DE4202618A1 - Reinigungszusammensetzung - Google Patents

Reinigungszusammensetzung

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Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Reinigungszusammensetzung für die Verwendung in Verarbeitungs-Formgebungsvorrichtungen für thermoplastische Harze.
Im Verarbeitungs-Formgebungsbereich von Kunststoffen besteht die Tendenz, viele Arten von Kunststoffen in einer geringen Menge für jede Art herzustellen, und deshalb muß die Produktion der Kunststoffe oft von einer Kunststoffart auf die andere Art umgestellt werden. Deshalb ist es vom Standpunkt der Qualitätskontrolle wichtig, das innere der Formgebungsvorrichtung zum Zeitpunkt der Umstellung auf eine andere Kunststoffart zu reinigen.
Bei der Verarbeitungs-Formgebungstufe der Kunststoffe werden einige Maßnahmen durchgeführt, um den Einfluß des vorherigen Harzes zum Produktionsumstellungszeitpunkt zu beseitigen. Insbesondere, wenn das vorherige Harz ein gefärbtes Harz ist, beispielsweise, wenn die vorangegangene Stufe mit einer intensiven Farbe, wie beispielsweise blau oder schwarz, in eine andere mit einer leichten Farbe wie beispielsweise weiß, umgewandelt wird, ist es notwendig, das Innere der Formgebungsmaschine mit einem Reinigungsharz zu reinigen, wobei mühevolle Arbeitsvorgänge, wie beispielsweise Zerlegen und Reinigen der Verarbeitungs-/Formgebungsmaschine durchgeführt werden und die Produktion gestoppt wird. Beispielsweise wird im Fall der Umstellung eines gefärbten Produktes in einer Extrusions-Granulierungsstufe der Extruder gestoppt und die Schnecke wird davon abgezogen, und die Schnecke und das Innere des Zylinders werden beispielsweise durch Bürsten gereinigt, und anschließend muß die Schnecke wieder aufmontiert werden. Wenn das vorangegangene Harz durch ein Substitutionsharz ersetzt wird, ohne daß die Schnecke abgezogen wird, wird eine große Menge an Harz zum Reinigen benötigt, und Verschmutzungen auf komplizierten Strukturteilen in dem Extruder können nicht entfernt werden. Folglich besteht das Problem, daß das nachfolgende Harz unpassend gefärbt ist. Um diese Probleme zu lösen, werden Verbindungen zum Reinigen benutzt. Durch die Verwendung einer Reinigungsverbindung ist es beabsichtigt, das Entfernen des zurückbleibenden Materials in dem Extruder zu erleichtern und somit die Beendigung der Stufenumstellung durch Verwendung einer geringen Menge des Substitutionsharzes zu ermöglichen. Die Reinigungsverbindungen können in Reinigungsverbindungen, die ein Gleitmittel, wie beispielsweise Stearinsäure, enthalten und Reinigungsverbindungen, die ein Acrylharz mit Härte enthalten, klassifiziert werden. Jedoch zeigt das zuerst genannte eine geringe Reinigungswirkung. Das zuletzt genannte gibt einen starken Geruch ab, und weil es in halbschmelzendem Zustand verwendet wird, nimmt die Belastung zu, und deshalb muß die Reinigungsverbindung nach dem Abnehmen von beispielsweise einer Düse, einer Lochplatte und eines Drahtnetzes verwendet werden, wobei dieses bedeutet, daß das Problem des komplexen Arbeitsvorganges ungelöst bleibt.
Beispielsweise offenbart die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 6 21 95 045 eine Zusammensetzung, die ein thermoplastisches Harz, ein Natriumalkylbenzolsulfonat und eine wasserabstoßende Verbindung umfaßt, und die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 63 66 245 offenbart eine Reinigungszusammensetzung, die ein thermoplastisches Harz, ein neutrales Sulfonsäuresalz und eine pulverige, anorganische Verbindung mit einem Teilchendurchmesser von 0,05 bis 10 µm umfaßt. Darüber hinaus ist eine Kombination dieser Techniken in US-PS 48 38 945 beschrieben. Zusätzlich offenbart US-PS 48 38 948 ein Reinigungsverfahren für eine Harzverarbeitungsmaschine mit Verwendung von Polyethylen, Kalziumcarbonat und einem Sulfonsäuresalzaktivator.
