,2 8,2 7,8 14,1
    3 Sm8,0Fe79,2Ga0,8N12,0 30 15 9,4 8,0 16,8 8,0 7,9 13,8
    4 Sm8,0Fe79,2Ga0,8N12,0 40 11 9,4 7,9 16,9 8,0 7,8 13,9
    5 Sm8,3Fe79,0Ga0,2N12,5 25 20 9,0 8,4 16,4 7,7 8,3 13,6
    6 Sm8,3Fe79,0Ga0,2N12,5 30 17 9,3 8,6 16,9 7,9 8,5 14,0
    7 Sm8,3Fe79,0Ga0,2N12,5 35 14 9,2 8,6 16,7 7,8 8,5 13,8
    8 Sm8,3Fe79,0Ga0,2N12,5 40 12 9,3 8,9 17,0 7,9 8,8 13,9
    9 Sm8,3Fe79,0Ga0,2N12,5 45 10 9,4 8,7 16,9 8,0 8,6 13,9
    10 Sm8,3Fe78,4Ga0,8N12,5 30 16 9,2 9,2 16,9 7,9 13,8 9,2
    11 Sm8,3Fe78,4Ga0,8N12,5 40 12 9,2 9,3 16,9 7,8 9,2 13,9
    12 Sm8,7Fe78,1Ga0,2N13,0 30 15 8,8 10,4 16,4 7,4 10,3 13,4
    13 Sm8,7Fe78,1Ga0,2N13,0 40 10 8,9 10,3 16,6 7,6 10,2 13,6
    14 Sm8,7Fe77,5Ga0,8N13,0 30 15 8,7 10,4 15,9 7,3 10,3 13,0
    15 Sm8,7Fe77,5Ga0,8N13,0 40 11 8,7 10,8 16,4 7,4 10,7 13,4
  • Beispiel 8 SmFeAlN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 8 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 8 gezeigt. 8 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 8, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Ka-Strahlung. TABELLE 8 SmFeA1N
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8A10,2N12,0 30 16 9,6 7,7 17,0 8,2 7,7 13,9
    2 Sm8,0Fe79,8A10,2N12,0 40 12 9,6 7,6 17,0 8,2 7,5 13,9
    3 Sm8,0Fe79,2A10,8N12,0 30 16 9,5 8,0 16,8 8,1 7,9 13,8
    4 Sm8,0Fe79,2A10,8N12,0 40 10 9,6 7,9 17,0 8,2 7,8 13,9
    5 Sm8,3Fe79,0A10,2N12,5 30 22 9,2 8,1 16,5 7,8 8,0 13,7
    6 Sm8,3Fe79,0A10,2N12,5 30 15 9,4 8,3 16,9 8,0 8,2 14,0
    7 Sm8,3Fe79,0A10,2N12,5 30 14 9,4 8,6 17,0 8,0 8,5 14,1
    8 Sm8,3Fe79,0A10,2N12,5 40 13 9,5 8,4 17,2 8,1 8,3 14,1
    9 Sm8,3Fe79,0A10,2N12,5 40 11 9,4 8,5 16,9 8,0 8,4 13,9
    10 Sm8,3Fe78,4A10,8N12,5 30 15 9,4 9,0 17,4 8,1 9,0 14,2
    11 Sm8,3Fe78,4A10,8N12,5 40 11 9,4 9,1 17,6 8,0 9,0 14,4
    12 Sm8,7Fe78,1A10,2N13,0 30 16 8,9 10,0 16,6 7,5 9,9 13,6
    13 Sm8,7Fe78,1A10,2N13,0 40 12 970 10,1 17,0 7,7 10,0 13,9
    14 Sm8,7Fe77,5A10,8N13,0 30 16 8,8 10,2 16,3 7,4 10,1 13,3
    15 Sm8,7Fe77,5A10,8N13,0 40 11 8,9 10,4 16,6 7,6 10,3 13,6
  • Beispiel 9 SmFeTaN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 9 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 9 gezeigt. 9 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 9, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 9 SmFeTaN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8Ta0,2N12,0 30 16 9,5 7,6 16,9 8,1 7,6 13,9
    2 Sm8,0Fe79,8Ta0,2N12,0 40 12 9,6 7,7 17,1 8,2 7,6 14,0
    3 Sm8,0Fe79,2Ta0,8N12,0 30 16 9,4 8,0 16,7 8,0 7,9 13,7
    4 Sm8,0Fe79,2Ta0,8N12,0 40 10 9,5 7,9 16,9 8,1 7,8 13,9
    5 Sm8,3Fe79,0Ta0,2N12,5 25 21 9,3 8,2 16,6 79 8,1 13,8
    6 Sm8,3Fe79,0Ta0,2N12,5 30 15 9,4 8,5 17,0 8,0 8,4 14,1
    7 Sm8,3Fe79,0Ta0,2N12,5 35 13 9,5 8,6 17,4 8,1 8,5 14,3
