DE69125857T2

DE69125857T2 - Folie und Laminate aus Propylenpolymer

Info

Publication number: DE69125857T2
Application number: DE69125857T
Authority: DE
Inventors: Kumar Ogale
Original assignee: Montell North America Inc
Current assignee: Basell North America Inc
Priority date: 1990-11-01
Filing date: 1991-10-25
Publication date: 1997-09-11
Anticipated expiration: 2011-10-26
Also published as: CN1260361A; DK0483675T3; CN1055655C; FI915159A; NO914259D0; DE69120497D1; TW221700B; HUT59435A; CA2053804A1; US5538804A; CN1137446A; EP0663422A3; DE69125857D1; DE69120497T2; EP0483675A3; EP0663422A2; MY110266A; PT99397A; CS331891A3; DK0663422T3

Description

Vorliegende Erfindung betrifft verschweißbare thermoplastische Feinfolien oder Folien, gebildet aus Blends einer Propylenpolymerzusammensetzung mit thermoplastischen Polymermaterialien.
Bei vielen Anwendungen von Folien, wie z.B. dem Verpacken von Nahrungsmitteln, chemischen und gefährlichen Materialien sowie bei medizinischen Anwendungen verlangt die Industrie Folien mit bestimmten Eigenschaften. Beim Verpacken von Nahrungsmitteln beispielsweise mtissen die Folien eine hohe sticheinreißfestigkeit, hohe Klarheit und einen hohen Glanz, eine verminderte Dampf- und/oder Gasdurchlässigkeit und eine gute Schweißnahtfestigkeit aufweisen. Die zur Herstellung von Behältern ftir chemische und gefährliche Abfallmaterialien benutzten Folien müssen eine hoche Sticheinreißfestigkeit, hohe Dehnungsfestigkeit, hohe Reißfestigkeit, chemische Beständigkeit und eine gute schweißnahtfestigkeit besitzen.
Bei medizinischen Anwendungen benutzte Folien, wie z.B. bei Blutbeuteln, müssen eine hohe Sticheinreißfestigkeit, einen niederen Elastizitätsmodul, eine hohe Reißfestigkeit, die Eigenschaft, in einem Autodaven behandelt zu werden zu können, sowie eine gute schweißnahtfestigkeit aufweisen.
Aus Ethylenpolymeren, wie z.B. Polyethylen hoher Dichte (HDPE) und niederer Dichte (LLDPE) und Propylenpolymeren, wie z.B. kristallinen Homopolymeren von Propylen und statistischen Copolymeren von Propylen und Ethylen, hergestellte Folien führen nicht zu einer derartigen Kombination erwünschter Eigenschaften.
In F.R.-A-2-314 211 ist eine thermoplastische Zusammensetzung offenbart, die zur Bildung einer Folie brauchbar ist und Olefinpolymere umfaßt, die dadurch gekennzeichnet ist, daß das Gemisch umfaßt:
(i) ein Copolymer von Propylen mit einem alpha-Olefin mit 4-10 Kohlenstoffatomen, wobei der Propylengehalt im Copolymeren 80-98 Gew.% des Copolymeren ausmacht, und
(ii) ein zweites Polymer eines alpha-Olefins mit 4-10 Kohlenstoffatomen, das mit einem alpha-Olefin mit 2-10 Kohlenstoffatomen copolymerisiert ist, wobei der Gehalt des letzteren 0-10 Gew.% des Copolymeren ausmacht.
In U.S.-A-4.211.852 ist eine thermoplastische Olefinharzzusammensetzung offenbart, die sich zusammensetzt aus einem Blend von
(i) 5-95 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Blends, eines statistischen Copolymeren, das im wesentlichen aus 55-85 Mol.% Propylen und 45-15 Mol% 1-Buten besteht, und
(ii) 5-95 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des Blends, eines isotaktischen Propylenharzes mit einem Gehalt an 0-10 Mol.% eines anderen alpha-Olefins.
Beide zusammensetzungen sind mechanisch vermischt.
Aufgrund der ihnen innewohnenden Transparenz werden statistische, kristalline Copolymere von Propylen und Ethylen häufig zur Herstellung derartiger Folien verwendet. Jedoch führen Folien, die aus kristallinen Copolymeren von Propylen und weniger als 3 % Ethylen hergestellt wurden oder deren Blends mit anderen Olefinpolymeren nicht zu guten Schweißnähten oder guter Schweißfestigkeit, da der Schmelzpunkt dieser Copolymeren oder deren Blends zu nahe beim Schmelzpunkt der Grundpolymerschicht liegt, auf die sie laminiert werden oder mit denen sie coextrudiert werden, welche typischerweise ein kristallines Homopolymer von Propylen ist.
Ferner fehlt den erhaltenen Laminaten oder dem erhaltenen coextrudierten Material Dimensionsintegrität oder -stabilität.
Wenn Folien aus statistischen, kristallinen Copolymeren von Propylen und Ethylen mit einem Gehalt von etwa 5-6 % Ethylen hergestellt werden, wird der Schmelzpunkt dieser Copolymeren bezüglich des Schmelzpunkts der kristallinen Homopolymeren von Propylen abgesenkt, so daß eine derartige Copolymerfolie bestimmte Schweißbarkeitseigenschaften aufweist. Der Einbau des Comonomeren zerstört jedoch die kristalline Struktur unter gleichzeitiger Bildung einer erhöhten Fraktion an Polymerem, das bei Raumtemperatur in Xylol löslich ist. Infolgedessen werden die mechanischen Eigenschaften von aus einem derartigen Copolymeren gebildeten Folien nachteilig beeinflußt. Ferner macht die Anwesenheit einer in Xylol hoch löslichen Polymerfraktion das Folienmaterial gegenüber dem Angriff organischer Substanzen empfindlich und infolgedessen ungeeignet zur Verwendung für Lebensmittelverpackungen. Aus Blends derartiger kristalliner Copolymeren von Propylen mit anderen Polymeren hergestellte Folien überwinden diese Nachteile nicht.
Infolgedessen besteht ein Bedürfnis für ein Feinfolienoder Folienmaterial mit einer niedrigen Schweißeinleitungstemperatur sowie anderen erwünschten Eigenschaften, umfassend ein Propylenpolymermaterial mit einer Polymerfraktion, die bei Raumtemperatur in Xylol wenig löslich ist, das verschweißbar ist.
