DE60028670T2

DE60028670T2 - Ethylen-Alpha-Olefin Copolymer und Zusammensetzungen davon

Info

Publication number: DE60028670T2
Application number: DE60028670T
Authority: DE
Inventors: Tadahiro Ichihara-shi Mitsuno; Seiichiro Sodegaura-shi Ima; Hiroyuki Ichihara-shi Shiraishi
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1999-08-31
Filing date: 2000-08-29
Publication date: 2007-05-24
Anticipated expiration: 2020-08-30
Also published as: SG97919A1; EP1081166A3; DE60028670T3; KR100626124B1; EP1081166B2; EP1081166A2; CN1286272A; EP1081166B1; KR20010050252A; US6667375B1; CN1193047C; DE60028670D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Ethylen-α-olefincopolymer, erhalten durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators, eine Polyethylenzusammensetzung, umfassend das Copolymer, und eine Folie, hergestellt aus dem Copolymer oder der Zusammensetzung. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung ein Ethylen-α-olefincopolymer, das eine kleine Menge eines löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS-Bestandteil) enthält und nicht leicht Probleme bewirkt, wie Blockieren bei Formen zu einer Folie oder Platte, eine Polyethylenzusammensetzung, die ausgezeichnetes Aussehen, wie Glanz und Transparenz, bei Formen zu einer Folie aufweist und ausgezeichnete Handhabungseigenschaften, wie Blockierbeständigkeit und Gleiteigenschaft, aufweist und eine Folie, bestehend aus dem Copolymer oder der Zusammensetzung.
Die für als Verpackungsmaterialien verwendete Folien erforderlichen Eigenschaften schließen ausgezeichnete Folienformverarbeitbarkeit bei Verarbeitung zu einer Folie, ausgezeichnetes Aussehen, wie Glanz und Transparenz, die die deutliche Sichtbarkeit der Inhalte betrifft, leichte Handhabung bei der Tütenherstellung und ausgezeichnete Blockierbeständigkeit und Gleiteigenschaft einer Folie, die die Leichtigkeit bei der Öffnung einer Tüte beim Füllen, insbesondere automatisches Füllen, betrifft.
Als Harz auf Ethylenbasis, das für solche Folien verwendet wird, werden Ethylen-α-olefincopolymere aufgeführt.
Ein Ethylen-α-olefincopolymer, das gemäß einem Hochdruckionisationspolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators erhalten wurde, wies Probleme, wie Begasen, bei Formverarbeitung und Einschluß eines flüchtigen Bestandteils auf, der eine Ursache für die Erzeugung eines Gases ist (JP-A-52-125590).
Andererseits weist ein mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren hergestelltes Copolymer den Vorteil auf, dass der Gehalt eines flüchtigen Bestandteils, der eine Gaserzeugung und Begasen bei der Formverarbeitung bewirkt, gering ist, da die Polymerisation im Wesentlichen in Abwesenheit eines Lösungsmittels durchgeführt werden kann.
Das mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren erhaltene Ethylen-α-olefincopolymer wies auch Probleme auf, dass das Copolymer eine große Menge löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS-Bestandteil) enthält, der ein Blockieren bewirkt (JP-A-54-154488), oder das Copolymer einen geringen in Hexan extrahierten Teil aufweist, jedoch der Gehalt des löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS-Bestandteil) hoch wird (JP-A-5-155938).
JP-A-56-152853 offenbart eine Harzzusammensetzung, umfassend ein Ethylen-α-olefincopolymer, erhalten mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators, und ein Polyethylen mit niedriger Dichte, hergestellt mit einem Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren, und eine Folie daraus. Jedoch war eine aus der Zusammensetzung erhaltene Folie nicht zufriedenstellend in Transparenz und Glanz, obwohl die Schlagfestigkeit davon verbessert wurde. Ferner offenbart JP-A-56-152853 nicht die Zugabe eines Antiblockiermittels und Gleitmittels, daher waren die Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft nicht zufriedenstellend.
Daher war ein Ethylen-α-olefincopolymer oder eine Harzzusammensetzung erwünscht, die geringeren Gehalt eines flüchtigen Bestandteils aufweist, keine Probleme, wie Gaserzeugung und Begasen bei der Formverarbeitung bewirkt, kleine Menge eines löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS-Bestandteil) aufweist und nicht leicht Probleme, wie Blockieren, bei Formen zu einer Folie oder Platte bewirkt und gute Ausgewogenheit zwischen Aussehen einer Folie, wie Glanz und Transparenz, und Handhabungseigenschaften davon, wie Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft, aufweist.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Copolymer und eine Zusammensetzung bereitzustellen, die das Copolymer enthält, das keine Probleme wie vorstehend beschrieben aufweist. Diese Aufgabe konnte auf der Basis der Feststellung gelöst werden, dass ein bestimmtes Ethylen-α-olefincopolymer, erhalten mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren, kleine Menge des löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS-Bestandteil) aufweist und nicht leicht Probleme, wie Blockieren, bei Formen zu einer Folie oder Platte bewirkt. Ferner wurde festgestellt, dass eine Harzzusammensetzung, die das Copolymer und ein bestimmtes Polyethylen mit niedriger Dichte umfasst, die mit einem Hochdruckpolymerisationsverfahren erhalten wurde, bei Formen zu einer Folie kleinen Gehalt eines flüchtigen Bestandteils aufweist, keine Probleme, wie Begasen oder Gaserzeugung, beim Formen bereitstellt, ausgezeichnetes Aussehen, wie Glanz und Transparenz aufweist und ausgezeichnete Handhabungseigenschaften, wie Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft, aufweist.
Genauer betrifft die vorliegende Erfindung eine Polyethylenzusammensetzung, umfassend 60 bis 95 Gew.-% eines Ethylen-α-olefincopolymerbestandteils (A), erhalten durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators, und 5 bis 40 Gew.-% eines Polyethylenbestandteils mit niedriger Dichte (B), erhalten durch ein Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren (wobei die Gesamtmenge von Bestandteil (A) und Bestandteil (B) 100 Gew.-% beträgt), wobei der Ethylen-α-olefincopolymerbestandteil (A) die folgenden Bedingungen (A-1) bis (A-4) erfüllt:

(A-1) Schmelzflussrate (MFR): 0,3 bis 5,0 g/10 Minuten
(A-2) Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR): 20 oder mehr
(A-3) Dichte (d): 0,910 bis 0,930 g/cm³
(A-4) Löslicher Anteil in kaltem Xylol (CXS) (Gew.-%) liegt in dem durch die Formel (1) definierten Bereich: 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 + 0,3 ≥ CXS Formel (1).

Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im Einzelnen veranschaulicht.
Das erfindungsgemäße Gasphasenpolymerisationsverfahren ist nicht besonders beschränkt, mit der Maßgabe, dass es ein Verfahren ist, in dem im Wesentlichen kein Lösungsmittel vorhanden ist und die Polymerisation unter einer festen Phase oder Gasphase durchgeführt wird, um ein Polymer herzustellen. Bekannte Reaktoren, wie ein vertikaler Reaktor oder horizontaler Reaktor, können verwendet werden. Reaktoren können einen Rührer aufweisen oder nicht. Ferner können mehrere Reaktoren ebenfalls verwendet werden. Das Herstellungsverfahren kann ein kontinuierliches oder chargenweises sein. Der Polymerisationsdruck beträgt vorzugsweise Atmosphärendruck bis 40 kg/m² und die Polymerisationstemperatur beträgt vorzugsweise 55 bis 95°C.
Der in der vorliegenden Erfindung verwendete Katalysator ist ein fester Katalysator zur Olefinpolymerisation, der Ethylen mit einem α-Olefin copolymerisieren kann. Als Katalysator werden hier zum Beispiel Katalysatorsysteme aufgeführt, die in JP-A-10-59846, 10-598848 und 11-65433 beschrieben sind.
Der feste Katalysatorbestandteil (I) zur Olefinpolymerisation, der in der vorliegenden Erfindung verwendet wird, ist ein fester Katalysatorbestandteil zur Olefinpolymerisation, erhalten durch Kontaktieren eines Halogenids eines Elements der Gruppe XIII oder XIV und eines Elektronendonors mit einer Vorstufe eines festen Katalysatorbestandteils, der ein Magnesiumatom, Titanatom und eine Kohlenwasserstoffoxygruppe enthält.
Das im festen Katalysatorbestandteil (I) enthaltene Halogen ist ein Halogenatom in der Gruppe XVII des Periodensystems, zum Beispiel ein Chloratom, Bromatom oder Iodatom und vorzugsweise ein Chloratom.
Der Elektronendonor, der im festen Katalysatorbestandteil (I) enthalten ist, ist eine organische Verbindung, die mindestens ein Atom, ausgewählt aus einem Sauerstoffatom, Schwefelatom, Stickstoffatom und Phosphoratom, enthält, und zum Beispiel werden Amine, Sulfoxide, Ether und Ester aufgeführt und Ether und Ester sind bevorzugt.
Als Ether werden Dialkylether aufgeführt und insbesondere werden Diethylether, Dibutylether und Tetrahydrofuran aufgeführt. Dibutylether und Tetrahydrofuran sind bevorzugt.
Beispiele der Ester schließen gesättigte aliphatische Carboxylate, ungesättigte aliphatische Carboxylate, alicyclische Carboxylate und aromatische Carboxylate ein. Insbesondere werden Ethylacetat, Ethylacrylat, Ethylmethacrylat, Butylbenzoat, Dibutylsuccinat, Dibutylmalonat, Dibutylmaleat, Dibutylitaconat, Di-n-butylphthalat, Diisobutylphthalat, Di-2-ethylhexylphthalat und Di-n-octylphthalat aufgeführt und Di-2-ethylhexylphthalat und Di-n-octylphthalat sind bevorzugt.
Der feste Katalysatorbestandteil (I) kann durch Kontaktieren eines Halogenids eines Elements der Gruppe XIV und eines Elektronendonors mit einer Vorstufe eines festen Katalysatorbestandteils, der Magnesium, Titan und einen Kohlenwasserstoffoxyrest enthält, und ferner Kontaktieren mit einer Verbindung mit einer Ti-Halogen Bindung erhalten werden.
Als Vorstufe eines festen Katalysatorbestandteils, der Magnesium, Titan und einen Kohlenwasserstoffoxyrest enthält, ist ein festes Produkt, das ein dreiwertiges Titanatom enthält, bevorzugt, das durch Reduzieren einer Titanverbindung der allgemeinen Formel Ti(OR¹)_aX_4-a (wobei R¹ einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt, X ein Halogenatom darstellt und a eine Zahl darstellt, die 0 < a ≤ 4 erfüllt) mit Organomagnesium in Gegenwart einer Organosiliciumverbindung mit einer Si-O Bindung erhalten wird.
Als Organosiliciumverbindung mit einer Si-O Bindung werden Tetramethoxysilan, Tetraethoxysilan, Tetrapropoxysilan und Tetrabutoxysilan aufgeführt und Tetrabutoxysilan ist bevorzugt.
Als Kohlenwasserstoffrest (R¹) der Titanverbindung der allgemeinen Formel Ti(OR¹)_aX_4-a (wobei R¹ einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt, X ein Halogenatom darstellt und a eine Zahl darstellt, die 0 < a ≤ 4 erfüllt) werden zum Beispiel eine Methylgruppe, Ethylgruppe, Propylgruppe und Butylgruppe aufgeführt und eine Butylgruppe ist bevorzugt.
Als Halogenatom (X) der Titanverbindung der allgemeinen Formel Ti(OR¹)_aX_4-a werden ein Chloratom, Bromatom und Iodatom aufgeführt und ein Chloratom ist bevorzugt. a ist 1, 2, 3 oder 4 und ist vorzugsweise 4.
Beispiele der Titanverbindung der allgemeinen Formel Ti(OR¹)_aX_4-a schließen Butoxytrichlortitan, Dibutoxydichlortitan, Tributoxychlortitan und Tetrabutoxytitan ein und Tetrabutoxytitan ist bevorzugt.
Als Organomagnesiumverbindung werden Grignardverbindungen mit einer Mg-Kohlenstoffbindung aufgeführt. Beispiele davon schließen Methylchlormagnesium, Ethylchlormagnesium, Propylchlormagnesium und Butylchlormagnesium ein und Butylchlormagnesium ist bevorzugt.
Als Halogenverbindung in der Gruppe XIV, die mit einer festen Katalysatorvorstufe in Kontakt zu bringen ist, werden Halogenide eines Kohlenstoffatoms und Siliciumatoms aufgeführt, und Halogenide eines Siliciumatoms der allgemeinen Formel SiR² _4-bX_b (wobei R² einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt, X ein Halogenatom darstellt und b eine Zahl darstellt, die 0 < b ≤ 4 erfüllt) sind bevorzugt.
Als Kohlenwasserstoffrest (R²) der Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR² _4-bX_b (wobei R² einen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen darstellt, X ein Halogenatom darstellt und b eine Zahl darstellt, die 0 < b ≤ 4 erfüllt) werden zum Beispiel eine Methylgruppe, Ethylgruppe, Propylgruppe und Butylgruppe aufgeführt und eine Butylgruppe ist bevorzugt.
Als Halogenatom (X) der Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR² _4-bX_b werden ein Chloratom, Bromatom und Iodatom aufgeführt und ein Chloratom ist bevorzugt. b ist 1, 2, 3 oder 4 und ist vorzugsweise 3 oder 4.
Beispiele der Siliciumverbindung der allgemeinen Formel SiR² _4-bX_b schließen Butyltrichlorsilan, Dibutyldichlorsilan, Trichlorbutylsilan und Tetrachlorsilan ein und Tetrachlorsilan ist bevorzugt.
Als Elektronendonor, der mit einer festen Katalysatorvorstufe zu kontaktieren ist, werden die vorstehend beschriebenen aufgeführt.
Als Halogenatom einer Verbindung mit einer Ti-Halogen Bindung, die weiter mit einem Produkt zu kontaktieren ist, das durch Kontaktieren einer Halogenverbindung eines Elements der Gruppe XIV und eines Elektronendonors mit einer Vorstufe eines festen Katalysatorbestandteils erhalten wird, werden ein Chloratom, Bromatom und Iodatom aufgeführt und ein Chloratom ist bevorzugt.
Beispiele der Verbindung mit einem Ti-Halogenatom schließen Tetrachlortitan, Trichlorbutoxytitan, Dichlordibutoxytitan und Chlortributoxytitan ein, und Tetrachlortitan ist bevorzugt.
Das erfindungsgemäße Ethylen-α-olefincopolymer ist ein Ethylen-α-olefincopolymer, hergestellt auf einem festen Katalysatorbestandteil (I), erhalten durch Kontaktieren des festen Katalysatorbestandteils (I), einer Organoaluminiumverbindung (II) und Ethylen und α-Olefin.
In einem Gasphasenpolymerisationsverfahren, das im Wesentlichen kein Lösungsmittel enthält, kann ein Verfahren der Zurückgewinnung und Reinigung eines Lösungsmittels weggelassen werden, und der Gehalt eines flüchtigen Bestandteils, der eine Gaserzeugung und ein Begasen bei der Verarbeitung einer Folie unter Verwendung des erhaltenen Ethylen-α-olefincopolymers bewirkt, kann verringert werden.
Das erfindungsgemäße Ethylen-α-olefincopolymer (Bestandteil (A)) ist ein Copolymer von Ethylen mit einem oder mehreren α-Olefinen mit 3 bis 12 Kohlenstoffatomen.
Beispiele des α-Olefins schließen Propylen, Buten-1, Penten-1,4-methyl-1-penten, Hexen-1, Octen-1 und Decen-1 ein und Propylen, Buten-1, Hexen-1 und Octen-1 sind bevorzugt und Buten-1 und Hexen-1 sind weiter bevorzugt.
Beispiele des Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)) sind ein Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-1-Copolymer, Ethylen-4-Methyl-1-penten-Copolymer, Ethylen-Hexen-1-Copolymer und Ethylen-Octen-1-Copolymer, und ein Ethylen-Propylen-Copolymer, Ethylen-Buten-1-Copolymer, Ethylen-Hexen-1-Copolymer und Ethylen-Octen-1-Copolymer sind bevorzugt und ein Ethylen-Buten-1-Copolymer und Ethylen-Hexen-1-Copolymer sind weiter bevorzugt.
Der Gehalt des α-Olefins im Ethylen-α-olefincopolymer (Bestandteil (A)) beträgt vorzugsweise 0,5 bis 30 mol-%, insbesondere bevorzugt 1,0 bis 20 mol-%.
Die Schmelzflussrate (MFR) des Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)) beträgt 0,3 bis 5,0 g/10 Minuten, vorzugsweise 0,5 bis 3,0 g/10 Minuten, insbesondere bevorzugt 0,7 bis 2,5 g/10 Minuten.
Wenn die Schmelzflussrate (MFR) geringer als 0,3 g/10 Minuten ist, treten leicht Probleme, wie übermäßige Extrusionsbelastung beim Folienformen, auf, was zum Auftreten eines Schmelzbruchs führt.
Wenn die Schmelzflussrate (MFR) über 5,0 g/10 Minuten beträgt, verschlechtert sich die mechanische Eigenschaft einer Folie und die Folienformstabilität wird nicht ausreichend.
Das Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR) des Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)) beträgt 20 oder mehr, vorzugsweise 21 oder mehr.
Wenn das Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR) geringer als 20 ist, treten leicht Probleme auf, wie eine übermäßige Extrusionsbelastung beim Folienformen, was zum Auftreten eines Schmelzbruchs führt.
Die Dichte des Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)) beträgt 0,910 bis 0,930 g/cm³, vorzugsweise 0,915 bis 0,930 g/cm³, insbesondere bevorzugt 0,918 bis 0,927 g/cm³.
Wenn die Dichte geringer als 0,910 g/cm³ ist, kann eine Verschlechterung in der Antiblockiereigenschaft und Fehlen der Steifigkeit auftreten, was die Handhabungseigenschaft einer Folie verschlechtert. Wenn die Dichte über 0,930 g/cm³ beträgt, werden der Glanz und die Transparenz einer Folie nicht ausreichend.
Der lösliche Anteil in kaltem Xylol (CXS) (Gew.-%) im Ethylen-α-olefincopolymerbestandteil (A) liegt in dem durch die Formel (1) definierten Bereich: 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 + 0,3 ≥ CXS Formel (1)vorzugsweise in dem durch Formel (2) definierten: 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 ≥ CXS Formel (2).
Wenn der Gehalt des löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS) über der Obergrenze der vorstehend beschriebenen Formel (1) liegt, wird die Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft einer Folie nicht ausreichend. Die Untergrenze ist 0 oder mehr.
Das HL110 des Ethylen-α-olefincopolymers liegt vorzugsweise in dem durch die Formel (3) definierten Bereich: –68858 × d2 + 124830 × d – 56505 ≥ HL110 Formel (3).
Wobei d 0,910 bis 0,930 g/cm³, vorzugsweise 0,915 bis 0,930 g/cm³, insbesondere bevorzugt 0,918 bis 0,927 g/cm³, ist.
Wenn HL110 über dem durch die Formel (3) definierten Bereich ist, können, wenn das Copolymer für eine Folie verwendet wird, die Zähigkeit, Steifigkeit und Antiblockiereigenschaft der Folie schlecht werden.
Das Verhältnis der Schmelzkalorie bei 110°C oder niedriger zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Differentialscanningkalorimeter (DSC), gibt die Steifigkeit eines Ethylen-α-olefincopolymers an.
Je niedriger dieser Wert ist, desto höher wird die Steifigkeit eines Ethylen-α-olefincopolymers.
Der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx eines Ethylen-α-olefincopolymers beträgt vorzugsweise 0,85 oder weniger, weiter bevorzugt 0,83 oder weniger.
Wenn der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx über 0,85 ist, kann, wenn die Zusammensetzung für eine Folie verwendet wird, die Festigkeit der Folie sich verschlechtern, und die Antiblockiereigenschaft und Transparenz der Folie können schlecht werden.
Der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx ist ein Maßstab der Zusammensetzungsverteilung eines Ethylen-α-olefincopolymers und wird gemäß der folgenden Formel berechnet. Cx = σ/SCBave