    8 Sm8,3Fe79,0Ta0,2N12,5 40 13 9,5 8,9 17,6 8,1 8,8 14,4
    9 Sm8,3Fe79,0Ta0,2N12,5 45 10 9,6 8,4 17,5 8,2 8,3 14,4
    10 Sm8,3Fe78,4Ta0,8N12,5 30 15 9,3 9,1 17,2 8,0 9,1 14,0
    11 Sm8,3Fe78,4Ta0,8N12,5 40 11 9,4 9,1 17,7 8,0 9,0 14,5
    12 Sm8,7Fe78,1Ta0,2N13,0 30 16 8,8 10,0 16,5 7,4 9,9 13,5
    13 Sm8,7Fe78,1Ta0,2N13,0 40 12 9,0 10,4 17,3 7,7 10,3 14,2
    14 Sm8,7Fe77,5Ta0,8N13,0 30 16 8,8 10,6 16,5 7,4 10,5 13,5
    15 Sm8,7Fe77,5Ta0,8N13,0 40 11 8,8 10,8 16,7 7,5 10,7 13,7
  • Beispiel 10 SmFeCN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • Magnetlegierungen der in Tabelle 10 gezeigten Zusammensetzungen wurden hergestellt. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die Dicke der Schuppenmagnetpulver, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 10 gezeigt. 10 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm des in Beispiel 10, Durchgang 11 hergestellten Magnetpulvers unter Verwendung von Co-Kα-Strahlung. TABELLE 10 SmFeCN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Fe79,8C0,2N12,0 30 16 9,8 7,2 16,6 8,3 7,2 13,6
    2 Sm8,0Fe79,8C0,2N12,0 40 10 9,8 7,3 16,6 8,3 7,2 13,6
    3 Sm8,0Fe79,2C0,8N12,0 30 15 9,6 7,0 16,4 8,1 6,9 13,5
    4 Sm8,0Fe79,2C0,8N12,0 40 13 9,7 7,1 16,5 8,2 7,0 13,5
    5 Sm8,3Fe79,0C0,2N12,5 20 20 9,3 8,4 16,1 7,9 8,3 13,4
    6 Sm8,3Fe79,0C0,2N12,5 30 17 9,5 8,7 16,7 8,1 8,6 13,9
    7 Sm8,3Fe79,0C0,2N12,5 35 14 9,6 8,5 16,8 8,2 8,4 14,0
    8 Sm8,3Fe79,0C0,2N12,5 40 11 9,6 8,6 16,8 8,2 8,5 13,8
    9 Sm8,3Fe79,0C0,2N12,5 45 10 9,5 8,8 16,7 8,1 8,7 13,7
    10 Sm8,3Fe78,4C0,8N12,5 30 15 9,7 7,8 16,5 8,3 7,8 13,5
    11 Sm8,3Fe78,4C0,8N12,5 40 11 9,6 7,9 16,7 8,1 7,8 13,7
    12 Sm8,7Fe78,1C0,2N13,0 30 16 9,4 9,4 16,0 7,9 9,3 13,1
    13 Sm8,7Fe78,1C0,2N13,0 40 12 9,4 9,4 16,2 8,0 9,3 13,3
    14 Sm8,7Fe77,5C0,8N13,0 30 16 9,2 9,2 16,1 7,7 9,1 13,2
    15 Sm8,7Fe77,5C0,8N13,0 40 11 9,3 9,0 16,2 7,9 8,9 13,3
  • Beispiel 11 SmCeFeN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • In den SmFeN-Magneten wurden einige Teile Sm durch Ce substituiert, um die Magnetlegierungen der in Tabelle 11 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze betrug stets 40 m/s. Die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 11 gezeigt. 11 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm (Co-Kα) des in Beispiel 11, Durchgang 1 hergestellten Magnetpulvers. TABELLE 11 SmCeFeN
    Nr. Legierungszusammensetzung Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm7,5Ce0,8Fe79,2N12,5 9,9 9,4 17,6 8,4 9,3 14,3
    2 Sm7,3Ce0,8Fe79,6N12,3 10,3 7,8 17,3 8,7 7,6 13,8
    3 Sm8,1Ce0,3Fe79,2N12,4 9,5 9,4 17,3 8,1 9,3 14,0
    4 Sm7,9Ce0,3Fe79,6N12,2 9,3 7,7 16,3 7,9 7,6 13,4
