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Diese
Erfindung betrifft Masterbatches und ihre Verwendungsmöglichkeit
zur Herstellung von Polyolefingegenständen, insbesondere von Folien.
Hochdichtes Polyethylen kann in den Masterbatch alleine oder in Kombination
mit einem Kohlenwasserstoffharz und/oder einem Polyolefin eingearbeitet
werden, und es bewirkt, falls es in Kombination mit einem Kohlenwasserstoffharz
verwendet wird, eine schnellere Verfestigung des Masterbatch und
eine effizientere Pelletisierung (verbesserte Vermengungseffizienz).
Diese Masterbatches führen
letztendlich zu extrudierten Polyolefingegenständen, wie gegossenen Polypropylenfolien,
mit optimaler Steifigkeit und Duktilität.
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Polyolefine
sind Kunststoffmaterialien, die für eine Herstellung einer breiten
Vielzahl von geschätzten Produkten
aufgrund ihrer Kombination einer Steifigkeit, einer Duktilität, der Sperreigenschaften,
einer Temperaturbeständigkeit,
der optischen Eigenschaften, einer Verfügbarkeit und der geringen Kosten
nützlich
sind. Als ein halbkristallines Polymer hängt eine Anzahl dieser wichtigen
Eigenschaften, wie eine Steifigkeit, die Sperreeigenschaften, eine
Temperaturbeständigkeit
und die optischen Eigenschaften, von der Fähigkeit des Polyolefins ab,
auf die wirksamste Art und Weise und bis zu dem gewünschten
Ausmaß zu
kristallisieren.
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Die
US-A-4.311.807 offenbart ein schlagfestes Polypropylen, das durch
Verwendung eines Masterbatch hergestellt ist, der im wesentlichen
aus 20 bis 70 Gewichts-% eines Schlagmodifizierungsmittels, wie
einem nichtgehärteten
Elastomeren (d. h. ein Ethylen-Propylen-Diolefin
(EPDM)), 10 bis 40 Gewichts-% aus einem isotaktischen 1-Buten-Polymeren und 10
bis 40 Gewichts-% eines hochdichten Polyethylenpolymeren besteht.
Dieses Dokument erörtert
die Schwierigkeit einer Herstellung eines Polypropylengegenstandes
mit einer verbesserten Schlagfestigkeit.
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Das
Verfahren zur Bildung eines Polyolefinprodukts beeinflusst stark
das Kristallisationsverhalten des Materials und seine letztendlichen
Eigenschaften. Falls zum Beispiel Polypropylen zu einer dünnen Folie
gegossen wird, kühlt
das Polymer so schnell ab, dass das letztendliche Niveau einer Kristallinität durch
diesen „Abschreck"-Vorgang erniedrigt
wird, und dementsprechend ist die Steifigkeit der Folie erniedrigt.
Gegossene Polypropylenfolien zeigen typischerweise eine Steifigkeit,
gemessen als ein Zugmodul, von nominal 100 Kpsi auf. Folien aus
hochorientiertem Polypropylen (OPP) zeigen typischerweise Modulwerte
des 2- bis 4-fachen oberhalb der Werte für eine gegossene Polypropylenfolie,
wohingegen nichtorientierte dicke geformte Gegenstände typischerweise
Modulwerte zeigen, die nominal 50 bis 100% höher als diejenigen der gegossenen
Polypropylenfolie liegen. Falls eine gegossene Folie hergestellt
wird, ist es auch wichtig, dass die Polypropylenschmelze sich schnell
verfestigt, um hohe Herstellungsgeschwindigkeiten zu fördern, und
auch dass die kristallinen Regionen, die gebildet werden, nicht
so groß sind,
dass sie der Folie eine Trübung
verleihen.
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Andere
geformte Polyolefingegenstände,
insbesondere Produkte mit dünner
Wandstärke,
die durch Thermoformen, Spritzgießen oder Blasformen hergestellt
sind, unterliegen ähnlichen
Beschränkungen.
Eine schnellere Kristallisation, welche eine schnelle Herausnahme
aus der Form erlaubt, und steifere Produkte sowie gute optische
Eigenschaften, die durch eine kleine Größe kristalliner Domänen gefördert werden,
sind erwünscht.
