DE4438359A1 - Behälter aus Kunststoff mit einer Sperrbeschichtung und Verfahren zu seiner Herstellung - Google Patents
Behälter aus Kunststoff mit einer Sperrbeschichtung und Verfahren zu seiner HerstellungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Behälter aus Kunststoff mit einer Sperrbe
schichtung, die aus einem Schichtenpaket mit wenigstens zwei sequentiell
angeordneten Sperrschichten unterschiedlicher Zusammensetzung besteht, so
wie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Behälter aus Kunststoff, z. B. Flaschen, Kanister, haben gegenüber den be
kannten Behältern aus Glas oder Blech den Vorteil eines geringen Gewich
tes, einer hohen Bruchsicherheit und einer geringen Korrosionsneigung,
verbunden mit vorteilhaftem Verhalten beim Bersten des Behälters. Nachtei
lig allerdings bei Kunststoffbehältern ist die mangelhafte Diffusions
sperrwirkung der verwendeten Kunststoffmaterialien. Je nach verwendetem
Material lassen die Kunststoffe mehr oder weniger große Mengen an Sauer
stoff, Kohlendioxid, Wasserdampf, Lösungsmitteln, wie Alkohole, Aromastof
fe und dergleichen diffundieren.
Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, die Diffusionssperrwirkung von
Kunststoffbehältern zu verbessern. Kunststoffbehälter, die aus einem mehr
schichtigen Laminat aus verschiedenen Kunststoffen bestehen, haben sich
wegen ihrer zum Teil teuren Rohstoffe und ihrer komplizierten und damit
kostspieligen Herstellung nicht durchsetzen können. Darüber hinaus ist
auch bei diesen Laminatbehältern die Diffusion immer noch so groß, daß ei
ne echte Langzeitbeständigkeit von z. B. über einem Jahr für hohe Ansprü
che nicht erreichbar ist.
Ein anderer Weg besteht darin, auf die Oberfläche eines Kunststoffbehäl
ters eine sogenannte Sperrschicht aufzubringen, die die Diffusion von Ga
sen sowie ggf. einen Angriff des in dem Behälter gelagerten Materials auf
den Kunststoff verhindern soll. In US-PS 45 52 791 ist ein Behälter be
schrieben, der auf seiner Außenseite eine Sperrschicht aus anorganischen
Oxiden trägt. Die Wirkungsweise der Sperrschicht wird so beschrieben, daß
die anorganischen Oxide teilweise in das Polymer hineindringen und die
Zwischenräume und Porositäten zwischen den Polymerketten verstopfen. Die
meisten anorganischen oder metallischen Oxide sind zu diesem Zweck geeig
net, bevorzugt werden die Oxide des Siliziums, Aluminiums, Titans und Tan
tals. Die Dicke der Oxidschicht reicht von weniger als 50 nm bis über 500
nm. Das Aufbringen der Schicht erfolgt mittels eines PVD-(Physical-Vapour-
Deposition )-Verfahren durch Verdampfen des mittels einer Gasentladung
ionisierten Schichtmaterials im elektrischen Feld. Obwohl die Diffusi
onssperrwirkung durch diese Sperrschicht um den Faktor 3 verbessert werden
kann, ist das Ergebnis noch verbesserungsbedürftig. Bei kleinen Schicht
dicken ist die Diffusionssperrwirkung nicht befriedigend, bei großen
Schichtdicken besteht die Gefahr des Abplatzens der Schicht, insbesondere
dann, wenn der Behälter einer Sterilisation im Autoklaven unterzogen
werden muß.
Aus EP 0 460 796 A2 ist ein Behälter mit einer verbesserten Diffusions
sperrwirkung bekannt. Dieser Behälter besitzt eine Diffusionssperrbe
schichtung, die aus einem Schichtenpaket aus zwei sequentiell
angeordneten anorganischen Sperrschichten unterschiedlicher Zusammenset
zung, nämlich SiO und SiO₂ besteht. Es wechseln sich SiO mit SiO₂-Schich
ten ab. Die SiO-Schichten besitzen eine Dicke von 10 bis 75 nm und die
SiO₂-Schichten eine Dicke von wenigstens 20 nm. Durch den Aufbau aus zwei
Schichten unterschiedlicher Zusammensetzung ist eine erhebliche Verbesser
ung der Diffusionssperrwirkung gegeben. Nachteilig ist jedoch, daß für
eine gute Sperrwirkung eine verhältnismäßig dicke Beschichtung erforder
lich ist. Eine dicke Beschichtung neigt aber aufgrund ihrer Sprödigkeit
zur Rißbildung und zum Abplatzen, da sich mit zunehmender Dicke die Bieg
samkeit und die Fähigkeit, innere Spannungen zu ertragen, vermindert.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen Behälter der eingangs ge
nannten Art so weiterzubilden, daß eine Verbesserung des Sperrvermögens,
eine größere Flexibilität und eine höhere mechanische Stabilität der
Sperrbeschichtung erreicht wird. Ferner soll der Behälter mit Beschichtung
ohne Schwierigkeiten im Autoklaven sterilisierbar sein.