  • Beispiel 12 SmFeCoN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • In den SmFeN-Magneten wurden einige Teile Fe durch Co substituiert, um die Magnetlegierungen der in Tabelle 12 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze, die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 12 gezeigt. 12 zeigt das Röntgenbeugungsdiagramm (Co-Kα) des in Beispiel 12, Durchgang 49 hergestellten Magnetpulvers. TABELLE 12 SmFeCoN
    Nr. Legierungszusammensetzung Sp m/s T μm Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm7,1Fe78,0Co4,1N10,7 40 11 10,0 6,0 16,3 8,4 6,0 13,4
    2 Sm7,1Fe69,8Co12,3N10,7 40 11 10,4 6,2 17,1 8,6 6,0 14,2
    3 Sm7,7Fe76,7Co4,0N11,5 40 10 10,2 6,8 17,6 8,5 6,6 14,4
    4 Sm7,7Fe68,7Co12,1N11,5 40 12 10,5 6,9 17,8 8,7 6,6 14,6
    5 Sm7,8Fe76,4Co4,0N11,8 40 13 10,0 7,3 17,6 8,4 7,2 14,5
    6 Sm7,8Fe72,4Co8,0N11,8 40 11 10,2 7,4 18,1 8,7 7,4 14,9
    7 Sm7,8Fe68,3Co12,1N11,8 40 12 10,3 7,4 18,4 8,9 7,4 15,1
    8 Sm7,8Fe64,3Co16,1N11,8 40 10 10,3 7,2 18,2 8,8 7,3 15,0
    9 Sm7,8Fe60,3Co20,1N11,8 40 11 10,1 7,5 18,0 8,6 7,4 14,6
    10 Sm8,0Fe76,0Co4,0M12,0 40 12 9,7 7,6 17,5 8,3 7,4 14,4
    11 Sm8,0Fe72,0Co8,0N12,0 40 12 10,2 7,8 18,6 8,8 7,6 15,3
    12 Sm8,0Fe68,0Co12,0N12,0 40 11 10,4 7,8 19,0 8,9 7,8 15,7
    13 Sm8,0Fe64,0Co16,0N12,0 40 13 10,3 8,0 18,8 8,8 7,9 15,5
    14 Sm8,0Fe60,0Co20,0N12,0 40 11 10,1 7,8 18,3 8,5 7,9 14,7
    15 Sm8,2Fe77,6Co2,0N12,2 40 12 9,6 7,9 17,5 8,3 7,8 14,5
    16 Sm8,2Fe75,6Co4,0N12,2 40 10 9,8 8,2 18,2 8,4 8,1 15,0
    17* Sm8,2Fe71,6Co8,0N12,2 25 21 9,0 8,0 14,8 7,3 7,8 11,3
    18 Sm8,2Fe71,6Co8,0N12,2 30 18 9,5 8,3 17,0 8,2 8,2 14,4
    19 Sm8,2Fe71,6Co8,0N12,2 35 16 9,7 8,2 17,8 8,2 8,2 14,6
    20 Sm8,2Fe71,6Co8,0N12,2 40 11 9,9 8,6 18,4 8,4 8,6 15,1
    21 SmS,2Fe71,6Co8,0N12,2 45 10 9,8 8,8 18,3 8,3 8,7 14,7
    22* Sm8,2Fe71,6Co8,0N12,2 50 8 9,6 8,7 16,4 8,0 8,5 13,3
    23* Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 25 19 8,8 7,9 14,5 7,1 7,8 10,6
    24 Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 30 17 10,0 8,6 18,1 8,4 8,5 14,6
    25 Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 35 15 10,4 8,4 18,9 8,8 8,3 15,8
    26 Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 40 11 10,2 8,8 18,9 8,7 8,8 15,7
    27 Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 45 11 10,0 8,6 18,3 8,5 8,6 15,2
    28* Sm8,2Fe67,7Co11,9N12,2 50 9 9,4 8,8 14,7 8,0 8,6 11,1
    29* Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 25 22 9,1 7,9 15,4 7,5 7,8 11,9
    30 Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 30 16 9,8 8,7 17,9 8,3 8,8 14,3
    31 Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 35 15 10,1 9,0 18,6 8,5 9,0 15,3
    32 Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 40 12 10,3 8,9 19,0 8,7 8,8 15,6
