DE60034864T2

DE60034864T2 - Verbundfolie für kondensator, herstellungsverfahren und trägerfilm dafür

Info

Publication number: DE60034864T2
Application number: DE2000634864
Authority: DE
Inventors: Koji Sagamihara-shi FURUYA; Shinya Sagamihara-shi WATANABE; Hiroshi Sagamihara-shi KUSUME; Akira Matsuyama-shi KAMEOKA
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1999-06-08
Filing date: 2000-05-29
Publication date: 2008-02-07
Anticipated expiration: 2020-05-30
Also published as: EP1796114A3; KR20010072340A; DE60041466D1; EP1796114B1; DE60034864D1; US6432509B1; EP1113467B1; WO2000075939A1; EP1113467A4; TW450888B; EP1113467A1; EP1796114A2; KR100607888B1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kompositfolie für einen Kondensator, ein Verfahren zur Herstellung derselben und eine Basisfolie zur Verwendung hierfür. Im Besonderen betrifft die Erfindung eine Kompositfolie für einen Kondensator, wobei die Folie, als eine Basisfolie, eine biaxial orientierte Folie, enthaltend Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente, und eine hierauf gebildete elektrisch leitfähige Dünnschichtmetalllage umfasst, ein Verfahren zur Herstellung der Kompositfolie und eine Basisfolie zur Verwendung für die Kompositfolie.
Stand der Technik
Wegen ihrer hervorragenden mechanischen Eigenschaften, thermischen Eigenschaften und Wärmebeständigkeit wird eine biaxial orientierte Folie, welche Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente enthält, als eine Basisfolie (Dielektrikum) für einen Kondensator verwendet, und die Produktion hiervon nimmt zu.
Mit der Forderung der vergangenen Jahre nach Verminderung der Größe von elektrischen oder elektronischen Schaltungsanordnungen geht auch die For derung einher, den Kondensator in der Größe zu vermindern und seine Kapazität zu vergrößern. Es ist daher notwendig, die Dicke einer aus einem Dielektrikum hergestellten Folie als eine Basis zu vermindern. Bei einem Folienkondensator wird die Dicke der Folie als ein Dielektrikum aus dem Grunde vermindert, dass die elektrostatische Kapazität des Kondensators (a) proportional zur Dielektrizitätskonstante und zur Elektrodenfläche des Dielektrikums ist und (b) umgekehrt proportional zur Dicke der Folie ist. Anders gesagt, die elektrostatische Kapazität eines Dielektrikums pro Volumeneinheit ist umgekehrt proportional zum Quadrat der Foliendicke und proportional zur Dielektrizitätskonstante. Versucht man, einen Kondensator in der Größe zu vermindern oder seine Kapazität zu erhöhen unter Verwendung von Dielektrika, welche eine Dielektrizitätskonstante aufweisen, so ist es unvermeidlich, die Foliendicke zu reduzieren.
Es ist klar, dass die Verminderung der Foliendicke den obigen Effekt hat. Jedoch wirft das einfache Vermindern der Dicke von konventionellen biaxial orientierten Folien neue Probleme auf. Mit einer Verminderung der Foliendicke einher geht z.B. schlechte Verarbeitbarkeit während der Deposition von Elektroden auf einer Folie oder im Schritt des Schneidens oder Wickeln von Elementen.
Die obige Verarbeitbarkeit hat hauptsächlich zu tun mit dem Gleitvermögen einer Folie. Zur Verbesserung des Gleitvermögens ist ein Verfahren bekannt, bei dem die Folienoberfläche mit mikroskopischen Bergen und Tälern versehen wird, und das Verfahren wird verwendet. Als dieses Verfahren ist ein Verfahren bekannt geworden, bei dem inerte anorganische Feinpartikel einem Polyester als ein Folienmaterial während oder nach der Polymerisation des Polyesters zugegeben werden (äußere Partikelzugabemethode) oder ein Teil oder die Gesamtheit eines Katalysators etc., welcher für die Polymerisation des Polyesters verwendet wird, in einem Polymer in einem Reaktionsschritt präzipitiert wird (innere Partikelpräzipitationsmethode).
Wenn jedoch das Verfahren zur Herstellung einer sehr dünnen Folie ein Polymer verwendet, welches inerte anorganische Partikel enthält, deren Konzentration gleich der Konzentration an inerten anorganischen Partikeln ist, wie sie zur Herstellung einer Folie mit einer mittleren Dicke verwendet wird, so ergibt es sich, dass die Anzahl der inerten anorganischen Feinpartikel pro Flächeneinheit der sehr dünnen Folie vermindert und der Abstand von einem Feinpartikel zu einem anderen Feinpartikel in der Folienoberfläche vergrößert wird, so dass die Folienoberfläche flacher wird und eine Minderung im Gleitvermögen zeigt. Ferner zeigt eine sehr dünne Folie eine geringe Steifigkeit und die Folien haften leicht aneinander, wodurch eine Minderung im Gleitvermögen verursacht wird. Zur Kompensierung einer Minderung im Gleitvermögen, verursacht durch eine Dickenminderung der Folie, ist es daher erforderlich, mit abnehmender Dicke der Folie die Konzentration der inerten anorganischen Feinpartikel, die einem Polymer zugegeben werden, zu erhöhen oder ihre Größe zu erhöhen.
Wenn ein Polymer, welches inerte anorganische Feinpartikel enthält, schmelzextrudiert wird, kommt es gerne zur Bildung von Hohlräumen um die inerten anorganischen Feinpartikel herum in der Folie als eine Folge der geringen Affinität zwischen den inerten anorganischen Feinpartikeln und dem Polymer, wenn ein hohes Ziehverhältnis verwendet wird oder wenn die Folie weiter gestreckt wird, wobei auch die Häufigkeit einer solchen Bildung zunimmt. Deshalb zeigt die erhaltene Folie nicht nur schlechte mechanische Eigenschaften (z.B. Bruchfestigkeit oder Bruchdehnung) und elektrische Eigenschaften (z.B. elektrische Isolationsdefekte), sondern ist auch anfällig für das Auftreten von Brüchen während der Herstellung der Folie, was Probleme verursacht wie z.B. eine Verminderung der Produktivität und fehlende Stabilität der Produktionsbedingungen.
Als eine Folie, die es ermöglicht, das Auftreten von Hohlräumen zu vermeiden, offenbart die JP-A-1-266145 ( JP-B-7-47645 ) eine dünne thermoplastische Folie, welche bezüglich ihrer Verarbeitbarkeit (Handhabungseigenschaften) ausgezeichnet und bezüglich der Folienbildung (Nicht-Bruch-Eigenschaften) verbessert ist und eine Dicke von 4 μm oder weniger aufweist, enthaltend 0,01 bis 3 Gew.% poröse inerte anorganische Partikel mit einer Porosität von 50 bis 95 % und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,05 bis 5 μm und 0,005 bis 1 Gew.% kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnitt lichen Partikeldurchmesser von 0,2 bis 4 μm, was größer ist als die Dicke der Folie, in einem eine Folie bildenden thermoplastischen Polymer.
Das Dokument JP-A-09 286 866 offenbart ein Verfahren zum Bereitstellen einer Polyester-Folie mittels eines Nonwoven-Filters. Die biaxial orientierte Folie weist grobe aggregierte Partikel mit einer Größe von 50 Mikrometern oder darüber in einer Anzahl von 10/m² oder darunter auf.
Von den betreffenden Erfindern durchgeführte Untersuchungen haben gezeigt, dass, wenn eine Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Folie als die obige Folie verwendet wird, die Folie insofern vorteilhaft ist, als sie keine Verminderung in den mechanischen Eigenschaften zeigt, ihre Wärmebeständigkeit und elektrischen Isolationseigenschaften ausgezeichnet sind und Hohlräume nicht viel auftreten. Es wurde jedoch gezeigt, dass die Folie immer noch mit dem Problem behaftet ist, dass sie während ihrer Bildung Bruch erleidet und dadurch die Produktivität der Folie nachteilig beeinflusst wird.
Eine Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Folie weist allgemein als ein charakteristisches Merkmal auf, dass sie schlechte Reißfestigkeitseigenschaften aufweist, verglichen mit einer Polyethylenterephthalat-Folie, und dieses Merkmal verursacht ein häufiges Auftreten des Bruchproblems während der Bildung der Folie. Der Faktor, der keine Probleme während der Bildung der Polyethylenterephthalat-Folie verursacht, verursacht in manchen Fällen Bruch bei der Herstellung der Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Folie.
Die JP-A-70-57964 offenbart eine Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Folie, welche zwei Typen von porösen Siliciumoxid-Partikeln mit unterschiedlichen durchschnittlichen Partikeldurchmessern in einem spezifischen Mischverhältnis enthält. Diese Folie ist jedoch mit dem Problem verbunden, dass die Produktivität schlecht ausfällt, weil auch sie während ihrer Bildung häufig bricht.
Es ist ebenfalls klar geworden, dass jede der obigen Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Folien eine dicke Luftschicht infolge Oberflächenvorsprüngen zeigt, wenn eine Lage derselben über eine andere gestapelt wird, wodurch sie hinsichtlich Isolationseigenschaften und Raumfaktor nicht ausreichend sind, so dass es immer noch das Problem zu lösen gilt, dass ausgezeichnete Verarbeitbarkeit nicht kompatibel ist mit dem Raumfaktor und den Isolationseigenschaften.
Weiter: um bei der Herstellung eines Folienkondensators schlechte Produktivität, verursacht durch die Verminderung der Dicke einer Folie als ein Dielektrikum, und schlechte Verarbeitbarkeit (Deposition eines Metalls für Elektroden auf einer Folie, Schneiden und Wickeln eines Elementes) in dem Schritt des Verarbeitens einer dünnen Folie zu einem Kondensator zu vermeiden, schlägt die JP-A-10-294237 vor, zwei verschiedene Typen von inerten Feinpartikeln als ein Gleitmittel zu einer Polyethylen-2,6-naphthalat-Folie hinzuzugeben.
Die obige Folie ist hinsichtlich ihrer Verarbeitbarkeit in den Schritten des Bildens einer dünnen Folie und des Verarbeitens der Folie zu einem Kondensator verbessert. Jedoch wird ein Isolationsversagen verursacht infolge in der Folie enthaltenen Additiven (insbesondere des Gleitmittels), so dass die obige Folie noch nicht befriedigt als eine Folie für einen Kondensator.
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Eine erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung einer sehr dünnen biaxial orientierten Folie, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat, zur Verwendung als ein Dielektrikum in einem Hochqualitäts-Folienkondensator mit ausgezeichneten physikalischen und elektrischen Eigenschaften.
Eine zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung einer biaxial orientierten Folie mit fortgeschrittenen Oberflächeneigenschaften, so dass sie geeignet ist, Verarbeitungseignung zu einem Folienkondensator und elektrische Eigenschaften eines Folienkondensators zu zeigen, selbst wenn sie eine sehr dünne biaxial orientierte Folie ist.
Eine dritte Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung einer biaxial orientierten Folie, die ausgezeichnete Verarbeitbarkeit in den Schritten zur Herstellung eines Folienkondensators (Metalldeposition, Wickeln eines Elementes, Schneiden und metallisierter Kontakt) zeigt und ausreichende Wärmebeständigkeit und mechanische Festigkeit in diesen Schritten aufweist.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung einer Kompositfolie für einen Folienkondensator mit ausgezeichneten elektrischen Eigenschaften, insbesondere dielektrischer Durchschlagspannung, und einer Kompositfolie für einen Folienkondensator mit geringstmöglichen elektrischen Isolationsdefekten.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt in der Bereitstellung eines Klein-Folienkondensators hoher Kapazität.
Mittel zur Lösung der Probleme
Gemäß den von den betreffenden Erfindern durchgeführten Untersuchungen werden die Aufgaben der vorliegenden Erfindung mittels der folgenden Erfindungen (I) bis (III) gelöst.

