DE60016266T2 - Verfahren zur herstellung eines mit einem niedrigsäurigen feuerfesten oxid gebundenen zeolithkatalysators - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines mit einem niedrigsäurigen feuerfesten oxid gebundenen zeolithkatalysators Download PDF

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der einen Zeolith und ein von Aluminiumoxid im wesentlichen freies Feuerfestoxid-Bindemittel mit niedriger Acidität umfaßt.
  • Solch ein Verfahren ist in der Patentveröffentlichung US-A-5,053,374 beschrieben, worin die Herstellung eines Siliciumoxid-gebundenen USY-Katalysators beschrieben ist. Bei dieser Herstellung wurden 65 Gew.-Teile des Zeoliths in Form eines Pulvers mit 35 Gew.-Teilen Siliciumoxid, bestehend aus verschiedenen Verhältnisses eines amorphen gefällten Siliciumoxids (PPG Industries HiSil 233 EP) und einem basischen kolloidalen Siliciumoxids vom Typ Ludox HS-30 vermischt. Ein homogenes Gemisch wurde durch Vermahlen erhalten. Der Feuchtigkeitsgehalt des Gemisches wurde mit entionisiertem Wasser auf 42 bis 47 Gew.-% eingestellt. Das Gemisch wurde extrudiert, um ein Extrudat zu erhalten. Die Extrudate wurden darauffolgend getrocknet und einem Ammoniumaustausch unterworfen, um Natrium zu entfernen, und darauffolgend kalziniert.
  • Wenn Gehalte an Bindemittel und Zeolith im Zusammenhang der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wird darunter der Gehalt auf trockener Basis verstanden. Wenn ein pH-Wert erwähnt wird, wird darunter der pH-Wert, wie er in Wasser von 18°C gemessen wird, verstanden.
  • Es bleibt weiterhin Raum, die Festigkeit von Katalysatorextrudaten, wie sie durch das in US-A-5,053,374 beschriebene Verfahren erhalten werden, zu verbessern. Dies trifft besonders zu, wenn Katalysatorextrudate mit einem Zeolithgehalt unter 50 Gew.-% hergestellt werden. Es scheint, daß die Festigkeit des Katalysators negativ beeinflußt wird, wenn der Zeolithgehalt verringert wird. Für einige Anwendungen ist ein Zeolithgehalt von gut unter 50 Gew.-% im Hinblick auf die verbesserte Selektivität und die Aktivität der katalysierten Reaktion vorteilhaft. Ein Beispiel einer derartigen Anwendung ist das katalytische Entwachsungsverfahren, wie es in WO-A-200029511 beschrieben ist.
  • Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines mit einem eine niedrige Acidität aufweisenden Feuerfestoxid-gebundenen Zeolithkatalysators mit einer hohen Druckfestigkeit. Ein weiteres Ziel besteht darin, ein Verfahren bereitzustellen, welches die Herstellung von Siliciumoxidgebundenen Katalysatoren mit ausreichender Festigkeit mit einem Zeolithgehalt unter 50 Gew.-% ermöglicht.
  • Das Ziel der Erfindung wird durch das folgende Verfahren erreicht. Ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der einen Zeolith und Siliciumoxid umfaßt, welches Verfahren umfaßt:
    • (a) Bereiten einer extrudierbaren Masse, die ein im wesentlichen homogenes Gemisch aus Zeolith, Wasser, einer Quelle für das Siliciumoxidbindemittel, das als ein saures Kieselsäuresol vorliegt, und einer Aminverbindung umfaßt,
    • (b) Extrudieren der aus dem Schritt (a) resultierenden extrudierbaren Masse,
    • (c) Trocknen des aus dem Schritt (b) resultierenden Extrudats; und
    • (d) Kalzinieren des aus dem Schritt (c) resultierenden getrockneten Extrudats.
  • Die im vorstehenden Verfahren erhaltenen Katalysatorteilchen besitzen eine erhöhte Druckfestigkeit. Dies ist vorteilhaft, da derartige Katalysatoren typischerweise in einem gepackten Reaktorbett verwendet werden. Aufgrund des üblicherweise hohen Betriebsdruckes und der Massenströme im Reaktor sind feste Katalysatorteilchen vorteilhaft.