σ:: Standardabweichung
SCB_ave:: Mittelwert der Zahl der kurzkettigen Verzweigungen pro 1000 Kohlenstoffatome

Je niedriger dieser Wert ist, desto enger ist die Zusammensetzungsverteilung.
Der Polyethylenbestandteil mit niedriger Dichte (B) der vorliegenden Erfindung kann ein Polyethylen mit niedriger Dichte, das mit einem Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren erhalten wird, und vorzugsweise ein Polyethylen mit niedriger Dichte sein, das durch Homopolymerisation von Ethylen gemäß einem Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren erhalten wird.
Das Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren, bei dem die Polymerisation unter Verwendung eines Radikalbildners unter hohem Druck initiiert wird, wobei ein Polymer erhalten wird. Im Allgemeinen wird Ethylen polymerisiert, wobei ein Polymer unter einem Polymerisationsdruck von 1400 bis 3000 kg/m² und einer Polymerisationstemperatur von 200 bis 300°C in der Gegenwart eines Radikalbildners, wie eines Peroxids, unter Verwendung eines Reaktors vom Behältertyp oder eines Reaktors vom Rohrtyp polymerisiert wird. Ein Polymer, das unter Verwendung eines Reaktors vom Rohrtyp erhalten wird, enthält eine geringere Menge an Mikrogel, und, wenn das Polymer für eine Folie verwendet wird, treten Mängel im Aussehen, wie Fischaugen, nicht leicht auf, daher ist bevorzugt, einen Reaktor vom Rohrtyp im Hinblick auf die Aufgabe der vorliegenden Erfindung zu verwenden. Die Schmelzflussrate kann unter Verwendung von Wasserstoff oder eines Kohlenwasserstoffs, wie Methan oder Ethan, das ein Mittel zum Steuern des Molekulargewichts ist, gesteuert werden. Das Schwellverhältnis (SR) und die Dichte können durch gegebenenfalls die Wahl des Polymerisationsdrucks und der Polymerisationstemperatur in den vorstehend beschriebenen Bereichen gesteuert werden.
Die Schmelzflussrate (MFR) des Polyethylenbestandteils mit niedriger Dichte (B) beträgt vorzugsweise 0,1 bis 10 g/10 Minuten, stärker bevorzugt 0,3 bis 8,0 g/10 Minuten und insbesondere bevorzugt 0,8 bis 6,0 g/10 Minuten.
Das Schwellverhältnis (SR) des Polyethylenbestandteils mit niedriger Dichte (B) beträgt vorzugsweise 1,40 bis 1,60, stärker bevorzugt 1,45 bis 1,58, insbesondere bevorzugt erfüllt es die Beziehung der folgenden Formel (4) in dem vorstehend genannten Bereich und am stärksten bevorzugt erfüllt es die Beziehung der folgenden Formel (5) in dem vorstehend genannten Bereich. –0,09(log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/Bwt + 1,35 < SR < –0,09(log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/Bwt + 1,50 Formel (4) –0,09(log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/Bwt + 1,40 < SR < –0,09(log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/Bwt + 1,48 Formel (5)
Die Dichte des Polyethylenbestandteils mit niedriger Dichte (B) beträgt vorzugsweise 0,900 bis 0,935 g/cm³ und insbesondere bevorzugt 0,915 bis 0,930 g/cm³.
Die Schmelzspannung (MT) der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung beträgt vorzugsweise 1,8 bis 5,5, stärker bevorzugt 2,0 bis 5,0 g.
In Bezug auf die Vermischmengen (Vermischverhältnisse) eines Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)), der durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren erhalten wird, und eines Polyethylen mit niedriger Dichte (Bestandteil (B)), das mit einem Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren erhalten wird, beträgt die Menge des Bestandteils (A) 60 bis 95 Gew.-% und die Menge des Bestandteils (B) beträgt 40 bis 5 Gew.-% und vorzugsweise beträgt die Menge des Bestandteils (A) 70 bis 93 Gew.-% und die Menge des Bestandteils (B) 30 bis 7 Gew.-%. Die Gesamtmenge des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) beträgt 100 Gew.-%.
Der Antiblockiermittelbestandteil (C) in der vorliegenden Erfindung kann eine gegenseitige Haftung und Schmelzen eines Harzes verhindern und kann verhindern, dass das Harz einen größeren Block bildet, und wird zusammen mit einem Harz verwendet. Insbesondere kann der Antiblockiermittelbestandteil (C) die gegenseitige Haftung und Schmelzen eines Harzes in der Form einer Platte oder Folie verhindern und kann verhindern, dass das Harz einen größeren Block bildet.
Der Antiblockiermittelbestandteil (C) in der vorliegenden Erfindung ist nicht besonders beschränkt und es werden anorganische Antiblockiermittel und organische Antiblockiermittel veranschaulicht.
Als anorganisches Antiblockiermittel werden synthetische Antiblockiermittel und natürliche Antiblockiermittel aufgeführt. Als anorganisches synthetisches Antiblockiemittel werden zum Beispiel synthetisches Siliciumdioxid und ein Pulver aus kristallinem oder amorphem Aluminosilikat aufgeführt und ein Pulver aus kristallinem oder amorphem Aluminosilikat ist bevorzugt. Als anorganisches natürliches Antiblockiermittel werden zum Beispiel jene aufgeführt, die durch Mahlen und Brennen von Siliciumdioxid, Ton, Talk, Diatomeenerde, Feldspat, Kaolin, Zeolith, Kaolinit, Wollastonit oder Sericit erhalten werden. Ferner können die Oberflächen dieser Materialien mit einem Oberflächenbehandlungsmittel, wie einer höheren Fettsäure, wie Stearinsäure, einem Titankopplungsmittel oder einem Silankopplungsmittel, behandelt werden.
Als organisches Antiblockiermittel werden synthetische Antiblockiermittel aufgeführt und Beispiele davon schließen Pulver von vernetzten Acrylharzen, vernetzten Harzen auf Polyethylenbasis, vernetzten Harzen auf Polystyrolbasis, vernetzten Harzen auf Silikonbasis, Harzen auf Polyamidbasis und Harzen auf Polyesterbasis ein. Ein Pulver eines vernetzten Methylpolymethacrylats ist bevorzugt. Ebenfalls können im Fall der organischen Antiblockiermittel die Oberflächen davon mit einem Oberflächenbehandlungsmittel, wie einer höheren Fettsäure, wie Stearinsäure, einem Titankopplungsmittel oder Silankopplungsmittel wie bei den anorganischen Antiblockiermitteln behandelt werden.
Als Antiblockiermittel (C) können zwei oder mehrere der vorstehend beschriebenen Antiblockiermittel ebenfalls zusammen verwendet werden.
Die Vermischmenge (Vermischverhältnis) des Antiblockiermittelbestandteils (C) in der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,60 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,40 Gew.-%. Wenn die Vermischmenge des Antiblockiermittels (C) geringer als 0,05 Gew.-% ist, kann die Antiblockiereigenschaft einer Folie nicht ausreichend sein. Während, wenn die Vermischmenge des Antiblockiermittels (C) über 0,60 Gew.-% beträgt, sich die optische Eigenschaft einer Folie verschlechtern kann.
Der Antiblockiermittelbestandteil (C) weist vorzugsweise eine mittlere Teilchengröße von 1 bis 10 μm und einen Koeffizienten des Kreisgrades von 0,600 oder mehr auf, stärker bevorzugt weist er eine mittlere Teilchengröße von 3 bis 6 μm und einen Koeffizienten des Kreisgrades von 0,630 oder mehr im Hinblick auf das Aussehen und die Antiblockiereigenschaft einer Folie auf. Ferner können zwei oder mehrere Bestandteile mit unterschiedlichen mittleren Teilchengrößen und unterschiedlichen Koeffizienten des kreisförmigen Grads zusammen verwendet werden.
In Bezug auf den Koeffizienten des Kreisgrades der vorliegenden Erfindung wird ein mit einem optischen Mikroskop beobachtetes Bild fotographiert, das Bild wird mit einem Bildanalysator behandelt und der Koeffizent des Kreisgrades S wird gemäß der folgenden Formel berechnet. S = 4π × A/L2 (A: Fläche des Bilds, L: Länge des Umfangs)
Dieser Koeffizient des Kreisgrades nähert sich 1, wenn das Bild nahe eines Kreises ist. Bei dem vorstehend genannten Antiblockiermittelbestandteil (C) beträgt der Koeffizient des kreisförmigen Grads S vorzugsweise 0,600 bis 1,000. Stärker bevorzugt beträgt er 0,630 bis 1,000, weiter bevorzugt 0,700 bis 1,000.
Das Gleitmittel (D) der vorliegenden Erfindung wird zusammen mit einem Harz verwendet, so dass die Harze gegenseitig leicht gleiten, wenn sie miteinander in Kontakt kommen, und wird insbesondere zusammen mit einem Harz so verwendet, dass die Harze in Form einer Platte oder Folie leicht aneinander gleiten und leicht gehandhabt werden können.
Das Gleitmittel (D) ist nicht besonders beschränkt und es werden bekannte Fettamidverbindungen, insbesondere gesättigte Fettamide, ungesättigte Fettamide, gesättigte Fettbisamide und ungesättigte Fettbisamide aufgeführt.
Beispiele des gesättigten Fettamids sind Palmitinamid, Stearinamid und Behenamid und Behenamid ist bevorzugt. Beispiele des ungesättigten Fettamids sind Ölamid und Erucaamid und Erucaamid ist bevorzugt. Beispiele des gesättigten Fettbisamids sind Ethylenbispalmitinamid, Ethylenbisstearinamid und Hexamethylenbisstearinamid und Ethylenbis stearinamid ist bevorzugt. Beispiele des ungesättigten Fettbisamids sind Ethylenbisölamid, Hexamethylenbisölamid und N,N'-Dioleylsebacinamid und Ethylenbisölamid ist bevorzugt.