Im vorliegenden beziehen sich, wenn nicht anders angegeben, alle Teile und Prozentsätze auf das Gewicht. Die Umgebungs- oder Raumtemperatur beträgt annähernd 25ºC.
Vorliegende Erfindung stellt ein Feinfolien- oder Folienmaterial zur Verfügung, das ein Gemisch von (1) etwa 5-45 % einer kristallinen Propylenpolymerzusammensetzung, welche umfaßt:
(i) (A) etwa 30-65 Gew.% eines Copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha- Olefin besteht und 80-98 Gew.% Propylen enthält, und
(B) etwa 35-70 Gew.% eines Copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und Ethylen besteht und einen Ethylengehalt von 5-10 % besitzt,
oder
(ii) (A) etwa 45-65 Gew.% eines Copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin besteht und 80-98 % Propylen enthält, und (B)
(B) etwa 35-55 Gew.% eines Terpolymeren von Propylen mit Ethylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, das einen Ethylengehalt von 0,5-5 Gew.%, und einen Gehalt an C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin von 1-9,5 Gew.% besitzt, wobei der Gesamtgehalt an Ethylen und dem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin 2-10 % beträgt; und
(2) etwa 95-55 Gew.% eines kristallinen Homopolymeren eines C&sub2;&submin;&sub1;&sub0; -alpha-Olefinmonomeren oder eines Gopolymeren von Propylen mit Ethylen oder eines copolymeren von Propylen mit einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren oder eines copolymeren von Propylen mit Ethylen und einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olef in umfaßt, vorausgesetzt daß, wenn das copolymer ein copolymer mit Ethylen ist, dessen maximaler polymensierter Ethylengehalt etwa 10 Gew.% beträgt, und daß wenn das Copolymer ein Copolymer mit einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin ist, dessen maximaler polymerisierter Gehalt etwa 20 Gew.% beträgt.
Die Komponente (A) liegt vorzugsweise in einer Menge von 35-65, am meisten bevorzugt von 45-65 % vor. Der Propylengehalt der Komponente (A) ist vorzugsweise 85-95 %.
Die Komponente (B) liegt vorzugsweise in einer Menge von 35-65 %, am meisten bevorzugt von 35-55 %, vor. Wenn die Komponente (B) ein Terpolymer ist, beträgt der gesamte comonomergehalt, d.h. von Ethylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin, 2-10 %, vorzugsweise 3-6 %, während der Ethylengehalt vorzugsweise 1-3 % beträgt. Wenn die Komponente (B) ein copolymer ist, liegt das Ethylen vorzugsweise in einer Menge von 7-9 % vor.
Das zur Herstellung der Komponenten der Propylenpolymerzusammensetzung brauchbare C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin umfaßt Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methylpenten-1 und Okten-1. Buten-1 wird besonders bevorzugt.
Bevorzugte Feinfolien oder Folien sind diejenigen, die aus Propylenpolymerzusammensetzungen hergestellt wurden, bei denen in der Komponente (B) kein C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin vorliegt
Die Propylenpolymerzusammensetzung, welche zur Herstellung der Feinfolien oder Folien gemäß vorliegender Erfindung brauchbar ist, besitzt einen Schmelzpunkt von etwa 125-140ºC, eine bei Raumtemperatur in xylol lösliche Polymerfraktion von weniger als 20 Gew.%, vorzugsweise weniger als 15 Gew.%, insbesondere bevorzugt weniger als 10 Gew.%, und eine bei 50ºC in n-Hexen lösliche Polymerfraktion von weniger als 5,5 %.
Die aus derartigen Zusammensetzungen hergestellten Feinfolien oder Folien weisen eine Schweißeinleitungstemperatur, wie im folgenden definiert, von 100-110ºC auf. Die Schweißeinleitungstemperatur (S.I.T.) ist die minimale Schweißtemperatur, bei der eine in einer Mehrschichtfolie mit einer Polypropylenfolienschicht und einer Folienschicht der in vorliegender Anmeldung beschriebenen Propylenpolymerzusammensetzung hergestellte Schweißnaht nicht aufbricht, wenn eine Last von 300 g auf die Mehrschichtfolie angelegt wird. Nähere Einzelheiten werden in den Beispielen gegeben.
Die für die Herstellung der erfindungsgemäßen Feinfolien oder Folien brauchbaren Propylenpolymerzusammensetzungen werden durch Seguenzpolymerisation der jeweiligen Monomeren in Gegenwart eines stereospezifischen Ziegler- Natta-Katalysatorsystems hergestellt, bei dem eine feste Katalysatorkomponente auf einem Magnesiumdihalogenid in aktiver Form getragen wird. Es ist wesentlich, daß eine derartige feste Katalysatorkomponente eine Titanverbindung umfaßt, die zumindest eine Bindung Halogen-Titan besitzt, und eine Elektronendonatorverbindung, die auf dem Magnesiumdihalogenid in aktiver Form getragen wird. Derartige, zur Herstellung der Propylenpolymerzusammensetzung brauchbare Katalysatorsysteme zeichnen sich durch die Tatsache aus, daß sie Polypropylen mit einem isotaktischen Index von mehr als 90 %, vorzugsweise mehr als 95 %, unter optimalen Bedingungen herstellen. Katalysatorsysteme mit derartigen Eigenschaften sind in der Patentliteratur gut bekannt. Insbesondere sind die Katalysatorsysteme vorteilhaft, welche in den U.S.-Patenten 4.339.054, 4.472.524 und 4.473.660 sowie wie im Europäischen Patent 45.977 beschrieben sind.
Die in diesen Katalysatorsystemen verwendeten festen Katalysatorkomponenten umfassen als Elektronendonatorverbindungen Ether, Ketone, Lactone; Verbindungen, die N&supmin;, P-, und/oder S-Atome enthalten, sowie Ester von Monound Dicarbonsäuren Als Elektronendonator besonders brauchbar sind die Ester von Phthalsäure, wie z.B. Diisobutyl-, Diiktotyl- und Diphenylphthalat, sowie Diisobutyl-, Dioctyl- und Diphenylphthalat und Benzylbutylphthalat; die Ester von Malonsäure, wie z.B. Diisobutyl- und Diethylmalonat; Alkylmaleate; Alkyl- und Arylcarbonate, wie z.B. Diisobutylcarbonat, Ethylphenylcarbonat und Diphenylcarbonat; sowie Bemsteinsäureester, wie z.B. Mono- und Diethylsuccinat.