(I) Eine Polyester-Folie für einen Kondensator, wie in Anspruch 1 definiert, wobei die Folie eine biaxial orientierte Folie ist, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als Hauptpolymerkomponente, und die folgenden Anforderungen (1) bis (3) erfüllt: (1) die Folie weist einen arithmetischen Oberflächenmittenrauwert (Ra) ihrer Oberfläche von 40 bis 80 nm auf, (2) die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 60 μm oder mehr in ihrer Oberfläche beträgt 20/m² oder weniger, und (3) nach Wärmebehandlung der Folie bei 200 °C für 10 Minuten weist die Folie einen Thermoschrumpffaktor in der Längsrichtung (MD) und einen Thermoschrumpffaktor in der Querrichtung (TD) in einem Thermoschrumpffaktorverhältnis (MD/TD) von 0,39 bis 0,82 auf.
(II) Eine Kompositfolie für einen Folienkondensator, wie in Anspruch 10 definiert, umfassend eine biaxial orientierte Folie, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente, und eine auf der Oberfläche der biaxial orientierten Folie gebildete elektrisch leitfähige dünne Metalllage, wobei die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 60 μm oder mehr in der Oberfläche der biaxial orientierten Folie 20/m² oder weniger beträgt und wobei die Zahl von Bereichen, welche darin versagen, einer dielektrischen Durchschlagspannung von 200 V/μm in der Kompositfolie zu genügen (elektrische Isolationsdefekte), 20/m² oder weniger beträgt.
(III) Ein Folienkondensator, wie in Anspruch 14 definiert, bestehend aus einem laminierten Kompositmaterial, welches von einer Mehrzahl von Kompositfolien gebildet ist, von denen jede eine biaxial orientierte Folie umfasst, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente, und einer auf der Oberfläche der biaxial orientierten Folie gebildeten elektrisch leitfähigen dünnen Metalllage, wobei die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 60 μm oder mehr in der Oberfläche der biaxial orientierten Folie 20/m² oder weniger beträgt und wobei der Prozentsatz eines Versagens, einer dielektrischen Durchschlagspannung von 200 V/μm in dem Folienkondensator zu genügen (elektrische Isolationsdefekte), 10 % oder weniger beträgt.