Zwei oder mehrere der vorstehend beschriebenen Gleitmittel (D) können zusammen verwendet werden. Wenn zwei oder mehrere der Gleitmittel (D) verwendet werden, ist ein gemischtes System eines ungesättigten Fettamids mit einem gesättigten oder ungesättigten Fettbisamid bevorzugt.
Die Vermischmenge (Vermischverhältnis) des Gleitmittels (D) in der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung beträgt vorzugsweise 0,05 bis 0,35 Gew.-%, stärker bevorzugt 0,05 bis 0,30 Gew.-%. Wenn die Vermischmenge des Gleitmittels (D) geringer als 0,05 Gew.-% ist, können die Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft einer Folie nicht ausreichend sein. Während, wenn die Vermischmenge des Gleitmittels (D) über 0,35 Gew.-% beträgt, die optische Eigenschaft und dgl. einer Folie sich durch übermäßiges Ausbluten des Gleitmittels verschlechtern können.
Das Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung ist nicht besonders beschränkt und jedes bekannte Verfahren kann verwendet werden und die Zusammensetzung wird durch gleichförmiges Schmelzen und Kneten der in der vorliegenden Erfindung verwendeten Bestandteile erhalten. Zum Beispiel werden ein Verfahren, in dem die Bestandteile mit einem Freifallmischer oder Henschel-Mischer gemischt werden, dann das Gemisch weiter geschmolzen und mit einem Einschneckenextruder oder Mehrschneckenextruder geknetet wird, wobei ein Granulat erhalten wird, ein Verfahren, in dem die Bestandteile geschmolzen und mit einem Knetwerk oder Banbury-Mischer geknetet werden, dann das Gemisch unter Verwendung eines Extruders granuliert wird, sowie andere Verfahren aufgeführt.
Es ist auch möglich, dass ein Antiblockiermittelbestandteil (C) und/oder Gleitmittelbestandteil (D) geschmolzen und in hoher Konzentration mit einem Ethylen-α-olefincopolymerbestandteil (A) und/oder Polyethylenbestandteil mit niedriger Dichte (B) gemischt wird, wobei ein Mastergranulat erhalten wird, dann dieses Mastergranulat in erforderlicher Menge mit dem Ethylen-α-olefincopolymerbestandteil (A) und/oder Polyethylenbestandteil mit niedriger Dichte (B) vermischt wird, wobei die erfindungsgemäße Polyethylenzusammensetzung erhalten wird.
In der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung können mindestens eines oder mehrere von verschiedenen Harzen falls erforderlich in einem Ausmaß vermischt werden, das die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt. Zum Beispiel kann ein Polyethylen mit hoher Dichte zum Verbessern der Steifigkeit verwendet werden, und ferner kann ein Harz auf Polyolefinbasis, wie Elastomer niedriger Dichte, zum Verbessern der Schlagfestigkeit verwendet werden.
In der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung können bekannte Zusätze, wie ein Stabilisator, Antistatikmittel und Mittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit, die üblicherweise verwendet werden, ebenfalls falls erforderlich in einem Ausmaß enthalten sein, das die Aufgabe der vorliegenden Erfindung nicht beeinträchtigt.
Als Stabilisator werden ein Stabilisator auf Phenolbasis oder Stabilisator auf Phosphitbasis aufgeführt. Beispiele des Stabilisators auf Phenolbasis schließen 2,6-Di-tert-butyl-p-cresol (BHT), Tetrakis[methylen-3-(3,5-di-tert-butyl-4-hyrdoxyphenyl)propionat]methan (IRGANOX 1010) und n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3,5'-di-tert-butylphenyl)propionat (IRGANOX 1076) ein. Beispiele des Stabilisators auf Phosphitbasis schließen Bis(2,4-di-tert-butylphenyl)pentaerythritdiphosphit, Tris(2,4-di-tert-butylphenyl)phosphit und Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenylendiphosphonit ein.
Beispiele des Antistatikmittels schließen Fettsäureglycerinester mit 8 bis 22 Kohlenstoffatomen, Sorbitanester und Polyethylenglycolester ein. Als Mittel zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit werden Fettsäuremetallsalze, zum Beispiel Calciumstearat, aufgeführt.
Eine aus der erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung hergestellte Folie kann mit einem Rohrverfahren, wie einem luftgekühlten Rohrverfahren oder wassergekühlten Rohrverfahren, erhalten werden. Die Dicke einer Folie beträgt üblicherweise 5 bis 200 μm. Eine Folie mit einer Dicke von 50 bis 200 μm ist in der Ausgewogenheit zwischen dem Aussehen, wie Glanz und Transparenz, und den Handhabungseigenschaften, wie Antiblockiereigenschaft und Gleiteigenschaft, stärker bevorzugt.
In Bezug auf die Verarbeitung einer Folie kann die erfindungsgemäße Polyethylenzusammensetzung einzeln einer Verarbeitung allein unterzogen werden, wobei eine Folie erhalten wird, oder die erfindungsgemäße Polyethylenzusammenseztung kann mit einer anderen thermoplastischen Harzzusammensetzung laminiert und verarbeitet werden, wobei eine Folie erhalten wird. Bei Laminieren und Verarbeiten einer Folie ist bevorzugt, dass das Laminieren und Verarbeiten so durchgeführt wird, dass eine Schicht, die aus einer erfindungsgemäßen Polyethylenzusammensetzung besteht, auf einer Seite oder beiden Seiten der äußersten Schicht platziert wird.
Als Laminierungs- und Verarbeitungsverfahren werden zum Beispiel ein Coextrusions-Rohrverfahren, Trockenlaminierverfahren und Sandwichlaminierverfahren aufgeführt.
Das Coextrusions-Rohrverfahren ist ein Verfahren, in dem die erfindungsgemäße Polyethylenzusammensetzung und ein anderes Harz coextrudert werden, und eine coextrudierte Folie mit zwei oder mehreren Schichten kann erhalten werden. Beispiele des anderen Harzes, das im Coextrusions-Rohrverfahren verwendet werden kann, sind Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Vinylacetat-Copolymere, Polyamide und Polyester.
Das Trockenlaminierverfahren oder Sandwichlaminierverfahren ist ein Verfahren, wobei die erfindungsgemäße Polyethylenzusammensetzung allein verarbeitet oder coextrudiert wird, um eine Folie zu erhalten, und die erhaltene Folie wird mit einer anderen Folie oder Platte laminiert, um eine laminierte Folie oder laminierte Platte zu erhalten. Als andere Folie oder Platte, die im Trockenlaminierverfahren oder Sandwichlaminierverfahren verwendet werden kann, werden zum Beispiel eine gestreckte oder nicht gestreckte Folie oder Platte, bestehend aus Polypropylen, Polyestern oder Polyamiden, Aluminiumfolie, Cellophan, Papier und weiter Verbundfolien oder Platten daraus aufgeführt.
Wie vorstehend gemäß der vorliegenden Erfindung beschrieben, kann ein Ethylen-αolefincopolymer bereitgestellt werden, in dem der Gehalt des flüchtigen Bestandteils gering ist und die Menge an löslichem Anteil in kaltem Xylol (CXS) gering ist. Durch eine geringe Menge eines löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS) kann eine gute Folie mit insbesondere ausgezeichneter Antiblockiereigenschaft bereitgestellt werden.
Ferner kann die vorliegende Erfindung eine Polyethylenzusammensetzung bereitstellen, die geringes Begasen bei Verarbeitung einer Folie ergibt, eine Folie ergibt, die ausgezeichnetes Aussehen, wie Glanz und Transparenz, ausgezeichnete Handhabungseigenschaften, wie Gleiteigenschaft und hohe Festigkeit, aufweist und ausgezeichnete Ausgewogenheit davon ergibt.
Außerdem kann die aus dem Copolymer oder der erfindungsgemäßen Zusammensetzung erhaltene Folie optimal als Verpackungsmaterial für Nahrung, Faser, Arzneimittel, Düngemittel, allgemeine Kleinartikel oder Industrieprodukte oder als landwirtschaftliches Abdeckmittel oder Bauabdeckmittel unter Verwendung ihrer ausgezeichneten Eigenschaften verwendet werden.
Beispiele
Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorliegende Erfindung nachstehend im Einzelnen, schränken aber den Bereich der vorliegenden Erfindung nicht ein.
Herstellung der Probe (Proben zum Messen der Schmelzflussrate (MFR), des Verhältnisses der Schmelzflussraten (MFRR), des Schwellverhältnisses (SR) und der Dichte) Proben zum Messen der Schmelzflussrate (MFR), des Verhältnisses der Schmelzflussraten (MFRR), des Schwellverhältnisses (SR) und der Dichte wurden gemäß folgenden Verfahren hergestellt.
Bestandteil (A) und Bestandteil (B): Proben wurden durch Schmelzextrudieren der Bestandteile unter vorhergehendem Erwärmen auf 170 bis 250°C unter Verwendung eines Extruders hergestellt.
Zusammensetzung: Der Bestandteil (A), Bestandteil (B), das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) wurden vermischt und die Verbindung wurde zuvor bei 170 bis 250°C unter Verwendung eines Extruders schmelzextrudiert, wobei eine Probe erhalten wurde.