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Als
ein Mittel zur Verbesserung der Steifigkeit von Polyolefinen ist
die Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes mit einem hohen Erweichungspunkt
zu Polyolefinen, wie Polypropylen, bekannt. Die Zusammensetzung
des Kohlenwasserstoffharzes muss dergestalt sein, dass es eine signifikant
höhere
Glasübergangstemperatur
(Tg) als die amorphen Regionen des Polypropylens
(Tg um –10°C) aufweist,
und das Kohlenwasserstoffharz muss hochkompatibel zu dem Polypropylen
sein. Es wird angenommen, dass die Wirkung des Kohlenwasserstoffharzes
darin liegt, dass es die Tg der amorphen
Polypropylenfraktion erhöht
und dass dadurch ihr Zugmodul bei Temperaturen von unterhalb 38°C erhöht wird.
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Die
Kohlenwasserstoffharze, die zuvor beschrieben wurden, sind bröckelige
Feststoffe, welche eine sehr geringe Schmelzviskosität bei den
Temperaturen zeigen, die normalerweise für die Polyolefin-Verarbeitung
angewendet werden. Eine wirksame Art zur Einmischung eines Kohlenwasserstoffharzes
in ein Polyolefin ist ein getrennter Vermengungsschritt vor der
endgültigen
Verwendung der Mischung. Es ist schwierig, ein Kohlenwasserstoffharz
in ein Polypropylen während
eines tatsächlichen
Umwandlungsschrittes (zum Beispiel Foliengießen, Blattextrusion etc.) aufgrund
der Staubcharakteristika und geringen Schmelzviskosität von Kohlenwasserstoffharzen
einzuarbeiten. Eine effizientere Art zur Einarbeitung eines Kohlenwasserstoffharzes
in ein Polyolefin während
des Umwandlungsschrittes ist es, das Harz in konzentrierter Form
als eine Harzmischung mit einem Polyolefin zuzugeben. Das US-Patent Nr. 5.213.744
beschreibt ein Verfahren zur Bildung eines Konzentrats, das aus
einer einfachen binären
Mischung eines Kohlenwasserstoffharzes und eines Polyolefins besteht
und zur Verwendung dieses Konzentrats als eine effizientere Art
zur Einarbeitung eines Kohlenwasserstoffharzes in eine Polyolefinfolienformulierung
in einer Menge von 5 Gew.-% bis 30 Gew.-%.
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Obgleich
die Versteifung, die durch Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes
bewirkt wird, wünschenswert
ist, kann sie nur erreicht werden, indem große Mengen eines Kohlenwasserstoffharzes
(typischerweise bei oder oberhalb 5 Gew.-%) zu der Gesamtpolyolefinformulierung
zugegeben werden, und nur falls der Erweichungspunkt des Kohlenwasserstoffharzes
100°C oder
höher beträgt, nimmt
die Versteifungswirkung mit der Zunahme des Kohlenwasserstoffharzgehalts
und des Erweichungspunkts zu. Obgleich die Versteifungswirkung,
die durch die Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes zu den Polyolefinen
bewirkt wird, erwünscht
wird, weist eine Zugabe großer
Mengen von Harz (z. B. oberhalb 5 Gew.-%) eine negative Wirkung
auf eine Duktilität auf
und führt
zu erhöhten
Formulierungskosten. Daher wäre
es hoch erwünschenswert,
die Polyolefinsteifigkeit durch eine Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes
zu dem Polypropylen in Mengen von unterhalb 5 Gew.-% und vorzugsweise
unterhalb 3 Gew.-% zu steigern.
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Vor
einer weiteren Erörterung
werden zum Verständnis
der vorliegenden Erfindung die folgenden Ausdrücke definiert.
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Masterbatch – eine Mischung
von 2 oder mehr Bestandteilen, welche eine Zugabe dieser Bestandteile zu
einem Material als eine Mischung anstatt als eine Vielzahl von einzelnen
Bestandteilen vereinfacht. Im vorliegenden Fall ist ein Masterbatch
als eine Mischung eines oder mehrerer Bestandteile (Additive) in
geeignetem Gewichtsanteil mit einem Polymer oder einer Mischung
von Polymeren definiert, wobei die Gesamtformulierung letztendlich
zu einem zweiten Polymer, welches entweder gleich oder verschieden
von dem Polymer oder einer Mischung von Polymeren, welche den Masterbatch
umfassen, ist als das Mittel zur Einarbeitung der Additive in das
zweite Polymer zugegeben wird.
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Additiv – ein Additiv
ist typischerweise eine Substanz, die zu einem Polymer zugegeben
wird, die in ihrer Natur nicht polymer ist, oder, falls sie in ihrer
Natur polymer ist, hinsichtlich eines Typs und eines Charakters
sich wesentlich von dem Polymer, zu dem sie zugegeben wird, unterscheidet.