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden im Detail erläutert.
Zunächst wird die sehr dünne biaxial orientierte Folie als ein Dielektrikum, welche in der Kompositfolie für einen Folienkondensator verwendet wird, und das Verfahren zu ihrer Herstellung, welches gemäß vorliegender Erfindung bereitgestellt wird, beschrieben.
Die oben genannte biaxial orientierte Folie wird manchmal auch mit "Basisfolie" in der vorliegenden Erfindung abgekürzt. Die Basisfolie ist hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente.
Das Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat ist ein Polyester, hergestellt aus 2,6-Naphthalindicarbonsäure als eine Haupt-Dicarbonsäurekomponente und Ethylenglycol als eine Haupt-Glycolkomponente. Der obige Ausdruck "Haupt-" bedeutet, dass mindestens 90 mol%, vorzugsweise mindestens 95 mol% aller den Polyester bildenden Struktureinheiten aus Ethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-Einheiten bestehen.
Das Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat in der vorliegenden Erfindung kann ein Copolyester sein. Der Copolyester ist vorzugsweise ein Copolyester, der die inhärenten Eigenschaften einer Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat-(Homopolymer-)Folie nicht nachteilig beeinflusst und Isolationseigenschaften, mechanische Eigenschaften und thermische Dimensionsstabilität gewährleistet. Ferner handelt es sich vorzugsweise um einen Copolyester, aus dem eine Folie gebildet werden kann, die ausgezeichnete Antibruch- und Schnitteigenschaften aufweist.
Wenn ein Copolyester verwendet wird, kann ein Comonomer, welches von den Komponenten 2,6-Naphthalindicarbonsäure und Ethylenglycol verschieden ist, ausgewählt sein aus Verbindungen mit einem Molekül, welches zwei esterbildende funktionelle Gruppen enthält. Beispiele für solche Verbindungen umfassen Dicarbonsäuren wie Oxalsäure, Adipinsäure, Phthalsäure, Sebacinsäure, Dodecandicarbonsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, 1,4-Cyclohexandicarbonsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, Phenylindandicarbonsäure, 2,7-Naphthalindicarbonsäure, 1,5-Naphthalindicarbonsäure, Tetralindicarbonsäure, Decalindicarbonsäure und Diphenyletherdicarbonsäure; Hydroxycarbonsäuren wie p-Hydroxybenzoesäure und p-Hydroxyethoxybenzoesäure; und zweiwertige Alkohole wie Propylenglycol, Trimethylenglycol, Tetramethylenglycol, Hexamethylenglycol, Cyclohexandimethylenglycol, Neopentylglycol, ein Ethylenoxid-Addukt von Bisphenolsulfon, ein Ethylenoxid-Addukt von Bisphenol A, Diethylenglycol und Polyethylenoxidglycol.
Die obigen Comonomere können für sich allein oder in Kombination von mindestens zwei gleichzeitig verwendet werden. Von den genannten sind mehr bevorzugte Säurekomponenten: Isophthalsäure, Terephthalsäure, 4,4'-Diphenyldicarbonsäure, 2,7-Naphthalindicarbonsäure und p-Hydroxybenzoesäure, und mehr bevorzugte Glycolkomponenten sind: Trimethylenglycol, Hexamethylenglycol, Neopentylglycol und ein Ethylenoxid-Addukt von Bisphenolsulfon.
Ferner kann bei dem Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat ein Teil oder alle endständigen Hydroxyl-Gruppen und/oder Carboxyl-Gruppen mit einer monofunktionellen Verbindung, z.B. Benzoesäure oder Methoxypolyalkylenglycol, blockiert sein. Ferner kann das Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat ein Copolyester sein, erhalten durch Copolymerisation mittels einer trifunktionellen oder höherfunktionellen esterbildenden Verbindung, z.B. Glycerin oder Pentaerythritol, in solch einer sehr kleinen Menge, dass ein im Wesentlichen lineares Polymer erhalten werden kann.
Das Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat in der vorliegenden Erfindung kann eine Zusammensetzung sein, welche eine kleine Menge eines anderen organischen Polymers enthält.
Das obige "andere organische Polymer" umfasst z.B. Polyethylenterephthalat, Polyethylenisophthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polyethylen-4,4'-tetramethylendiphenyldicarboxylat, Polyethylen-2,7-naphthalindicarboxylat, Polytrimethylen-2,6-naphthalindicarboxylat, Polyneopentylen-2,6-naphthalindicarboxylat und Poly-(bis-(4-ethylenoxyphenyl)-sulfon)-2,6-naphthalindicarboxylat. Von diesen sind Polyethylenisophthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytrimethylen-2,6-naphthalindicarboxylat und Poly-(bis-(4-ethylenoxyphenyl)-sulfon)-2,6-naphthalindicarboxylat bevorzugt.
Die obigen organischen Polymere können für sich allein oder in Kombination von mindestens zwei enthalten sein.
Wenn das organische Polymer inkorporiert wird, beträgt seine Menge, basierend auf der Zusammensetzung, 10 Gew.% oder weniger, bevorzugt 5 Gew.% oder weniger. Die obige Zusammensetzung kann eine Zusammensetzung sein, welche ein Homopolymer von Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat und ein anderes organisches Polymer enthält, oder sie kann eine Zusammensetzung sein, welche ein Copolymer von Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat und ein anderes organisches Polymer enthält.
Von den betreffenden Erfindern durchgeführte Untersuchungen haben gezeigt, dass beim Schmelzen und Extrudieren von Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat zur Bildung einer Folie ein Wert des spezifischen Wechselstrom-Volumen- Widerstandes der Folie einen Einfluss auf Bruchverhalten und Produktivität der Folie in dem Schritt des Bildens der Folie hat und ferner einen Einfluss auf die Isolationseigenschaften eines Kondensators hat.
Das heißt, es wurde gefunden, dass eine Folie mit einem spezifischen Wechselstrom-Volumenwiderstand (Z) von 5 × 10⁷ Ωcm oder höher bis 1 × 10⁹ Ωcm oder weniger bei einer Temperatur von 300 °C bevorzugt ist. Wenn der Wert des spezifischen Wechselstrom-Volumenwiderstandes kleiner ist als 5 × 10⁷ Ωcm, so kommt es zu einem Abfall der Isolationseigenschaften des Kondensators in einem relativ hohen Temperaturbereich von 70 °C oder höher, die dielektrische Tangente desselben steigt und die Kondensatorcharakteristika verschlechtern sich. Wenn der Wert von 5 × 10⁹ Ωcm überschritten wird, so kommt es zu häufigem Bruch der Folie im Schritt des Bildens der Folie unter einigen Folienbildungsbedingungen, und der Bereich von Bedingungen, in dem die stabile Produktion der Folie aufrechterhalten werden kann, ist begrenzt.
Zwar ist das Verfahren zum Erhalt einer Folie mit einem spezifischen Wechselstrom-Volumenwiderstand in dem obigen Bereich nicht speziell eingeschränkt; es ist jedoch bevorzugt, ein Verfahren zu verwenden, bei dem ein quaternäres Sulfonsäurephosponiumsalz mit einer esterbildenden funktionellen Gruppe in die Hauptkette des Polymers copolymerisiert wird. Der Gehalt desselben in der Polymerkette beträgt vorzugsweise mindestens 0,1 mmol% oder mehr, aber nicht mehr als 10 mmol%, basierend auf der Gesamtheit der Struktureinheiten. Ferner ist das quaternäre Sulfonsäurephosphoniumsalz mit einer esterbildenden funktionellen Gruppe vorzugsweise eine Verbindung, welche durch die folgende Formel repräsentiert ist.
worin A eine aliphatische Gruppe mit 2 bis 18 Kohlenstoffatomen oder eine aromatische Gruppe ist, jeweils mit einer Wertigkeit von (n + 2), wobei X₁ und X₂ jeweils identisch sind oder nicht und jeweils ein Wasserstoffatom oder eine esterbildende funktionelle Gruppe sind, worin n 1 oder 2 ist und worin R₁, R₂, R₃ und R₄ jeweils identisch sind oder nicht und jeweils eine Alkylgruppe mit 1 bis 18 Kohlenstoffatomen, eine Benzyl- oder eine Arylgruppe mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen sind, unter der Bedingung, dass X₁ und X₂ in keinem Falle gleichzeitig Wasserstoffatome sein können.
Spezifische Beispiele für das obige quaternäre Sulfonsäurephosphoniumsalz umfassen 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäureethyltributylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäurebenzyltributlyphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäurephenyltributylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäureethyltriphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäurebutyltriphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäurebenzyltriphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäureethyltributylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäurebenzyltributylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäurephenyltributylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäureethyltriphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäurebutyltriphenylphosphoniumsalz, 3,5-Dicarbomethoxybenzolsulfonsäurebenzyltriphenylphosphoniumsalz, 3-Carboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3-Carboxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 3-Carbomethoxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3-Carbomethoxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 3,5-Di-(β-hydroxyethoxycarbonyl)-benzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3,5-Di-(β-hydroxyethoxycarbonyl)-benzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 3-(β-Hydroxyethoxycarbonyl)-benzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, 3-(β-Hydroxyethoxycarbonyl)-benzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz, 4-Hydroxyethoxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz, Bisphenol A-3,3'-di-(sulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz), 2,6 Dicarboxynaphthalin-4-sulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz und α-Tetrabutylphosphoniumsulfobernsteinsäure. Die obigen quaternären Sulfonsäurephosphoniumsalze können für sich allein oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden.
Allgemein kann das obige quaternäre Sulfonsäurephosphoniumsalz leicht hergestellt werden durch eine Reaktion zwischen einer korrespondierenden Sulfonsäure und Phosphin wie per se bekannt oder eine Reaktion zwischen einem korrespondierenden Sulfonsäuremetallsalz und einem quaternären Phosphoniumhalogenid wie per se bekannt.
Bei der biaxial orientierten Folie in der vorliegenden Erfindung beträgt der Gehalt des obigen quaternären Sulfonsäurephosphoniumsalzes in dem Polyester, basierend auf der Gesamtheit der den Polyester bildenden Struktureinheiten, mindestens 0,1 mmol%, aber nicht mehr als 10 mmol%, vorzugsweise mindestens 0,2 mmol%, aber nicht mehr als 10 mmol%. Wenn der obige Gehalt kleiner ist als 0,1 mmol%, ist es nicht möglich, einen spezifischen Wechselstrom-Volumenwiderstand von 10⁹ Ωcm oder weniger bei 300 °C zu erzielen. Überschreitet der Wert 10 mmol%, kann es dazu kommen, dass die Isolationseigenschaften abfallen oder die Dielektrizitätskonstante hiervon in einem hohen Temperaturbereich (70 °C oder höher) ansteigt.
In der vorliegenden Erfindung kann das quaternäre Sulfonsäurephosphoniumsalz nach einem beliebigen Verfahren in die Folie inkorporiert werden. Beispielsweise kann ein Verfahren verwendet werden, bei dem die obige quaternäre Phosphoniumsalz-Verbindung während der Polymerisation des Polyesters (PEN) hinzugegeben und copolymerisiert wird, ein Verfahren, bei dem die obige quaternäre Phosphoniumsalz-Verbindung dem Polyester vor Bildung der Folie hinzugegeben wird, oder ein Verfahren, bei dem eine Polymerzusammensetzung (Master-Chip), welche eine hohe Konzentration der obigen quaternären Phosphoniumsalz-Verbindung enthält, hergestellt und eine vorbestimmte Menge derselben mit dem Polyester als ein Hauptrohmaterial gemischt wird, bevor der Polyester geschmolzen wird. Bei jedem Verfahren zeigt sich der Effekt des quaternären Sulfonsäurephosphoniumsalzes, solange dem Polyester (PEN) erlaubt wird, eine vorgegebene Menge des quaternären Sulfonsäurephosphoniumsalzes zu enthalten.
Das Verfahren zur Herstellung des Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylats kann nach einem Verfahren zur Herstellung eines Polyesters durchgeführt werden wie allgemein per se bekannt. Beispielsweise kann das Polyethylen- 2,6-naphthalindicarboxylat hergestellt werden durch Reaktion von 2,6-Naphthalindicarbonsäure mit Ethylengylcol (Veresterung) oder durch Reaktion eines niederen Alkylesters von 2,6-Naphthalindicarbonsäure mit Ethylenglycol in Gegenwart eines Umesterungskatalysators (Umesterungsreaktion), gefolgt von Polymerisieren eines Reaktionsproduktes in der Gegenwart eines Polymerisationskatalysators bis zu einem gewünschten Molekulargewicht. Als der obige Umesterungskatalysator kann ein bekannter Umesterungskatalysator verwendet werden, z.B. eine Natrium, Kalium, Magnesium, Calcium, Zink, Strontium, Titan, Zirconium, Mangan oder Cobalt enthaltende Verbindung, und diese Verbindungen können für sich allein oder in Kombination von zwei oder mehr verwendet werden. Der Polymerisationskatalysator kann vorzugsweise ausgewählt sein aus Antimon-Verbindungen, z.B. Antimontrioxid und Antimonpentoxid; Germanium-Verbindungen, typifiziert durch Germaniumdioxid; und Titan-Verbindungen wie Tetraethyltitanat, Tetrapropyltitanat, Tetraphenyltitanat oder Partialhydrolysationsprodukte hiervon, Titanylammoniumoxalat, Titanylpotassiumoxalat und Titantriacetylacetonat. Die Menge von jedem der Katalysatoren kann aus einem konventionell bekannten Mengenbereich ausgewählt sein.
Wenn die Polymerisation über die Umesterungsreaktion durchgeführt wird, wird vorzugsweise eine Phosphorverbindung, wie Trimethylphosphat, Triethylphosphat, Tri-n-butylphosphoat oder Orthophosphorsäure hinzugegeben, um den Umesterungskatalysator vor der Polymerisation zu deaktivieren. Der Gehalt eines Phosphorelementes in dem Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat beträgt vorzugsweise 20 bis 100 ppm in Hinsicht auf die thermische Stabilität des Polyesters.
Durch Schmelzpolymerisation erhaltenes Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat kann zu Chips geformt werden, und die Chips können in der Wärme und unter vermindertem Druck oder in einem Inertgasstrom festphasenpolymerisiert werden.
Die Grenzviskosität (o-Chlorphenol, 25 °C) des Polyesters beträgt vorzugsweise mindestens 0,40 dl/g, mehr bevorzugt mindestens 0,40 dl/g, aber nicht mehr als 0,90 dl/g, besonders bevorzugt mindestens 0,43 dl/g, aber nicht mehr als 0,80 dl/g. Die obige Grenzviskosität beträgt am meisten bevorzugt mindestens 0,45 dl/g, aber nicht mehr als 0,70 dl/g. Wenn die obige Grenzviskosität geringer ist als 0,40 dl/g, dann kann es dazu kommen, dass die Folie während des Schrittes der Bildung der Folie häufig bricht. Wenn der Wert höher ist als 0,90 dl/g, so ist unerwünschterweise die Schmelzviskosität des Polyesters hoch, so dass er schwierig zu schmelzextrudieren ist, was zu einer langen Polymerisationszeitdauer und einer Minderung der Produktivität führt.
Die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung wird erhalten durch Formen des obigen Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylats als eine Haupt-Polyesterkomponente zu einer Folie. Die Bedingungen und Mittel der obigen Folienbildung werden später im Detail beschrieben. Ferner werden inerte Partikel in den Polyester zum Bilden der Folie inkorporiert, und bevorzugte Eigenschaften der inerten Partikel werden ebenfalls später im Detail beschrieben. Die Oberflächeneigenschaften und die physikalischen Eigenschaften der Basisfolie für einen Kondensator in der vorliegenden Erfindung werden im Folgenden erläutert.
In der Oberfläche der Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung beträgt der arithmetische Mittenrauwert (Ra) derselben 40 bis 80 nm, mehr bevorzugt 45 bis 80 nm, besonders bevorzugt 50 bis 77 nm. Wenn der arithmetische Mittenrauwert (Ra) der Basisfolienoberfläche kleiner ist als 40 nm, so zeigt die Folie schlechtes Gleitvermögen und Luftentweichen, und es ist schwierig, die Folie zu einer Rolle zu wickeln. Zum Erhalt eines arithmetischen Mittenrauwertes (Ra) von über 80 nm ist es notwendig, Partikel zuzugeben, die einen großen Partikeldurchmesser aufweisen, oder die Partikelmenge zu erhöhen. Jedoch hat die Folie eine geringe Dicke, und deshalb nimmt die Bruchhäufigkeit während der Bildung der Folie zu, so dass die Produktivität extrem abfällt.
Ferner weist die Basisfolienoberfläche vorteilhaft eine gemittelte 10-Punkte-Rautiefe (Rz) von 1000 bis 1800 nm auf, mehr bevorzugt 1100 bis 1700 nm, besonders bevorzugt 1200 bis 1700 nm.
Wenn die gemittelte 10-Punkte-Rautiefe (Rz) kleiner ist als 1000 nm, so zeigt die Folie schlechtes Gleitvermögen und Luftentweichen, und es ist schwierig, die Folie gleichmäßig zu einer Rolle zu wickeln. Zum Erhalt einer gemittelten 10-Punkte-Rautiefe (Rz) von über 1800 nm, ist es notwendig, Partikel zuzugeben, die einen großen Partikeldurchmesser aufweisen, oder die Partikelmenge zu erhöhen. Jedoch hat die Folie eine geringe Dicke, und die Bruchhäufigkeit während der Folienbildung nimmt daher zu, so dass die Produktivität extrem abfällt.
Die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung muss erzielen, dass die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einer bestimmten Größe in der Oberfläche derselben gering ist.
Das heißt, in der Folienoberfläche beträgt die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von über 60 μm 20/m² oder weniger, mehr bevorzugt 15/m² oder weniger, besonders bevorzugt 10/m² oder weniger. Der Ausdruck "Mikrodefekt" ("Flyspeck") bezieht sich auf einen Bereich, der erzeugt wird aus einem Additiv (Gleitmittel etc.) oder einem Fremdstoff, der in einem Polymer als ein Kern enthalten ist und von einem Bereich geringer Dicke (Hohlraum) des Kerns und einem einen Film um den Kern bildenden Polymer gebildet ist. Wenn der Mikrodefekt (Flyspeck) eine große Größe hat, so ist eine Region, die eine geringe Foliendicke aufweist, breit, so dass die gebildete Folie bricht, wobei das Isolationsleistungsverhalten infolge einer konzentrierten Spannung abfällt, wenn sich in dem Schritt des Verarbeitens der Folie zu einem Kondensator eine Spannung scharf ändert oder wenn die Folie rasch erhitzt wird während des Bildens der Folie oder des Schneidens der Folie auf eine geeignete Breite. Selbst wenn die Folie nicht bricht, so neigt doch das Isolationsleistungsverhalten der Folie zum Abfallen, weil die Foliendicke gering ist. Ferner führt ein Mikrodefekt (Flyspeck) mit einem durchschnittlichen Durchmesser (Durchschnitt des größeren und des kleineren Durchmessers) von über 60 μm dazu, dass das Isolationsleistungsverhalten extrem abfällt, und wenn die Häufigkeit des Vorhandenseins desselben einen Wert von 20/m² überschreitet, so ist das Isolationsleistungsverhalten als ein Dielektrikum für einen Kondensator unzureichend.
Um die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einer großen Größe in den obigen Bereich zu bringen, ist es wesentlich, die Zahl der groben Partikel in dem Polymer zu vermindern, um sie so gering wie möglich zu machen. Zu die sem Zweck wird vorzugsweise als ein Filter zur Verwendung während der Bildung der Folie ein Nonwoven-Textil-Filter verwendet, welches aus Edelstahlfeindrähten mit einem Drahtdurchmesser von 15 μm oder weniger hergestellt ist und eine durchschnittliche Öffnung von 10 bis 30 μm, vorzugsweise 15 bis 25 μm aufweist, und das Polymer wird filtriert. Wenn die obige Öffnung des Filters 30 μm überschreitet, so bleibt der die groben Partikel in einem geschmolzenen Polymer mindernde Effekt aus. Wenn die Öffnung kleiner ist als 10 μm, ist das Filter verstopfungsanfällig und sein praktischer Einsatz für industrielle Anwendungen ist schwierig. Es mögen zwar andere Filter, die eine netzförmige Struktur aufweisen, oder andere Filter, die aus einem Sintermetall hergestellt sind, etc. zur Verfügung stehen, jedoch sind diese Filter mit dem Problem behaftet, dass sie eine kurze Lebensdauer oder eine schlechte Filtereffizienz aufweisen verglichen mit dem Nonwoven-Textil-Filter. Für eine effektivere Kontrolle der Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einer großen Größe, um sie in den obigen Bereich zu bringen, wird vorzugsweise ein Gleitmittel selbst durch ein Filter mit einer vorgegebenen Öffnung filtriert und dann dem Polymer zugeben.
Wie dementsprechend zu erwarten ist, ist es wünschenswert, wenn die Anzahl grober Partikel in der Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung gering ist. Im Einzelnen beträgt die Anzahl der groben Partikel mit einem maximalen Durchmesser von über 35 μm pro m² Folienfläche wünschenswerterweise 10 oder weniger, vorzugsweise vorteilhaft 8 oder weniger, besonders wünschenswert 5 oder weniger.
Die obige Anzahl der groben Partikel mit einem maximalen Durchmesser von über 35 μm kann gezählt werden auf Basis der Beobachtung der Folienoberfläche durch einen Universalprojektor, wie später beschrieben werden wird.
Nach Wärmebehandlung bei 200 °C für 10 Minuten weist die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung einen Thermoschrumpffaktor in der Längsrichtung (MD) und einen Thermoschrumpffaktor in der Querrichtung (TD) in einem konstanten Thermoschrumpffaktorverhältnis (MD/TD) auf.
Das heißt, das Thermoschrumpffaktorverhältnis (MD/TD) des Thermoschrumpffaktors in der Längsrichtung (MD) und des Thermoschrumpffaktors in der Querrichtung (TD) beträgt 0,39 bis 0,82, vorzugsweise 0,41 bis 0,80, besonders bevorzugt 0,42 bis 0,78. Wenn das Thermoschrumpffaktorverhältnis in der Längsrichtung und in der Querrichtung nach Wärmebehandlung bei 200 °C für 10 Minuten außerhalb des obigen Bereichs liegt, wird unerwünschterweise das Problem verursacht, dass es zum Auftreten einer Wärmeverschlechterung während der Deposition in dem Schritt des Verarbeitens der Folie zu einem Kondensator kommt, oder dass die Folie nach der Deposition gerne Falten aufweist. Im Hinblick auf die Verarbeitungseignung beträgt nach der Wärmebehandlung bei 200 °C für 10 Minuten der Wärmeschrumpffaktor in der Längsrichtung (MD) 0,9 bis 3 %, vorzugsweise 1,0 bis 2,8 %, und der entsprechende Wert in der Querrichtung (TD) beträgt 2,0 bis 5,0 %, vorzugsweise 2,2 bis 4,8 %.
Die Dicke der Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung beträgt vorzugsweise 0,5 bis 7,0 μm, mehr bevorzugt 0,6 bis 6,0 μm, besonders bevorzugt 0,7 bis 5,5 μm. Wenn die Dicke der Folie weniger als 0,5 μm beträgt, so bricht die Folie häufig während der Bildung der Folie, und die Folienbildung ist schwierig, weil die Foliendicke zu gering ist. Wenn die Dicke der Folie 7,0 μm überschreitet, so fallen die elektrischen Eigenschaften der Folie für einen Kondensator unbefriedigend aus.