    33 Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 45 11 10,3 9,1 19,2 8,6 9,2 15,5
    34* Sm8,2Fe63,7Co15,9N12,2 50 10 10,1 8,9 16,8 8,4 8,9 13,5
    35 Sm8,2Fe59,7Co19,9N12,2 40 11 10,2 8,6 18,6 8,6 8,6 15,2
    36 Sm8,2Fe52,5Co27,1N12,2 40 12 9,9 8,4 18,0 8,4 8,4 15,0
    37 Sm8,2Fe43,8Co35,8N12,2 40 11 9,5 8,2 17,2 8,2 8,1 14,3
    38 Sm8,3Fe77,2Co2,0N12,5 40 10 9,5 8,7 17,6 8,2 8,6 14,4
    39 Sm8,3Fe75,2Co4,0N12,5 40 11 9,7 9,1 18,4 8,4 9,1 15,3
    40* Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 25 18 9,1 9,0 15,7 7,5 8,8 12,7
    41 Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 30 16 9,8 9,5 18,1 8,2 9,4 14,7
    42 Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 35 13 10,2 9,3 18,8 8,7 9,1 15,6
    43 Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 40 12 10,3 9,3 19,2 877 9,2 15,7
    44 Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 45 10 10,2 9,0 18,6 8,6 9,0 15,3
    45* Sm8,3Fe71,3Co7,9N12,5 50 8 10,0 8,8 16,6 8,3 8,5 13,5
    46* Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 25 20 9,4 9,2 17,5 7,8 9,0 14,1
    47 Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 30 18 9,8 9,1 17,8 8,1 9,0 14,5
    48 Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 35 15 10,0 9,6 18,6 8,5 9,6 15,2
    49 Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 40 13 10,2 9,5 19,3 8,7 9,4 15,9
    50 Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 45 11 10,1 9,6 18,8 8,5 9,5 15,5
    51* Sm8,3Fe67,3Co11,9N12,5 50 10 9,7 9,2 17,1 8,1 9,1 13,7
    52* Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 25 19 8,7 8,0 13,6 7,1 7,8 10,9
    53 Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 30 17 9,8 9,8 18,0 8,4 9,6 14,6
    54 Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 35 14 10,0 9,6 18,6 8,4 9,6 15,2
    55 Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 40 12 10,0 9,7 18,7 8,5 9,6 15,5
    56 Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 45 11 9,9 9,8 18,4 8,3 9,7 15,0
    57* Sm8,3Fe63,3Co15,8N12,5 50 10 9,8 9,6 16,4 8,0 9,5 13,1
    58 Sm8,3Fe59,4Co19,8N12,5 40 11 10,1 9,3 18,8 8,5 9,3 15,3
    59 Sm8,3Fe51,5Co27,7N12,5 40 12 9,7 9,5 18,6 8,4 9,4 15,1
    60 Sm8,3Fe43,5Co35,6N12,5 40 13 9,2 9,1 17,0 8,0 9,2 14,3
    61 Sm8,5Fe74,8Co3,9N12,8 40 10 9,3 10,1 17,2 8,1 10,0 14,4
    62 Sm8,5Fe70,9Co7,9N12,8 40 12 9,6 10,6 18,1 8,3 10,5 15,0
    63 Sm8,5Fe66,9Co11,8N12,8 40 11 9,8 10,2 18,7 8,4 10,0 15,5
    64 Sm8,5Fa63,0Co15,7N12,8 40 11 9,8 10,0 18,6 8,3 10,0 14,8
    65 Sm8,5Fe59,0Co19,7N12,8 40 12 9,4 9,9 17,8 8,1 9,7 14,6
    66 Sm8,7Fe74,3Co3,9N13,0 40 12 9,4 10,3 17,3 8,0 10,2 14,4
    67 Sm8,7Fe66,5Co11,7N13,0 40 13 9,3 10,7 17,5 8,0 10,8 14,5
    68 Sm10,0Fe71,3Co3,8N15,0 40 11 8,6 11,9 15,6 7,3 11,7 13,3
    69 Sm10,0Fe63,8Co11,3 N15,0 40 12 8,6 12,9 16,1 7,3 12,9 13,6