  • Das saure Kieselsäuresol kann jedes beliebige kolloidale Siliciumoxid mit einem pH-Wert unter 7 sein. Ein Beispiel eines geeigneten sauren Kieselsäuresols ist Nyacol 2034DI, welches von PQ Corp, Valley Forge, Pennsylvania, erhalten werden kann, oder Ultra-Sol 7H von RESI Inc, Newark. Die Oberfläche der sauren Kieselsäuresolteilchen umfaßt -OH-Gruppen. Es wird angenommen, daß es zum Erhalt von Katalysatorteilchen mit einer ausreichenden Festigkeit wesentlich ist, daß während des Mischens der Komponenten im Schritt (a) einige oder alle dieser Gruppen in -O--Gruppen übergeführt werden. Dies wird durch Zusetzen der Aminverbindung im Schritt (a) erzielt. Es wurde ferner gefunden, daß beim Zusetzen der Aminverbindung unmittelbar vor Durchführung des Schrittes (b) ein noch stärkeres Katalysatorteilchen erhalten wird. Es wird angenommen, obwohl es nicht gewünscht ist, sich durch diese Theorie zu binden, daß der stärkere Katalysator deshalb erhalten wird, weil nicht alle der -OH-Gruppen auf der Solteilchenoberfläche in -O-Gruppen übergeführt werden. Der Schritt (a) wird daher vorzugsweise zuerst durch Mischen des Zeoliths mit dem sauren Kieselsäuresol zu einem ersten homogenen Gemisch und darauffolgendes Zusetzen der Aminverbindung zum ersten homogenen Gemisch, sodaß der pH des entstehenden zweiten Gemisches von unter 7 auf einen Wert über 8 erhöht wird, durchgeführt. Es kann durch einen Fachmann aufgrund einfachen Experimentierens leicht festgestellt werden, wann der optimale Moment im Schritt (a) zum Zusetzen der Aminverbindung vorliegt. Als Richtlinie ist es bevorzugt, die Aminverbindung während der zweiten Hälfte der Zeit und stärker bevorzugt im letzten Viertel der Zeit zuzusetzen, die zum Mischen der Komponenten im Schritt (a) erforderlich ist. Am stärksten bevorzugt wird die Aminverbindung innerhalb von 20 Minuten vor der Durchführung von Schritt (b) zugesetzt.
  • Die extrudierbare Masse im Schritt (a) sllte eine ausreichende Viskosität aufweisen, um zu Formen extrudiert zu werden. Ein Fachmann wird wissen, wie ein derartiges pastenartiges Gemisch zu erzielen ist. Beispielsweise kann das Zusetzen von Wasser im Schritt (a) die Viskosität verringern. Der Wassergehalt des Sols kann von 60 bis 80 Gew.-% betragen. Vorzugsweise überschreitet der Wassergehalt der extrudierbaren Masse, wie sie im Schritt (a) erhalten wird, 60% nicht und er beträgt vorzugsweise wenigstens 35 Gew.-%.
  • Bei der Herstellung von Katalysatoren mit einem geringeren Zeolithgehalt, insbesondere geringer als 50 Gew.-%, wird es schwieriger eine ausreichend hohe Viskosität zu erzielen und vorzugsweise wird einiges des sauren Kieselsäuresols durch Siliciumoxidpulver als Siliciumoxidquelle ersetzt. Um die stärksten Katalysatoren zu erhalten, ist es bevorzugt, die Menge an saurem Kieselsäuresol, die verwendet wird, relativ zur Menge an verwendetem Siliciumoxidpulver zu maximieren, während weiterhin eine ausreichende Viskosität der extrudierbaren Masse erzielt wird. Die optimale Menge an zu verwendendem Siliciumoxidpulver wird vom Zeolithgehalt abhängen, wobei bei einem geringen Zeolithgehalt des Katalysators mehr Siliciumoxidpulver verwendet werden muß. Ein Fachmann kann leicht die optimale Zusammensetzung im Hinblick auf die vorstehende Lehre ermitteln. Das Siliciumoxidpulver kann kommerziell erhaltenes Siliciumoxidpulver, beispielsweise Sipernat 22 oder 50 (wie es von der Degussa AG erhalten wird), Nasilco Ultrasil VN3SP oder Hi-Sil 233 EP von PPG Industries sein. Die festen Siliciumoxidpulverteilchen besitzen vorzugsweise einen mittleren Durchmesser von 10 μm bis 200 μm.