Andere besonders geeignete Elektronendonatoren sind Etherverbindungen der allgemeinen Formel:
worin RI und RII, die gleich oder voneinander verschieden sein können, gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppen mit 1-18 Kohlenstoffatomen, Cycloalkylgruppen mit 5-18 Kohlenstoffatomen oder Arylgruppen mit 6-18 Kohlenstoffatomen, RIII und RIV, die gleich oder verschieden sein können, gerad- oder verzweigtkettige Alkylgruppen mit 1-4 Kohlenstoffatomen bedeuten. Typische Ether dieser Art sowie Verfahren zur Herstellung derselben sind in der U.S.-Patentanmeldung Ser. Nr. 413.409, eingereicht am 27. September 1989, beschrieben. Beispiele für derartige Etherverbindungen umfassen 2-Methyl-2-isopropyl-1,3-dimethoxypropan, 2,2-Diisobutyl-1,3-dimethoxypropan und 2-Isopropyl-2-cyclopentyl-1,3-dimethoxypropan.
Die getragene Katalysatorkomponente kann hergestellt werden, indem man ein herkömmliches wasserfreies Magnesiumdihalogenid, wie z.B. ein nicht-aktiviertes Magnesiumdihalogenid mit einem Gehalt von weniger als 1 % Wasser, die Titanverbindung und eine Elektronendonatorverbindung unter Bedingungen vermahlt, welche eine Aktivierung des Magnesiumdihalogenids bewirken. Das gemahlene Produkt wird sodann ein odermehrmal mit einem Überschuß an TiCl&sub4; bei einer Temperatur von 90-135ºC behandelt und wiederholt mit einem Kohlenwasserstoff
(wie z.B. Hexan) gewaschen, bis alle Chlorionen aus der Waschflüssigkeit verschwunden sind.
Das wasserfreie von Magnesiumhalogenid kann aber auch unter Anwendung bekannter Verfahren voraktiviert und sodann mit einem Überschuß an TiCl&sub4; mit einem Gehalt an einer Elektronendonatorverbindung in Lösung bei einer Temperatur zwischen 80 und 135ºC voraktiviert werden. Die Behandlung mit TiCl&sub4; wird sodann wiederholt und der Feststoff wird sodann mit Hexan oder einem anderen geeigneten Kohlenwasserstofflösungsmittel gewaschen, um alle Spuren von nicht-umgesetztem TiCl&sub4; zu entfernen. Die Magnesiumdihalogenidverbindung oder ein Komplex derselben kann in situ aus einer Magnesiumverbindung gebildet werden, die in der Lage ist, bei Behandlung mit einer halogenidhaltigen Titanverbindung, die vorzugsweise TiCl&sub4; ist, diese zu bilden.
Bei einem anderen Verfahren wird der feste Katalysatorträger durch Bildung eines Addukts, vorzugsweise in kugelförmiger Teilchenform, von Magnesiumdichlorid und einem Alkohol, wie z.B. Ethanol, Propanol, Butanol, Isobutanol und 2-Ethyl-Hexanol, wobei das Molverhältnis 1:1 bis 1:3 beträgt, hergestellt werden, das sodann mit einem Überschuß an TiCl&sub4; mit einem Gehalt an einem Elektronendonator in Lösung behandelt wird. Die Temperaturbereiche liegen in der Regel zwischen 80 und 120ºC. Der Feststoff wird abgetrennt und abermals mit TiCl&sub4; behandelt. Der Feststoff wird abgetrennt und mit einem Kohlenwasserstoff gewaschen, bis alle Chiorionen aus der Waschflüssigkeit entfernt sind.
Bei noch einem anderen Verfahren werden Alkoxymagnesiumverbindungen und Alkoxymagnesiumchloridverbindungen, (wobei) die Alkoxymagnesiumchloridverbindungen gemäß dem im U.S.-Patent 4.220.554 beschriebenen Verfahren hergestellt werden) mit einem überschuß an TiCl&sub4; mit einem Gehalt an einer Elektronendonatorverbindung in Lösung unter den zuvor beschriebenen Reaktionsbedingungen behandelt.
In der festen Katalysatorkomponente liegt die Titanverbindung, ausgedrückt als Ti, in der Regel in einer Menge von 0,5-10 Gew.% vor; und die Menge der an dem festen Gegenstück (innerer Donator) fixierten Elektronendonatorverbindung beträgt in der Regel 5-20 Mol.% bezüglich des Magnesiumdihalogenids. Brauchbare Titanverbindung für die Herstellung der festen Katalysatorkomponente sind die Halogenide und Alkoxyhalogenide von Titan. Titantetrachlorid ist die bevorzugte Verbindung. Befriedigende Ergebnisse werden auch mit Titantrihalogeniden und mit Alkoxyhalogeniden von Titan, wie z.B. TiCl&sub3;OR, worin R einen Phenylrest bedeutet, erhalten.
Zusätzlich zu den zuvor genannten Reaktionen, die zur Bildung von Magnesiumdihalogeniden in aktiver Form führen, gibt es andere, in der Literatur bekannte Reaktionen, die zur Bildung von Magnesiumdihalogenid in aktiver Form von Magnesiumverbindungen, die von den Halogeniden verschieden sind, führen, wie z.B. Alkoxymagnesiumverbindungen und Magnesiumcarbonat.
Die aktive Form des Magnesiumdihalogenids in der festen Katalysatorkomponente äußert sich im Röntgenstrahlenspektrum der festen Katalysatorkomponente durch Abwesenheit der Beugungslinie hoher Intensität, welche im Röntgenstrahlenspektrum des nicht-aktivierten Magnesiumdihalogenids (mit einer Oberfläche von weniger als 3m²/g) auftritt und dadurch, daß anstelle derselben ein Hof mit der bezüglich der Lage der Beugungslinie hoher Intensität des nicht-aktivierten Magnesiumdihalogenids verschobenen Maximalintensität vorliegt, oder durch die Tatsache, daß die Beugungslinie hoher Intensität eine Verbreiterung mit einer halben Peakbreite von zumindest 30 % mehr als diejenige der Beugungslinie hoher Intensität des nichtaktivierten Magnesiumdihalogenids zeigt. Die am meisten aktiven Formen sind diejenigen, bei denen der zuvor genannte Hof im Röntgenspektrum der festen Katalysatorkomponente auftritt.