    • * ausschließlich zur Referenz und/oder zum Vergleich aufgenommen.
  • Beispiel 13 SmCeFeCoN-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • In den SmFeN-Magneten wurden einige Teile Sm durch Ce substituiert und einige Teile Fe durch Co substituiert, um die Magnetlegierungen der in Tabelle 13 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze betrug stets 40 m/s. Die magnetischen Eigenschaften der Mag netpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 13 gezeigt. TABELLE 13 SmCeFeCoN
    Nr. Legierungszusammensetzung Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm7,5Ce0,8Fe74,6Co4,6N12,5 9,8 9,6 17,5 8,4 9,3 14,4
    2 Sm7,5Ce0,8Fe68,4Co10,8N12,5 9,9 9,8 17,8 8,5 9,5 14,6
    3 Sm8,1Ce0,3Fe74,5Co4,6N12,5 9,5 9,9 17,3 8,1 9,6 14,2
    4 Sm8,1Ce0,3Fe68,4Co10,8N12,5 9,7 10,0 17,9 8,3 9,7 14,7
  • Beispiel 14 SmFeCoM2N-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • In manchen Durchgängen der Beispiele 4-10 wurde ein Teil Fe durch Co ersetzt, um die Magnetlegierungen der in Tabelle 14 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze betrug 40 m/s in allen Durchgängen. Die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 14 gezeigt. TABELLE 14 SmFeCoM2N
    Nr. Legierungszusammensetzung Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,3Fe71,0Co7,7Si0,4N12,5 9,4 9,3 17,2 8,0 9,2 14,1
    2 Sm8,3Fe71,0Co7,7Nb0,4N12,5 9,6 9,0 17,7 8,2 8,9 14,5
    3 Sm8,3Fe71,0Co7,7Ti0,4N12,5 9,7 8,8 17,9 8,2 8,7 14,7
    4 Sm8,3Fe71,0Co7,7Ga0,4N12,5 9,4 9,1 17,0 8,0 9,0 13,9
    5 Sm8,3Fe71,0Co7,7A10,4N12,5 9,6 8,9 17,6 8,2 8,8 14,4
    6 Sm8,3Fe71,0Co7,7Ta0,4N12,5 9,7 9,0 18,0 8,2 8,9 14,8
    7 Sm8,3Fe71,0Co7,7C0,4N12,5 9,9 8,3 17,1 8,4 8,2 14,0
  • Beispiel 15 SmCeFeCoM2N-Magnetpulver und gebundene Magnete
  • In manchen der SmFeM2N-Magnete wurde ein Teil Sm durch Ce ersetzt und ein Teil von Fe durch Co ersetzt, um die Magnetlegierungen der in Tabelle 15 gezeigten Zusammensetzungen herzustellen. Die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 15 gezeigt. TABELLE 15 SmFeCoM2N
    Nr Legierungszusammensetzung Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7Si0,4N12,5 9,2 9,4 17,0 7,8 9,3 13,9
    2 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7Nb0,4N12,5 9,4 9,3 17,2 8,0 9,2 14,1
    3 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7Ti0,4N12,5 9,6 8,9 17,5 8,2 8,8 14,4
    4 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7Ga0,4N12,5 9,2 9,3 16,8 7,8 9,2 13,8
    5 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7A10,4N12,5 9,4 9,0 17,1 8,0 8,9 14,0
    6 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7Ta0,4N12,5 9,5 9,2 17,6 8,1 9,1 14,4
    7 Sm8,0Ce0,3Fe71,0Co7,7C07,4N12,5 9,7 8,6 17,1 8,2 8,5 14,0