Die Dicke der Basisfolie ist vorzugsweise so gleichförmig wie möglich. Die Dickenvariabilität der Folie ist tolerierbar, solange sie nicht mehr als 25 % beträgt, bezogen auf die Dicke der Folie. Die Dickenvariabilität bezogen auf die Foliendicke beträgt vorzugsweise 20 % oder weniger, besonders bevorzugt 15 % oder weniger. Wenn die Dickenvariabilität der Folie basierend auf der Foliendicke den Wert von 25 % überschreitet, so verursacht die Dickenvariabilität unerwünschterweise eine Variabilität im Leistungsverhalten eines Kondensators, wenn ein Laminat aus vielen Lagen einer solchen Folie als eine Basisfolie für ein Dielektrikum eines Kondensators verwendet wird.
Die Dicke der Folie und die Dickenvariabilität der Folie werden bestimmt auf Basis eines Verfahrens und einer Definition, wie sie später beschrieben werden.
Die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung weist vorzugsweise eine Dichte von 1,338 bis 1,361 g/cm³ auf. Die obige Dichte beträgt mehr bevorzugt 1,340 bis 1,358 g/cm³, besonders bevorzugt 1,343 bis 1,356 g/cm³. Wenn die obige Dichte weniger als 1,338 g/cm³ beträgt, so wird unerwünschterweise eine Variabilität im Leistungsverhalten eines Kondensators verursacht und eine Verminderung der Prozessausbeute verursacht. Wenn der Wert von 1,361 g/cm³ überschritten wird, so ist die Kristallisierbarkeit der Folie zu hoch und die Zähigkeit der Folie verschwindet, so dass es zu einer Zunahme der Bruchhäufigkeit während des Transports der Folie kommt.
Das Verfahren zur Herstellung der Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung wird im Folgenden erläutert.
Die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung ist eine biaxial orientierte Folie, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente. Diese biaxial orientierte Folie kann nach einem üblichen Verfahren hergestellt werden, z.B. nach einem Verfahren, bei dem das obige Polymer bei einer Temperatur, die äquivalent oder höher ist als sein Schmelzpunkt, geschmolzen wird, die Schmelze durch einen Düsenschlitz auf eine gekühlte Gießtrommel extrudiert wird, eine extrudierte Folie in innigen Kontakt mit der Gießtrommel gebracht und auf derselben gekühlt und verfestigt wird, um eine ungestreckte Folie aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente zu erhalten, die ungestreckte Folie in Längs- und Querrichtung biaxial orientiert wird und die gestreckte Folie thermofixiert und dann, optional, in der Längsrichtung und/oder in der Querrichtung relaxiert wird. Die Folie kann gestreckt werden mittels einer bekannten Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mit Walzen, einer Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mit Infrarotheizvorrichtung, einer Streckmaschine zum Strecken in Querrichtung mit Spannkluppe, einer Mehrstufen-Streckmaschine zum Durchführen dieser Streckoperationen in einer Mehrzahl von Schritten, einer Schlauchstreckmaschine, einer Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mittels Ofen, einer Streckmaschine zum simultanen biaxialen Strecken mit Spannrahmen oder dergleichen, wobei jedoch das Strecken der Folie keinen besonderen Beschränkungen unterliegt.
Das Verfahren zur Herstellung der Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung wird im Folgenden im Detail näher beschrieben, wobei das Verfahren jedoch nicht unbedingt hierauf begrenzt ist. Die auf die obige Weise erhaltene ungestreckte Folie wird um das 3,0- bis 4,5-fache, mehr bevorzugt um das 3,3- bis 4,0-fache in der Längsrichtung bei 120 bis 180 °C, mehr bevorzugt 125 bis 170 °C, besonders bevorzugt 130 bis 160 °C mittels einer Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mit Walzen gestreckt. Obschon eine Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mit Infrarotheizvorrichtung verwendet werden kann, ist eine Streckmaschine zum Strecken in Längsrichtung mit Walzen bevorzugt, wenn insbesondere eine dünne Folie gestreckt wird, weil sie vorteilhaft die Gesamtheit der Folie gleichmäßig erwärmt. Zum Strecken der Folie in der Längsrichtung ohne Überdehnung ist es bevorzugt, das Mehrstufen-Strecken in einer Mehrzahl von separaten Schritten durchzuführen. Nach dem Strecken in der Längsrichtung in einem Spannrahmen wird die Folie ferner um das 3,0- bis 4,5-fache, mehr bevorzugt um das 3,5-fache bis 4,3-fache in der Querrichtung bei 120 bis 180 °C, mehr bevorzugt bei 125 bis 170 °C, besonders bevorzugt bei 130 bis 160 °C gestreckt, und die gestreckte Folie wird bei 195 bis 250 °C, mehr bevorzugt 205 bis 245 °C, für 0,3 bis 50 Sekunden wärmebehandelt und dann bei einem Relationsverhältnis im Bereich von 0,5 bis 15 % in der Längsrichtung und/oder in der Querrichtung thermisch relaxiert, wodurch die gewünschte Basisfolie erhalten werden kann. Für das Strecken in der Querrichtung kann Mehrstufen-Strecken in einer Mehrzahl von Schritten angewendet werden.
In das Polymer werden inerte Partikel inkorporiert, so dass die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung die obigen Oberflächeneigenschaften aufweist und die obigen physikalischen Eigenschaften zeigt. Die zugesetzten inerten Partikel hierfür sind bevorzugt eine Kombination von zwei Partikeltypen unterschiedlicher Form. Ferner übt die Menge der inerten Partikel ebenfalls einen Einfluss auf die Oberflächeneigenschaften aus.
Gemäß den von den betreffenden Erfindern durchgeführten Untersuchungen wurde gefunden, dass Form, Art und Menge der inerten Partikel, welche dem Polymer hinzuzufügen sind, vorteilhaft ausgewählt sind aus den Partikelinkorporationsmodi (P-1) bis (P-4), welche im Folgenden erläutert werden.
(1) Partikelinkorporationsmodus (P-1)
Dieser Modus (P-1) umfasst die Inkorporation einer Zusammensetzung, hergestellt durch Kombinieren von 0,03 bis 1,5 Gew.% kugeliger Siliciumoxid-Partikel (A) mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,5 bis 3,0 μm und 0,05 bis 2 Gew.% kugeliger Siliciumoxid-Partikel (B) mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,01 bis 1,5 μm. Zur stabilen Herstellung der Folie muss ferner der durchschnittliche Partikeldurchmesser der kugeligen Siliciumoxid-Partikel kleiner sein als die beabsichtigte Foliendicke, und der obige durchschnittliche Partikeldurchmesser beträgt vorzugsweise 90 % oder weniger der Foliendicke, besonders bevorzugt 80 % oder weniger der Foliendicke. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (A) beträgt mehr bevorzugt 0,7 bis 2,5 μm, besonders bevorzugt 0,9 bis 2,0 μm, und die Menge der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (A) beträgt mehr bevorzugt 0,06 bis 1,2 Gew.%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,8 Gew.%.
Ferner beträgt der durchschnittliche Partikeldurchmesser der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) mehr bevorzugt 0,05 bis 1,2 μm, besonders bevorzugt 0,1 bis 1,0 μm. Die Menge der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) beträgt mehr bevorzugt 0,08 bis 1,5 Gew.%, besonders bevorzugt 0,1 bis 1,0 Gew.%.
Als die kugeligen Siliciumoxid-Partikel (A) werden kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem größeren durchschnittlichen Partikeldurchmesser als die kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) verwendet, wobei vorzugsweise der durchschnittliche Partikeldurchmesser der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (A) um 0,1 μm oder mehr größer ist.
Die obigen kugeligen Siliciumoxid-Partikel sind vorzugsweise kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem Aspektverhältnis (größerer Durchmesser/kleinerer Durchmesser) von 1,0 bis 1,2, und in Hinsicht auf die Folienformbarkeit, die Handhabungseigenschaften und die Isolationseigenschaften sind wirklich kugelförmige Siliciumoxid-Partikel besonders bevorzugt.
(2) Partikelinkorporationsmodus (P-2)
Dieser Modus (P-2) umfasst die folgenden porösen Siliciumoxid-Partikel (A) oder eine Kombination der Partikel (A) mit dem folgenden kugeligen Siliciumoxid (B).
Die porösen Siliciumoxid-Partikel (A) sind vorzugsweise aus Aggregaten von Primärpartikeln mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,001 bis 0,1 μm gebildet. Während die porösen Siliciumoxid-Partikel (A) hohe Affinität zu Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat zeigen, enthalten sie häufig grobe Partikel, weil sie aus Aggregaten gebildet sind. Wenn die groben Partikel in der Folie enthalten sind, verursacht dies eine Verminderung des Leistungsverhaltens der Polyesterfolie für einen Kondensator. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Primärpartikel kleiner ist als 0,001 μm, kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Partikel leicht aggregieren, weil sie eine große Oberfläche aufweisen, so dass grobe Aggregate entstehen. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Primärpartikel 0,1 μm überschreitet, kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Partikel ihre Porosität verlieren, dass ihre Affinität zu Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat verloren geht, dass gerne ein Hohlraum um ein Gleitmittel herum auftritt und dass die Isolationseigenschaften verschlechtert werden. Im Hinblick auf das Gleitvermögen und Luftentweichen der Folie beträgt der durchschnittliche Partikeldurchmesser der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) vorzugsweise 0,5 bis 5 μm, mehr bevorzugt 0,7 bis 4,0 μm, besonders bevorzugt 1,0 bis 3,0 μm. Die Menge der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) beträgt vorzugsweise 0,05 bis 2 Gew.%, mehr bevorzugt 0,07 bis 1,8 Gew.%, besonders bevorzugt 0,1 bis 1,5 Gew.%.
Das Porenvolumen der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) beträgt vorzugsweise 0,5 bis 2,0 ml/g, mehr bevorzugt 0,6 bis 1,8 ml/g. Wenn das obige Porenvolumen kleiner ist als 0,5 ml/g, so kommt es unerwünschterweise dazu, dass die porösen Siliciumoxid-Partikel (A) eine schlechte Porosität zeigen und die Affinität zu Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat nicht mehr existiert. Wenn das Porenvolumen 2,0 ml/g überschreitet, kommt es unerwünschterweise gerne zum Auftreten von Aggregation, und es ist schwierig, den Partikeldurchmesser einzustellen.
In dem obigen Modus (P-2) werden die obigen porösen Siliciumoxid-Partikel (A) verwendet. In dem Extrusionsschritt oder Rückgewinnungsschritt bei der Herstellung der Folie werden die porösen Siliciumoxid-Partikel (A) gemahlen, um ihre Partikeldurchmesser zu vermindern, was die Verschlechterung des Gleitvermögens mit sich bringt. Um die Verschlechterung des Gleitvermögens zu vermeiden, können kugelige Siliciumoxid-Partikel (B) in Kombination hinzugefügt werden.
Die hinzuzufügenden kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) weisen bevorzugt einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,05 bis 1,5 μm auf, und zur stabilen Herstellung der Folie muss der durchschnittliche Partikeldurchmesser kleiner sein als die Foliendicke. Der durchschnittliche Partikeldurchmesser beträgt vorzugsweise 90 % oder weniger der Foliendicke, besonders bevorzugt 80 % oder weniger der Foliendicke. Im Hinblick auf das Gleitvermögen und die Wickeleigenschaften der Folie und die Handhabungseigenschaften im Schritt der Herstellung eines Kondensators beträgt die Menge der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) bevorzugt 0,01 bis 1 Gew.%, mehr bevorzugt 0,03 bis 0,9 Gew.%. Ferner beträgt das Aspektverhältnis (größerer Durchmesser/kleinerer Durchmesser) der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B) bevorzugt 1,0 bis 1,2.
Besonders bevorzugt ist in diesem Modus (P-2) eine Kombination der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) und der kugeligen Siliciumoxid-Partikel (B).
(3) Partikelinkorporationsmodus (P-3)
Dieser Modus (P-3) umfasst die folgenden Calciumcarbonat-Partikel (A) oder eine Kombination der Calciumcarbonat-Partikel (A) mit den folgenden plättchenartigen Aluminiumsilicat-Partikeln (B).
In Hinsicht auf das Gleitvermögen und Luftentweichen der Folie beträgt der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Calciumcarbonat-Partikel (A) vorzugsweise 0,2 bis 5 μm, mehr bevorzugt 0,3 bis 4 μm, besonders bevorzugt 0,5 bis 3 μm. Ferner beträgt die Menge der Calciumcarbonat-Partikel (A) vorzugsweise 0,03 bis 2 Gew.%, mehr bevorzugt 0,05 bis 1,5 Gew.%, besonders bevorzugt 0,1 bis 1 Gew.%.
Die Calciumcarbonat-Partikel (A), welche in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, unterliegen zwar keinen besonderen Beschränkungen, sie umfassen jedoch natürlich vorkommende Calcit-Kristalle, wie Kalkstein, Kreide (Marmorweiß) und ausgefälltes Calciumcarbonat, gebildet aus Kalkstein nach einem chemischen Verfahren, Aragonit, erhalten durch die Reaktion von Kalkmilch mit Kohlendioxid bei hoher Temperatur, Vaterit-Kistall oder beliebige Kombinationen hiervon. Schweres Calciumcarbonat (Calcit-Kristall), erhalten durch mechanisches Vermahlen von Kalkstein, kann ebenfalls verwendet werden.
Der obige Modus (P-3) verwendet die obigen Calciumcarbonat-Partikel (A); es können jedoch auch plättchenartige Aluminiumsilicat-Partikel (B) in Kombination verwendet werden.
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser der obigen Aluminiumsilicat-Partikel (B) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 2 μm, mehr bevorzugt 0,3 bis 1,7 μm, besonders bevorzugt 0,5 bis 1,5 μm. In Hinsicht auf das Gleitvermögen der Folie und die Handhabungseigenschaften in dem Schritt der Herstellung eines Kondensators beträgt die Menge derselben vorzugsweise 0,03 bis 1 Gew.%, mehr bevorzugt 0,6 bis 0,8 Gew.%, besonders bevorzugt 0,1 bis 0,7 Gew.%.
Die plättchenartigen Aluminiumsilicat-Partikel (B) beziehen sich auf Aluminosilicat und unterliegen keinen besonderen Beschränkungen. Beispiele hierfür umfassen Kaolin-Ton, hergestellt aus natürlich vorkommendem Kaolin-Mineral, und dergleichen. Ferner kann der Kaolin-Ton ein Produkt sein, welches durch Reinigen wie Waschen erhalten wird.
In dem obigen Modus (P-3) ist eine Kombination der Calciumcarbonat-Partikel (A) mit den Aluminiumsilicat-Partikeln (B) besonders bevorzugt.
(4) Partikelinkorporationsmodus (P-4)
Dieser Modus (P-4) umfasst eine Kombination von zwei Typen von porösen Siliciumoxid-Partikeln (A) und (B). Jeder Typ von porösen Siliciumoxid-Partikeln (A) und (B) umfasst Partikel, bestehend aus Aggregaten von Primärpartikeln mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,01 bis 0,1 μm.
Die porösen Siliciumoxid-Partikel zeigen hohe Affinität zu Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat (PEN), und enthalten häufig grobe Partikel, weil sie aus Aggregaten gebildet sind. Wenn die groben Partikel in der Folie enthalten sind, verursachen die groben Partikel eine Minderung des Leistungsverhaltens der Polyesterfolie für einen Kondensator. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Primärpartikel kleiner ist als 0,01 μm, kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Partikel leicht aggregieren, weil sie eine große Oberfläche aufweisen, so dass grobe Aggregate entstehen. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Primärpartikel 0,1 μm überschreitet, kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Partikel ihre Porosität verlieren, dass ihre Affinität zu PEN verloren geht, dass gerne ein Hohlraum um ein Gleitmittel herum auftritt und dass die Isolationseigenschaften verschlechtert werden.
Im Hinblick auf das Gleitvermögen und Luftentweichen der Folie beträgt der durchschnittliche Partikeldurchmesser der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) in dem Modus (P-4) mindestens 0,1 μm, aber nicht mehr als 1,5 μm, besonders bevorzugt mindestens 0,3 μm, aber nicht mehr als 0,9 μm. Die porösen Siliciumoxid-Partikel (A) bewirken ein feines Aufrauen eines Grundes zwischen relativ großen Vorsprüngen, die von porösen Siliciumoxid-Partikeln (B) gebildet sind. Wenn der durchschnittliche Partikeldurchmesser der Partikel (A) kleiner ist als 0,1 μm, ist der Effekt des Aufrauens des Grundes gering, und es ist schwierig, das Gleitvermögen sicherzustellen. Überschreitet er einen Wert von 1,5 μm, so kommt es unerwünschterweise dazu, dass ein Raumfaktor zu groß ist und ein Volumen gerne unzureichend ist.
Der durchschnittliche Partikeldurchmesser der porösen Siliciumoxid-Partikel (B) beträgt mindestens 0,7 μm, aber nicht mehr als 5,0 μm, besonders bevorzugt mindestens 1,1 μm, aber nicht mehr als 3,0 μm. Wenn der obige durchschnittliche Partikeldurchmesser kleiner ist als 0,7 μm, ist das Luftentweichen unzureichend und die Wickelform der Folie ist schlecht. Wenn der Wert von 5,0 μm überschritten wird, so kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Zahl der groben Partikel wächst, zahlreiche Isolationsdefekte auftreten und ein Raumfaktor zu groß ist. Als die porösen Siliciumoxid-Partikel (B) kommen poröse Siliciumoxid-Partikel zur Verwendung, die einen größeren durchschnittlichen Partikeldurchmesser aufweisen als die porösen Siliciumoxid-Partikel (A), und es ist bevorzugt, wenn diejenigen porösen Siliciumoxid-Partikel (B) verwendet werden, die einen durchschnittlichen Partikeldurchmesser aufweisen, der um 0,1 μm oder mehr größer ist als derjenige der porösen Siliciumoxid-Partikel (A).
Die Menge jedes Typs der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) und (B) beträgt mindestens 0,01 Gew.%, aber nicht mehr als 2,0 Gew.%, und die Gesamtmenge der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) und (B) beträgt mindestens 0,1 Gew.%, aber nicht mehr als 2,0 Gew.%, besonders bevorzugt mindestens 0,5 Gew.%, aber nicht mehr als 1,5 Gew.%. Wenn die obige Menge unter der unteren Grenze des obigen Bereichs liegt, zeigt sich kein Schmiereffekt und die Verarbeitbarkeit ist zu schlecht, als dass die Folie verwendet werden könnte. Wenn die obige Menge die obere Grenze des obigen Bereichs überschreitet, kommt es unerwünschterweise dazu, dass ein Raumfaktor zu groß ist.
Jeder Typ der porösen Siliciumoxid-Partikel (A) und (B) weist ein Porenvolumen von mindestens 0,5 ml/g, aber nicht mehr als 2,0 ml/g auf, und das obige Porenvolumen beträgt vorzugsweise mindestens 0,6 ml/g, aber nicht mehr als 1,8 ml/g. Wenn das Porenvolumen kleiner ist als 0,5 ml/g, so kommt es unerwünschterweise dazu, dass die Porosität derselben schlecht ist und die Affinität zu PEN nicht mehr existiert. Wenn das Porenvolumen den Wert von 2,0 ml/g überschreitet, kommt es unerwünschterweise gerne zum Auftreten von Aggregation, so dass es schwierig ist, die Partikeldurchmesser einzustellen.
Der obige Ausdruck "durchschnittlicher Partikeldurchmesser" bedeutet einen "äquivalenten Kugeldurchmesser" eines Partikels, der bei 50 Gew.% aller gemessenen Partikel existiert. Der "äquivalente Kugeldurchmesser" bedeutet den Durchmesser einer imaginären Kugel (idealen Kugel) mit dem gleichen Volumen wie dasjenige eines Partikels und kann berechnet werden auf Basis einer elektronenmikroskopischen Aufnahme von Partikeln oder durch Messung nach einem allgemeinen Präzipitationsverfahren.
Wenn die obigen porösen Siliciumoxid-Partikel (A) und (B) hinzugegeben werden, ist es bevorzugt, sie so einzustellen, dass die Anzahl der groben Partikel mit einem größeren Durchmesser von über 35 μm in der Folie 10/m² oder weniger beträgt, mehr bevorzugt 8/m², besonders bevorzugt 5/m² oder weniger. Wenn die obige Anzahl den Wert von 10/m² überschreitet, kommt es unerwünschterweise zu häufigen Brüchen der Folie während der Bildung der Folie, was dazu führt, dass die Produktivität abfällt, und es werden zahlreiche Isolationsdefekte eines Kondensators verursacht.
Um die Anzahl der groben Partikel in den obigen Bereich zu bringen, wird das Polymer während der Bildung der Folie gefiltert, um die groben Partikel zu entfernen. Als ein Filter hierfür ist die Verwendung eines Nonwoven-Textil-Filters bevorzugt, der aus Edelstahlfeindrähten mit einem Drahtdurchmesser von 15 μm oder weniger hergestellt ist und eine durchschnittliche Öffnung von 10 bis 35 μm aufweist.
Die Basisfolie gemäß vorliegender Erfindung, welche nach dem obigen Verfahren erhalten wird, wird zu einer Kompositfolie für einen Kondensator verarbeitet durch Laminieren einer elektrisch leitfähigen dünnen Metalllage auf eine Oberfläche oder beide Oberflächen derselben. Zum Laminieren der elektrisch leitfähigen dünnen Metalllage auf der Basisfolienoberfläche sind ein Depositionsverfahren und ein Sputter-Verfahren bevorzugt, wobei ein Depositionsverfahren besonders bevorzugt ist.
Die Dicke der dünnen Metalllage beträgt 0,01 bis 0,1 μm, vorzugsweise 0,03 bis 0,08 μm. Das Metall ist ausgewählt aus Aluminium, Zink oder Zinn, wobei Aluminium besonders bevorzugt ist.
Die Kompositfolie für einen Folienkondensator, welcher durch die vorliegende Erfindung bereitgestellt wird, bildet ein Hochqualitäts-Kondensatorglied, dessen Isolationsdefekte zahlenmäßig sehr gering sind, weil die Basisfolie desselben hervorragende Oberflächeneigenschaften und physikalische Eigenschaften aufweist.
Das heißt, die Kompositfolie gemäß vorliegender Erfindung bildet eine Folie, bei der die Zahl von Bereichen, welche darin versagen, einer dielektrischen Durchschlagspannung von 200 V/μm zu genügen (elektrische Isolationsdefekte), 20/m² oder weniger beträgt, vorzugsweise 15/m² oder weniger.
Ferner weist die Kompositfolie gemäß vorliegender Erfindung einen ausgezeichneten CR-Wert auf, der Charakteristika als ein Folienkondensatorglied zeigt. Dieser CR-Wert ist ausgedrückt durch ein Produkt eines Isolationswiderstandswertes und einer elektrostatischen Kapazität, wie später diskutiert. Die Kompositfolie gemäß vorliegender Erfindung weist einen CR-Wert von 800 ΩF oder mehr auf, vorzugsweise 1000 ΩF oder mehr. Wenn der obige CR-Wert kleiner ist als 800 ΩF, ist die Isolationsbeständigkeit der Kompositfolie unzureichend, und die Kompositfolie ist ungeeignet als ein Folienkondensatorglied.
Die Kompositfolie gemäß vorliegender Erfindung wird als ein Folienkondensatorglied verwendet. Beispielsweise kann die Kompositfolie in Form einer gewickelten Lage der Folie oder eines Laminats von Lagen der Folie verwendet werden. Ferner kann sie als ein Chipkondensator verwendet werden. In jedem Fall weist die Kompositfolie gemäß vorliegender Erfindung ausgezeichnete Isolationseigenschaften auf und zeigt eine sehr geringe Dicke, so dass sie als Klein-Folienkondensatorglied Verwendung findet.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
1 ist ein Diagramm einer Vorrichtung zum Messen eines spezifischen AC-Volumenwiderstandes.
Die Bezugsziffern in der Zeichnung haben die folgende Bedeutung.