  • Die Aminverbindung ist vorzugsweise eine Verbindung gemäß der allgemeinen Formel R1R2R3N, worin R1-R3 Wasserstoff und/oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 6 Kohlenstoffatomen sein können. Beispiele sind Ammoniak, Methylethylamin, Triethylamin, wobei Ammoniak am stärksten bevorzugt ist. Die Aminverbindung sollte vorzugsweise in einer derartigen Menge zugesetzt werden, daß der pH-Wert der Masse auf alkalische Bedingungen erhöht wird. Bevorzugte Bedingungen sind ein pH-Wert des im Schritt (a) erhaltenen Gemisches von über 8. Der pH-Wert wird niedriger als 14 sein.
  • Der Schritt (a) kann beispielsweise bei Umgebungsbedingungen durch zuerst Vermischen von Zeolith, wahlweise dem Siliciumoxidpulver und von saurem Kieselsäuresol, darauffolgend Zusetzen einer Aminverbindung und wahlweise am Ende vom Schritt (a) eines Weichmachers durchgeführt werden. Der Weichmacher wird verwendet, um die Viskosität des Gemisches zu erhöhen, um eine extrudierbare Masse zu erhalten. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise Dextrose, Gelatine, Glucose, Klebstoffe, Gummen, Salze, Wachse, Stärke und Celluloseether. Einige typische Celluloseetherbindemittel sind Methylcellulose, Ethylhydroxyethylcellulose, Hydroxybutylmethylcellulose, Hydroxymethylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose, Hydroxyethylmethylcellulose, Hydroxybutylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxypropylcellulose, Natriumcarboxymethylcellulose und Gemische hievon. Methylcellulose und/oder Methylcellulosederivate sind als organische Bindemittel zur Durchführung der vorliegenden Erfindung besonders geeignet, wobei Methylcellulose, Hydroxypropylmethylcellulose oder Kombinationen dieser bevorzugt sind. Bevorzugte Quellen von Celluloseethern sind Methocel A4M, F4M, F240 und K75M von Dow Chemical Co.
  • Die Extrusion im Schritt (b) kann durch gut bekannte Verfahren, wie sie beispielsweise in Perry's Chemical Engineers' Handbook, McGRAW-HILL International Editions, sechste Aufl., 1984, S. 8–60 bis 8–66, und in Particle Size Enlargement, Handbook of Powder Technology, Bd. 1, Elsevier, 1980, S. 112-121, veranschaulicht sind, durchgeführt werden. Beispiele derartiger Verfahren sind eine Extrusion, die durch einen Schnec kenextruder, einen Platten- oder einen Kolbenextruder durchgeführt werden. Die Extrudate können eine große Vielzahl von Formen und Größen aufweisen.
  • Der Trocknungsschritt (c) und der Kalzinierungsschritt (d) können unter Bedingungen durchgeführt werden, welche den Fachleuten gut bekannt sind. Der Schritt (c) kann beispielsweise bei einer Temperatur von wenigstens 60°C bis etwa 250°C während einer ausreichenden Zeitdauer, um das Extrudat zu trocknen, beispielsweise während wenigstens 1 Stunde, durchgeführt werden. Der Kalzinierungsschritt (d) kann beispielsweise in Luft oder einem anderen Inertgas bei Temperaturen, die von 250°C bis 850°C reichen, während Zeitspannen, die beispielsweise von etwa 1 bis etwa 48 Stunden oder darüber reichen, stattfinden.