Beurteilungen wurden gemäß folgenden Verfahren durchgeführt.
(1) Beurteilung des Begasens
Eine T-Düse wurde an einen Extruder mit 30 mm Durchmesser, hergestellt von Union K.K., angebracht und die Temperatur jeder Erwärmungsvorrichtung auf 290°C gesteuert. Jedes Harz wurde aus diesem Extruder bei einer Schneckenumdrehung von 100 Upm extrudiert, der in 1 Minute erzeugte Dampf wurde gesammelt und die Begasungsmenge unter Verwendung eines digitalen Staubmessgeräts, MODEL3411, hergestellt von Nippon Kanomax Co., Ltd., gemessen. Dieses Verfahren wurden fünfmal wiederholt und von den gemessenen Werten wurde ein Mittelwert gebildet, wobei eine Begasungsmenge erhalten wurde und durch CMP-Einheit (1 CMP = 0,01 mg/m³ in Bezug auf Stearinsäureteilchen mit 0,3 μm Durchmesser) dargestellt. Wenn dieser Wert kleiner ist, ist die Begasungsmenge geringer.
(2) Koeffizient des Kreisgrades
Das Verfahren zum Berechnen des Koeffizienten des Kreisgrades wird nachstehend beschrieben.
Teilchen wurden mit einem optischen Mikroskop bei einer Vergrößerung von 800 untersucht und ein Bild, das 20 oder mehr Teilchen enthielt, wurde photographiert und das Bild mit einem Bildanalysator (Image Analyzer V 10, hergestellt von Toyobo Co., Ltd.) behandelt und der Koeffizient des Kreisgrades S wurde gemäß der folgenden Formel berechnet. S = 4π × A/L2 (A: Fläche des Bilds, L: Länge des Umfangs)
(3) Schmelzflussrate (MFR)
Die Schmelzflussrate wurde bei einer Last von 2,16 kg und einer Temperatur von 190°C gemäß einem in JIS K 6760 vorgeschriebenen Verfahren gemessen.
(4) Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR)
Die MFR wurde unter einer Last von 2,16 kg und bei einer Temperatur von 190°C gemäß JIS K6760 gemessen und der MFR-Wert durch die MFR unter einer Last von 21,6 kg und bei einer Temperatur von 190°C geteilt, wobei ein Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR) erhalten wurde.
(5) Schwellverhältnis (SR)
Der Durchmesser D eines Strangs, der beim Messen der Schmelzflussrate unter einer Last von 2,16 kg unter Verwendung einer Messvorrichtung der Schmelzflussrate gemäß JIS K 7210 extrudiert wurde, wurde gemessen und das Verhältnis D/D₀ wurde berechnet, wobei ein Schwellverhältnis (SR) erhalten wurde, wobei D₀ ein Durchmesser einer Düse ist. Die Messtemperatur betrug 190°C.
(6) Dichte (d)
Sie wurde gemäß JIS K 6760 gemesen.
(7) Löslicher Anteil in kaltem Xylol (CXS)
Er wurde gemäß § 175.1520 von Code of federal regulations, Food and Drugs Administration, U.S., gemessen.
(8) Schmelzspannung (MT)
Sie wurde unter Verwendung eines Testers der Schmelzspannung, hergestellt von Toyobo Co., Ltd. über eine Düse mit einem Innendurchmesser von 2,1 mm und L/D von 4 unter den Bedingungen einer absteigenden Geschwindigkeit eines Stempels von 5,5 mm/min gemessen. Die Messtemperatur betrug 190°C.
(9) Trübung (Trübungsgrad)
Sie wurde gemäß ASTM D1003 gemessen. Wenn dieser Wert geringer ist, ist die Transparenz ausgezeichneter.
(10) LSI (Transparentes Gefühl)
Eine verarbeitete Folie wurde bei einer Temperatur von 23 ± 2°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5% für 24 Stunden oder mehr konditioniert, dann wurde das gestreute durchgelassene Licht bei ± 0,4° bis 1,2° mit einem LSI-Tester, hergestellt von Toyo Seiki seisaku-sho, Ltd. gemessen und der erhaltene Wert wurde als Maß für das transparente Gefühl verwendet. Wenn dieser Wert kleiner ist, ist das transparente Gefühl ausgezeichneter.
(11) Glanz
Er wurde gemäß JIS Z 8741 gemessen. Wenn dieser Wert größer ist, ist der Glanz ausgezeichneter.
(12) Scherblockierung
Verarbeitete Folien wurden bei einer Temperatur von 23 ± 2°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5% für 24 Stunden oder mehr konditioniert, dann wurden zwei der verarbeiteten Folien laminiert und man ließ sie unter einer Last von 400 g/cm² in einem auf 40°C eingestellten Ofen eng aneinander haften, dann wurde die maximale Beanspruchung gemessen, die zum Ablösen von 50 cm² der angehafteten Oberfläche der Folie in Scherweise unter Bedingungen einer Zuggeschwindigkeit von 200 mm/min mit einem Zugtester vom Typ der konstanten Kreuzkopfgeschwindigkeit erforderlich war, und der gemessene Wert wurde als Maßstab für die Antiblockiereigenschaft verwendet. Wenn dieser Wert kleiner ist, ist die Antiblockiereigenschaft ausgezeichneter.
(13) Dynamischer Reibungskoeffizient
Eine Probenfolie mit 250 mm (Länge) × 100 mm (Breite) wurde an einer Gleitplatte angebracht und eine Probenfolie mit 100 mm (Länge) × 70 mm (Breite) wurde an die untere Oberfläche eines Fadens mit einem Gewicht von 200 g angebracht, unter Verwendung einer Messvorrichtung des Reibungskoeffizienten, hergestellt von Tester Sangyo Co., Ltd. Der Faden wurde auf die Gleitplatte gelegt und ein schiebbares Gewicht mit 300 g darauf gelegt. Die Gleitplatte wurde 70 mm unter der Bedingung einer Gleitgeschwindigkeit von 700 mm/min bewegt und die Reibungskraft gemessen. Dynamischer Reibungskoeffizient μk = Fk/PFk: Dynamische Reibungskraft, P: Gewicht des Fadens + Gewicht des schiebbaren Gewichts (g)
Wenn dieser Wert kleiner ist, ist die Gleiteigenschaft ausgezeichneter.
(14) Verhältnis der Schmelzkalorie bei 110°C oder weniger zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Kalorimeter vom Differentialscanning-Typ (DSC) (HL110)
Das Verhältnis (HL110) einer Schmelzkalorie bei 110°C oder weniger zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Kalorimeter vom Differentialscanning-Typ (DSC) wird wie folgt erhalten: Ein Kalorimeter vom Differentialscanning-Typ, Vorrichtung Typ DSC-7, hergestellt von Perkin Elmer Co., Ltd., wurde verwendet, etwa 5 mg einer Probe wurden in eine Aluminiumpfanne gefüllt, bis auf 150°C mit einer Geschwindigkeit von 100°C/min erwärmt, 5 Minuten bei 150°C gehalten, dann mit einer Geschwindigkeit von 5°C/min auf 40°C abgekühlt, 5 Minuten bei 40°C gehalten, dann mit einer Geschwindigkeit von 5°C/min bis auf 150°C erwärmt, wobei eine Schmelzkurve bereitgestellt wurde, und ein Punkt, bei dem die Schmelzkurve zur Grundlinie auf der Seite der höheren Temperatur zurückkehrt und ein Punkt bei 40°C der Schmelzkurve wurden durch eine Gerade verbunden und die Schmelzkalorie aus der Gesamtfläche der diese Gerade und die Schmelzkurve umgebenden Teile berechnet, die Gesamtfläche wurde bei 110°C in zwei Teile geteilt, und das Verhältnis der Fläche eines Teils mit 110°C oder weniger zur Gesamtfläche wurde als Verhältnis der Schmelzkalorie mit 110°C oder weniger (HL110) definiert.
(15) Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx
Der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx wurde unter Verwendung einer multifunktionalen LC, hergestellt von Tosoh Corp., gemessen. Ein in der vorliegenden Erfindung verwendetes Ethylen-α-olefincopolymer wurde in einem ortho-Dichlorbenzol (ODCB)-Lösungsmittel, erwärmt auf eine Temperatur von 145°C (Konzentration: 0,2 g/10 ml), gelöst, in eine mit Seesand gefüllte Säule in einem Säulenofen eingebracht, die Temperatur des Ofens mit einer Geschwindigkeit von 40°C/60 Minuten auf 125°C verringert und von 125°C auf –15°C während eines Zeitraums von 14 Stunden verringert. Anschließend wurde die Lösung mit einer Geschwindigkeit von 10°C/60 Minuten auf 125°C erwärmt und die relative Konzentration eines während dieses Zeitraums herausgeflossenen Copolymers und der Verzweigungsgrad davon wurden mit FT-IR, verbunden mit der Säule, gemessen. Die Daten bei 7 Punkten im konstanten Intervall während 10°C wurden gemessen. Die relative Konzentration und der Grad der kurzkettigen Verzweigung pro 1000 Kohlenstoffatome (SCB) in der Hauptkette eines bei jeder Temperatureinstellung herausgeflossenen Copolymers wurden gemessen, während bis auf die Endtemperatur erwärmt wurde, wobei die Beziehung jeder Elutionstemperatur und des Verzweigungsgrads der Formel (6) ungeachtet der Art eines Comonomers folgten. Die Elution wurde nicht bei einer Temperatur durchgeführt, bei der SCB einen Minuswert zeigt. SCB = –0,7322 × Elutionstemperatur (°C) + 70,68 Formel (6)
Die Kurve der Zusammensetzungsverteilung wurde aus der erhaltenen relativen Konzentration und dem Verzweigungsgrad erhalten, und aus dieser Kurve wurden der mittlere Grad der kurzkettigen Verzweigung pro 1000 Kohlenstoffatome und die Standardabweichung (σ) der Zusammensetzungsverteilung erhalten, und der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cs, der die Breite der Verteilung darstellt, wurde erhalten. Mittlerer Grad der kurzkettigen Verzweigung (SCBave) = ΣN(i)·W(i) Formel (7)