Magnesiumdichlorid ist die bevorzugte Verbindung. Im Fall der aktivsten Formen von Magnesiumdichlorid zeigt das Röntgenspektrum der festen Katalysatorkomponente anstelle der Beugungslinie, die im Röntgenspektrum des nicht-aktivierten Magnesiumdichlorids auftritt, einen Hof in einem Abstand von 2,56 Å.
Die als Cokatalysatoren brauchbaren Aluminiumalkylverbindungen umfassen Aluminiumtrialkyle, wie z.B. Aluminiumtriethyl, Aluminiumdiisopropyl und Aluminiumtriisobutyl; Aluminiumdialkylhydride mit 1-6 Kohlenstoffatomen in der Alkylgruppe, wie z.B. Aluminiumdiethylhydrid, sowie Verbindungen, die zwei oder mehrere Aluminiumatome enthalten, die miteinander durch Sauerstoff-, Stickstoffund/oder Schwefelheteroatome verbunden sind, wie z.B.
worin n eine Zahl zwischen 1 und 20 ist. Vorzugsweise ist die Aluminiumalkyl-Verbindung Aluminiumtriethyl (TEAL).
Überdies kann man eine Verbindung der Formal AlR&sub2;OR' benutzen, worin R' einen in einer oder zwei Stellungen mit einem C&sub1;&submin;&sub6;-Alkylrest substituierten Arylrest bedeutet, und R ein C&sub1;&submin;&sub6;-Alkylrest ist.
Die Aluminiumalkylverbindung wird in der Regel in einer solchen Menge verwendet, daß die Verhältnisse Al/Ti 1-1000 betragen.
Die als Elektronendonatoren mit der Aluminiumalkylverbindung als Cokatälysator brauchbaren Elektronendonatorverbindungen umfassen aromatische Säureester, wie z.B. Alkylbenzoate, und Organosilanverbindungen. Typische Organosilanverbindungen sind diejenigen, welche die Bindungen Si-OR, Si-OCOR oder Si-NR&sub2; aufweisen, worin R einen C&sub1;&submin;&sub2;&sub0;-Alkyl-, C&sub2;&submin;&sub2;&sub0;-Alkenyl, C&sub6;&submin;&sub2;&sub0;-Aryl, C&sub7;&submin;&sub2;&sub0;- Arylalkyl- oder C&sub5;&submin;&sub2;&sub0;-Cycloalkylrest bedeutet, und Si (IV) das Zentralatom bildet.Derartige Verbindungen sind in den U.S.-Patenten 4,472,524, 4,522,930, 4.560.671, 4,581,342, 4,657,882 und den Europäischen Patentanmeldungen 45.976 und 45977 beschrieben. Geeignete Organosilanverbindungen umfassen (tert.-Butyl)&sub2;Si(OCH&sub3;)&sub2;, (Cyclohexyl)&sub2; Si(OCH&sub3;)&sub2; und (Phenyl)&sub2;Si(OCH&sub3;)&sub2;.
Die 1,3-Diether der zuvor dargelegten Formel können auch vorteilhafterweise benutzt werden. Wenn der innere Donator einer dieser Diether ist, kann der äußere Donator entfallen.
Die Polymerisation der jeweiligen Monomeren wird in zumindest zwei Stufen derart durchgeführt, daß die Komponenten (A) und (B) in getrennten Stufen hergestellt werden, wobei man in jeder nachfolgenden Stufe in Gegenwart des Polymeren und des Katalysators arbeitet, die in der vorhergehenden Stufe verwendet wurden, d.h., in der zweiten Stufe wird kein zusätzlicher Katalysator zugegeben.
Beispielsweise kann die Komponente (B) in einer Stufe hergestellt werden, und die Komponente (A) in einer nachfolgenden Stufe. Die Reihenfolge, in der die Komponenten (A) und (B) hergestellt werden, ist nicht kritisch.
Die Polymerisationen können absatzweise oder kontinuierlich gemäß bekannten Verfahren durchgeführt werden, und sie werden in einer inerten Atmosphäre in Gegenwart eines flüssigen oder gasförmigen Monomeren oder deren Kombinationen und wahlweise in Gegenwart eines inerten Kohlenwasserstofflösungsmittels bei einer Temperatur in der Regel von etwa 20ºc bis etwa 100ºC, vorzugsweise 50º bis 80ºC, und einem Druck in der Regel von etwa AtmospHärendruck bis etwa 1.000 psi (7,0 MPa), vorzugsweise von etwa 200 bis 500 psi (1,4 bis 3,5 MPa), in Flüssigphase durchgeführt, typischerweise bei einem Druck von Atmosphärendruck bis etwa 600 psi (4,20 MPa) in Gasphase. Typische Verweilzeiten sind etwa 15 Minuten bis etwa 6 Stunden
Nötigenfalls kann Wasserstoff als Kettenübertragungsmittel zum Herabsetzen des Molekulargewichts des Polymeren hinzugegeben werden.
Die Katalysatoren können vorab mit geringen Mengen der jeweiligen Olefinmonomeren in Berührung gebracht werden (Prepolymerisation), wobei der Katalysator in Suspension in einem Kohlenwasserstofflösungsmittel gehalten wird, und bei einer Temperatur von 60ºC oder darunter während einer Zeit polymerisiert wird, die ausreicht, eine Menge des Polymeren von etwa dem 0,5 bis 3fachen des Katalysatorgewichts herzustellen. Die Prepolymerisation kann auch im flüssigen oder gasförmigen Monomeren durchgeführt werden, in diesem Fall unter Herstellung einer Menge des Polymeren von bis zum 1.000Fachen des Katalysatorgewichts.
Da die Komponenten (A) und (B) direkt bei der Polymerisation hergestellt werden, liegen die erhaltenen Propylenpolymerzusammensetzungen in Form von Teilchen wie polymerisiert vor. In diesen Teilchen sind die Komponenten (A) und (B) optimal vermischt, so daß die erhaltenen Propylenpolymerzusammensetzungen direkt für die Herstellung von Folien einsetzbar sind, ohne daß es Behandlungen nach der Polymerisation bedarf, wie z.B. eine Granulierung. Die bevorzugten Propylenpolymerzusammensetzungen liegen in Form von kugelförmigen oder -artigen Teilchen mit Durchmessern von 0,5-4,5 mm, bevorzugter mit einer engen granulometrischen Verteilung vor, wobei zumindest 90 % der Teilchen Durchmesser von 0,5-3,5 mm besitzen. Derartige Teilchen sind beispielsweise unter Verwendung der in dem U.S.-Patent 4.472.524 offenbarten Katalysatorsysteme erhältlich.