Jedoch sind diese Techniken für die sogenannten Allzweck-Kunststoffe, bei denen die Formgebungstemperatur etwa 300°C oder weniger beträgt, geeignet. In den letzten Jahren sind technische Kunststoffe und hochbeanspruchte technische (superengineering) Kunststoffe herausgekommen, und in den meisten dieser Fälle betragen die Formgebungstemperaturen 300°C oder mehr und in extremen Fällen übersteigen sie 400°C. Dieser Temperaturbereich unterscheidet sich bemerkenswert von demjenigen der Allzweck-Kunststoffe.
Bei derart hohen Temperaturen können die konventionellen Reinigungsverbindungen nicht die Viskoelastizität während der Schmelzzeit beibehalten, wodurch die Viskosität schlechter wird. Aus diesem Grund eignen sich die konventionellen Reinigungsverbindungen nicht bei hohen Temperaturen.
Wie zuvor angegeben, hat es bis jetzt keine Reinigungszusammensetzung für die Farbumstellung und Materialumstellung der hochbeanspruchten technischen Kunststoffe in ihrer Formgebungsstufe gegeben. Somit wird bei dem Formen der hochbeanspruchten technischen Kunststoffe die Entfernung der Kunststoffe durchgeführt, indem ein Polycarbonatharz (welches eine Glasfaser enthält) bei etwa 300°C, wobei dieses die Temperatur ist, auf die die Formgebungstemperatur allmählich von 400°C herabgesenkt wird, verwendet wird. Deshalb ist ein Teil des Harzes verloren und die Schnecke in der Formgebungsmaschine neigt dazu, durch die Glasfaser angegriffen zu werden. Darüber hinaus ist es erforderlich, die Temperatur der hochbeanspruchten technischen Kunststoffe wiederum in dem nachfolgenden Formgebungsschritt auf die Formgebungstemperatur anzuheben, wobei dieses den komplexen Arbeitsvorgang des Anhebens und Erniedrigens der Temperatur erforderlich macht und einen langen Zeitraum in Anspruch nimmt. Zusätzlich ist auch die Reinigungswirkung gering.
Somit wird eine Reinigungszusammensetzung gewünscht, welche die Viskoelastizität während der Schmelzzeit ausreichend beibehalten kann, sogar bei einer derart hohen Temperatur, wie beispielsweise 400°C, d. h. der Formgebungstemperatur von Empla oder Super-empla, und welche die Reinigungswirkung ausüben kann.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, eine Reinigungszusammensetzung für eine Formgebungsmaschine zur Verfügung zu stellen, welche einen bemerkenswerten Reinigungseffekt bei einer hohen Temperatur während der Farbumstellungsstufe und der Materialumstellungsstufe von hochbeanspruchten technischen Kunststoffen, deren Formgebungstemperaturen bei etwa 400°C liegen, ausüben kann.
Die Erfinder haben festgestellt, daß eine Zusammensetzung, die ein spezifisches Polyolefinharz, ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer, Natriumdodecylbenzolsulfonat und basisches Magnesiumcarbonat umfaßt, ausgezeichnete Reinigungswirkung bei einer hohen Temperatur ausüben kann.
Die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß sie 50 bis 95 Gew.% eines Polyolefinharzes mit einem Schmelzindex von 0,01 bis 0,5, 0,1 bis 15 Gew.% eines Ethylen-Acryl-Copolymeren, 2 bis 30 Gew.% eines neutralen Salzes von organischer Sulfonsäure und 0,1 bis 10 Gew.% basisches Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Kaliumcarbonat, Zinkcarbonat oder eine Mischung aus zwei oder mehreren davon umfaßt.
Ein Polyolefinharz mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,01 bis 0,5, welches in der Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist vorzugsweise ein Harz oder eine Mischung aus zwei oder mehreren Harzen aus Polyethylen mit hoher Dichte, Polyethylen mit niedriger Dichte und Polypropylen. Die Menge des zu verwendenden Polyolefinharzes liegt im Bereich von 50 bis 95 Gew.% bezogen auf die Zusammensetzung. Wenn die Menge des Polyolefinharzes weniger als 50 Gew.% beträgt, ist die Viskosität der Reinigungszusammensetzung zu gering, um eine Reinigungswirkung auszuüben. Außerdem, wenn sie mehr als 95 Gew.%i beträgt, nehmen die Mengen der anderen Komponenten ab- mit dem Ergebnis, daß die Reinigungswirkung der Reinigungszusammensetzung sich unvorteilhaft verschlechtert.