  • Das Verfahren der Herstellung eines mit einem eine niedrige Acicität aufweisenden Feuerfestoxid-gebundenen Zeoliths dieser Erfindung ist nicht auf irgendeinen bestimmten Zeolith beschränkt und umfaßt im allgemeinen alle Metallosilikate, insbesondere die Aluminosilikate, ob sie zuvor dealuminiert wurden, um das Verhältnis von Gerüst-Siliciumoxid zu Aluminiumoxid zu erhöhen, oder nicht. Typische Zeolithe umfassen ZSM-4 (Omega), ZSM-5; ZSM-11, ZSM-12, ZSM-20, ZSM-22, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-48, ZSM-50, Beta, X, Y und L sowie Ferrierit und Mordenit.
  • Katalysatoren mit verbesserter Selektivität und anderen vorteilhaften Eigenschaften können durch Unterwerfen der Katalysatorextrudate unter eine Dealuminierungsbehandlung erhalten werden. Die Dealuminierung kann durch in der Technik bekannte Verfahren erzielt werden, wie beispielsweise durch Säurelaugung oder durch eine Dampfbehandlung. Die Dampfbehandlung wird durch Inkontaktbringen der Katalysatorextrudate mit Dampf bei erhöhten Temperaturen von etwa 250°C bis 650°C und vorzugswei se von etwa 400°C bis 550°C durchgeführt. Die Behandlung kann in einer Atmosphäre von 100% Dampf oder in einer Atmosphäre, welche aus Dampf oder Ammoniak und etwas an anderem Gas, welches im wesentlichen gegenüber den Zeolithen inert ist, durchgeführt werden. Eine ähnliche Behandlung kann bei geringeren Temperaturen und erhöhtem Druck, z.B. von etwa 180°C bis 370°C bei etwa 10 bis etwa 200 Atmosphären durchgeführt werden.
  • Besonders nützliche Dealuminierungsverfahren sind jene, worin die Dealuminierung an der Oberfläche der Krystallite des Molekularsiebs selektiv auftritt, oder jedenfalls beansprucht wird, daß sie selektiv auftritt. Vorzugsweise wird die Dealuminierung durch ein Verfahren erfolgen, worin der Zeolith mit einer wäßrigen Lösung eines Fluorosilikatsalzes in Kontakt gebracht wird, wobei das Fluorosilikatsalz durch die Formel: (A)2/bSiF6 dargestellt wird, worin 'A' ein metallisches oder nichtmetallisches Kation ist, welches nicht H+ ist und die Wertigkeit 'b' besitzt. Beispiele von Kationen 'b' sind Alkylammonium, NH4 +, Mg++, Li+, Na+, K+, Ba++, Cd++, Cu+, Ca++, Cs+, Fe++, Co++, Pb++, Mn++, Rb+, Ag+, Sr++, Tl+ und Zn++. Vorzugsweise ist 'A' das Ammoniumkation. Das Zeolithmaterial kann mit dem Fluorosilikatsalz in einer Menge von wenigstens 0,0075 Mol pro 100 g des Zeolithmaterials in Kontakt gebracht werden. Der pH beträgt geeigneterweise von 3 bis 7. Ein Beispiel des vorstehend beschriebenen Dealuminierungsverfahrens ist in US-A-5,157,191 beschrieben.
  • Die mit jedem der hierin verwendeten Zeolithe assoziierten Originalkationen können durch eine große Vielzahl von anderen Kationen durch Anwenden von in der Technik gut bekannten Verfahren ersetzt werden. Ein derartiges Ersetzen von Kationen wird geeigneterweise nach dem vorstehend beschriebenen fakultativen Dealuminierungsschritt durchgeführt. Typische erset zende Kationen umfassen Wasserstoff, Ammonium, Alkylammonium und Metallkationen. Geeignete Metallkationen umfassen Metalle wie Seltenerdmetalle sowie Metalle der Gruppen IIA und B des Periodensystems, z.B. Zink, und der Gruppe VIII des Periodensystems, z.B. Platin, Palladium und Nickel.