HERSTELLUNG DER FESTEN KATALYSATORKOMPONENTE

A) Herstellung des Addukts MgC&sub2;/Alkohol
48 g wasserfreies Magnesiumchlorid, 77 g wasserfreier Ethylalkohol und 830 ml Kerosin werden bei Raumtemperatur unter einer Inertgasatmosphäre in einen beheizten Behälter von 2 l gefüllt, der mit einem, durch eine Turbine betriebenen Rührer und einem Auslaßrohr versehen ist. Die Bestandteile werden sodann unter Rühren auf 120ºC erwärmt, wobei sich ein Addukt von MgCl&sub2; und dem Alkohol bildet, das schmolz und mit dem Dispersionsmittel vermischt blieb. Im Behälter wird ein Stickstoffgasdruck von 15 kg/cm² aufrecht erhalten. Das Auslaßrohr des Behälters wird von außen durch eine Heizmanschette auf 120ºC erwärmt. Das Auslaßrohr hat einen Innendurchmesser von 1 mm und eine Länge von 3 m, die sich durch die Heizmanschette erstreckt. Man läßt das Gemisch durch das Rohr mit einer Geschwindigkeit von etwa 7 m/Sekunde strömen. Am Rohrauslaß wird die Dispersion in einen Behälter von 5 l übergeführt, der mit einem Rührer versehen ist und 2,51 Kerosin enthält, und der Behälter wird von außen in einer Kammer gekühlt, die auf der Anfangstemperatur von -40ºC gehalten wird. Die Endtemperatur der in den Behälter übergeführten Emulsion ist 0ºC. Das kugelartige Feststoffprodukt bildet die dispergierte Phase der Emulsion; sie wird durch Dekantieren und Filtrieren abgetrennt, mit Heptan gewaschen und getrocknet. Sämtliche zuvor genannten Arbeitsgänge werden unter einer Inertgasatmosphäre durchgeführt.
Es wird eine Verbindung MgCl&sub2;.3C&sub2;H&sub5;OH (130 g) in Form von festen kugelartigen Teilchen mit einem maximalen Durchmesser von weniger als 50 Mikron erhalten. Nach Trocknen unter Vakuum während zwei Stunden wog das Feststoffprodukt 105 g. Das Feststoffprodukt wird sodann unter einen Strom von Stickstoffgas auf eine Temperatur von etwa 60ºC erwärmt, um das kugelförmige, teilchenförmige Addukt innerhalb eines Zeitraums partiell zu entalkoholisieren, der ausreicht, den Alkoholgehalt im Addukt um etwa 1/3 zu vermindern. Das hierbei erhaltene Addukt ist
MgCl&sub2;.2,1C&sub2;H&sub5;OH.
B) Herstellung der festen Katalysatorkomponente
In einen mit einem Kühler, mechanischen Rührer und Thermometer versehenen 1 Liter Glaskolben werden 625 ml TiCl unter einer Atmosphäre von wasserfreiem Stickstoff eingebracht. Unter Rühren bei 0ºC werden 25 g des Addukts Mgcl&sub2;.2,1C&sub2;H&sub5;OH in den Kolben eingespeist. Die Bestandteile werden innerhalb einer Stunde auf 100 ºC erwärmt. Wenn die Temperatur 40ºC erreicht, werden 9 mmol Diisobutylphthalat eingebracht. Das Reaktionsgemisch wird zwei Stunden bei 100ºC gehalten, wonach man es sich absetzen läßt. Die Überstandsflüssigkeit wird sodann abgehebbert, 550 ml Ticl&sub4; werden zu den Feststoffen zugegeben, wonach man 1 Stunde auf 120ºC erwärmt. Man läßt sich das Reaktionsgemisch absetzen, und der Überstand wird abgehebbert. Der feste Rückstand wird sechsmal mit gleichen Teilen von 200 ccm wasserfreiem Hexan bei 60ºC, und dreimal bei Raumtemperatur gewaschen.

Beispiele 1-2

Diese Beispiele erläutern die Propylenpolymerzusammensetzung und ein Verfahren zu deren Herstellung.