Diese Aufgabe wird mit einem Behälter mit den Merkmalen des Patentan
spruchs 1 gelöst.
Es hat sich gezeigt, daß durch Aufbringen einer Sperrbeschichtung, die aus
wenigstens zwei sequentiell angeordneten Sperrschichten besteht, von denen
jeweils die eine aus einem oder mehreren anorganischen Oxiden, Nitriden
oder Oxinitriden bzw. einer Mischung davon (anorganische Schicht) und die
andere aus einem organischen polymeren Material (organische Schicht) be
steht, die Sperrwirkung der Beschichtung und die mechanische Stabilität
beträchtlich erhöht werden können.
Als anorganische Oxide sind die meisten metallischen Oxide geeignet, wie
bereits in US-PS 4,552,791 beschrieben, wobei unter Metallen auch Halbme
talle verstanden werden. Besonders geeignet sind die Oxide des Siliziums,
Aluminiums, Titans, Zinns oder Tantals. Als Material für die anorganische
Schicht sind auch Nitride und Oxinitride geeignet, sofern sie gegenüber
den in dem Behälter zu lagernden Substanzen und der Atmosphäre eine aus
reichende chemische Beständigkeit besitzt, was im übrigen natürlich auch
für die Oxide gilt. Geeignete Nitride sind z. B. Nitride des Bors, des
Aluminiums, des Siliziums und des Titans.
Als Oxinitride kommen vor allem die bekannten Verbindungen des Sialon-Typs
(Silicium-Aluminium-Oxinitrid), aber auch Siliciumoxinitride zur Anwen
dung. Bevorzugt wird jedoch wegen der einfachen Herstellbarkeit die Ver
wendung oxidischer oder nitridischer Sperrschichten.
Die Dicke einer einzelnen anorganischen Sperrschicht soll zwischen 2 und
300 nm liegen, insbesondere zwischen 5 und 200 nm.
Als Material für die organische Sperrschicht sind alle polymeren Materia
lien geeignet, die gegenüber den in dem Behälter zu lagernden Materialien
inert sind und sich in Form einer Schicht auf der Behälterwandung nieder
schlagen lassen. Die organische Sperrschicht kann aus einem Monomer mit
anschließender Polymerisation, z. B. einer Plasmapolymerisation, UV-Poly
merisation oder Elektonenstrahl-Polymerisation erzeugt werden. Je nach den
Bedingungen, unter denen die organische Sperrschicht aufgebracht wird,
kann das polymere organische Material auch in an sich bekannter Weise noch
Sauerstoff und/oder Stickstoffatome enthalten. Bevorzugt ist das Aufbrin
gen der organischen Sperrschicht durch Plasmapolymerisation.
Besonders geeignete Materialien für die organische Sperrschicht sind z. B.
Polyäthylen, Parylen, Polybuten, Phthalocyanine, Polypropylen, Polystyrol
oder aus Hexamethyldisiloxan mittels Plasmapolymerisation niedergeschla
gene Polymere.
Die organische Sperrschicht soll 2 bis 1000 nm, insbesondere 5 bis 500 nm
und ganz besonders bevorzugt 10 bis 200 nm dick sein. Unterhalb einer
Schichtdicke von 2 nm ist es schwierig, einen zusammenhängenden Film zu
erzeugen, bei Verwendung von Schichtdicken oberhalb von 1000 nm für die
organische Sperrschicht wird die Dicke eines mehrere organische Schichten
enthaltenden Schichtenpakets leicht zu groß.
Die Erzeugung dünner Filme aus den genannten Sperrschichtmaterialien ist
seit vielen Jahren bekannt. Verschiedene Techniken zur Erzeugung organi
scher Polymerfilme sind z. B. von A. M. Mearns in: Thin Solid Films, 3
(1969) 201-228-Elsevier, Lausanne beschrieben; die Herstellung von Oxid-,
Nitrid- oder Oxinitrid-Filmen kann z. B. nach den in US-PS 51 54 943, in
Applied Optics, Vol. 25, No. 21, Seiten 3808-3809 (1986) oder in Japanese
Journal of Applied Physics, Vol. 27, No. 1, January 1988, Seiten L 21 bis
L 23 beschriebenen Verfahren erfolgen.