1: Messprobe
2: Untere Elektrode
3: Obere Elektrode
4: Heizvorrichtung
5: Temperaturdetektor
6: Energiequelle
7: Nichtregistrierendes Thermometer
8: Energiequelle
9: Standardwiderstand
10: Elektronenmessvorrichtung
11: Temperaturhaltekammer

Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele näher erläutert. Die vorliegende Erfindung ist jedoch nicht auf die nachstehenden Beispiele allein begrenzt. Verfahren zum Messen verschiedener physikalischer Werte und Eigenschaften und Definitionen hiervon in der vorliegenden Erfindung sind im Folgenden angegeben.
(1) Berechnung der Komponentenmengen (Molverhältnis der Hauptkomponente, Molverhältnis der Comonomerkomponente) von Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat
Eine Folienprobe wird in Messlösemitteln (CDCl₃:CF₃COOD = 1:1) gelöst und sodann einer ¹H-NMR-Messung unterworfen, und die Integralverhältnisse der erhaltenen Signale werden für die Berechnung verwendet.
(2) Dichte
Gemessen bei 25 °C gemäß einem Schwimm-Sink-Verfahren mittels eines Dichtegradientenrohres unter Verwendung einer wässrigen Calciumnitratlösung.
(3) Grenzviskosität
Gemessen mittels o-Chlorphenol als ein Lösemittel bei 25 °C, und die so erhaltenen Werte (Einheit: dl/g) werden verwendet.
(4) Oberflächenrauheit
(4-1) Oberflächenmittenrauheit (Ra)
Die Oberflächenmittenrauheit (Ra) bezieht sich auf einen Wert, der in JIS B 0601 definiert ist.
Eine Folienoberfläche wird gemessen, um ein Vorsprungsprofil zu erhalten, wobei ein berührungsloses dreidimensionales Rauheitsmessgerät (ET-30HK, geliefert von der Firma Kosaka Kenkyujo) verwendet wird, unter Bedingungen, welche Folgendes verwenden: einen Halbleiterlaser mit einer Wellenlänge von 780 nm, eine Lichtsonde mit einem Strahldurchmesser von 1,6 μm, eine Messlänge (Lx) von 1 mm, einen Sampling Pitch von 2 μm, einen Cut-off von 0,25 mm, ein Vergrößerungsverhältnis von 10 000 in der Dickenrichtung, ein Vergrößerungsverhältnis von 200 in der Seitenrichtung und eine Scanning-Linienzahl von 100 (somit ist die Messlänge in Y-Richtung = 0,2 mm). Wenn die gekrümmte Rauigkeitsoberfläche hiervon ausgedrückt wird als Z = F(x,y), so ist ein Wert (Ra, Einheit: nm), erhalten nach folgender Gleichung, als Oberflächenrauheit der Folie definiert.
(4-2) Gemittelte 10-Punkte-Rautiefe (Rz)
Es werden fünf Punkte von Bergen mit hohen Peaks (HP) und fünf Punkte von Tälern mit tiefen Peaks (Hv) genommen; eine gemittelte Rauheit hiervon wird als Rz genommen.
(5) Zahl und Größe von Mikrodefekten (Flyspecks) und groben Partikeln
(5-1) Mikrodefekte (Flyspecks)
Eine Folienoberfläche wurde durch einen Universalprojektor bei einer 50-fachen Vergrößerung mittels Durchleuchtung mit polarisiertem Licht auf in einem Messbereich von 1 m² vorliegende Mikrodefekte (Flyspecks) beobachtet, und die Mikrodefekte (Flyspecks) wurden markiert. Ferner wurde jeder der Mikrodefekte (Flyspecks) mittels eines optischen Mikroskops weiter beobachtet, um einen durchschnittlichen Durchmesser ((maximaler Durchmesser + minimaler Durchmesser)/2) jedes Mikrodefektes (Flyspecks), umfassend einen Kern und einen um den Kern herum auftretenden Hohlraum, zu bestimmen und Mikrodefekte (Flyspecks), die einen durchschnittlichen Durchmesser von größer als 60 μm aufwiesen, zu zählen.
(5-2) Grobe Partikel
Ein 1 m² breiter Messbereich einer Folienoberfläche wurde durch einen Universalprojektor bei einer 50-fachen Vergrößerung mittels Durchleuchtung mit polarisiertem Licht beobachtet, und von den in der Folie vorhandenen Partikeln wurde diejenigen Partikel gezählt, deren maximaler Durchmesser über 35 μm lag.
(6) Foliendicke und Dickenvariabilität
Fünfzig Proben, jeweils mit einer Länge von 10 cm und einer Breite von 10 cm, wurden an frei gewählten Orten einer gebildeten Folie genommen, wobei die Seiten einer Probe mindestens 10 cm in der Längen- und Breitenrichtung auseinander liegen. Die Dicke T (μm) jeder Probe wird berechnet auf der Basis der folgenden Gleichung unter Verwendung einer Breite (cm), einer Länge (cm), eines Gewichts (g) und einer Dichte (g/cm³), und es wird eine durchschnittliche Dicke Tav der 50 Proben bestimmt und als eine Foliendicke verwendet.
Ferner wird eine Differenz zwischen einer maximalen Dicke Tmax und einer minimalen Dicke Tmin der obigen 50 Proben bestimmt, und ein Verhältnis der Differenz zu der durchschnittlichen Dicke Tav wird auf Basis der folgenden Gleichung berechnet und als eine Variabilität verwendet. Dicke T (μm) = (Gewicht/(Breite × Länge × Dichte)) × 10 000 Durchschnittliche Dicke Tav (μm) = (T1 + T2 + ... + T50)/50 Dickenvariabilität (%) = ((maximale Dicke Tmax – minimale Dicke Tmin)/durchschnittliche Dicke Tav) × 100
(7) Wärmeschrumpffaktoren und deren Verhältnis
Eine Folie wird in einem Ofen, dessen Temperatur auf 200 °C eingestellt ist, in einem spannungslosen Zustand für 10 Minuten gehalten; Dimensionsänderungen der Dimensionen vor der Wärmebehandlung gegenüber den Dimensionen nach der Wärmebehandlung in der Längsrichtung (MD) und in der Querrichtung (TD) werden als Wärmeschrumpffaktoren auf der Basis der folgenden Gleichung berechnet, und auf der Basis dieser Werte wird ein Verhältnis der Wärmeschrumpffaktoren bestimmt. Wärmeschrumpffaktor (%) = ((10 – L)/L0) × 100