Im vorliegenden Falle bezieht sich Additiv sowohl auf ein Kohlenwasserstoffharz
als auch auf ein hochdichtes Polyethylen (HDPE), die letztendlich
mit einem Polyolefin vermischt werden. Nach unserer Definition wird
HDPE als ein Additiv angesehen, obgleich es auch als ein Polymer
im Zusammenhang der Masterbatch-Definition angesehen werden könnte.
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Polyolefinmischung – die endgültige Formulierung,
die sich aus der Vereinigung eines Masterbatch mit einem Polyolefinpolymeren
oder einer Mischung von Polymeren ergibt. Demgemäss wird das Polyolefinpolymer
oder die Polymere, in die der Masterbatch eingeschlossen ist, die
Polyolefinmischung genannt.
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Kohlenwasserstoffharz – bezieht
sich auf niedermolekulargewichtige Harzprodukte mit einem zahlenmittleren
Molekulargewicht (Mn) von 10.000 oder weniger, die sich von der
Polymerisierung von Einsatzmaterialien aus der Kohle- oder petrochemischen
Industrie ableiten lassen, Harzprodukte, die sich von Terpen-, Kolophonium-
oder anderen Einsatzmaterialien ableiten. Dieser Ausdruck wird nicht
verwendet, um sich auf hochmolekulargewichtige Polymerprodukte mit
einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 50.000 oder mehr zu beziehen.
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Wie
zuvor erörtert,
nimmt durch Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes mit einem hohen
Erweichungspunkt zu einem Polyolefin, wie Polypropylen, die Glasübergangstemperatur
(Tg) der amorphen Phase des Polyolefins
zu und modifiziert seine Eigenschaften. Ein Effekt der Kohlenwasserstoffharzzugabe
ist eine größere Steifigkeit.
Jedoch muss, um eine signifikante Eigenschaftsmodifikation zu erreichen,
das Kohlenwasserstoffharz in Mengen bei oder oberhalb von 5 Gew.-%
der gesamten Polyolefinmischung zugegeben werden. Eine Zugabe von
großen
Mengen eines Kohlenwasserstoffharzes weist eine negative Wirkung
auf die Duktilität und
Schlageigenschaften auf, erhöht
die Formulierungskosten und verlangsamt die Kristallisationsgeschwindigkeit
des Polyolefins. Es würde
daher wünschenswert
sein, die vorteilhaften Wirkungen einer Kohlenwasserstoffharzzugabe
bei Zugabe von geringeren Mengen eines Kohlenwasserstoffharzes zu
erhalten.
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Der
Erfinder der vorliegenden Anmeldung hat gefunden, dass eine Zugabe
von geringen Mengen eines hochdichten Polyethylens (HDPE) zu einem
Polyolefin, wie Polypropylen, die Kristallisationsgeschwindigkeit
des Polyolefins beschleunigt, falls das hochdichte Polyethylen (HDPE)
adäquat
in dem Polyolefin dispergiert ist und die Bestandteile wirksam zugegeben
werden. Es erscheint, dass unter schnellen Abkühlbedingungen das HDPE schneller
als das Polyolefin kristallisiert und mit dem Beginn der HDPE-Kristallisation
wirkt es als ein kernbildendes Mittel für eine anschließende Kristallisation
des Polyolefins.
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Demgemäss bezieht
sich die vorliegende Erfindung auf Masterbatches, die 10 bis 90
Gew.-% hochdichtes Polyethylen, ein Polyolefin und ein Kohlenwasserstoffharz
umfassen, wobei das Polyolefin aus der Gruppe gewählt ist,
die aus Polypropylen und Polymeren von Polypropylen mit bis zu 20
Gew.-% an Monomeren, die aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und
C4- bis C8-Mono-α-Olefin,
gewählt
sind, besteht. Die Masterbatch-Bestandteile sollten innig unter
Verwendung von herkömmlichen
Verfahren, wie ein Trockenvermischen, ein Extrusionsvermischen und
ein Schmelzvermischen und eine Pelletisierung, vereinigt werden.
In einer anderen Ausführungsform
wird der Masterbatch in Pellet-Form zur Verfügung gestellt, indem die Masterbatch-Bestandteile
schmelzvermischt und pelletisiert werden.