Die Sperrbeschichtung besteht im einfachsten Fall aus einer anorganischen
und einer organischen Sperrschicht. Bevorzugt wird allerdings, wenn wenig
stens zwei anorganische Sperrschichten in der Sperrbeschichtung vorhanden
sind. Die Sperrbeschichtung kann so ausgeführt sein, daß, von der Behäl
teroberfläche aus gesehen, zunächst eine anorganische Sperrschicht ange
ordnet ist, dann folgt eine organische Sperrschicht und danach wiederum
eine anorganische Sperrschicht. Auf der anorganischen Sperrschicht kann
dann noch einmal eine organische Sperrschicht angeordnet sein, was aber
nicht unbedingt erforderlich ist. Die Sperrbeschichtung kann jedoch, von
der Behälteroberfläche aus gesehen, auch mit einer organischen Sperr
schicht beginnen und man hätte somit bei einer Beschichtung mit zwei anor
ganischen Sperrschichten die Schichtenfolge: organisch/anorganisch/
organisch/anorganisch und ggf. noch einmal organisch. Sehr gute Ergeb
nisse erzielt man mit Schichtenpaketen, die jeweils etwa 10 bis 20 anor
ganische und organische Schichten mit einer Stärke zwischen 8 und 50 nm
bzw. 10 bis 100 nm besitzen. Aus Gründen der Prozeßökonomie sollte die
Schichtdicke des gesamten Schichtenpaketes jedoch 0,1 mm, vorzugsweise
0,01 mm, nicht überschreiten.
Falls die aus Richtung des Kunststoffbehälters gesehene erste Schicht eine
anorganische Sperrschicht ist, kann es zweckmäßig sein, zur Verbesserung
der Haftung zwischen der anorganischen Schicht und der Behälterwandung ei
ne Haftvermittlerschicht anzuordnen. Derartige Haftvermittlerschichten
sind wohlbekannt und können z. B. aus kohlenwasserstoffhaltigen Si-, Al-,
Ti-Oxid-Schichten bestehen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, in der
Oberfläche des Kunststoffbehälters, z. B. durch Ionenätzen oder durch eine
Fluorbehandlung aktive Zentren zu schaffen, die die Haftvermittlung bewir
ken. Ist die erste Sperrschicht eine organische Sperrschicht, kann auf
eine Haftvermittlerschicht im allgemeinen verzichtet werden. Falls jedoch
die organische Sperrschicht keine gute Haftung an dem Behältermaterial
besitzt, kann eine derartige Haftvermittlerschicht auch dann von Vorteil
sein, wenn als erste Schicht eine organische Sperrschicht angeordnet ist.
Anorganische und organische Sperrschichten müssen nicht exakt voneinander
getrennt sein, sondern es kann zwischen diesen Schichten eine Zone auftre
ten, in der sich die beiden Schichten mischen. Des weiteren kann die or
ganische Sperrschicht bis zu 10 Metallatome pro Kohlenstoffatom enthalten,
wobei 0,1 bis 5 Metallatome pro Kohlenstoffatom bevorzugt sind. Solche or
ganischen Schichten, die Metallatome enthalten, kann man z. B. mittels
eines PCVD (Plasma-Chemical-Vapour-Deposition)-Verfahrens aus geeigneten
organischen und metallorganischen Precursor-Verbindungen erzeugen. Organi
sche Schichten aus metallorganischen Precusoren sind besonders günstig,
weil auf ihnen die anorganische Schicht besonders gut haftet. Dabei ist es
wegen der chemischen Verwandtschaft vorteilhaft, die gleichen Metallatome
sowohl in der organischen als auch in der oxidischen Schicht zu verwenden.
Es wird daher bevorzugt, wenn die organische Schicht solche Metallatome
enthält, die auch in der Oxidschicht vorkommen.
Besonders günstig ist es, wenn die Konzentration an Metallatomen in der
organischen Sperrschicht nicht über die gesamte Dicke der Schicht konstant
ist, sondern in der Mitte der Schicht geringer ist, als an den zu den
anorganischen Schichten weisenden Grenzflächen. Auf diese Weise erhält man
an den Grenzflächen einen besonders guten Haftungseffekt der anorganischen
Sperrschicht, während in der Mitte der organischen Sperrschicht die orga
nischen Eigenschaften der Schicht ihr volles Ausmaß erreichen.
Auch die anorganische Schicht kann, je nach Herstellungsweise, eingebaute
Kohlenstoffatome besitzen. Das kann insbesondere dann auftreten, wenn die
anorganische Schicht durch Zersetzen von metallorganischen Verbindungen
hergestellt wird. Je nach den Zersetzungsbedingungen verbleibt dann in der
sich bildenden anorganischen Schicht ein mehr oder minder großer Anteil an
C-Atomen. Diese Schichten, die nicht mehr als 0,1 C-Atome pro Metallatom,
höchstens jedoch 0,5 C-Atome pro Metallatom besitzen sollten, haben gegen
über reinen anorganischen Schichten den Vorteil, daß sie eine bessere
Haftung gegenüber der organischen Schicht besitzen. Wegen der besseren
Diffusionssperrwirkung werden jedoch im allgemeinen möglichst kohlenstoff
arme bis kohlenstofffreie Schichten bevorzugt.