L0:: Abstand zwischen markierten Punkten vor Wärmebehandlung
L:: Abstand zwischen markierten Punkten nach Wärmebehandlung

Verhältnis der Wärmeschrumpffaktoren (MD/TD) = (Wärmeschrumpffaktor in der Längsrichtung/Wärmeschrumpffaktor in der Querrichtung)
(8) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser der Primärpartikel und Partikeldurchmesserverhältnis der inerten Feinpartikel
(8-1) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser der Primärpartikel
Partikel eines Pulvers als eine Probe wurden dispergiert, und eine Metalldepositionsschicht mit einer Dicke von 200 bis 300 Å wurde auf der Oberfläche derselben durch Sputtern mittels einer Metallsputtervorrichtung gebildet. Die Oberfläche wurde durch ein Rasterelektronenmikroskop bei 10 000- bis 30 000-facher Vergrößerung beobachtet, und ein Oberflächenbild wurde mit Luzex 500, geliefert von der Firma Nippon Regulators K.K., verarbeitet, um flächenäquivalente Partikeldurchmesser (Di) von 100 Partikeln zu bestimmen. Ein zahlengemittelter Wert eines flächenäquivalenten Durchmessers (Di), repräsentiert durch die folgende Gleichung, wird als ein durchschnittlicher Partikeldurchmesser (D) definiert.
(8-2) Partikeldurchmesserverhältnis der inerten Feinpartikel
Ein größerer Durchmesser (DI) und ein kleinerer Durchmesser (Ds) wurden aus größeren Durchmessern (DIi) und kleineren Durchmessern (Dsi) von 100 Partikeln als eine Probe in der gleichen Weise bestimmt, wie für die Messung des obigen Partikeldurchmessers beschrieben, und ein Partikeldurchmesserverhältnis wurde berechnet auf der Basis eines Verhältnisses (DI/Ds) des größeren Durchmessers (DI) und des kleineren Durchmessers (Ds).
(9) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser der Feinpartikel
(9-1) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser des Pulvers
Gemessen wurde mittels eines nach dem Zentrifugalprinzip arbeitenden Partikelgrößenanalysators, geliefert von der Firma Shimadzu Corporation. Es wurde eine Summenkurve von Partikeln erstellt, deren Partikeldurchmesser und Mengen auf Basis einer erhaltenen Zentrifugalpräzipitationskurve berechnet werden, und ein Partikeldurchmesser korrespondierend zu 50 Massenprozent wurde abgelesen und als ein durchschnittlicher Partikeldurchmesser verwendet (siehe "Particle Size Measurement Technique", herausgegeben von Nikkan Kogyo Shinbunsha, 1975, S. 242–247).
(9-2) Durchschnittlicher Partikeldurchmesser der Feinpartikel in der Folie und Partikeldurchmesserverhältnis
Ein Probefolienstück wird an einem Probenbett für ein Rasterelektronenmikroskop fixiert, und die Folienoberfläche wird mittels einer Sputtervorrichtung (Ionensputtervorrichtung vom Typ JIS-1100), geliefert von der Firma Nippon Denshi K.K., unter einem Vakuum von 0,13 Pa unter den Bedingungen von 0,25 kV und 1,25 mA für 10 Minuten ionengeätzt. Ferner wird Gold mit der gleichen Vorrichtung aufgesputtert, und die Folienoberfläche wurde durch ein Rasterelektronenmikroskop mit einer 10 000- bis 30 000-fachen Vergrößerung beobachtet, um die größeren Durchmesser (DIi), die kleineren Durchmesser (Dsi) und die flächenäquivalenten Partikeldurchmesser (Di) von mindestens 100 Partikeln mittels Luzex 500, geliefert von der Firma Nippon Regulator KK, zu bestimmen. Ein zahlengemittelter Wert der flächenäquivalenten Durchmesser (Di), ausgedrückt durch die folgende Gleichung, wird als ein durchschnittlicher Partikeldurchmesser (D) genommen.
Das Partikeldurchmesserverhältnis wird als DI/Ds berechnet, wobei DI ein durchschnittlicher Wert der obigen größeren Durchmesser ist und wobei Ds ein durchschnittlicher Wert der obigen kleineren Durchmesser ist.
(10) Porenvolumen
Gemessen nach einer Stickstoff-Adsorptions-Desorptions-Methode, wobei ein BET-Verfahren zur Berechnung verwendet wird.
(11) Dielektrische Durchschlagspannung (BDV)
Gemessen nach dem in JIS C 2318 aufgezeigten Verfahren, und ein Minimumwert, wobei n = 100, wird als eine dielektrische Durchschlagspannung (BDV) genommen.
Gemäß vorliegender Erfindung beträgt die dielektrische Durchschlagspannung vorzugsweise mindestens 220 V/μm, besonders bevorzugt mindestens 240 V/μm.
(12) Folienformbarkeit
Während eine biaxial orientierte Folie kontinuierlich für 24 Stunden hergestellt wurde, wurde der Zustand der Folienbildung auf der Basis der folgenden Bewertungen beurteilt.

⌾ Die Bruchhäufigkeit beträgt 0 Brüche/24 Stunden. Selbst wenn die Spannung eines Pinning-Drahtes auf die Hälfte vermindert wird, erhöht sich die Bruchhäufigkeit nicht, und eine Folie kann bemerkenswert stabil unter einem breiten Spektrum von Folienbildungsbedingungen gebildet werden.
O Die Bruchhäufigkeit beträgt 0 Brüche/24 Stunden. Wenn die Spannung eines Pinning-Drahtes auf die Hälfte vermindert wird, so erhöht sich die Bruchhäufigkeit auf 1 bis 3 Brüche/24 Stunden. Jedoch kann eine Folie bemerkenswert stabil gebildet werden.
Δ Die Bruchhäufigkeit beträgt 1 bis 3 Brüche/24 Stunden, und eine Folie kann stabil gebildet werden.
X Die Bruchhäufigkeit beträgt 4 oder mehr Brüche/24 Stunden, und die Folienbildung ist instabil.

(13) Wickelform einer Folienrolle
In den Stufen des Bildens und des Schneidens einer Folie und in der Stufe nach Deposition bei der Verarbeitung der Folie zur Bildung eines Kondensators wurde eine Folie mit einer Breite von 550 mm und einer Länge von 10 000 m zu einer Rolle gewickelt, und die Wickelform in diesem Zustand wurde visuell beobachtet, um sie auf der Basis der folgenden Bewertungen zu beurteilen.

⌾ Ausgezeichnete Wickelform frei von Falten und Verflechtungen an einer Oberfläche sowohl während des Bildens und des Schneidens einer Folie als auch nach der Deposition.
O Gute Wickelform, welche Falten oder Verflechtungen an einer Oberfläche während des Bildens und des Schneidens einer Folie oder nach der Deposition in einem gewissen Ausmaß zeigt, das jedoch kein praktisches Problem darstellt.
X Ungenügende Wickelform, welche Falten oder Verflechtungen an einer Oberfläche während des Bildens und des Schneidens einer Folie oder nach der Deposition in einem solchen Ausmaß zeigt, dass ein praktisches Problem verursacht wird.