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In
jedem Fall sind die Bestandteile und ein Gewichtsanteil der Bestandteile
in dem Masterbatch derart, dass sie innig miteinander in einer Formulierung
während
des endgültigen
Verarbeitungsschritt zur Herstellung eines endgültigen Gegenstandes vermischt
werden.
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Das
Polyolefin kann ein Ethylenpolymer mit einer Dichte von bis zu 0,930
g/cm3 sein. In einer anderen Ausführungsform
wird das Polyolefin aus der Gruppe gewählt, die aus Polypropylen und
Polymeren von Polypropylen mit bis zu 20 Gew.-% an Monomeren, die
aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und C4-
bis C8-Mono-α-Olefin, gewählt ist, besteht.
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Das
Polyolefin in dem Masterbatch ist gewählt, um ähnlich zu der Polymermischung
zu sein, oder, falls es signifikant von der Polymermischung verschieden
ist, in geringen Mengen in dem Masterbatch vorhanden zu sein, so
dass es in geringen Mengen (weniger als 5 Gew.-%) in die endgültige Mischung
eingearbeitet wird.
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Das
Kohlenwasserstoffharz und ein hochdichtes Polyethylen kann in einer
vereinigten Konzentration von 15 bis 100 Gew.-% des gesamten Masterbatch
vorhanden sein, und das Kohlenwasserstoffharz und ein hochdichtes
Polyethylen kann in einem relativen Gewichtsanteil zwischen 0 :
1 bis 10 : 1 in dem Masterbatch unter der Maßgabe vorhanden sein, dass
die Konzentration von hochdichtem Polyethylen niemals 40 Gew.-% des
gesamten Masterbatches übersteigt,
solange das Gewichtsverhältnis
eines Kohlenwasserstoffharzes zu einem hochdichten Polyethylen in
dem Masterbatch mindestens 0,5 : 1 oder größer ist.
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In
einer anderen Ausführungsform
des Masterbatch weist das hochdichte Polyethylen eine Dichte von größer als
0,935 g/cm3 und einen Schmelzindex von größer als
1,0 g/10 min auf, wobei das Kohlenwasserstoffharz ein aliphatisches
kompatibles Harz mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von
10.000 oder weniger, mit einem Trübungspunkt in geruchslosem
Lösungsbenzin
(OMS) von weniger als 0°C
und einem Ring- und Kugel-Erweichungspunkt
von 100°C
oder höher
(erhalten durch Verwendung der ASTM 28-67) ist. In einer anderen
Ausführungsform
des Masterbatch ist das Kohlenwasserstoffharz ein aliphatisches
kompatibles Harz mit einem Trübungspunkt
in OMS von weniger als –40°C.
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Ein
Trübungspunkt
in geruchslosem Lösungsbenzin
(OMS) wurde durch den folgenden Test bestimmt. Zehn (10 Gew.-%)
Gewichtsprozent eines Harzes wird in ein Teströhrchen, das neunzig (90 Gew.-%)
Gewichtsprozent eines geruchslosen Lösungsbenzins (OMS), dass das
Shell-Sol 71 (erhältlich
von der Shell Chemical Company, Houston, TX) ist, enthält, gegeben.
Das Teströhrchen,
das die Probe enthält,
wird erwärmt,
bis sich eine klare Lösung
gebildet hat. Die Lösung
wird dann abgekühlt,
bis eine Trübung
der Lösung beobachtet
wird. Das Einsetzen einer Trübung
wird als der anfängliche
Trübungspunkt
aufgezeichnet. Eine Abkühlung
der Lösung
wird fortgesetzt, bis die Lösung
vollständig
trüb ist.
Der endgültige
Trübungspunkt
ist der Punkt, bei dem eine vollständige Trübung beobachtet wird.
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In
zusätzlichen
Ausführungsformen
des Masterbatch kann das hochdichte Polyethylen eine größere Dichte
als 0,950 g/cm3 oder eine größere Dichte
als 0,960 g/cm3 und einen Schmelzindex größer als
5,0 g/10 min bzw. größer als
10,0 g/10 min aufweisen. In einer andere Masterbatch-Ausführungsform
weist das hochdichte Polyethylen eine Dichte von 0,950 g/cm3 oder größer und
einen Schmelzindex zwischen 10 und 30 g/10 min auf.
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In
einer anderen Ausführungsform
kann der Masterbatch ein Kohlenwasserstoffharz und ein hochdichtes
Polyethylen in einem Gewichtsanteil eines Kohlenwasserstoffharzes
zu einem hochdichten Polyethylen von 0,5 : 1 bis 4 : 1 umfassen.