Die Herstellung der Sperrbeschichtung kann auf beliebige Art erfolgen. Be
sonders bevorzugt werden allerdings PVD (Physical-Vapour-Deposition)-Ver
fahren und PCVD (Plasma-Chemical-Vapour-Depositon)-Verfahren, insbesondere
jedoch das PICVD (Plasma-Impuls-Chemical-Vapour-Deposition)-Verfahren. Das
PICVD-Verfahren gestattet es besonders einfach, die gesamte Sperrbeschich
tung herzustellen, weil die benötigten Einzelschichten mit ihren unter
schiedlichen Eigenschaften mit dem gleichen Prozeß aufgebracht werden
können, während mit der Hochvakuumverdampfung und der Kathodenzerstäubung
vor allem nur die eigentliche anorganische Sperrschicht hergestellt werden
muß, wohingegen die organischen Schichten auch durch andere Verfahren, z. B.
Aufsprühen von flüssigen Monomeren oder Einleiten von gasförmigen
Monomeren und anschließende Polymerisation aufgebracht werden können.
Beide Verfahren erlauben den Aufbau einer dichten Sperrbeschichtung ohne
starke Temperaturbelastung des Substrats. Der Beschichtungsprozeß nach dem
PICVD-Verfahren wird erleichtert, wenn die organische und die anorganische
Sperrschicht verwandt sind, wenn sie z. B. ein gemeinsames Metallatom
enthalten, weil dann ein gemeinsames Schichtbildnergas verwendet werden
kann. Verwendet man beispielsweise in einem PCVD oder PICVD-Verfahren ein
Reaktionsgasgemisch aus metallorganischen Verbindungen, wie
HMDSO (Hexamethyldisiloxan), TIPT (Tetraisopropylorthotitanat), oder
Trimethylaluminium und Sauerstoff, so können je nach Sauerstoffgehalt
reine Oxidschichten oder organische Polymerschichten mit einem Gehalt
entsprechender Metallatome erzeugt werden. Setzt man z. B. die siliziumor
ganische Verbindung Hexamethyldisiloxan ein, so kann man je nach Sauer
stoffgehalt im Reaktionsgas und ggf. durch Änderung von
Leistungsparametern des Plasmaprozesses Schichten erzeugen, die von reinen
SiO₂-Schichten bis zu Siliconharz-Schichten reichen.
Es ist aber auch möglich, die organische und die anorganische Schicht aus
unterschiedlichen Ausgangsgasen herzustellen. So kann man beispielsweise
die organische Schicht aus Hexamethyldisiloxan mit geringem Anteil an Sau
erstoff im Reaktionsgasgemisch erzeugen und die anorganische Schicht als
TiO₂-Schicht aus TiCl₄. Die Oxide von Silicium, Titan, Aluminium, Zinn und
Tantal haben sich als Material für die anorganische Sperrschicht bewährt.
Statt der genannten Sauerstoffverbindungen für die anorganische Sperr
schicht sind auch die entsprechenden Nitrid- und Oxinitridverbindungen
einsetzbar, sofern sie chemisch inert genug sind. Eine Dotierung der anor
ganischen Sperrschicht mit Zr, Zn, In, Pb, W, Cu, Cr, Fe, Mn, Sb, Go, Ba,
Mg wie in EP 0 460 796 A1 beschrieben, beeinflußt ebenfalls die anorga
nische Sperrschicht gemäß der Erfindung positiv. Mischungen der genannten
Verbindungen haben sich ebenfalls als geeignet erwiesen.
Als Behältermaterial kommen alle für diesen Zweck bekannten und verwende
ten Kunststoffe in Frage, sofern sie den Beschichtungsbedingungen, d. h.
insbesondere der bei der Beschichtung auftretenden thermischen Belastung
gewachsen sind. Sehr häufig werden solche Behälter nach dem Spritzgieß-,
Spritzblas- oder Folienblasverfahren hergestellt. Will man Behälter her
stellen, die im Autoklaven thermisch sterilisierbar sind, sind nicht mehr
alle Kunststoffe als Behältermaterial geeignet. Autoklavierbare Kunst
stoffe sind z. B. Polycarbonat, Polypropylen, Polyethylen, cyclische
Olefinpolymere, Polybuten, Polymethylpenten.
Die Sperrbeschichtung kann sowohl auf der Außenseite des Behälters als
auch auf seiner Innenseite oder auf beiden Seiten aufgetragen sein. Im
allgemeinen ist es ausreichend, wenn eine Seite des Behälters beschichtet
ist. Bei empfindlichen Inhaltsstoffen empfiehlt es sich, die Beschichtung
auf der Innenseite des Behälters vorzunehmen, um einen Kontakt des Behäl
terinhalts mit dem Behältermaterial zu vermeiden. Wenn der Behälter innen
und außen, also rundum beschichtet ist, kann auch ein Behälter, dessen
Material sonst eine nicht ausreichende Stabilität gegenüber heißem Wasser
dampf besitzt, einer Sterilisation im Autoklaven unterzogen werden. Für
bestimmte pharmazeutische Anwendungen werden Kunststoffbehälter häufig
innen mit einer Siliconschicht oder einer hydrophoben organischen Schicht
versehen, um ein bestimmtes Gleit- oder Auslaufverhalten zu erreichen.