(14) Spezifischer AC-Volumenwiderstand
Gemessen mit einer Vorrichtung, die in 1 gezeigt ist. Eine Messprobe wird hergestellt durch Laminieren von Lagen einer Folie, so dass sich eine Dicke von ca. 150 μm ergibt. Eine obere Elektrode 3 mit einem Durchmesser von 5,6 cm und einer Dicke von 0,2 cm, die einen Parallelspalt von 150 μm aufrechterhalten kann, ist an der oberen Oberfläche einer zylindrischen unteren Elektrode 2 mit einem Durchmesser von 20 cm angeordnet, und die Messprobe 1 wird in den Spalt eingeführt, so dass sie in innigen Kontakt mit den Elektroden kommt.
Die untere Elektrode 2 weist eine Heizvorrichtung 4 und ein Temperaturdetektorende 5 im Inneren auf, und es wird ein Aufbau verwendet, bei dem eine Variabilität von Oberflächentemperaturen an der unteren Elektrode 2 in einer Messoberfläche 1 °C oder weniger beträgt und eine Temperaturdifferenz von der Temperatur des Detektorendbereichs bei einer Temperaturanstiegsrate von 8 °C/min 2 °C oder weniger beträgt. Die Detektionstemperatur wird mit einem nichtregistrierenden Thermometer 7 gemessen. Die Gesamtheit der Elektroden ist in einer Temperaturhaltekammer 11 angeordnet.
Eine Spannung von einer Energiequelle 8 wird über einen Standardwiderstand 9 zwischen den zwei Elektroden angelegt, und die Energiequelle erzeugt 100 V, 50 Hz. In einem in dieser Schaltungsanordnung fließenden Strom wird eine zwischen den beiden Enden des Standardwiderstandes 9 erzeugte Spannung mittels einer Elektronenmessvorrichtung 10 mit einer Innenimpedanz von 100 MΩ oder mehr abgelesen.
Eine Folie wird während ihres Schmelzens auf einen spezifischen AC-Volumenwiderstand bei einer Temperaturanstiegsrate von 8 °C/min an der unteren Elektrode bei einer Messtemperatur von 300 °C mit der obigen Vorrichtung gemessen, und der spezifische AC-Volumenwiderstand Z wird auf der Basis der folgenden Gleichung bestimmt, worin E eine angelegte Spannung ist, worin I ein elektrischer Strom ist, worin S eine Elektrodenfläche ist und worin d ein Abstand zwischen Elektroden ist. Z = (E/I) × (S/d)
(15) CR-Wert
Gemäß dem in JIS C 2318 aufgezeigten Verfahren wurden zwei Proben hergestellt durch Übereinanderstapeln einer Folienprobe, erhalten durch Schneiden einer Folie auf eine Breite von 12 mm, und einer Aluminiumfolie mit einer Dicke von 7 μm und einer Breite von 14 mm, unter Aufrechterhaltung von 2,5 mm als ein Rand auf einer Seite. Die zwei Proben werden so angeordnet, dass ein Rand an einem Ende positioniert ist und der andere Rand am anderen Ende positioniert ist, um eine Wickelprobe mit einer effektiven Fläche von 10 000 mm² herzustellen. Die Probe wird unter einem Druck von 2 MPa bei einer Temperatur von 120 °C für 5 Minuten gepresst. Die Probe wird mittels eines Thermokeepers (THK-21-1), geliefert von der Firma K.K. Kato, bei 100 °C gehalten, beide Enden der Probe werden mit einem LCR-Messgerät (AG-4301), geliefert von der Firma Ando Denki K.K., verbunden und auf einen Isolationswiderstandswert (Ω) bei einer angelegten Spannung von 100 V gemessen. Sodann wurde die Probe auf eine elektrostatische Kapazität (nF) bei 1 kHz gemessen. Der CR-Wert wird auf der Basis der folgenden Gleichung berechnet unter Verwendung eines erhaltenen Isolationswiderstandswertes und einer elektrostatischen Kapazität. CR-Wert = Isolationswiderstandswert × elektrostatische Kapazität
(16) Beurteilung von Isolationsdefekten einer Kompositfolie für einen Folienkondensator
Eine Kompositfolie mit einer dünnen Metalllage für einen Folienkondensator wird gemäß dem in JIS C 2151 aufgezeigten Verfahren getestet. Eine Prüfspannung wird auf 200 V je 1 μm der Dicke einer Basisfolie der Kompositfolie eingestellt. Hundert Teststücke werden getestet, und die Defekte in einem Testbereich von 1 m² werden gezählt. Ein Teststück mit 20 Defekten oder weniger wird als akzeptabel genommen.
(17) Isolationsdefektverhältnis des Folienkondensators
Zwei Kompositfolien wurden hergestellt durch Aufbringen einer dünnen Metalllage auf eine Oberfläche einer Folie mit einer Breite von 12 mm und einer Länge von 1000 mm, derart, dass ein Rand von 2,5 mm in der Breitenrichtung auf einer Seite gewahrt wurde. Diese Folien wurden in einem gestapelten Zustand aufgewickelt, wobei die Breiten- und Längenrichtung einer Kompositfolie und die Breiten- und Längenrichtung der anderen Kompositfolie gleich sind, wobei die dünnen Metalllagen derselben nicht in Kontakt miteinander sind und wobei die Ränder derselben auf verschiedenen Seiten angeordnet sind. Sodann werden die Kompositfolien unter einem Druck von 2 MPa bei 120 °C für 5 Minuten gepresst, um eine Messprobe herzustellen. Die Probe wird auf eine Durchschlagspannung (V) getestet gemäß dem in JIS C2318 gezeigten Verfahren. Ein Wert (V/μm), erhalten durch Dividieren der Durchschlagspannung (V) durch die Dicke der die Probe bildenden Basisfolie, wurde als eine dielektrische Durchschlagspannung genommen. Wenn das Verhältnis des Auftretens von Proben, deren dielektrische Durchschlagspannung darin versagt, dem Wert von 200 V/μm zu genügen, bezogen auf die Gesamtzahl der gemessenen Proben, 10 % oder weniger beträgt, wird die Kompositfolie als akzeptabel genommen.
Beispiele
Beispiel 1
100 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und 60 Teile Ethylenglycol wurden einer Umesterungsreaktion in Gegenwart von 0,03 Teilen Manganacetattetrahydrat als ein Umesterungskatalysator nach einem konventionellen Verfahren unterworfen, und sodann wurden 0,023 Teile Trimethylphosphat hinzugegeben, um die Umesterungsreaktion im Wesentlichen zu beenden. Sodann wurden 0,024 Teile Antimontrioxid hinzugefügt, und die Polymerisation wurde bei einer hohen Temperatur unter hohem Vakuum nach einem konventionellen Verfahren fortgesetzt, um Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat (PEN) mit einer Grenzviskosität von 0,62 dl/g und einer Glasübergangstemperatur von 121 °C zu erhalten. Ferner enthielt das obige PEN Calciumcarbonat-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,0 μm und Kaolin-Ton-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,7 μm als Gleitmittel, wenn der Umesterungskatalysator, derart, dass die Gehalte hiervon in dem PEN-Polymer 0,45 Gew.% bzw. 0,30 Gew.% betrugen.
Das obige PEN-Polymer wurde bei 170 °C für 5 Stunden getrocknet, sodann einem Extruder zugeführt und bei einer Schmelztemperatur von 295 °C geschmolzen. Das PEN-Polymer im geschmolzenen Zustand wurde durch ein Nonwoven-Textil-Filter filtriert, welches eine durchschnittliche Öffnung von 30 μm aufwies und aus Edelstahlfeindrähten mit einem Drahtdurchmesser von 14 μm hergestellt war. Sodann wurde das PEN-Polymer durch eine Schlitzdüse mit einer Öffnung von 1 mm extrudiert, in innigen Kontakt gebracht mit der Oberfläche einer Rotationstrommel mit einem Oberflächenfinish von 0,3S und einem Pinning-Draht (SUS-Draht (0,1 mm ⌀), angelegte Spannung: DC 3 kV) und hierauf verfestigt, um eine ungestreckte Folie zu erhalten.
Die obige ungestreckte Folie wurde in der Längsrichtung (Maschinenrichtung) und in der Querrichtung (Breitenrichtung) konsekutiv biaxial gestreckt (um das 1,7-fache in der Längsrichtung bei 135 °C und dann zweimal in der Längsrichtung bei 145 °C (Gesamtstreckverhältnis 3,4 in der Längsrichtung), und dann um das 3,6-fache in der Querrichtung bei 140 °C). Dann wurde die gestreckte Folie bei 232 °C für 3 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 2
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass das Nonwoven-Textil-Filter durch ein Nonwoven-Textil-Filter ersetzt wurde, welches eine durchschnittliche Öffnung von 35 μm aufwies. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 3
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Zugabe der Gleitmittel nach Filtration der Gleitmittel durch ein Filter mit einer durchschnittlichen Öffnung von 40 μm in der Phase der Polymerisation durchgeführt wurde. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiele 4 bis 7
Es wurden Folien gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Art, der Partikeldurchmesser und die Konzentration der Gleitmittel geändert wurde, wie in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1 zeigt die physi kalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folien.
Beispiel 8
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass eine ungestreckte Folie einmal um das 3,2-fache in der Längsrichtung (Maschinenrichtung) bei 145 °C gestreckt wurde, dass die so gestreckte Folie um das 4-fache in der Querrichtung gestreckt wurde und dass die Thermofixiertemperatur in 225 °C geändert wurde. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 9
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass eine ungestreckte Folie zweimal in der Längsrichtung (Maschinenrichtung) bei 135 °C gestreckt wurde und dann um das 1,9-fache in der Längsrichtung (Maschinenrichtung) bei 135 °C gestreckt wurde (Gesamtstreckverhältnis 3,8 in der Längsrichtung) und dass die so gestreckte Folie um das 4,1-fache in der Querrichtung gestreckt wurde. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 10
94 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat, 6 Teile Terephthalsäure (wird auch mit TA abgekürzt) und 60 Teile Ethylenglycol wurden verwendet, Calciumcarbonat-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,0 μm als Gleitmittel und Kaolin-Ton-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,7 μm als Gleitmittel wurden hinzugefügt, derart, dass der Gehalt der Calciumcarbonat-Partikel 0,45 Gew.% betrug und dass der Gehalt der Kaolin-Ton-Partikel 0,30 Gew.% betrug, und die Mischung wurde einer Umesterungsreaktion in Gegenwart von 0,03 Teilen Manganacetattetrahydrat als ein Umesterungskatalysator unterworfen, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, um ein Polyethylen-2,6-naphthalat-Copolymer (TA-copoly merisiertes PEN) mit einer Grenzviskosität von 0,60 dl/g und einem Tg-Wert von 116 °C zu erhalten.
Das obige TA-copolymerisierte PEN-Polymer wurde bei 150 °C für 5 Stunden getrocknet, sodann einem Extruder zugeführt, bei 285 °C geschmolzen und auf die gleiche Weise verarbeitet wie in Beispiel 1, um eine ungestreckte Folie zu erhalten. Die ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (zweimal in der Längsrichtung bei 130 °C, dann um das 1,8-fache in der Längsrichtung bei 135 °C (Gesamtstreckverhältnis 3,6 in der Längsrichtung) und um das 4-fache in der Querrichtung bei 135 °C), und bei 225 °C für 3 Sekunden thermofixiert. Die Folie wurde aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 1 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Vergleichsbeispiele 1 bis 3
Es wurden Folien gebildet, wobei wie in Beispiel 2 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Art, der Partikeldurchmesser und die Konzentration der Gleitmittel geändert wurde, wie in Tabelle 3 gezeigt. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folien.
Vergleichsbeispiel 4
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass das Nonwoven-Textil-Filter durch ein Nonwoven-Textil-Filter ersetzt wurde, welches eine durchschnittliche Öffnung von 45 μm aufwies. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Vergleichsbeispiel 5
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass eine ungestreckte Folie zweimal in der Längsrichtung bei 130 °C gestreckt wurde und dann um das 1,3-fache in der Längsrichtung bei 135 °C gestreckt wurde (Streckverhältnis 2,6 in der Längsrichtung) und die so gestreckte Folie um das 2,8-fache in der Querrichtung gestreckt wurde. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Vergleichsbeispiel 6
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Temperaturen, bei denen das Strecken in der Längsrichtung und das Strecken in der Querrichtung durchgeführt wurden, in 115 °C geändert wurden und dass die Thermofixiertemperatur in 200 °C geändert wurde. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Vergleichsbeispiel 7
89 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat, 11 Teile Terephthalsäure (wird auch mit TA abgekürzt) und 60 Teile Ethylenglycol wurden verwendet, Calciumcarbonat-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,0 μm als Gleitmittel und Kaolin-Ton-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,7 μm als Gleitmittel wurden hinzugefügt, derart, dass der Gehalt der Calciumcarbonat-Partikel 0,45 Gew.% betrug und der Gehalt der Kaolin-Ton-Partikel 0,30 Gew.% betrug, und die Mischung wurde einer Umesterungsreaktion in Gegenwart von 0,03 Teilen Manganacetattetrahydrat als ein Umesterungskatalysator unterworfen, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, um ein Polyethylen-2,6-naphthalat-Copolymer (TA-copolymerisiertes PEN) mit einer Grenzviskosität von 0,58 dl/g und einem Tg-Wert von 113 °C zu erhalten. Dieses TA-copolymerisierte PEN-Polymer wurde bei 140 °C für 5 Stunden getrocknet, sodann einem Extruder zugeführt, bei 285 °C geschmolzen und auf die gleiche Weise verarbeitet wie in Beispiel 1, um eine ungestreckte Folie zu erhalten. Die ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 1,8-fache in der Längsrichtung (Maschinenrichtung) bei 120 °C, dann zweimal in der Längsrichtung bei 130 °C (Streckverhältnis 3,6 in der Längsrichtung) und um das 3,8-fache in der Querrichtung (Breitenrichtung) bei 130 °C), und bei 220 °C für 3 Sekunden thermofixiert. Die Folie wurde aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiele 11 bis 13
100 Teile Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und 60 Teile Ethylenglycol wurden einer Umesterungsreaktion in Gegenwart von 0,03 Teilen Manganacetattetrahydrat als ein Umesterungskatalysator unterworfen, wobei die Temperatur graduell von 150 °C auf 240 °C erhöht wurde. Sobald die Temperatur einen Wert von 170 °C erreicht hatte, wurden 0,024 Teile Antimontrioxid hinzugegeben, und ferner wurde Calciumcarbonat mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,0 μm als Gleitmittel in einer Menge, wie sie in Tabelle 3 aufgezeigt ist, als ein Gleitmittel hinzugegeben. Sodann, nachdem die Temperatur einen Wert von 220 °C erreicht hatte, wurden 0,042 Teile (korrespondierend zu 2 mmol%) von 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz hinzugegeben und die Umesterungsreaktion wurde fortgesetzt. Nach Vollendung der Umesterungsreaktion wurden 0,023 Teile Trimethylphosphat hinzugefügt. Sodann wurde ein Reaktionsprodukt in eine Polymerisationsvorrichtung überführt, in der Temperatur bis auf 290 °C erhöht und dann unter einem hohen Vakuum von 30 Pa oder darunter einer Kondensationspolymerisation unterworfen, um Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat (PEN) mit einer Grenzviskosität, gemessen in einem o-Chlorphenol-Lösemittel bei 25 °C, von 0,61 dl/g und einer Glasübergangstemperatur von 121 °C zu erhalten.
Das obige Polymer wurde bei 170 °C für 6 Stunden getrocknet, einem Extruder zugeführt und bei einer Schmelztemperatur von 310 °C geschmolzen. Das PEN-Polymer in einem geschmolzenen Zustand wurde durch ein Nonwoven-Textil-Filter, hergestellt aus Edelstahlfeindrähten mit einem Drahtdurchmesser von 14 μm und mit einer durchschnittlichen Öffnung von 30 μm, filtriert. Sodann wurde das PEN-Polymer durch eine Schlitzdüse auf eine Rotationstrommel mit einem Oberflächenfinish von 0,3S extrudiert, in innigen Kontakt mit der Trommel mit einem Pinning-Draht (SUS-Draht (0,1 mm 0), angelegte Spannung: DC 3 kV) gebracht und hierauf verfestigt, um eine ungestreckte Folie zu erhalten.
Die obige ungestreckte Folie wurde in der Längsrichtung und in der Querrichtung konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140 °C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 232 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten PEN-Folie mit einer Dicke von 2 μm zu bilden. Tabelle 3 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der so erhaltenen biaxial orientierten Folien. Diese Folien zeigten einen Raumfaktor von 4 bis 15 % oder zeigten kein Problem.
Beispiel 14
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Calciumcarbonat-Partikel durch Calciumcarbonat-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,8 μm ersetzt wurden, dass die Konzentration derselben in 0,75 Gew.% geändert wurde und dass die Menge an 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz in 2 mmol% geändert wurde. Tabelle 3 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 15
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Calciumcarbonat-Partikel durch Calciumcarbonat-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,2 μm ersetzt wurden, dass die Menge derselben in 0,5 Gew.% geändert wurde und dass das Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat durch eine Mischung von Dimethyl-2,6-naphthalindicarboxylat und Isophthalsäure (IA) in einem Molverhältnis von 95:5 ersetzt wurde. Tabelle 3 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 16
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,3 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,2 μm ersetzt wurden, dass die Mengen derselben in 0,35 Gew.% und 0,25 Gew.% geändert wurden und dass eine durchschnittliche Öffnung des Nonwoven-Textil-Filters in 25 μm geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 1,4-fache in der Längsrichtung bei 130 °C, ferner um das 2,5-fache in der Längsrichtung bei 135 °C (Gesamtstreckverhältnis 3,5 in der Längsrichtung) und um das 4,0-fache in der Querrichtung bei 135 °C), bei 230 °C für 3 Sekunden thermofixiert, und dann wurde die gestreckte Folie aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,5 μm zu bilden. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 17
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 16 verfahren wurde, ausgenommen, dass ein Sintermetallfilter mit einer durchschnittlichen Öffnung von 20 μm verwendet wurde. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 18 und Vergleichsbeispiel 8
Es wurden Folien gebildet, wobei wie in Beispiel 16 verfahren wurde, ausgenommen, dass der durchschnittliche Partikeldurchmesser und die Konzentration der Gleitmittel geändert wurde, wie in Tabelle 4 gezeigt. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folien.
Beispiel 19
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,3 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,2 μm ersetzt wurden, dass die Mengen derselben in 0,35 Gew.% und 0,25 Gew.% geändert wurden und dass eine durchschnittliche Öffnung des Nonwoven-Textil-Filters in 25 μm geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 1,4-fache in der Längsrichtung bei 130 °C, ferner um das 2,5-fache in der Längsrichtung bei 135 °C (Gesamtstreckverhältnis 3,5 in der Längsrichtung) und um das 4,0-fache in der Querrichtung bei 135 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 230 °C für 3 Sekunden thermofixiert und dann aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,2 μm zu bilden. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 20
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 19 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,3 μm ersetzt wurden, dass die Mengen derselben in 0,6 Gew.% und 0,5 Gew.% geändert wurden und dass die Menge des 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalzes in 9 mmol% geändert wurde. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 21
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 19 verfahren wurde, ausgenommen, dass das 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz durch 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz ersetzt wurde. Tabelle 4 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 22
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm ersetzt wurden, dass die Mengen derselben in 0,35 Gew.% und 0,25 Gew.% geändert wurden und dass eine durchschnittliche Öffnung des Nonwoven-Textil-Filters in 28 μm geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 1,75-fache in der Längsrichtung bei 135 °C, ferner zweimal in der Längsrichtung bei 145 °C (Gesamtstreckverhältnis 3,5 in Längsrichtung) und um das 3,8-fache in Querrichtung bei 150 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 235 °C für 3 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 23
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 22 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Zugabe der Gleitmittel nach Filtrieren der Gleitmittel durch ein Filter mit einer durchschnittlichen Öffnung von 30 μm in der Phase der Polymerisation durchgeführt wurde. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 24
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 22 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,7 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,4 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben jeweils in 0,4 Gew.% geändert wurden. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 25
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 22 verfahren wurde, ausgenommen, dass das konsekutive Strecken in der Längsrichtung in einmaliges Strecken einer ungestreckten Folie um das 3,5-fache in der Längsrichtung bei 145 °C geändert wurde. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Vergleichsbeispiel 9
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 22 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 3,5 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,2 Gew.% und 0,1 Gew.% geändert wurden. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 26
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm und kugelige Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm ersetzt wurden, dass die Mengen derselben in 0,35 Gew.% und 0,25 Gew.% geändert wurden und dass eine durchschnittliche Öffnung des Nonwoven-Textil-Filters in 28 μm geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140°C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 232 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,2 μm zu bilden. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der erhaltenen biaxial orientierten Folie.
Beispiel 27
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 26 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Mengen der porösen Siliciumoxid-Partikel und der kugeligen Siliciumoxid-Partikel in 0,4 Gew.% und 0,2 Gew.% geändert wurden und dass 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalz durch 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetraphenylphosphoniumsalz ersetzt wurde. Tabelle 5 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 28
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,7 μm ersetzt wurden und dass die Menge derselben in 0,5 Gew.% geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140 °C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 232 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 29
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 28 verfahren wurde, ausgenommen, dass das Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,02 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,7 μm ersetzt wurde und dass die Menge derselben in 0,35 Gew.% geändert wurde. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 30
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 28 verfahren wurde, ausgenommen, dass poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm verwendet wurden und dass die Menge derselben in 0,45 Gew.% geändert wurde. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 31
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,7 μm ersetzt wurden und dass die Menge derselben in 0,5 Gew.% geändert wurde. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140 °C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 232 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 32
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 31 verfahren wurde, ausgenommen, dass das Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,02 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,7 μm ersetzt wurde, dass die Menge derselben in 0,35 Gew.% geändert wurde und dass die Menge des 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalzes in 9 mmol% geändert wurde. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 33
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 31 verfahren wurde, ausgenommen, dass poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm verwendet wurden, dass die Menge derselben in 0,45 Gew.% geändert wurde und dass die Menge des 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalzes in 9 mmol% geändert wurde. Tabelle 6 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 34
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 1 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,25 Gew.% und 0,35 Gew.% geändert wurden. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140 °C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 235 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 35
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 34 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,1 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,06 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,3 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,8 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,02 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,7 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,30 Gew.% und 0,30 Gew.% geändert wurden. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 36
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 34 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,4 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 0,9 ml/g, einem Primärparti keldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,7 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,40 Gew.% und 0,40 Gew.% geändert wurden. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 37
Es wurde eine ungestreckte Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 11 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,6 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,0 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,25 Gew.% und 0,35 Gew.% geändert wurden. Die obige ungestreckte Folie wurde konsekutiv biaxial gestreckt (um das 3,6-fache in der Längsrichtung bei 140 °C und um das 3,9-fache in der Querrichtung bei 140 °C), und die gestreckte Folie wurde bei 235 °C für 5 Sekunden thermofixiert und aufgewickelt, um eine Rolle von einer biaxial orientierten Folie mit einer Dicke von 2,0 μm zu bilden. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 38
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 37 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,1 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,06 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,3 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,8 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,02 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 2,7 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,30 Gew.% und 0,30 Gew.% geändert wurden und dass die Menge des 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalzes in 9 mmol% geändert wurde. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.
Beispiel 39
Es wurde eine Folie gebildet, wobei wie in Beispiel 37 verfahren wurde, ausgenommen, dass die Gleitmittel durch poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 1,2 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,4 μm und poröse Siliciumoxid-Partikel mit einem Porenvolumen von 0,9 ml/g, einem Primärpartikeldurchmesser von 0,05 μm und einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 1,7 μm ersetzt wurden und dass die Mengen derselben in 0,40 Gew.% und 0,40 Gew.% geändert wurden und dass die Menge des 3,5-Dicarboxybenzolsulfonsäuretetrabutylphosphoniumsalzes in 9 mmol% geändert wurde. Tabelle 7 zeigt die physikalischen Eigenschaften und Beurteilungsergebnisse der biaxial orientierten Folie.