Beispiele von Ethylen-Acryl-Copolymeren, welche bei der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, umfassen ein Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer, ein Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer und ein Ethylen-Methylacrylat-Copolymer. Sie können aus Ethylen und Methylmethacrylat, Ethylen und Ethylacrylat oder Ethylen und Methylacrylat gemäß einer Radikalpolymerisation bei hohem Druck synthetisiert werden. Als Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymer ist ein Copolymer mit dem Handelsnamen "Acryft", hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd., erhältlich, und als Ethylen-Ethylacrylat-Copolymer ist ein Copolymer mit dem Handelsnamen "NUC Copolymer", hergestellt von Nippon Unicar Co., Ltd., erhältlich. Die Menge des zu verwendenden Ethylen-Acryl-Copolymeren liegt im Bereich von 0,1 bis 15 Gew.%, bezogen auf die Zusammensetzung. Wenn die Menge des Ethylen-Acryl-Copolymeren weniger als 0,1 Gew.% beträgt, ist es schwierig, das vorhergehende Harz, welches anhaftender Schmutz in einer Formgebungsmaschine ist, zu entfernen, und wenn die Menge 15 Gew.% übersteigt, werden Vorsprünge auf der Oberfläche der geformten Artikel unvorteilhaft gebildet. Ein neutrales Salz von Sulfonsäure, welches in der Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet werden kann, ist ein Natriumsalz, ein Kalziumsalz oder ein Magnesiumsalz einer Alkylbenzolsulfonsäure mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen, oder ein Natriumsalz einer Alkylmethyltaurinsäure mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Diese können einzeln oder in Form einer Mischung verwendet werden.
Die Menge des neutralen Salzes der Sulfonsäure liegt im Bereich von 2 bis 30 Gew.%, bezogen auf die Zusammensetzung.
Wenn die Menge des neutralen Salzes der Sulfonsäure weniger als 2 Gew.% beträgt, ist die Reinigungskraft gering, und wenn sie mehr als 30 Gew.% beträgt, ist das Fließvermögen der erhaltenen Reinigungszusammensetzung während der Schmelzzeit zu hoch, so daß es schwierig ist, das vorhergehende anhaftende Harz in der Formgebungsmaschine zu entfernen, und das Reinigungsvermögen verschlechtert sich unvorteilhaft.
Außerdem wird basisches Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Aluminiumhydroxid, Zinkcarbonat oder eine Mischung aus zwei oder mehreren Komponenten davon, welche in der Zusammensetzung gemaß der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, in einer Menge von 0,1 bis 10 Gew.%, bezogen auf die Zusammensetzung, verwendet.
Wenn die Menge dieses Matrials weniger als 0,1 Gew.% beträgt, ist die Reinigungswirkung der erhaltenen Reinigungszusammensetzung gering, und wenn sie mehr als 10 Gew.% beträgt, werden geformte Artikel unter dem Einfluß der Reinigungszusammensetzung unvorteilhaft trübe, wenn ein Harz nach Reinigung der Formgebungsmaschine mit der Reinigungszusammensetzung geformt wird.
Einige Additive können zur Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung hinzugegeben werden, und Beispiele der Additive umfassen metallische Seifen, wie beispielsweise basisches Magnesiumstearat, Magnesiumstearat, Kalziumstearat oder Zinkstearat; einen Wärmestabilisator, wie beispielsweise Bisphenol A oder Dibutylzinnmaleat; und oberflächenaktive Mittel, wie beispielsweise ein Alkylethernatriumsulfat, α-Olefinnatriumsulfonat und Ethanolaminalkylbenzolsulfonat.
Außerdem kann die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung, falls notwendig, eine wasserabstoßende Verbindung, wie beispielsweise ein Wachs, wie beispielsweise Polyethylenwachs oder Polypropylenwachs, Siliconwachs oder ein Metallsalz einer höheren Fettsaure (beispielsweise Kalziumstearat oder Magnesiumstearat) enthalten.
Wenn die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, kann die Farbumstellung und Materialumstellung der hochbeanspruchten technischen Kunststoffe, deren Formgebungstemperatur eine sehr hohe Temperatur von etwa 400°C ist, mit äußerst bemerkenswerter Reinigungswirkung bei der gleichen Formgebungstemperatur durch Verwendung einer geringen Menge Reinigungszusammensetzung erreicht werden.
Wenn beispielsweise die Farbumstellung eines Polyetherimidharzes durch Verwendung der Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung vorgenommen wird, kann die für die Reinigung und Entfernung erforderliche Zeit auf etwa ein Achtel der Zeit verkürzt werden, die für den Fall angenommen wird, daß ein Polycarbonatharz (welches eine Glasfaser enthält) verwendet wird.
Es wird nun die Reinigungszusammensetzung gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die Beispiele beschrieben, aber die vorliegende Erfindung sollte dadurch nicht begrenzt werden.