Eine solche Gleitschicht kann ohne Schwierigkeiten zusätzlich auf die
Sperrbeschichtung aufgebracht werden. Es handelt sich bei derart beschich
teten Behältern z. B. um Spritzen, bei denen durch die Gleitbeschichtung
ein ruckfreier Kolbenvorschub gewährleistet wird. Ein bekanntes Herstel
lungsverfahren für eine Gleitbeschichtung ist das Aufsprühen von Silikonöl
(-emulsionen). Es ist weiterhin üblich, bei wertvollen Inhaltsstoffen die
Innenwand des Behälters mit einer Schicht zu versehen, die ein gutes
Auslaufverhalten des Inhaltsstoffes ermöglicht. Als dafür geeignete
Schichten sind Silikonschichten und fluorhaltige Schichten bekannt. Auch
solche Schichten lassen sich beispielsweise durch Aufsprühen oder einen
CVD-Prozess ohne Schwierigkeiten auf die Sperrbeschichtung aufbringen.
Durch den Aufbau der Sperrbeschichtung aus einem Schichtenpaket mit anor
ganischen und anorganischen Sperrschichten wird zum einen eine sehr gute
Sperrwirkung erreicht, zum anderen besitzt die Sperrbeschichtung eine aus
gezeichnete Flexibilität.
Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele weiter beschrieben.
In allen Beispielen wurden Fläschchen aus Polycarbonat (PC), hergestellt
aus Makrolon 2458 der Bayer AG, Leverkusen, eingesetzt. Die Fläschchen
hatten einen Außendurchmesser im zylindrischen Teil von 24 mm, eine Höhe
von 58 mm, eine Wandstärke im zylindrischen Teil von 1 mm und ein nutz
bares Volumen von 18 ml. Die Diffusionswerte für die unbeschichteten
Fläschchen, bezogen auf 1 m² Oberfläche, waren wie folgt: CO₂: 687
cm³/m²/d/bar; 02 : 138 cm³/m²/d/bar; Wasser: 2,5 g/m²/d.
Das PC-Fläschchen wurde mit einer Innenbeschichtung, bestehend aus 5 anor
ganischen Sperrschichten aus TiO₂ mit einer Dicke von jeweils 20 nm und 6
organischen Sperrschichten mit einer Dicke von jeweils 50 nm beschichtet.
Als erste Schicht wurde eine organische Schicht auf die Behälterwandung
aufgebracht. Die 5. TiO₂-Schicht wurde noch einmal mit einer organischen
Sperrschicht abgedeckt. Das Aufbringen der Schichten erfolgte nach dem
PICVD-Verfahren in einer in Fig. 1 schematisch dargestellten Vorrichtung.
Die Vorrichtung besteht aus einer metallischen Grundplatte 8, die eine
metallische Mikrowellenabschirmung 2 trägt. Die Grundplatte 8 ist mit
einer Öffnung für die Vakuumleitung 6 versehen. Auf die Öffnung wurde die
zu beschichtende Flasche 4 aufgesetzt und mittels der Ringdichtung 7
abgedichtet. Die Flasche wurde über die Leitung 6 auf einen Druck von 0,3
mbar evakuiert. Über die Mikrowellenantenne 3 wird eine Mikro
wellenstrahlung 1 impulsweise in den aus Abschirmung 2 und Grundplatte 8
gebildeten Raum geleitet, die in der Flasche 4 ein Mikrowellenplasma
bildete. Das Innere der Flasche bildete damit die Reaktionskammer. Durch
die Gaszuführung 5 wird das zur Schichtbildung benötigte Reaktionsgas
eingeleitet. Die Impulsdauer betrug bei der Erzeugung der organischen
Sperrschicht 0,5 ms, bei der Erzeugung der anorganischen Sperrschicht 1
ms, die Impulspause, in der verbrauchten Reaktionsgase aus der Reaktions
kammer entfernt und durch frisches Reaktionsgas ersetzt wurden betrug
jeweils 100 ms. Sobald die gewünschte Schichtdicke für eine Sperrschicht
auf der Fläschchenwand erzeugt war, wurde das Reaktionsgas durch das zur
Erzeugung der anderen Sperrschicht erforderliche Reaktionsgas ersetzt. Zur
Erzeugung eines unscharfen Übergangs zwischen organischer und
anorganischer Sperrschicht kann man auch für einen gewissen Zeitraum ein
Gemisch aus beiden Reaktionsgasen einleiten. Für gleichmäßige Übergänge
kann man dabei den Anteil des ersten Reaktionsgases stetig vermindern und
gleichzeitig den Anteil des zweiten Reaktionsgases stetig (bis auf den
Nennwert) erhöhen.