  • Beispiel 16 Glühtemperatur (Teil 1, Sm8,3-Fe79,2-N12,5)
  • Das Schuppenpulver in Beispiel 1, Durchgang 18 wurde bei verschiedenen Temperaturen im Bereich von 500-900°C für verschiedene Zeitdauern vor dem Nitridieren bzw. Härten geglüht, um die geeigneten Glühbedingungen herauszufinden. Die magnetischen Eigenschaften des Magnetpulvers und der gebundenen Magnete in Abhängigkeit von den Glühbedingungen sind ebenfalls in Tabelle 16 gezeigt. TABELLE 16 Glühtemperatur
    Nr. Glühen Pulver Magnet
    Temp (°C) Dauer (min.) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 – – 9,6 4,2 10,1 8,2 4,1 8,2
    2 500 10 9,9 7,0 15,4 8,4 6,9 12,6
    3 600 10 9,8 7,3 16,3 8,3 7,1 13,2
    4 700 10 9,7 7,6 17,2 8,2 7,4 14,0
    5 700 30 9,5 8,5 17,2 8,1 8,4 14,0
    6 700 60 9,3 9,2 16,9 7,9 8,9 13,8
    7 700 120 9,0 9,7 16,6 7,7 9,5 13,5
    8 700 300 8,8 10,0 16,2 7,5 9,8 13,2
    9 720 10 9,7 8,0 17,3 8,2 7,8 14,1
    10 750 10 9,6 8,5 17,5 8,2 8,3 14,2
    11 750 30 9,4 9,2 17,4 8,0 9,1 14,1
    12 750 60 9,1 9,6 17,0 7,7 9,3 13,8
    13 750 120 8,9 10,1 16,5 7,6 9,9 13,5
    14 750 300 8,6 10,7 16,0 7,3 10,5 13,1
    15 780 10 9,4 9,1 17,3 8,0 8,9 14,1
    16 800 10 9,1 9,8 17,0 7,7 9,5 13,8
    17 820 10 8,9 10,4 16,8 7,6 10,2 13,6
    18 850 10 8,6 11,2 16,2 7,3 11,0 13,2
    19 900 10 8,2 13,1 15,1 7,0 12,7 12,3
  • Beispiel 17 Glühtemperatur (Teil 2, Sm8,5-Fe78,7-N12,8)
  • Das Schuppenpulver in Beispiel 1, Durchgang 22 wurde wie in Beispiel 16 bei verschiedenen Temperaturen im Bereich von 500-900°C für verschiedene Zeitdauern vor dem Nitridieren bzw. Härten geglüht, um die geeigneten Glühbedingungen herauszufinden. Die magnetischen Eigenschaften des Magnetpul vers und der gebundenen Magnete in Abhängigkeit von den Glühbedingungen sind ebenfalls in Tabelle 17 gezeigt. TABELLE 17 Glühtemperatur
    Nr. Glühen Pulver Magnet
    Temp (°C) Dauer (min.) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 – – 9,4 4,4 9,3 8,0 4,3 7,5
    2 500 10 9,7 5,9 15,1 8,2 5,8 12,3
    3 600 10 9,7 7,2 16,2 8,3 7,0 13,1
    4 700 10 9,6 7,9 17,1 8,2 7,7 13,9
    5 700 30 9,5 8,5 17,2 8,1 8,4 13,8
    6 700 60 9,3 9,2 16,7 7,9 8,9 13,6
    7 700 120 8,8 9,7 16,1 7,5 9,5 12,9
    8 700 300 8,6 10,0 15,8 7,3 9,8 12,9
    9 720 10 9,5 8,4 17,0 8,1 8,2 13,9
    10 750 10 9,3 9,1 17,3 8,0 9,0 13,8
    11 750 30 9,2 9,6 17,3 7,8 9,5 13,9
    12 750 60 9,0 10,0 16,9 7,7 9,7 13,8
    13 750 120 8,7 10,6 16,2 7,4 10,3 13,2
    14 750 300 8,4 11,0 15,7 7,2 10,8 12,6
    15 780 10 9,1 9,7 17,0 7,7 9,5 13,9
    16 800 10 8,8 10,3 16,4 7,5 10,0 13,3
    17 820 10 8,6 10,8 16,1 7,4 10,6 13,0
    18 850 10 8,3 11,4 15,7 7,1 11,2 12,6
    19 900 10 8,0 13,7 14,8 6,8 13,3 12,1
  • Beispiel 18 Quenchatmosphäre (Sm8,5-Fe79,2-N12,5)