Claims

Polyesterfolie für einen Kondensator, wobei die Folie eine biaxial orientierte Folie ist, hergestellt aus Polyethylen-2,6-naphthalindicarboxylat als eine Hauptpolymerkomponente, und die folgenden Anforderungen (1) bis (3) erfüllt: (1) die biaxial orientierte Folie weist einen arithmetischen Oberflächenmittenrauwert (Ra) ihrer Oberfläche von 40 bis 80 nm auf, (2) die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 60 Mikrometern oder größer in ihrer Oberfläche beträgt 20/m² oder weniger, und (3) nach Wärmebehandlung der biaxial orientierten Folie bei 200 °C für 10 Minuten weist die biaxial orientierte Folie einen Thermoschrumpffaktor in der Längsrichtung (MD) und einen Thermoschrumpffaktor in der Querrichtung (TD) in einem Thermoschrumpffaktorverhältnis (MD/TD) von 0,39 bis 0,82 auf; wobei die biaxial orientierte Folie dadurch gekennzeichnet ist, dass sie aus einem Polyester hergestellt ist, welcher 0,03 bis 2 Gew.% Calciumcarbonat-Partikel (A) mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,2 bis 5 Mikrometern und 0,03 bis 1 Gew.% Aluminiumsilicat-Partikel (B) mit einem durchschnittlichen Partikeldurchmesser von 0,01 bis 2 Mikrometern enthält.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie eine Dickenvariabilität von 25 % oder weniger aufweist.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie eine Dicke von 0,5 bis 7 Mikrometern aufweist.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie einen arithmetischen Oberflächenmittenrauwert (Ra) ihrer Oberfläche von 45 bis 80 Mikrometern aufweist.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie eine Oberfläche aufweist, bei der die Anzahl von Mikrodefekten (Flyspecks) mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 60 Mikrometern oder größer 15/m² oder weniger beträgt.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Thermoschrumpffaktorverhältnis (MD/TD) 0,41 bis 0,80 beträgt.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anzahl grober Partikel mit einem Partikeldurchmesser über 35 Mikrometer 10/m² oder weniger beträgt.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie eine Dichte von 1,338 bis 1,361 g/cm³ aufweist.
Polyesterfolie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die biaxial orientierte Folie aus einem Polyester mit einer Grenzviskosität von 0,40 bis 0,90 dl/g hergestellt ist.
Kompositfolie für einen Folienkondensator, umfassend eine biaxial orientierte Folie nach Anspruch 1 und eine auf der Oberfläche der biaxial orientierten Folie gebildete elektrisch leitfähige dünne Metalllage, wobei die Zahl von Bereichen, welche darin versagen, einer dielektrischen Durchschlagspannung von 200 V/μm in der Kompositfolie zu genügen (elektrische Isolationsdefekte), 20/m² oder weniger beträgt.
Kompositfolie nach Anspruch 10, welche einen CR-Wert von mindestens 800 ΩF aufweist.
Kompositfolie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige dünne Metalllage eine dünne Aluminium-Metalllage ist.
Kompositfolie nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige dünne Metalllage eine Dicke von 0,01 bis 0,1 Mikrometern aufweist.
Folienkondensator, bestehend aus einem laminierten Kompositmaterial, welches von einer Mehrzahl von Kompositfolien gebildet ist, von denen jede eine biaxial orientierte Folie nach Anspruch 1 umfasst, und einer auf der Oberfläche der biaxial orientierten Folie gebildeten elektrisch leitfähigen dünnen Metalllage, wobei der Prozentsatz eines Versagens, einer dielektrischen Durchschlagspannung von 200 V/μm in dem Folienkondensator zu genügen, 10 % oder weniger beträgt.