Das PICVD-Verfahren ist seit langem wohlbekannt und beispielsweise in DE-
PS 40 08 405 oder auch US-PS 51 54 943 beschrieben. Die anorganische
Sperrschicht wurde aus TiCl₄ erzeugt und die organische Sperrschicht aus
Hexamethyldisiloxan. Die organische Sperrschicht enthielt 2 Silizium-Atome
pro Kohlenstoffatom. Fig. 3 zeigt schematisch und nicht maßstabsgetreu
einen Ausschnitt aus der Fläschchenwand im Querschnitt. Auf die Innenseite
der Behälterwandung 31 sind abwechselnd organische Sperrschichten 32 und
anorganische Sperrschichten 33 aufgetragen.
Die Diffusionswerte für das beschichtete Fläschchen waren wie folgt: CO₂:
7,5 cm³/m²/d/bar, was eine Verbesserung um den Faktor 92 gegenüber der un
beschichteten Flasche bedeutet; O²: 0,375 cm³/m²/d/bar, was eine Verbesse
rung um den Faktor 370 bedeutet und Wasser: 0,23 g/m²/d, was eine Verbes
serung um den Faktor 11 bedeutet.
Zum Test der Beständigkeit der beschichteten Flasche gegenüber einer Ste
rilisation im Autoklaven wurde die beschichtete Flasche 30 Minuten bei
121°C autoklaviert. Zur Sichtbarmachung eventuell aufgetretener Risse
wurde die Flasche anschließend mit Aceton gefüllt. Auftretende Risse wer
den als weiße Linien sichtbar, da Aceton als Lösungsmittel für Polycarbo
nat wirkt. Es konnten keine Risse gefunden werden.
Die Stabilität der Sperrbeschichtung gegen Rißbildung bei mechanischer Be
anspruchung wurde ermittelt, indem der runde Querschnitt der Flasche 5 mal
zu einem Oval mit 75% des ursprünglichen Durchmessers gestaucht wurde.
Nach der Befüllung mit Aceton wurden keine Risse sichtbar. Eine Ver
gleichsprobe, bei der auf die Behälterwand lediglich eine 100 nm dicke
TiO₂-Schicht aufgebracht war, zeigte unter gleichen Stauchbedingungen im
Bereich der Stauchung zahlreiche Haarrisse an.
Entsprechend Beispiel 1, wurden Polycarbonatfläschchen mit einer Sperrbe
schichtung versehen. Die erste, an der Behälterwand anliegende, sowie die
letzte Schicht waren jeweils organische Sperrschichten, d. h. die Anzahl
der organischen Sperrschichten war um eine größer als die der anorgani
schen Sperrschichten. Die organischen Sperrschichten wurden analog Bei
spiel 1 aufgebracht und hatten die dort angegebene Zusammensetzung sowie
eine Dicke von jeweils 70 ± 10 nm. Es wurden Fläschchen mit einer unter
schiedlichen Anzahl von anorganischen Sperrschichten mit unterschiedlicher
Dicke und aus unterschiedlichem Material hergestellt. Für diese Fläschchen
wurde die Sauerstoffdiffusion ermittelt, ferner wurden die Fläschchen
gemäß Beispiel 1 autoklaviert und mittels des Acetontests gemäß Beispiel 1
auf beim Autoklavieren entstandene Risse untersucht. Beispiel 2 und Bei
spiel 6 sind Vergleichsbeispiele. Die Ergebnisse sind in der Tabelle
zusammengefaßt, wobei nur die anorganischen Schichten gesondert aufgeführt
sind.
In einer in Fig. 2 schematisch dargestellten Hochvakuumverdampfungsanlage
(Typ BA 510, Hersteller: Balzers), die zwei unterschiedliche Beschich
tungsstationen enthält, wurde ein Schichtenpaket bestehend aus 3 SiO-
Schichten mit einer Stärke von jeweils 30 nm und 4 organischen Sperr
schichten, hergestellt aus Hexamethyldisiloxan mit einer Stärke von 10 nm
und einem Gehalt von 2,5 Si-Atomen pro C-Atom hergestellt. Die Vorrichtung
besteht aus einer Grundplatte 215, die mit einem Vakuumanschlußstutzen 212
versehen ist. Eine Vakuumglocke 214 ist mit dieser Grundplatte mittels
einer Dichtung 213 vakuumdicht verbunden. Eine Beschichtungsstation be
steht aus einer Glühwendel 22 innerhalb derer eine SiO-Tablette 211 an
geordnet ist, die das Material für die zu erzeugende anorganische
Sperrschicht bildet. Die Energieversorgung der Glühwendel erfolgt über die
Leitungen 210. Die andere Beschichtungseinrichtung arbeitet nach dem PCVD-
Gasentladungsverfahren und besteht aus der Elektrode 22, und der Hochspan
nungszuführung 29. Die Elektrode 23 ragt teilweise in den zu beschichten
den Behälter 24 hinein, der mittels der Haltevorrichtung 25 an einer
Drehschiebedurchführung 26 befestigt ist. Die Drehschiebedurchführung 26
kann mittels des Handgriffs 27 gehoben und gesenkt sowie gedreht werden,
so daß der Behälter 24 zwecks Beschichtung mit SiO über die Wendel 22 und
zwecks Beschichtung mit der organischen Sperrschicht über die Elektrode 23
gestülpt werden kann. Die Elektrode 23 ist hohl, so daß über die Leitung
28 Hexamethyldisiloxan in den Behälter 24 geleitet werden kann und durch
das Hochspannungsplasma in Form einer organischen Schicht in der Behälter
innenwandung niedergeschlagen wird.