  • Bei der Herstellung des Schuppenpulvers in Beispiel 1, Durchgang 18 wurde der Atmosphärendruck in einem Bereich von 0,0001 Torr bis 2 atm. verändert, um die Auswirkung davon zu bestimmen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze betrug stets 40 m/s. Magnetische Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind ebenfalls in Tabelle 18 gezeigt. TABELLE 18 Quenchatmosphäre (Sm8,3-Fe79,2-N12,5)
    Nr. Druck (Atm) Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 2 9,3 7,4 15,2 8,4 7,2 12,3
    2 1 9,4 8,1 16,8 8,5 7,9 13,6
    3 0,5 9,6 8,5 17,5 8,6 8,4 14,2
    4 0,1 9,6 8,7 17,6 8,6 8,5 14,3
    5 0,01 9,7 8,8 17,9 8,7 8,5 14,5
    6 0,001 9,6 8,9 17,7 8,6 8,8 14,3
  • Beispiel 19 Material der Quenchwalze
  • Bei der Herstellung des schuppenförmigen Pulvers in Beispiel 1, Durchgang 18 wurden die Materialien der Quenchwalze ausgewählt aus Cu, Cr-Cu-Legierung oder Be-Cu-Legierung, um die Auswirkung davon zu bestimmen. Die periphere Geschwindigkeit der Quenchwalze betrug stets 40 m/s. Die magnetischen Eigenschaften der Magnetpulver und der gebundenen Magnete sind in Tabelle 19 gezeigt. TABELLE 19 (Sm8,3-Fe79,2-N12,5)
    Nr. Walzenmaterial Pulver Magnet
    Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe) Br (kG) iHc (kOe) (BH)max (MGOe)
    1 Cu 9,2 7,8 1,4 8,3 7,6 12,5
    2 Cr-Cu 9,5 8,3 17,2 8,6 8,1 14,0
    3 Be-Cu 9,6 8,5 17,5 9,1 8,4 14,2

Claims (14)

  1. Schuppenförmiges, isotropes SmFeN-Pulvermagnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Legierung und Nitridieren des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird; wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100-x-vNv,worin 7 ≤ x ≤ 12 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  2. Schuppenförmiges, isotropes SmFeN-Pulvermagnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Legierung und Nitridieren des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird; wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100-x-y-vM1 yNv,worin M1 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Hf und Zr ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ y ≤ 1,5 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  3. Schuppenförmiges, isotropes SmFeN-Pulvermagnetmaterial, hergestellt durch Schmelzspinnen einer geschmolzenen Legie rung und Nitridieren des so erhaltenen Legierungspulvers, wobei eine Magnetlegierung gebildet wird; wobei die Magnetlegierung eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel besitzt: SmxFe100x-z-vM2 zNv,worin M2 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Si, Nb, Ti, Ga, Al, Ta und C ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ z ≤ 1,0 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Schuppen 10-40 μm beträgt und die Länge und Breite der Schuppen größer ist als die Dicke.