Beispiel 1
In einen 20-l-Henschel-Mischer (Handelsname) wurden 7,5 kg eines Polyethylens mit hoher Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,06, 1,0 kg eines Ethylen-Ethylacrylat-Copolymeren (NUC Copolymer DPDJ-6182, hergestellt von Nippon Unicar Co., Ltd.), 0,70 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,70 kg basisches Magnesiumcarbonat, 0,05 kg Magnesiumstearat und 0,05 kg Polyethylenwachs (Zahlenmittel des Molekulargewichtes = 1500) gefüllt, und diese Komponenten wurden anschließend gerührt und bei einer Umdrehungsgeschwindigkeit von 500 Upm 3 Minuten gemischt.
Die Mischung wurde dann geschmolzen, geknetet und anschließend bei einer Zylindertemperatur von 200°C und einer Düsentemperatur von 210°C extrudiert und sie wurde in einem Wassertank gekühlt. Anschließend wurde die gekühlte Mischung mittels einer Granuliervorrichtung unter Erhalt der Reinigungszusammensetzung zerschnitten.
Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von 410°C und einem Zuhaltedruck (clamping force) von 100 Gewichtstonnen war mit einem Polyetherimidharz kontaminiert (abgekürzt "PEI") (schwarz), welches zuvor als Harz verwendet worden war, und 600 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden für die Entfernung des vorherigen Harzes und die Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 10 Minuten.
Beispiel 2
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,70 kg Polypropylen mit einem Schmelzindex (JIS K-6758) von 0,3, 0,8 kg eines Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname WD-301, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,70 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,60 kg Magnesiumhydroxid, 0,10 kg basischem Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von 410°C und einem Zuhaltedruck von 150 Gewichtstonnen war mit einem Flüssigkristallpolymer (abgekürzt "LCP") (schwarz) (Handelsname Nisseki Zaider RCZ10 G430), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und 1000 g der zuvor angegebenen Reinigungszusammensetzung wurden zur Entfernung des vorhergehenden Harzes und Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 12 Minuten.
Beispiel 3
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,03, 1,0 kg eines Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift WD-201, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,80 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von 420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit einem Polyetheretherketonharz (abgekürzt "PEEK") (schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert und 400 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden zur Entfernung des vorherigen Harzes und Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die EntfernungßReinigung erforderliche Zeit betrug 10 Minuten.
Beispiel 4
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg Polypropylen mit einem Schmelzindex (JIS K-6758) von 0,05, 0,80 kg eines Ethylen-Ethylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname NUC Copolymer, NUC-6220, hergestellt von Nippon Unicar Co., Ltd.), 0,60 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 1,00 kg basischem Magnesiumcarbonat, 0,05 kg basischem Magnesiumstearat und 0,05 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 350°C, einer Düsentemperatur von 360°C und einem Zuhaltedruck von 100 Gewichtstonnen war mit einem Polyethersulfonharz (abgekürzt "PES") (schwarz), welche das vorher verwendete Harz war, kontaminiert, und 500 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden für die Entfernung des vorhergehenden Harzes und die Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 9 Minuten.
Beispiel 5
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 8,50 kg Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,1, 0,5 kg eines Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift WD-302, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,30 kg Magnesiumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg Magnesiumhydroxid, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 330°C, einer Düsentemperatur von 350°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit einem Polyethersulfonharz (abgekürzt "PPS") (schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und 510 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden zur Entfernung des vorhergehenden Harzes und Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die Entfernung/Reinigung erforderliche Zeit betrug 8 Minuten.
Beispiel 6
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg Polyethylen niedriger Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,3, 1,0 kg eines Ethylen-Methylmethacrylat-Copolymeren (Handelsname Aclift WD-303, hergestellt von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,80 kg Magnesiumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem Magnesiumcarbonat, 0,10 kg basischem Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 350°C, einer Düsentemperatur von 370°C und einem Zuhaltedruck von 100 Gewichtstonnen war mit einem Polysulfonharz (abgekürzt "PSU") (schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und 450 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden zur Entfernung des vorherigen Harzes und zur Reinigung der Spritzgießmaschine verwendet. Die für die EntfernungßReinigung erforderliche Zeit betrug 9 Minuten.
Vergleichsbeispiel 1
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 8,5 kg Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,06, 0,87 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten. Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest durchgeführt.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von 420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit einem Polyetheretherketonharz (abgekürzt "PEEK") (schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert, und 400 g der zuvor angegebenen Reinigungszusammensetzung wurden verwendet.