In der Beschichtungseinrichtung wird ein Druck von 0,001 mbar eingestellt,
und an die Elektrode 23 wird eine Gleichspannung von -2,5 kV gelegt, so
daß in dem eingeleiteten Hexamethyldisiloxan eine Plasmaentladung statt
findet. Dabei scheidet sich an der Flascheninnenwand eine polymere organi
sche Sperrschicht mit einem Gehalt von 2,5 Si-Atomen pro Kohlenstoffatom
ab. Sobald eine Schichtdicke der organischen Sperrschicht von 10 nm er
reicht ist, werden Gaszufuhr und Hochspannung abgeschaltet und die Flasche
anschließend mittels der Drehschiebedurchführung so über der Wendel (22)
positioniert, daß sich die Wendel in der Flaschenmitte befindet. Bei einem
Druck von 0,0001 mbar wird nunmehr durch Erhitzen der Wendel mittels elek
trischen Stroms SiO aus der innerhalb der Wendel befindlichen SiO Tablette
verdampft, das sich an der Innenseite der Flasche auf der bereits dort be
findlichen organischen Sperrschicht niederschlägt. Nach Erreichen einer
Schichtdicke von 30 nm wird die Flasche wieder über den Plasmabeschich
tungsteil geschwenkt und die nächste organische Schicht aufgebracht. Ohne
Unterbrechung des Vakuums wurden auf diese Weise weitere 3 organische
Sperrschichten und 2 aus SiO bestehende anorganische Sperrschichten aufge
bracht, so daß die gesamte Sperrbeschichtung aus 4 organischen Sperr
schichten und 3 anorganischen Sperrschichten bestand. Die Sauerstoffperme
ation betrug 0,62 cm³/m²/d/bar, was einer Verringerung der Sauerstoffper
meation um den Faktor 222 entspricht.
In einer Anlage analog Fig. 2, jedoch mit dem Unterschied, daß anstelle
der Plasmabeschichtungsstation eine weitere Verdampferstation mit einem
beheizten Wolframtiegel vorhanden ist, in dem sich Paracyclophan befindet.
Beim Erhitzen wird das Paracyclophan zu monomeren biradikalischem p-Xyly
len pyrolysiert, was bei Temperaturen unter 35°C zu einem Poly-p-xylylen-
Film (Trivialname: Poly-para-Xylol- oder Parylen-Film) polymerisiert. Auf
die Innenseite des Fläschchens werden, beginnend mit einer 10 nm dicken
Parylenschicht abwechselnd insgesamt vier 10 nm dicke Parylenschichten und
drei 30 nm dicke SiO-Schichten aufgebracht. Die CO₂-Permeation für diese
Beschichtung beträgt 8,3 cm³/m²/d/bar, was einer Verringerung der CO₂-
Permeation gegenüber der unbeschichteten Flasche um den Faktor 83 ent
spricht.
Analog Beispiel 1 wurde ein Fläschchen beschichtet mit 6 jeweils 50 nm
dicken organischen Sperrschichten, hergestellt aus Hexamethyldisiloxan und
5 dazwischen angeordneten anorganischen Sperrschichten aus TiO₂. Die or
ganischen Sperrschichten enthielten 3.3 Si-Atome pro Kohlenstoffatom. Die
erste auf die Behälterwand aufgebrachte Schicht war eine organische Sperr
schicht. Die anorganischen Sperrschichten hatten unterschiedliche Dicken
und zwar, aus Richtung der Behälterwandung gesehen: 50 nm, 40 nm, 30 nm,
20 nm, 10 nm. Das so beschichtete Fläschchen hatte eine O₂-Diffusion von
0,42 cm³/m²/d/bar. Ein Acetonangriff nach dem Autoklavieren war nicht er
kennbar.
Nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren wurde eine Sperrbeschich
tung aus 5 anorganischen und 6 organischen Sperrschichten erzeugt, bei der
die anorganischen Sperrschichten eine unterschiedliche Zusammensetzung und
unterschiedliche Dicke besaßen. Die organischen Sperrschichten besaßen ei
ne Dicke und Zusammensetzung gemäß Beispiel 19. Die anorganischen Sperr
schichten waren, aus Richtung Behälterwand gesehen, wie folgt angeordnet:
30 nm TiO₂, 20 nm SiO₂, 30 nm TiO₂, 20 nm SiO₂ und 30 nm TiO₂. Die Fläsch
chen hatten eine O₂-Diffusion von 0,48 cm³/m²/d/bar. Ein Acetonangriff war
nicht feststellbar.