N(i):: Grad der kurzkettigen Verzweigung der Daten des Punkts der i.-ten Probennahme
W(i):: Relative Konzentration der Daten des Punkts der i.-ten Probennahme

Standardabweichung (σ) der Zusammensetzungsverteilung = = {Σ(N(i) – SCBave)2·W(i)}0,5 Formel (8)

(16) Beeinträchtigung durch Schmutz
Sie wurde gemäß ASTM D 1709 erhalten
(17) Blockieren
Verarbeitete Folien wurden bei einer Temperatur von 23 ± 2°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 ± 5% für 24 Stunden oder mehr konditioniert, dann wurden zwei der verarbeiteten Folien laminiert und man ließ sie in einem auf 40°C eingestellten Ofen unter einer Last von 800 g/cm² eng aneinander haften, dann wurde eine Blockiermessapparatur vom überarbeiteten Typ des Zugtesters vom Mackenzie Modus einer einzelnen Faser, hergestellt von Shimadzu Corp., verwendet und Proben mit 10 cm × 22 cm an oberen bzw. unteren Klemmen befestigt und man ließ einen Antriebsmotor umdrehen, um die Klemmen unter Bedingungen einer Geschwindigkeit der Abziehlast von 20 g/min und einer Abziehfläche von 50 cm² zu bewegen und die Last, wenn zwei Folien vollständig abgezogen wurden, wurde aufgezeichnet. Diese Last wurde in Bezug auf g/50 cm² dargestellt und als Maßstab für das Blockieren verwendet. Wenn dieser Wert kleiner ist, ist die Antiblockiereigenschaft ausgezeichneter.
Beispiel 1
(1) Synthese des festen Katalysatorbestandteils (I)
Ein SUS-Reaktionsbehälter mit einem Fassungsvermögen von 200 l, ausgestattet mit einem Rührer, wurde mit Stickstoff gespült, dann wurden 80 l Hexan, 20,6 kg Tetraethoxysilan und 2,2 kg Tetrabutoxytitan eingebracht und das Gemisch wurde auf 5°C eingestellt. Dann wurden dazu 50 ml Butylmagnesiumchlorid (2,1 mol/l Dibutyletherlösungsmittel) während 4 Stunden unter Halten auf 5°C getropft. Nach vollständiger Zugabe wurde das Gemisch weiter 1 Stunde bei 20°C gerührt, dann filtriert und mit 70 l Toluol dreimal gewaschen, dann dazu 63 l Toluol, 14,4 kg Phenyltrichlorsilan und 9,5 kg Diisobutylphthalat gegeben und 2 Stunden bei 105°C umgesetzt. Dann wurde das Gemisch filtriert und mit 901 Toluol dreimal gewaschen, dann dazu 63 l Toluol gegeben und das Gemisch auf 70°C erwärmt, 13,0 kg TiCl₄ wurden eingebracht und 2 Stunden bei 105°C umgesetzt. Dann wurde das Gemisch in einen Feststoff und eine Flüssigkeit getrennt und sechsmal mit 90 l Toluol bei 90°C gewaschen und zweimal mit 90 l Hexan bei Raumtemperatur gewaschen und getrocknet, wobei 15,2 kg einer festen Katalysatorkomponente (I) mit ausgezeichnetem Pulvernatur und -zustand erhalten wurden. Die erhaltene feste Katalysatorbestandteil (I) enthielt 1,17 Gew.-% Ti.
(2) Vorpolymerisation des festen Katalysatorbestandteils
Ein Autoklav mit einem Fassungsvermögen von 210 l, ausgestattet mit einem Rührer, wurde mit Stickstoff gespült, dann wurden 1,515 kg der im vorstehend beschriebenen Verfahren erhaltenen festen Katalysatorbestandteils (I), 98,4 l Butan und 3,2337 mol Triethylaluminium eingebracht. Dann wurde die Temperatur auf 40°C eingestellt, Wasserstoff wurde zugegeben, bis der Gesamtdruck 0,928 MPa erreichte, und weiter wurden 28 kg Ethylen bei einer Geschwindigkeit von 2,44 g/g festen Katalysatorbestandteils · Std. (pro 1 g des festen Katalysatorbestandteils) zugegeben. Nach vollständiger Umsetzung wurde Butan sehr rasch verdampft, wobei 28,55 g eines vorpolymerisierten Katalysators erhalten wurden.
(3) Polymerisation
Ethylen und Buten-1 wurden unter Verwendung einer kontinuierlichen Fließbett-Gasphasenpolymerisationsvorrichtung unter Verwendung des vorstehend beschriebenen vorpolymerisierten Katalysators statistisch copolymerisiert. Der Polymerisationsbehälter wurde auf 90°C erwärmt, dann wurden 80 kg eines zuvor unter vermindertem Druck getrockneten Polyethylenpulvers als Dispergiermittel zugegeben, dann wurde ein gemischtes Gas, in dem das Molverhältnis von Ethylen/Buten-1/Wasserstoff auf 63/27/10 eingestellt war, unter einem Druck von 2 MPa bei einer Fließgeschwindigkeit von 0,34 m/s zirkuliert. Wenn das Molverhältnis von Ethylen/Buten-1/Wasserstoff außerhalb des eingestellten Werts lag, wurde das Molverhältnis durch weitere Zugabe der Bestandteile reguliert. Dann wurden Triethylaluminium und der vorstehend genannte vorpolymerisierte Katalysator in den Behälter mit Fließgeschwindigkeiten von 46,7 mmol/Std. bzw. 0,73 g/Std. eingebracht und eine Fließbett-Gasphasencopolymerisation von Ethylen/Buten-1 24 Stunden kontinuierlich durchgeführt. Teilchennatur und -zustand des erhaltenen Polymers waren ausgezeichnet und eine Haftung an der Polymerisationswand wurde kaum beobachtet. Die Menge des pro Katalysator hergestellten Polymers (Polymerisationsaktivität) betrug 28100 g Polymer/g fester Katalysatorbestandteil. Die physikalischen Eigenschaften des erhaltenen Ethylen-Buten-1-Copolymers sind in Tabelle 2 gezeigt.
Anschließend wurden zum erhaltenen Ethylen-Buten-1-Copolymer 1000 ppm Calciumstearat, 1000 ppm n-Octadecyl-3-(4'-hydroxy-3,5'-di-tert-butylphenyl)propionat und 800 ppm Tetrakis(2,4-di-tert-butylphenyl)-4,4'-biphenyldiphosphonit gegeben, dann wurde das Gemisch mit einem Extruder mit 20 mm Durchmesser, hergestellt von Tanabe Plastic Co., Ltd. und einer Rohrverarbeitungsvorrichtung mit einer Düsengröße von 25 mm Durchmesser und einer Lippengröße von 2,0 mm bei einer Verarbeitungstemperatur von 180 bis 190°C, einer Extrusionsmenge von 1,2 kg/Std. und einem Blasverhältnis von 1,8 verarbeitet, wobei eine Folie mit einer Dicke von 20 μm gebildet wurde, und der Blockierwert davon ist in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiele 2 bis 7
Ethylen-Buten-1-Copolymere wurden wie in Beispiel 1 hergestellt, außer dass die experimentellen Bedingungen, wie in Tabelle 1 gezeigt, geändert werden. Die physikalischen Eigenschaften und Blockierwerte der Folien der Beispiele sind in Tabelle 2 gezeigt.
Vergleichsbeispiele 1 bis 5
Ethylen-Buten-1-Copolymere, die durch Gasphasenpolymerisation erhalten und für Vergleichsbeispiele verwendet wurden, sind nachstehend gezeigt.
Vergleichsbeispiel 1: SUMIKATHENE-L CA1010, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Vergleichsbeispiel 2: SUMIKATHENE-L FS150A, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Vergleichsbeispiel 3: SUMIKATHENE-L FS140A, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Vergleichsbeispiel 4: SUMIKATHENE-L FS150C, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Vergleichsbeispiel 5: SUMIKATHENE-L FS240A, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
Die physikalischen Eigenschaften und Blockierwerte der Folien der Vergleichsbeispiele 1–5 sind in Tabelle 2 gezeigt.
Wenn die Beispiele 1 und 2 mit den Vergleichsbeispielen 1 und 2 mit der gleichen MFR und der gleichen Dichte verglichen werden, wird festgestellt, dass die Menge eines löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS) geringer ist, der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung (Cx) geringer ist und der Blockierwert ebenfalls geringer ist in den Beispielen 1 und 2. Genauer ist bekannt, dass die Antiblockiereigenschaft eines Ethylen-Buten-1-Copolymers bei Formen zu einer Folie in den Beispielen ausgezeichneter ist.
Wenn Beispiel 4 mit Vergleichsbeispiel 3 verglichen wird, Beispiel 5 mit Vergleichsbeispiel 4 verglichen wird und Beispiel 7 mit Vergleichsbeispiel 5 vergleichen wird, wobei jedes gleiche MFR und gleiche Dichte aufweist, wird festgestellt, dass die Menge eines löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS) geringer ist, der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung (Cx) kleiner ist und der Blockierwert ebenfalls kleiner ist in den Beispielen. Genauer ist bekannt, dass die Antiblockiereigenschaft eines Ethylen-Buten-1-Copolymers bei Formen zu einer Folie in den Beispielen ausgezeichneter ist.
Zum Vergleich des Verhältnisses der Schmelzkalorie bei 110°C oder weniger (HL110) zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Kalorimeter vom Differentialscanningtyp (DSC) und dem berechneten Wert gemäß der Formel (3') ist bekannt, dass die Beispiele 1 bis 7 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5 die Formel (3) erfüllen, während aus Vergleich des löslichen Anteils in kaltem Xylol (CXS) und des berechneten Werts gemäß der Formel (1') bekannt ist, dass die Beispiele 1 bis 7 die Formel (1) erfüllen und die Vergleichsbeispiele 1 bis 5 die Formel (1) nicht erfüllen.
Beispiel 7(2), Vergleichsbeispiel 6
Beurteilung der Menge des flüchtigen Bestandteils (Begasung)
Die Menge des flüchtigen Bestandteils (Begasung) in dem durch das Gasphasenpolymerisationsverfahren in Beispiel 7 erhaltenen Ethylen-Butan-1-Copolymer wurde mit der Menge des flüchtigen Bestandteils (Begasung) in einem Ethylen-Buten-1-Copolymer, erhalten mit einem Hochdruckionenpolymerisationsverfahren (SUMIKATHENE-L CL2060, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), verglichen. In der vorliegenden Probe wurden 0,05 Gew.-Teile Hydrotalcit, das nicht leicht ein flüchtiger Bestandteil (Begasung) wird, als Neutralisationsmittel zugegeben und die Beurteilung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften und Ergebnisse der Beurteilung der Begasung sind in Tabelle 3 gezeigt.
Das mit dem Gasphasenpolymerisationsverfahren in Beispiel 7 erhaltene Ethylen-Butan-1-Copolymer zeigte geringeren flüchtigen Gehalt (Begasung) während der Verarbeitung und ausgezeichnete Handhabungseigenschaft bei Verarbeitung, verglichen mit dem Ethylen-Butan-1-Copolymer, das mit dem Hochdruckionenpolymerisationsverfahren in Vergleichsbeispiel 6 erhalten wird.
Aus Vergleich des Verhältnisses der Schmelzkalorie bei 110°C oder weniger (HL110) zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Kalorimeter vom Differentialscanningtyp (DSC) und dem berechneten Wert gemäß Formel (3') ist bekannt, dass Beispiel 7(2) die Formel (3) erfüllt und Vergleichsbeispiel 6 die Formel (3) nicht erfüllt. Genauer zeigt die Zusammensetzung in Beispiel 7(2) bei Formen zu einer Folie ausgezeichnete Zähigkeit, Steifigkeit und Antiblockiereigenschaft, und die Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 6 zeigt, bei Formen zu einer Folie mangelnde Zähigkeit, Steifigkeit und Antiblockiereigenschaft. Tabelle 1
Tabelle 2