ALLGEMEINE ARBEITSBEDINGUNGEN

Die Vorbereitungen zur Polymerisation, und die Polymerisation werden unter Stickstoff in einer Reihe von Reaktoren durchgeführt, die mit einer Vorrichtung zum Überführen des in dem unmittelbar vorhergehenden Reaktor hergestellten Produkts zum nächsten Reaktor versehen sind. Falls nicht anders angegeben, waren alle Temperaturen, Drucke und Konzentrationen von Olefinmonomeren und Wasserstoff, falls vorhanden, konstant. Die Konzentration von Wasserstoff und der jeweiligen Monomeren wird kontinuierlich in Gasphase mit einem Prozeßgaschromatographen analysiert; sie werden wieder eingespeist, um ihre erwünschte Konzentration konstant zu halten.
In diesen Beispielen wird ein Gemisch aus dem Aktivierungsmittel TEAL und von Dicyclohexyldimethoxysilan als Elektronendonator in einer solchen Menge, daß das Gewichtsverhältnis von TEAL:Silan etwa 6,5 beträgt, in einem Reaktor bei 5ºC etwa 15 Minuten mit einer solchen Menge der festen Katalysatorkomponente in Berührung gebracht, daß das Molverhältnis von TEAL:Ti etwa 65 beträgt. Der Katalysator wird sodann zu einem anderen Reaktor transportiert, der einen Überschuß an flüssigem Propylen enthält, und das Propylen wird 3 Minuten bei 20ºC prepolymerisiert.
In der ersten Stufe wird das Prepolymer zur Gasphasenpolymerisation der jeweiligen Monomeren unter Bildung der Fraktion (B) in Beispiel 1 und der Fraktion (A) in Beispiel 2 in einen anderen Reaktor übergeführt. In der zweiten Stufe wird das Produkt des unmittelbar vorhergehenden Reaktors nach Entgasen der nicht-umgesetzten Monomeren in den zweiten Gasphasenreaktor zur Polymerisation der jeweiligen Monomeren unter Bildung der anderen der beiden Komponenten (A) oder (B), wie es gerade der Fall ist, eingespeist. Am Ende der Polymerisation der zweiten Stufe wird das Polymerprodukt in eine Wasserdampfvorrichtung abgezogen und die nicht-umgesetzten Monomeren und flüchtigen Bestandteile werden durch Behandeln mit Wasserdampf bei 105ºC und Atmosphärendruck whrend 10 Minuten entfernt und sodann getrocknet.
Die Bestandteile und jeweiligen Arbeitsbedingungen sind in Tabelle 1A dargelegt, und die Testergebnisse bezüglich der Komponenten (A) und (B) und den Propylenpolymer-End -zusammensetzungen sind in Tabelle 1B zusammengefaßt. Bezüglich Tabelle iB wurden folgende Analysenmethoden angewandt: Analysenmethoden Analysenmethoden ff Tabella 1A Tabella 1B
* der Propylenpolymer-Endzusammensetzung
I.V.= Grenzviskosität
Die Schweißeinleitungstemperatur (S.I.T.) der Propylenpolymerzusammensetzungen der Beispiele 1 und 2 wird bestimmt, indem man diese Zusammensetzungen bei etwa 200ºC in Folien einer Dicke von 50 µm extrudiert. Jede der erhaltenen Folien wird auf eine 560 µm dicke Folienschicht aus Polypropylen mit einem isotaktischen Index von 97 und einem Schmelzindex von 4,5 g/10 Minuten gelegt. Auf die Oberseite der übereinander gelegten Folienschichten wird bei einem Druck von 9.000 kg eine auf 200 ºC erwärmte Plattenpresse 5 min angelegt, um ein Laminat aus den beiden Folienschichten zu bilden. Das erhaltene Laminat wird um das 6Fache seiner Höhe in Maschinen- und Querrichtung unter Verwendung einer Streckvorrichtung "TM Long film stretcher" gereckt, wobei eine etwa 20 µm dicke laminierte Folie erhalten wird. Aus diesen biaxial gereckten, laminierten Folien werden Teststücke der Abmessung 5 x 10 cm geschnitten. Auf zwei dieser Teststücke für jede Zusammensetzung werden die aus der Propylenpolymerzusammensetzung der Beispiele 1 oder 2, wie es gerade der Fall ist, die hergestellten Schichten so gelegt, daß sie sich einander gegenüberliegen. Die übereinander angeordneten Folien werden sodann entlang der 5 cm langen Seite mit einer Schweißvorrichtung "Sentinel Combination Laboratory sealer, Model 12-12AS" verschweißt Die Messungen werden vorgenommen, indem man auf die wärmegeschweißten Proben 5 Sekunden bei einem Druck von 1,2 atm. und einer Schweißnahtbreite von 2,5 cm eine Last von 300 g auflegt. Die tatsächliche Temperatur jeder zu messenden Probe wird um 2 ºC erhöht. Die Proben, welche die besten Schweißungen oder Schweißnähte haben, werden sodann in Streifen der Abmessungen 2,5 x 10 cm geschnitten, und die unverschweißten Enden der Proben werden in einen Dynamometer eingehakt. Die S.I.T. ist diejenige Temperatur, bei der die Schweißung oder Schweißnaht nicht bricht, wenn die Last von 300 g, wie zuvor beschrieben, angelegt wird. Die S.I.T. für die Propylenpolymerzusammensetzungen der Beispiele 1 und 2 waren 100 bzw. 105 ºC.

Beispiel 3

Dieses Beispiel veranschaulicht ein mit Luft abgeschrecktes Blasfolienmaterial, umfassend die Propylenpolymerzusammensetzung, sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben.
Eine mit Luft abgeschreckte Blasfohe aus der Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2, stabilisiert mit 0,025 Teilen pro 100 Teile der Propylenpolymerzusammensetzung Cpph) Octadecyl-3,5-bis (1,1-dimethylethyl)-4-hydroxybenzol-propanoat, 0,075 pph Tetrakis[Methylen(3,5di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]-methan, 0,08 pph der Zusammensetzung "Sandostab P-EPQ", deren Hauptkomponente Tetrakis (2,4-di-tert.-butylphenyl)-4-4'-biphenylen-diphosphonit ist, und 0,05 Calciumstearat, und die mit 0,15 pph des Keimbildners "Millad 3905" versetzt war, wird hergestellt, indem man die Zusammensetzung in einen Einschneckenextruder füllt, sie durch eine Ringdüse extrudiert und mit einer ausreichenden Luftmenge in eine Folienform bläst, um eine Folie einer Dicke von 25,4 µm (1 mil) zu ergeben, wobei folgende Vorrichtung und Verfahrensbedingungen angewandt wurden:
Schnecke Kompressionsverhältnis 3:1 bis 4:1. Polyolefinzurückhaltungs, Verhältnis L/D=24:1 bis Aufblasverhältnis 2,5 bis 4,1. Düsenspalt: 1,02 mm, (40 mils) für eine Dicke von 12,7-127 µm (0,5-5 mils).
Profil der Extruderzylinder buchse: 380-430ºF (193-221ºC), verlaufend von Zone 1 bis
Zone 6.
Temperaturen des Adapters und der Düse: 4500 (232ºC), ausgenommen die oberen und unteren Düsenzonen, welche 460ºF (238ºC) aufwiesen.
Schneckengeschwindigkeit: 20 Upm.
Druck: 3.000 psi (21,0 MPa).
Die Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in nachfolgender Tabelle 2 zusammengefaßt. Tabelle 2 Tabelle 2
1 Polyethylen hoher Dichte "Quantum LR 732 HDPE" mit einer Dichte von 0,953 g/cc³
2 Polyethylen "Dowlex 2045 LLDPE" mit einem Gehalt an Hexen-1 und einer Dichte von 0,920 g/cc
3 MD/CD = Maschinenrichtung/Querrichtung
Der Tabelle 2 ist zu entnehmen, daß die bei vorliegender Erfindung verwendete Propylenpolymerzusammensetzung zu einer mit Luft abgeschreckten Blasfohe geringer Trübung, besseren Glanzes, verbesserten Feuchtigkeitssperreigenschaften und einer besseren Gesamtausgewogenheit der Eigenschaften führt.
Ferner wird darauf hingewiesen, daß Propylenpolymermatenalien, deren Hauptanteil Propyleneinheiten umfaßt, sich in der Regel nicht gut, wenn überhaupt, auf Anlagen für mit Luft abgeschreckte Blasfolien verarbeiten lassen.