  • Typische Ionenaustauschverfahren erfordern das Inkontaktbringen des ausgewählten Zeoliths mit einem Salz des gewünschten ersetzenden Kations. Obwohl eine große Vielzahl von Salzen angewandt werden kann, wird Chlorid, Nitraten und Sulfaten besonderer Vorzug gegeben. Beispielhafte Ionenaustauschtechniken sind in einer großen Vielzahl von Patenten, einschließlich US-A-3,140,249, US-A-3,140,251 und US-A-3,140,253 beschrieben.
  • Auf den Kontakt mit einer Lösung des gewünschten ersetzenden Kations folgend, wird der Katalysator anschließend vorzugsweise mit Wasser gewaschen und getrocknet und/oder kalziniert, wie beispielsweise vorstehend für Schritt (c) und Schritt (d) beschrieben.
  • Der durch das Verfahren dieser Erfindung hergestellte Katalysator kann Verwendung in einer großen Vielzahl von Verfahren finden, welche sowohl katalytisch als auch nicht katalytisch sind. Ziemlich offensichtlich können die Materialien als Absorptionsmittel verwendet werden. Zusätzlich können die Materialien als Katalysatoren für eine große Vielzahl von Kohlenwasserstoffumwandlungen verwendet werden. Wie es in der Technik bekannt ist, besitzt ein eine niedrige Acidität aufweisendes Feuerfestoxid wie Siliciumoxid eine geringe katalytische Aktivität, sodaß die Einverleibung eines Zeoliths im Siliciumoxid zu einigen unüblichen Effekten führt. Das eine niedrige Acidität aufweisende Feuerfestoxid kann als Träger für ein katalytisches Material, z.B. eine Hydrierkomponente wie Platin, Palladium, Kobalt, Molybdän, Eisen, Wolfram, Nickel oder Gemische dergleichen verwendet werden. Zusätzlich finden die eine niedrige Acidität aufweisenden Feuerfestoxid-gebundenen Zeolithextrudate Anwendung beim Hydrocracken, in der Isomerisierung, in der Hydrierung, der Dehydrierung, der Polymerisierung, dem Reforming, dem katalytischen Cracken, dem katalytischen Hydrocracken, der Toluoldisproportionierung und dergleichen. Die Extrudate dieser Erfindung können daher mit oder ohne zugesetzten wirksamen Metallkomponenten für ein katalytisches Cracken, eine Isomerisierung, eine Alkylierung, ein Reforming und Wasserstoff-Umwandlungen wie Hydrocracken, Hydrierung und Hydrofining, z.B. Desulfurierung und Denitrogenierung, verwendet werden. In einigen Fällen von Kohlenwasserstoffumwandlungen, z.B. dem Hydroprocessing, dem Reforming, dem katalytischen Cracken und dem katalytischen Hydrocracken kann die Verwendung von eine niedrige Acidität aufweisenden Feuerfestoxid-gebundenen Zeolithen, welche ein geringes Ausmaß an inhärenter Aktivität als deren Aluminiumoxid-gebundene Gegenstücke aufweisen, zu einer geringeren Koksbildung und signifikanten Erhöhungen in der Kreislauflänge führen.
  • Die durch das Verfahren gemäß der Erfindung hergestellten Katalysatoren können vorteilhafterweise als Entwachsungskatalysatoren unter gut bekannten katalytischen Entwachsungsbedingungen in einem Verfahren zur Herstellung eines Schmiermittelgrundöls, eines Gasöls, oder als Teil eines Hydrocracker-Verfahrens, dessen Hauptprodukte mittlere Destillate sind, verwendet werden. Beispiele sind in WO-A-200029511, WO-A-200029512 und US-A-5,804,058 beschrieben. Speziell geeignet sind Katalysatoren, worin der Zeolith ZSM-5, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23 oder SZZ-32 ist. Stärker bevorzugt wird das Katalysatorextrudat einer Dealuminierungsbehandlung, wie sie vorstehend beschrieben ist, unterworfen und noch stärker bevorzugt wird der Zeolith einem Ionenaustausch unterworfen, um ein Platin-, Palladium- oder Nickelmetall einzuverleiben. Ein bevorzugter Katalysator besitzt einen Zeolithgehalt von unter 50 Gew.-%. Der untere Zeolithgehalt beträgt vorzugsweise 10 Gew.-%. Unter diesem Gehalt wird die Aktivität für eine präktische Anwendung des Katalysators zu gering.