Analog zu Beispiel 1 wurde ein Fläschchen mit 5 anorganischen Sperrschich
ten, einer Dicke von je 50 nm aus TiO₂ und 6 organischen, aus Hexamethyl
disiloxan hergestellten Sperrschichten versehen, bei der die organischen
Sperrschichten eine anisotrope Verteilung der Metallatome in der Schicht
hatten. Die organischen Sperrschichten hatten eine Dicke von jeweils 50
nm. Das Verhältnis Si : C betrug an den Grenzflächen etwa 6 Si-Atome pro C-
Atom und fiel annähernd parabolisch zur Mitte der organischen Sperrschicht
auf 3 Si-Atome pro C-Atom ab. Die Sauerstoffdiffusion bei dem beschichte
ten Fläschchen betrug 0,43 cm³/m²/d/bar. Ein Acetonangriff nach dem Auto
klavieren war nicht feststellbar.
Claims (19)
1. Behälter aus Kunststoff mit einer Sperrbeschichtung, die aus einem
Schichtenpaket mit wenigstens zwei sequentiell angeordneten Sperr
schichten unterschiedlicher Zusammensetzung besteht,
dadurch gekennzeichnet,
daß von den sequentiell angeordneten Sperrschichten jeweils die eine
aus einem oder mehreren anorganischen Oxiden, Nitriden oder Oxinitri
den oder einer Mischung davon (anorganische Sperrschicht) und die
andere aus einem organischen polymeren Material (organische
Sperrschicht) besteht.
2. Behälter nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Sperrbeschichtung wenigstens zwei anorganische Sperrschichten
besitzt.
3. Behälter nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die anorganische Sperrschicht aus einem oder mehreren Oxiden des
Si, Al, Ti, Sn oder Ta und/oder aus Nitriden und/oder Oxinitriden des
Ti, Si oder Al besteht.
4. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die organische Sperrschicht bis zu 10 Metallatome pro Kohlenstoff
atom enthält.
5. Behälter nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die organische Sperrschicht die gleichen Metallatome enthält, die
auch in der anorganischen Sperrschicht vorhanden sind.
6. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die organische Sperrschicht 0,1 bis 5 Metallatome pro Kohlenstoff
atom enthält.
7. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine anorganische Sperrschicht 2 bis 300 nm dick ist.
8. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß eine organische Sperrschicht 2 bis 1000 nm dick ist.
9. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Gesamtdicke der Sperrbeschichtung höchstens 0,1 mm beträgt.
10. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen der Wandung des Behälters und der ersten Sperrschicht ei
ne Haftvermittlerschicht angeordnet ist.
11. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Übergang von einer anorganischen zu einer organischen Sperr
schicht zusammensetzungsmäßig kontinuierlich verläuft.
12. Behälter nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Gehalt an Metallatomen in der organischen Sperrschicht über
die Dicke unterschiedlich hoch ist und in der Mitte geringer als an
der oder den zu einer anorganischen Schicht weisenden Grenzfläche(n)
ist.
13. Verfahren zur Herstellung eines mit einer Sperrbeschichtung versehenen
Behälters, wobei auf die Behälterwandung ein Schichtenpaket aus wenig
stens zwei sequentiell angeordneten Sperrschichten unterschiedlicher
Zusammensetzung aufgebracht wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß man abwechselnd Schichten aus einem anorganischen Oxid, Nitrid
oder Oxinitrid oder einer Mischung davon (anorganische Sperrschicht)
und Schichten aus einem organischen polymeren Material (organische
Sperrschicht) aufbringt und das Verfahren beendet, wenn mindestens je
weils eine anorganische Sperrschicht und jeweils eine organische
Polymerschicht aufgebracht sind.
14. Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die anorganischen Sperrschichten in einer Dicke von 2 bis 300
nm und die organischen Sperrschichten in einer Dicke von 2 bis 1000 nm
aufbringt.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die einzelnen Schichten mittels eines PVD (Physical-Vapour-De
position) oder PCVD (Plasma-Chemical-Vapour-Deposition)-Verfahrens,
insbesondere mittels des PICVD (Plasma-Impulse-Chemical-Vapour-Deposi
tion)-Verfahrens aufbringt.
16. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,
daß man die Schichten bis zu einer Gesamtdicke des Schichtenpakets von
höchstens 0,1 mm aufbringt.
17. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine organische Sperrschicht aufbringt, die mit 0,1 bis 10 Me
tallatomen pro Kohlenstoffatom dotiert ist.
18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine organische Sperrschicht aufbringt, die mit dem gleichen
Metallatomen dotiert ist, die auch in der anorganischen Sperrschicht
vorhanden sind.
19. Verfahren nach den Ansprüchen 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet,
daß man eine metallatomhaltige organische Sperrschicht dergestalt
aufbringt, daß die Konzentration der Metallatome in der Schichtmitte
geringer als an der zu einer anorganischen Schicht weisenden
Grenzfläche ist.
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