  4. Pulvermagnetmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei bis zu 30 Atom-% Sm durch Ce substituiert sind.
  5. Pulvermagnetmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei bis zu 30 Atom-% Sm durch ein Seltenerdmetall außer Cer substituiert sind.
  6. Pulvermagnetmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei bis zu 35 Atom-% Eisen durch Co substituiert sind.
  7. Pulvermagnetmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die durchschnittliche Kristallkorngröße des Materials 10 nm bis 0,5 μm beträgt.
  8. Pulvermagnetmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Magnetpulver eine intrinsische Koerzitivkraft von 7 kOe oder höher besitzt.
  9. Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials wie in Anspruch 1 genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Le gierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-vNv,worin 7 ≤ x ≤ 12 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 30-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke, erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  10. Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials wie in Anspruch 2 genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Legierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-y-vM1 yNv,worin M1 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Hf und Zr ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ y ≤ 1,5 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 20-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  11. Verfahren zur Herstellung eines schuppenförmigen, isotropen SmFeN-Pulvermagnetmaterials wie in Anspruch 3 genannt, umfassend die Schritte des Vereinigens und Schmelzens von Legierungskomponenten, wobei eine Legierungszusammensetzung in Atom-% mit der folgenden Formel gebildet wird: SmxFe100-x-z-vM2 yNv,worin M2 mindestens ein Mitglied ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Si, Nb, Ti, Ga, Al, Ta und C ist; 7 ≤ x ≤ 12, 0,1 ≤ z ≤ 1,0 und 0,5 ≤ v ≤ 20; und die Kristallstruktur vom TbCu7-Typ ist; Ausgießen der geschmolzenen Legierung auf eine Quenchwalze oder Quenchwalzen, die bei einer peripheren Geschwindigkeit von 20-45 m/s rotiert bzw. rotieren, wobei gequenchte Bänder entstehen, Zerstoßen der Bänder, wobei Schuppen mit einer Dicke von 10-40 μm und einer Länge und Breite, die größer ist als die Dicke, erhalten werden, Glühen des so erhaltenen Schuppenpulvers in einer inerten Atmosphäre bei einer Temperatur von 500-900°C und anschließendes Nitridieren des geglühten Pulvers.
  12. Verfahren zur Herstellung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das Schmelzspinnen in einer Argongasatomsphäre bei einem Druck, der von 0,0001 Torr bis 2 Atmosphären reicht, durchgeführt wird.
  13. Verfahren zur Herstellung gemäß einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei das Schmelzspinnen unter Verwendung einer Quenchwalze oder Quenchwalzen, die aus einem Metall, ausgewählt aus Cu, einer Cr-Cu-Legierung oder einer Be-Cu-Legierung herstellt ist bzw. sind, ausgeführt wird.
  14. Gebundener Magnet, hergestellt durch Prozessieren des Magnetpulvers gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einem Bindemittel, in die Form eines Magneten.
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