  • Der erfindungsgemäß hergestellte Katalysator kann in geeigneter Weise in einem Xylolisomerisierungsverfahren, wie es beispielsweise in US-A-5,554,274, US-A-4,899,011, US-A-5,689,027, US-A-5,516,956 und WO-A-9616005 beschrieben ist, verwendet werden.
  • Die Erfindung soll durch die folgenden nicht einschränkenden Beispiele veranschaulicht werden.
  • Vergleichsversuch A
  • Auf trockener Basis wurden 60 Gew.-Teile ZSM-5 (CBV8014 wie er von Zeolyst International erhalten wird) innig mit 15 Gew.-Teilen amorphem gefälltem Siliciumoxidpulver (Sipernat-50 wie es von der Degussa erhalten wird) und mit 25 Gew.-Teilen eines sauren kolloidalen Siliciumoxids (Nyacol 2034DI wie es von der PQ Corporation erhalten wird) vermischt; ein homogenes Gemisch wurde durch Mahlen erhalten. Der Gesamtfeuchtigkeitsgehalt des Gemisches wurde mit entionisiertem Wasser auf 55 Gew.-% eingestellt.
  • 5 Minuten vor dem Extrudieren des Gemisches wurde ein Weichmacher, Methocel-Quelle (enthaltend 2,1 Gew.-% Methocel), zu der extrudierbaren Masse in einem Verhältnis von 7/100 von Methocel-Quelle relativ zur Zeolithtrockenmasse zugesetzt. Das Gemisch wurde extrudiert, um Zylinderextrudate mit einem Durchmesser von 1,6 mm zu erhalten. Die Extrudate wurden darauffolgend bei 120°C während typischerweise 2 Stunden in Luft getrocknet und anschließend bei 800°C während 5 Stunden kalziniert.
  • Die Flache-Platte-Druckfestigkeit wurde durch Bestimmen der Kraft in N/cm, bei welcher die Zylinderextrudate zwischen zwei parallelen flachen Platten zerdrückt wurden, gemessen. Das Zylinderextrudat wurde zwischen den Platten derart angeordnet, daß die Zylinderachse parallel zu den Platten war. Dieses Verfahren wurde 40 Mal wiederholt und die durchschnittliche Kraft, bei welcher ein Zerdrücken beobachtet wurde, war die resultierende Flache-Platte-Druckfestigkeit (FPCS). In diesem Beispiel wurde eine FPCS von 60 N/cm gemessen. Siehe auch die Tabelle 1.
  • Vergleichsversuch B
  • Der Vergleichsversuch A wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß der ZSM-5-Gehalt 30 Gew.-% betrug, der Siliciumoxidpulvergehalt betrug 35 Gew.-% und der Gehalt an saurem Kieselsäuresol betrug 35 Gew.-%. Es wurde eine FPCS von 86 N/cm gemessen. Als Ergebnis des im Vergleich zum Vergleichsversuch A niedrigeren ZSM-5-Gehalts würde man eine geringere FPCS erwarten. Die resultierende höhere FPCS ist ein Ergebnis des im Vergleich zum Vergleichsversuch A höheren Gehalts an saurem Kieselsäuresol. Die FPCS ist jedoch nicht hoch genug für eine kommerzielle Anwendung. Ein Wert von höher als 100 N/cm ist wünschenswert. Siehe auch Tabelle 1.
  • Vergleichsversuch C
  • Der Vergleichsversuch B wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß anstelle von saurem Kieselsäuresol die gleiche Menge an basischem kolloidalem Siliciumoxid vom Typ Ludox HS-30 verwendet wurde. Die Flache-Platte-Druckfestigkeit betrug 80 N/cm.