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In
einer Ausführungsform
umfasst die Masterbatch-Zusammensetzung ein Polypropylen, zum Beispiel ein
Polypropylen-Homopolymer, als das Polyolefin.
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In
einer anderen Ausführungsform
umfasst der Masterbatch zur Modifikation von Polyolefinpolymeren 10
bis 50 Gew.-% hochdichtes Polyethylen, 30 bis 60 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes
und 10 bis 45 Gew.-% Polypropylen. In einer anderen Ausführungsform
umfasst der Masterbatch zur Modifikation von Polyolefinpolymeren
10 bis 25 Gew.-% hochdichtes Polyethylen, 40 bis 60 Gew.-% eines
Kohlenwasserstoffharzes und 25 bis 45 Gew.-% Polypropylen. Zum Beispiel
kann ein Masterbatch zur Modifikation von Polyolefinpolymeren 15
Gew.-% hochdichtes Polyethylen, 50 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes
und 35 Gew.-% Polypropylen umfassen. In einer anderen Ausführungsform
umfasst der Masterbatch zur Modifikation von Polyolefinpolymeren
40 Gew.-% hochdichtes Polyethylen, 40 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes
und 20 Gew.-% Polypropylen.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft auch modifizierte Polyolefinmischungszusammensetzungen,
die aus einem Mischen der Bestandteile des Masterbatch, der zuvor
beschrieben wurde, in ein Polyolefinpolymer unter Verwendung einer
herkömmlichen
Vorrichtung, wie einem Doppelschneckenextruder, resultieren.
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Demgemäss umfasst
in einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung eine modifizierte Polyolefinzusammensetzung
ein Polyolefin, 0,3 bis 4,0 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens
und bis zu 5 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes. Bei der modifizierten
Polyolefinzusammensetzung können
verschiedene Polyolefine verwendet werden, zum Beispiel ein Polymer,
welches Mono-α-Olefin,
das zwischen 2 und 8 Kohlenstoffatome enthält, umfasst, wobei Propylenpolymere
bevorzugt sind. Das Polyolefin kann ein Ethylenpolymer mit einer
Dichte von weniger als 0,930 g/cm3 sein.
In einer Ausführungsform
ist das Polyolefin aus der Gruppe gewählt, die aus Polypropylen und
Polymeren von Polypropylen mit bis zu 20 Gew.-% an Monomeren, die
aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und C4-
bis C8-Mono-α-Olefin, gewählt ist.
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In
einer Ausführungsform
der modifizierten Polyolefinmischung weist das hochdichte Polyethylen
eine Dichte von größer als
0,935 g/cm3 mit einem Schmelzindex von größer als
1,0 g/10 min auf. In zusätzlichen Ausführungsformen
der Mischung kann das hochdichte Polyethylen eine Dichte von größer als
0,950 g/cm3 oder eine Dichte von größer als
0,960 g/cm3 und einen Schmelzindex von größer als
5,0 g/10 min bzw. von größer als
10,0 g/10 min aufweisen. In einer modifizierten Polyolefinmischung
weist das hochdichte Polyethylen eine Dichte von 0,950 g/cm3 oder größer und
einen Schmelzindex zwischen 10 und 30 g/10 min auf.
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In
einer anderen Ausführungsform
der modifizierten Polyolefinmischungszusammensetzung umfasst die
modifizierte Polyolefinzusammensetzung 1,5 bis 2,5 Gew.-% eines
hochdichten Polyethylens und 2 bis 3,5 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes,
wobei das Polyolefin Polypropylen umfasst.
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Bei
der modifizierten Polyolefinzusammensetzung kann das Kohlenwasserstoffharz
ein aliphatisches kompatibles Harz mit einem Mn von 10.000 oder
weniger mit einem Trübungspunkt
in geruchslosem Lösungsbenzin
(OMS) von weniger als 0°C
und einem Ring- und Kugel-Erweichungspunkt von 100°C oder darüber sein.
Zusätzlich
kann die modifizierte Polyolefinzusammensetzung einem aliphatischen
kompatiblen Kohlenwasserstoff mit einem Trübungspunkt in geruchslosem
Lösungsbenzin
(OMS) von weniger als –40°C umfassen.