*1: Formel (1') = 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 + 0,3
*2: Formel (3') = –68858 × d2 + 124830 × d – 56505

Tabelle 3
Die physikalischen Eigenschaften der in dem Gasphasenpolymerisationsverfahren, das in den Beispielen 8–17 und den Vergleichsbeispielen 7–12 verwendet wird, erhaltenen Ethylen-α-olefincopolymerbestandteile (A) sind in Tabelle 4 gezeigt bzw. die physikalischen Eigenschaften der Polyethylenbestandteile mit niedriger Dichte (B), erhalten mit dem Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren, sind in Tabelle 5 gezeigt.
Beispiele 8 und 9, Vergleichsbeispiele 7 und 8
Der Bestandteil (A), Bestandteil (B), das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) und ferner Calciumstearat wurden in einem Freifallmischer gemischt, wobei Polyethylenzusammensetzungen mit den in Tabelle 6 gezeigten Zusammensetzungen erhalten wurden. Das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) wurden in der Form von 5 bis 10 gew.-%igen Masterbatches, basierend auf der Komponente (A) bzw. Komponente (B) vermischt. Als Antiblockiermittel (C) wurde ein synthetisches Aluminiumsilicat mit einem Koeffizienten des Kreisgrades von 0,725 und einer mittleren Teilchengröße von 5,0 μm verwendet, und als Gleitmittel (D) wurde ein Gemisch, hergestellt durch Mischen von Erucaamid und Ethylenbisstearinamid in einem Verhältnis von 80/20, verwendet. Calciumstearat war ein Neutralisationsmittel, das ein ausgasender Bestandteil sein kann, und wurde in einer Menge von 0,18 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B), zugegeben.
Dann wurden die Polyethylenzusammensetzungen mit einem Extruder mit 50 mm Durchmesser, hergestellt von Placo Co., Ltd., und einer Rohrverarbeitungsvorrichtung mit einer Düsengröße von 125 nun Durchmesser und einem Düsenlippengröße von 2,0 mm bei einer Temperatur von 200°C, einer Extrusionsmenge von 25 kg/Std. und einem Blasverhältnis von 1,8 verarbeitet, wobei Folien mit festgelegten Dicken (in der Tabelle beschrieben) erhalten wurden.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Folien sind in Tabelle 6 gezeigt. Tabelle 6 zeigt, dass die Menge eines flüchtigen Bestandteils (ausgasend) während der Verarbeitung geringer ist und die Handhabung bei der Verarbeitung in den Beispielen 8 und 9 unter Verwendung der Ethylen-Buten-1-Copolymere, die durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren erhalten wurden, ausgezeichneter ist als in den Vergleichsbeispielen 7 und 8 unter Verwendung von Ethylen-Buten-1-Copolymeren, die mit einem Hochdruckionenpolymerisationsverfahren erhalten wurden.
Beispiele 10–15, Vergleichsbeispiele 9 und 10
Der Bestandteil (A), Bestandteil (B), das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) wurden in einem Freifallmischer gemischt, wobei Polyethylenzusammensetzungen mit den in den Tabellen 7 und 8 gezeigten Zusammensetzungen erhalten wurden. Als Antiblockiermittel wurde jenes, hergestellt durch Mischen eines synthetischen Aluminiumsilikats mit einem Koeffizienten des Kreisgrades von 0,747 und einer mittleren Teilchengröße von 3,0 μm mit einem synthetischen Aluminiumsilikat mit einem Koeffizienten des Kreisgrades von 0,725 und einer mittleren Teilchengröße von 5,0 μm, so dass eine mittlere Teilchengröße von 3,8 μm erhalten wurde, verwendet, und als Gleitmittel (D) wurde ein Gemisch, hergestellt durch Mischen von Erucaamid und Ethylenbisstearamid in einem Verhältnis von 80/20 verwendet.
Beispiele 16 und 17, Vergleichsbeispiele 11 und 12
Der Bestandteil (A), Bestandteil (B), das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) wurden in einem Freifallmischer gemischt, wobei Polyethylenzusammensetzungen mit den in der Tabelle 7 gezeigten Zusammensetzungen erhalten wurden. Das Antiblockiermittel (C) und Gleitmittel (D) wurden in Form von 5 bis 10 gew.-%igen Masterbatches, basierend auf dem Bestandteil (A) bzw. Bestandteil (B), vermischt. Als Antiblockiermittelbestandteil (C) wurde jenes, hergestellt durch Mischen eines synthetischen Aluminiumsilikats mit einem Koeffizienten des Kreisgrades von 0,747 und einer mittleren Teilchengröße von 3,0 μm mit einem synthetischen Aluminiumsilikat mit einem Koeffizienten des Kreisgrades von 0,725 und einer mittleren Teilchengröße von 5,0 μm, so dass eine mittlere Teilchengröße von 3,8 μm erhalten wurde, verwendet, und als Gleitmittel (D) wurde ein Gemisch, hergestellt durch Mischen von Erucaamid und Ethylenbisstearamid in einem Verhältnis von 80/20 verwendet.
Dann wurden Polyethylenzusammensetzungen mit einem Extruder mit 50 mm Durchmesser, hergestellt von Placo Co, Ltd., und einer Rohrverarbeitungsvorrichtung mit einer Düsengröße von 125 mm Durchmesser und einer Lippengröße von 2,0 mm bei einer Temperatur von 200°C, einer Extrusionsmenge von 25 kg/Std. und einem Blasverhältnis von 1,8 verarbeitet, wobei Folien mit festgelegten Dicken (in der Tabelle beschrieben) erhalten wurden.
Die physikalischen Eigenschaften der erhaltenen Folien sind in den Tabellen 7 bis 9 gezeigt. Die Folie in Beispiel 10 weist ausgezeichnetes Aussehen, wie Transparenz, Handhabungseigenschaften, wie Antiblockiereigenschaft und Festigkeit, auf, während die Folie in Vergleichsbeispiel 9 in Bezug auf diese Eigenschaften nicht ausreichend ist, da das mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren erhaltene Ethylen-Buten-1-Copolymer die Bedingungen der vorliegenden Erfindung in Bezug auf den löslichen Anteil in kaltem Xylol (CXS) nicht erfüllt. Ferner weist die Folie in Beispiel 11 ausgezeichnetes Aussehen, wie Transparenz, auf während die Folie in Vergleichsbeispiel 10 nicht ausreichend ist, da das mit einem Gasphasenpolymerisationsverfahren erhaltene Ethylen-Buten-1-Copolymer die Bedingung der vorliegenden Erfindung in Bezug auf den löslichen Anteil in kaltem Xylol (CXS) nicht erfüllt. Die Folie in Beispiel 16 weist ausgezeichnetes Aussehen, wie Transparenz, Handhabung, wie Antiblockiereigenschaft und Festigkeit, auf, während die Folien in den Vergleichsbeispielen 11 und 12 in Bezug auf die Handhabungseigenschaft und Gleiteigenschaft nicht ausreichend sind, da die Folie in Vergleichsbeispiel 11 die Bedingung der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die Vermischmenge (Vermischverhältnis) des Antiblockiermittels nicht erfüllt und die Folie in Vergleichsbeispiel 12 die Bedingung der vorliegenden Erfindung in Bezug auf die Vermischmenge (Vermischverhältnis) des Gleitmittels nicht erfüllt. Tabelle 4