Die Reinigungszusammensetzung konnte die Schmelzviskoelastizität aufgrund der hohen Temperatur der zuvor angegebenen Bedingungen nicht beibehalten, so daß die Viskosität schlechter wurde, und es war unmöglich, das Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Vergleichsbeispiel 2
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 410°C, einer Düsentemperatur von 420°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit einem Polyetheretherketon (abgekürzt "PEEK") (schwarz), welches das zuvor verwendete Harz war, kontaminiert. Anschließend wurde die Temperatur auf etwa 300°C herabgesenkt und die Reinigung der Spritzgießmaschine und die Entfernung des vorhergehenden Harzes wurden durch Verwendung eines ausreichend getrockneten Polycarbonatharzes, welches eine Glasfaser enthielt, durchgeführt, während die Temperatur weiterhin erniedrigt wurde. Die für die Entfernung des vorhergehenden Harzes bei der zuvor angegebenen, erniedrigten Temperatur erforderliche Polycarbonatharzmenge betrug 10 kg. Darüber hinaus betrug die für diese Arbeitsvorgänge erforderliche Zeit 80 Minuten.
Vergleichsbeispiel 3
Mit einem kommerziell erhältlichen, ein Acrylharz als Hauptbestandteil enthaltendem Reinigungsmittel (Handelsname Rotilite, hergestellt von Swiss.Romatine Co., Ltd.) wurde ein Reinigungstest gemäß dem gleichen Verfahren wie in Vergleichsbeispiel 1 durchgeführt. Als Ergebnis konnte das Reinigungsmittel aufgrund der hohen Temperatur der zuvor angegebenen Bedingungen nicht die Schmelzviskoelastizität beibehalten, so daß die Viskosität schlechter wurde, und es unmöglich war, das Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Vergleichsbeispiel 4
Eine Reinigungszusammensetzung wurde aus 7,50 kg Polyethylen hoher Dichte mit einem Schmelzindex (JIS K-6760) von 0,03, 1,00 kg Polymethylmethacrylat, 0,80 kg Natriumdodecylbenzolsulfonat, 0,50 kg basischem Magnesiumcarbonat, 0,10 kg Magnesiumstearat und 0,10 kg Polyethylenwachs gemäß dem gleichen Verfahren wie in Beispiel 1 erhalten.
Mit dieser Reinigungszusammensetzung wurde der nachfolgende Reinigungstest vorgenommen.
Das Innere einer Spritzgießmaschine mit einer Zylindertemperatur von 400°C, einer Düsentemperatur von 410°C und einem Zuhaltedruck von 50 Gewichtstonnen war mit einem Polyetherimidharz (abgekürzt "PEI") (schwarz), welches das vorhergehende Harz war, kontaminiert, und 500 g des zuvor angegebenen Reinigungsharzes wurden verwendet. Als Ergebnis konnte die Reinigungszusammensetzung aufgrund der hohen Temperatur nicht die Schmelzviskoelastizität beibehalten, so daß die Viskosität schlechter wurde und es unmöglich war, das Innere der Spritzgießmaschine zu reinigen.
Die in den Beispielen 1 bis 6 und in den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 verwendeten Reinigungszusammensetzungen wie auch die Ergebnisse von deren Verwendung sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Tabelle 1
Tabelle 1 (Fortsetzung)
Tabelle 1 (Fortsetzung)

Claims (3)

1. Reinigungszusammensetzung für eine Harzformgebungsvorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß sie 50 bis 95 Gew. eines Polyolefinharzes mit einem Schmelzindex von 0,01 bis 0,5, 0,1 bis 15 Gew.% eines Ethylen-Acryl-Copolymeren, 2 bis 30 Gew.% eines neutralen Salzes von organischer Sulfonsäure und 0,1 bis 10 Gew.% basisches Magnesiumcarbonat, Magnesiumhydroxid, Kaliumcarbonat, Zinkcarbonat oder eine Mischung aus zwei oder mehrere Komponenten davon umfaßt.
2. Reinigungszusammensetzung nach Anspruch 1, bei der das Polyolefinharz ein Harz oder eine Mischung aus zwei oder mehreren Harzen aus Polyethylen hoher Dichte, Polyethylen niedriger Dichte und Polypropylen ist.
3. Reinigungszusammensetzung nach Anspruch 1, bei der das neutrale Salz von Sulfonsäure ein Natriumsalz, ein Kalziumsalz oder ein Magnesiumsalz einer Alkylbenzolsulfonsäure mit einer Alkylgruppe von 10 bis 18 Kohlenstoffatomen ist.
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