Beispiel 4

Dieses Beispiel veranschaulicht ein gegossenes Folienmaterial, umfassend die Propylenpolymerzusammensetzung und eine coextrudierte Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung und einem Homopolymeren von Propylen, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Eine gegossene Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 3, stabilisiert wie in Beispiel 3, jedoch ohne den Keimbildner "Millad 3905", und eine Gießfolie aus der gleichen stabilisierten Propylenpolymerzusammensetzung, die jedoch mit 0,15 pph des Keimbildners "Millad 3095" versetzt war (N), werden hergestellt, indem man jede Zusammensetzung in einen Extruder füllt, sie durch eine Breitschlitzdüse extrudiert und auf einer Kühlwalze abschreckt, um eine Folie einer Dicke von 25,4 µm (1 mil) unter Verwendung folgender Vorrichtung und Verfahrensbedingungen herzustellen:
Schneckenbauart: Kompressionsverhältnis: 4:1 bis 3:1. Tiefe der Beschickungszone: 0,435-0,490" (3,5" Extruder mit einem Kompressionsverhältnis von 3,5:1) Tiefe der Dosierzone: 0,125 bis 0,140" für den 3,5" Extruder.
Düse: Herkömmlicher, zentral gespeister Kleiderbügel-Verteilerkanal.
Arbeitsbedingungen des Extruders:
Schmelztemperatur: 430-500ºF (221-260ºC)
Extruder-Zylinderbuchse: 350-420ºF (177-216ºC), verlaufend von Zone 1 bis Zone 6.
Temperaturen des Adapters und der Düse: 420ºF (216ºC).
Eine 13,8 µm C1,25 mils) dicke, coextrudierte Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2, stabilisiert wie in Beispiel 3 dargelegt, jedoch ohne den Keimbildner "Millad 3905", und dem Propylenhomopolymer Pro-Fax PC 942 mit einer Fließfähigkeit (MFR) von 6, dg/Min. wird nach dem Foliengießverfahren hergestellt. Die Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in nachfolgender Tabelle 3 veranschaulicht. Tabelle 3
1 Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2/Homopolymer von Propylen/Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2
2 Statist. Propylen-Ethylen-Copolymer mit einem. Ethylengehalt von 3,0%.
3 MD/CD = Maschinenrichtung/Querrichtung. Tabelle 3
1 Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2/Homopolyier von Propylen/Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2
2 Statist. Propylen-Ethylen-Copolymer mit einem Ethylengebalt von 3,0%.
3 MD/CD : Maschinenrichtung/Querrichtung.
Aus Tabelle 3 ist ersichtlich, daß die bei vorliegender Erfindung verwendete Propylenpolymerzusammensetzung zu einer Gießfolie mit verbesserter Bruchfestigkeit verbessertem Sollbruch geringerer Trübung in Abwesenheit eines Keimbildners verbesserten Feuchtigkeitssperreigenschaften und einer besseren Gesamtausgewogenheit der Eigenschaften führt.