A1 bis A6:: Ethylen-Buten-1-Copolymere, polymerisiert im Gasphasenpolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Katalysators A1, A2, A3, A4 und A5 werden in Beispiel 2, 3, 4, 6 bzw. 7 verwendet.
A7 und A8:: Ethylen-Buten-1-Copolymere, polymerisiert im Hochdruckionenpolymerisationsverfahren unter Verwendung eines Ziegler-Katalysators.
A7:: SUMIKATHENE-L FA102-0, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.
A8:: SUMIKATHENE-L CL2060, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.

B1 bis B3:: Hochdruck LDPE, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.

ABA:: Gehalt (Gewichtsteile) des Antiblockiermittelbestandteils (C) (Wert, basierend auf 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge des Bestandteils (A) und Bestandteils (B))
SA:: Gehalt (Gewichtsteile) des Gleitmittelbestandteils (D) (Wert, basierend auf 100 Gew.-Teilen der Gesamtmenge des Bestandteils (A) und Bestandteils (B))

Claims

Ethylen-α-olefincopolymer, erhältlich durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators, wobei das Copolymer die folgenden Bedingungen (A-1) bis (A-4) erfüllt: (A-1) Schmelzflussrate (MFR), gemessen bei 190°C, 2,16 kg gemäß JIS K 6760: 0,3 bis 5,0 g/10 Minuten (A-2) Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR) MFR (21,6 : 2,16): 20 oder mehr (A-3) Dichte (d): 0,910 bis 0,930 g/cm³ (A-4) Löslicher Anteil in kaltem Xylol (CXS) (Gew.-%), gemessen gemäß § 175.1520 des „Code of Federal Regulations", Food and Drugs Administration, U.S., liegt in dem durch die Formel (1) definierten Bereich: 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 + 0,3 ≥ CXS Formel (1).
Ethylen-α-olefincopolymer gemäß Anspruch 1, wobei das Copolymer, zusätzlich zu den Bedingungen (A-1) bis (A-4), die folgenden Bedingungen (A-5) und (A-6) erfüllt: (A-5) Das Verhältnis (HL110) einer Schmelzkalorie bei 110°C oder niedriger zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Typ von Differentialscanningkalorimeter (DSC), liegt in dem durch die Formel (3) definierten Bereich: –68858 × d2 + 124830 × d – 56505 ≥ HL110 Formel (3)(A-6): Der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx ≤ 0,85.
Polyethylenzusammensetzung, umfassend 60 bis 95 Gew.-% eines Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)), erhältlich durch ein Gasphasenpolymerisationsverfahren in Gegenwart eines Katalysators, und 5 bis 40 Gew.-% eines Polyethylens mit niedriger Dichte (Bestandteil (B)), erhältlich durch Hochdruckradikalpolyrnerisationsverfahren (wobei die Gesamtmenge des Bestandteils (A) und des Bestandteils (B) 100 Gew.-% beträgt), wobei das Ethylen-α-olefincopolymer (Bestandteil (A)) ein Ethylen-α-olefincopolymer ist, welches die folgenden Bedingungen (A-1) bis (A-4) erfüllt: (A-1) Schmelzflussrate (MFR), gemessen bei 190°C, 2,16 kg gemäß JIS K 6760: 0,3 bis 5,0 g/10 Minuten (A-2) Verhältnis der Schmelzflussraten (MFRR) MFR (21,6 : 2,16): 20 oder mehr (A-3) Dichte (d): 0,910 bis 0,930 g/cm³ (A-4) Löslicher Anteil in kaltem Xylol (CXS) (Gew.-%), gemessen gemäß § 175.1520 des „Code of Federal Regulations", Food and Drugs Administration, U.S., liegt in dem durch die Formel (1) definierten Bereich: 1,5 × 10–4 × d–125 × MFR0,5 + 0,3 ≥ CXS Formel (1).
Polyethylenzusammensetzung gemäß Anspruch 3, wobei die Zusammensetzung ferner 0,05 bis 0,60 Gew.-Teile eines Antiblockiermittels (Bestandteil (C)) und 0,05 bis 0,35 Gew.-Teile eines Gleitmittels (Bestandteil (D)), bezogen auf 100 Gew.-Teile der Gesamtmenge des Ethylen-α-olefincopolymers (Bestandteil (A)) und des Polyethylens mit niedriger Dichte (Bestandteil (B)), umfasst.
Polyethylenzusammensetzung gemäß Anspruch 3 oder 4, wobei das Polyethylen mit niedriger Dichte (Bestandteil (B)) die folgenden Bedingungen (B-1) und (B-2) erfüllt: (B-1): Schmelzflussrate (MFR, 190°C, 2,16 kg gemäß JIS K 6760): 0,1 bis 10 g/10 Minuten (B-2): Schwellverhältnis (SR, JIS K 7210): 1,40 bis 1,60.
Polyethylenzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Zusammensetzung die Schmelzspannung von 1,8 bis 5,5 g aufweist.
Polyethylenzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei das Polyethylen mit niedriger Dichte (Bestandteil (B)), zusätzlich zu den Bedingungen (B-1) und (B-2), die folgende Bedingung (B-3) erfüllt: (B-3): das Schwellverhältnis (SR, JIS K 7210) liegt in dem durch die Formel (4) definierten Bereich: –0,09 (log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/BGew. + 1,35 < SR < –0,09 (log MFR)2 + 0,23 log MFR + 0,04 × 20/BGew. + 1,50 (Formel 4)(wobei B_Gew. das Verhältnis des Polyethylens mit niedriger Dichte, Bestandteil (B) (Einheit: Gew.-%) darstellt).
Polyethylenzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei das Ethylen-α-olefincopolymer (Bestandteil (A)), zusätzlich zu den Bedingungen (A-1) bis (A-4), die folgenden Bedingungen (A-5) bis (A-6) erfüllt: (A-5): Das Verhältnis (HL110, gemessen wie in der Beschreibung der Beispiele unter Punkt (14) „Verhältnis der Schmelzkalorie bei 110°C oder niedriger..." beschrieben, einer Schmelzkalorie bei 110°C oder niedriger zur gesamten Schmelzkalorie, gemessen mit einem Typ von Differentialscanningkalorimeter (DSC), liegt in dem durch die Formel (3) definierten Bereich: –68858 × d2 + 124830 × d – 56505 ≥ HL110 Formel (3)(A-6): Der Variationskoeffizient der Zusammensetzungsverteilung Cx ≤ 0,85.
Polyethylenzusammensetzung gemäß Anspruch 4, wobei das Antiblockiermittel (Bestandteil (C)) ein Antiblockiermittel ist, welches eine durchschnittliche Teilchengröße von 1 bis 10 μm und einen Koeffizienten des Kreisgrades von 0,600 oder mehr aufweist.
Polyethylenzusammensetzung gemäß Anspruch 4, wobei das Gleitmittel (Bestandteil (D)) ein Gleitmittel auf Basis von organischen Fettamiden ist.
Folie, hergestellt aus der Polyethylenzusammensetzung gemäß einem der Ansprüche 3 bis 10.