  • BEISPIEL 1
  • Der Vergleichsversuch B wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß nach dem Mischen von ZSM-5, Siliciumoxidpulver und saurem kolloidalem Siliciumoxid Ammoniak zugesetzt wurde. Ammoniak als eine 2,5 gew.-%-ige wäßrige Lösung wurde in einem Verhält nis von 1/12 Ammoniaklösung relativ zur Zeolithtrockenmasse zugesetzt. Der resultierende pH betrug 8,8. Nach dem Zusetzen des Ammoniaks wurde das Mischen während 35 Minuten vor dem Extrudieren fortgesetzt. Die Flache-Platte-Druckfestigkeit betrug 122 N/cm. Siehe auch Tabelle 1.
  • BEISPIEL 2
  • Das Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Ammoniak 35 Minuten nach dem Mischen von ZSM-5, Siliciumoxidpulver und saurem kolloidalem Siliciumoxid zugesetzt wurde. Nach dem Zusetzen des Ammoniaks wurde das Mischen während 10 Minuten fortgesetzt, bevor extrudiert wurde. Die Flache-Platte-Druckfestigkeit betrug 178 N/cm.
  • Tabelle 1
    Figure 00120001

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysators, der einen Zeolith und Siliciumdioxid als ein im wesentlichen von Aluminiumoxid freies Feuerfestoxid-Bindemittel mit niedriger Acidität umfaßt, welches Verfahren umfaßt: (a) Bereiten einer extrudierbaren Masse, die ein im wesentlichen homogenes Gemisch aus Zeolith, Wasser, einer Quelle für das Siliciumoxidbindemittel, das als ein Kieselsäuresol vorliegt, und einer Aminverbindung umfaßt, (b) Extrudieren der aus dem Schritt (a) resultierenden extrudierbaren Masse, (c) Trocknen des aus dem Schritt (b) resultierenden Extrudats; und (d) Kalzinieren des aus dem Schritt (c) resultierenden getrockneten Extrudats.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, worin der Schritt (a) dadurch ausgeführt wird, daß zunächst der Zeolith und das Kieselsäuresol zu einem ersten homogenen Gemisch vermischt werden und anschließend zu dem ersten homogenen Gemisch die Aminverbindung derart zugesetzt wird, daß der pH-Wert des resultierenden zweiten Gemisches von unter 7 auf einen Wert von über 8 angehoben wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, worin die Aminverbindung im Schritt (a) innerhalb von 20 Minuten vor Ausführung des Schrittes (b) zugesetzt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin der Zeolithgehalt, auf Trockenbasis, unter 50 Gew.-% beträgt, berechnet auf den fertigen Katalysator, und worin die zur Bereitung der extrudierbaren Masse im Schritt (a) verwendete Siliciumoxidquelle auch ein Siliciumoxidpulver umfaßt.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, worin die Aminverbindung Ammoniak ist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, worin der Zeolith ZSM-5, ZSM-12, ZSM-22, ZSM-23 oder SZZ-32 ist.
  7. Ein Verfahren, worin der nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 erhaltene Katalysator einer Dealuminierungsbehandlung unterzogen wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, worin die Dealuminierungsbehandlung durch ein Verfahren ausgeführt wird, worin der Zeolith mit einer wäßrigen Lösung eines Fluorsilikatsalzes in Kontakt gebracht wird, worin das Fluorsilikatsalz durch die Formel: (A)2/bSiF6 dargestellt wird, worin A ein von H+ verschiedenes metallisches oder nichtmetallisches Kation mit der Valenz b ist.
  9. Ein Verfahren, worin ein nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 erhaltener Katalysator einer Kationenaustauschbehandlung unterzogen wird, worin der Katalysator mit einem Palladium-, Platin- oder Nickelmetall beladen wird.
  10. Verwendung eines nach dem in einem der Ansprüche 1 bis 9 beschriebenen Verfahren erhaltenen Katalysators in einem Kohlenwasserstoffkonversionsverfahren.
  11. Verwendung nach Anspruch 10, worin das Kohlenwasserstoffkonversionsverfahren ein katalytisches Entwachsungsverfahren oder ein Xylolisomerisationsverfahren ist.
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