Beispiel 5

Dieses Beispiel erläutert ein biaxial gerecktes Folienmaterial, umfassend die Propylenpolymerzusammensetzung und eine coextrudierte Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung und einem Homopolymeren von Propylen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung. Es wird eine biaxial gereckte Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2, stabilisiert wie in Beispiel 3 dargelegt, jedoch ohne den Keimbildner Millad 3905, hergestellt indem man die Zusammensetzung in einen Extruder gibt, sie durch eine Schlitzdüse extrudiert und die derart gebildete Folie abschreckt. Die Folie wird sodann in Längsrichtung zwischen Rollen unterschiedlicher Geschwindigkeit gereckt und sodann in einen Spannrahmen geführt, zwecks Reckung in seitlicher Richtung mittels auseinanderlaufender Ketten von Klemmvorrichtungen. Nach Abschluß des biaxialen Strekkens wird die Reckung in der Folie durch Abkühlen fixiert. Die erhaltene Folie ist 25,4 µm (1 mil) dick. Folgende Vorrichtung und Arbeitsbedingungen wurden angewandt:
Extrusionsprofil: Zone 1 410ºC (210ºC)
Zone 2 420ºR (216ºC)
Zone 3 430ºF (221ºC)
Filter 430ºF (221ºC)
Adapter 1&2 430ºF (221ºC)
Düsenzone 440ºR (227ºC=
Zone 2&3 440ºF (227ºC)
Kühlwalze 86ºF (30ºC)
MDO Zone 1 145ºF (63ºC)
MDO Zone 8 190ºF ( 88ºC)
TDO: Zonen 1 u.2 290ºF (143ºC)
Zone 3 266ºF (130ºC)
Zone 4 230ºF (110ºC)
Zonen 5 u.6 145ºF ( 63ºC)
Schneckengeschwindigkeit: 160 UpM.
Arbeitsgeschwindigkeit: 40 Meter/Min.
Eine 31,8 µm (1,25 mils) dicke coextrudierte Folie aus der Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2, stabilisiert wie in Beispiel 3 dargelegt, jedoch ohne das Keimbildungsmittel Millad 3905, und dem Homopolymeren von Propylen Moplen S38F mit einem MFR-Wert von 2,0 dg/Min. wird durch Extrudieren des dreischichtigen Laminats und biaxiales Recken, wie zuvor dargelegt, hergestellt.
Die Eigenschaften der erhaltenen Folie sind in der nachfolgenden Tabelle 4 veranschaulicht. Tabelle 4
1 Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2/Propylenhomopolymer/Propylenpolymerzusammensetzung des Beispiels 2, wobei die coextrudierte Pohe eine S.I.T. von 105ºC aufweist.
2 Propylenhomopolymer "Moplen S38F" mit einem MFR-Wert von 2,0 dg/Min. und einer S.I.T. von etwa 163ºC.
Aus Tabelle 4 ist ersichtlich, daß die bei vorliegender Erfindung benutzte Propylenpolymerzusammensetzung zu einer biaxial gereckten Folie mit einer überlegenen S.I.T.-Temperatur, einer verbesserten Elemendorf-Reißfestigkeit, einer geringen Trübung und einem besseren Glanz sowie einer besseren Gesamtausgewogenheit von Eigenschaften führt.
Unter Verwendung der im vorliegenden beschriebenen Propylenpolymerzusammensetzung können verschiedene Arten von Feinfolienmaterialien herkömmlicher Dicke und dünne Folien mit einer Dicke von weniger als 0,5 mm (20 mils) bis zu einer Dicke von etwa 12,7 µm (0,5 mils) hergestellt werden, sowie schwere Folienmaterialien, die typischerweise als Folien (sheets) bezeichnet werden, die eine Dicke von 0,5 mm bis 2,54 mm aufweisen. Z.B. kann die Zusammensetzung zusätzlich zur Herstellung der in den Beispielen beschriebenen Feinfolien, zur Herstellung von Feinfolien, die nur in einer Richtung gereckt sind, sowie zur Herstellung von extrudierten oder kalandrierten Folien verwendet werden. Ferner kann z.B. durch Laminieren oder Coextrusion eine Schicht, die die Propylenpolymerzusammensetzung umfaßt, auf zumindest eine Oberfläche eines thermoplastischen Feinfolienmaterials oder einer Metailfohe oder eines Foliensubstrats aufgebracht werden. Typische thermoplastische Materialien umfassen kristalline Homopolymere eines C&sub2;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren, wie z.B. Propylen oder Ethylen, oder copolymere von Propylen mit Ethylen und/oder einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren, vorausgesetzt, daß, wenn das alpha-Olefin Ethylen ist, der maximale polymerisierte Ethylengehalt etwa 10 %, vorzugsweise etwa 4 %, beträgt, und wenn das alpha-Olefin ein C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-Olefin ist, dessen maximaler polymerisierter Gehalt etwa 20 %, vorzugsweise etwa 16 % beträgt, sowie Polyester, Polyamide, Ethylen-Vinylalkohol -Copolymere und Ethylen-Vinylacetat- Copolymere. Aluminium ist ein geeignetes Metallsubstrat.
Ferner können Feinfolienmaterialien aus Blends von etwa 5-45 % der im vorliegenden beschriebenen Propylenpolymerzusammensetzung mit etwa 95-55 % eines kristallinen Homopolymeren eines C&sub2;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren oder eines Copolymeren von Propylen mit Ethylen und/oder einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;- alpha-Olefinmonomeren, wie im vorhergehenden Absatz beschrieben, hergestellt werden. Vorzugsweise beträgt die Menge an der in derartigen Blends vorliegenden Propylenpolymerzusammensetzung 10-30 %.
Die erfindungsgemäße Propylenpolymerzusammensetzung ist derart, daß man die richtige Ausgewogenheit von Eigenschaften im erhaltenen Produkt erreichen kann, wenn eine Folienschicht derselben das Material ist, welches zumindest auf eine Oberfläche eines anderen thermoplastischen Materials oder auf ein Metallsubstrat aufgebracht wird, und wenn sie mit einem anderen thermopolastischen Material vermischt wird, und das Blend zur Herstellung von Folienmaterialien verwendet wird.
Die aus Blends einer Propylenpolymerzusammensetzung mit therinoplastischen Polymermaterialien hergestellten Feinfolien- oder Foliengegenstände können zur Verpackung, bei der Herstellung von Behältern für chemische und gefährliche Abfälle und in medizinischen Anwendungen verwendet werden.
Der im vorliegenden verwendete Begriff "im wesentlichen bestehend aus" schließt eine nicht angegebene Substanz in einer Konzentration aus, die ausreicht, um die wesentlichen Eigenschaften der definierten Zusammensetzung im wesentlichen nachteilig zu beeinflussen, während er die Anwesenheit von einer oder mehreren nicht angegebenen Substanzen in Konzentrationen erlaubt, die nicht ausreichen, um diese wesentlichen Eigenschaften im wesentlichen nachteilig zu beeinflussen.
Andere Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen der im vorliegenden offenbarten Erfindung liegen nach Lesen der vorhergehenden offenbarungen für den Fachmann auf der Hand. In dieser Hinsicht können, während spezielle Ausführungsformen der Erfindung in beträchtlichen Einzelheiten beschrieben wurden, Veränderungen und Modifikationen dieser Ausführungsformen bewirkt werden, ohne daß man den Schutzumfang der Erfindung, wie beschrieben und beansprucht, verläßt.

Claims

1. Feinfolien- oder Folienmaterial, umfassend ein Blend aus

(1) etwa 5 bis 45 Gew.% einer kristallinen Propylenpolymerzusammensetzung, die sich zusammensetzt aus

(i) (A) etwa 30 bis 65 Gew.% eines Copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin zusammensetzt und 80 bis 98 Gew.% Propylen enthält, sowie

(B) etwa 35 bis 70 Gew.% eines copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und Ethylen besteht und einen Ethylengehalt von 5 bis 10 Gew.% besitzt;

oder

(ii) (A) etwa 45 bis 65 Gew.% eines Copolymeren, das im wesentlichen aus Propylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin besteht und 80 bis 98 Gew.% Propylen enthält, sowie

(B) etwa 35 bis 55 Gew.% eines Terpolymeren von Propylen, Ethylen und einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin mit einem Ethylengehalt von 0,5 bis 5 Gew.% und einen Gehalt an einem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin von 1-9,5 Gew.%, wobei der Gesamtgehalt an Ethylen und dem C&sub4;&submin;&sub8;-alpha-Olefin 2-10 Gew.% beträgt;

und

-(2) etwa 95 bis 55 Gew.% eines kristallinen Homopolymeren von einem C&sub2;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren oder eines Copolymeren von Propylen mit Ethylen, oder eines Copolymeren von Propylen mit einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefinmonomeren, oder eines copolymeren von Propylen mit Ethylen und einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefin, vorausgesetzt, daß, wenn das copolymer ein solches mit Ethylen ist, dessen maximaler polymerisierter Ethylengehalt etwa 10 Gew.% beträgt, und, wenn das Copolymer ein solches mit einem C&sub4;&submin;&sub1;&sub0;-alpha-Olefin ist, dessen maximaler polymerisierter Gehalt etwa 20 Gew.% beträgt.

2. Feinfolien- oder Foliengegenstand, umfassend ein Feinfolien- oder Folienmaterial gemäß Anspruch 1.