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Als
erstes erhöht
die Zugabe von geringen Mengen eines Kohlenwasserstoffharzes und
eines HDPEs den Zugmodulwert des Polyolefins um 15 bis 70% über den
Wert des Polyolefinpolymeren alleine. Noch typischer werden Erhöhungen von
20 bis 50% durch diese Modifikation erzielt. Eine Hauptanwendung,
jedoch keine exklusive, für
Formulierungen dieses Typs liegt in einer gegossenen Folie, bei
der eine höhere
Steifigkeit eine wünschenswerte
Qualität
ist.
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Zweitens
zeigen modifizierte Polypropylenmischungen, die auf diese Art und
Weise verändert
wurden, ein verbessertes Kristallisationsverhalten, wobei die Mischungen
sich schneller aus der Schmelze und/oder auf eine unterschiedliche
Art und Weise als das nicht modifizierte Polypropylen verfestigen
(kristallisieren) kann. Diese Wirkung ist für viele Verarbeitungsverfahren,
wie eine Folienerzeugung, ein Blasformen, ein Spritzgießen und
ein Thermoformen eines Blattes, bei denen eine Produktivität und eine
optische Qualität
von der Geschwindigkeit und der Natur des Kristallisationsverfahrens
abhängen,
wichtig. Demgemäss
sind die modifizierten Mischungen zur Bildung verschiedener Gegenstände, wie
einer Folie, Fasern, Flaschen, geformten Gegenständen und Blättern, nützlich.
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Bezüglich der
modifizierten Polypropylenmischung verschlechtert schließlich die
Zugabe des Kohlenwasserstoffharzes und der HDPE-Modifikatoren nicht
die optischen Eigenschaften der Mischung, und in vielen Fällen verbessert
sie die optische Qualität.
Dünne (1
bis 4 mil dicke) gegossene Folien, die aus diesen modifizierten
Polypropylenformulierungen hergestellt sind, zeigen eine ausgezeichnete
Klarheit, geringe Trübungswerte
(weniger als 5%, gemessen durch die ASTM D-1003) und auch hohe 45°-Glanzwerte
von 70 bis 90% (gemessen durch die ASTM D-2457). Dieser letzter
Effekt war besonderes unerwartet. Intuitiv wird erwartet, dass eine
Zugabe von HDPE zu Polypropylen eine Trübung wesentlich erhöht und zu
einer Oberflächenrauhigkeit
und schlechtem Glanz führt.
Jedoch werden gute optische Eigenschaften durch die Einarbeitung
von geringen Mengen eines wirksamen Qualitätsgrades eines hochdichten
Polyethylens beibehalten oder verbessert, falls es innig in die
endgültige
Polypropylenmischung in Einklang mit der vorliegenden Erfindung
eingemischt ist.
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Zusätzlich Aspekte
der vorliegenden Erfindung beziehen sich auf das Verfahren und die
daraus resultierenden Polyolefingegenstände, die aus den Polymermischungszusammensetzungen,
die aus Zumischen eines zuvor beschriebenen Masterbatch in ein Polyolefin
resultieren, gebildet sind, und auf die anschließende Vermischung und Extrusion
des modifizierten Polyolefins unter Bildung eines Polyolefingegenstandes.
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Demgemäss bezieht
sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung
eines Polyolefingegenstandes, umfassend die Bereitstellung eines
Masterbatch, der 10 bis 90 Gew.-% hochdichtes Polyethylen, ein Polyolefin
und ein Kohlenwasserstoffharz, wobei das Polyolefin aus der Gruppe
gewählt
ist, die aus Polypropylen und Polymeren von Polypropylen mit bis
zu 20 Gew.-% an Monomeren, die aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen
und C4- bis C8-Mono-α-Olefin,
gewählt
ist, besteht; ein Vermischen des Masterbatch mit einem Polyolefin
unter Bildung einer Polyolefinmischung; und ein Extrudieren der
Mischung unter Bildung eines Polyolefingegenstandes.
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Das
Polyolefin kann in einer Konzentration von bis zu 85 Gew.-% des
gesamten Masterbatch vorhanden sein und verschiedene Polyolefine
können
verwendet werden, zum Beispiel ein Polymer, das Mono-alpha-Olefin-Monomere,
die zwischen 2 und 8 Kohlenstoffatomen enthalten, umfasst, wobei
Propylenpolymere bevorzugt sind. Das Polyolefin kann ein Ethylenpolymer
mit einer Dichte von bis zu 0,930 g/cm3 sein.
In einer Ausführungsform
ist das Polyolefin aus der Gruppe gewählt, die aus Polypropylen und
Polymeren von Polypropylen mit bis zu 20 Gew.-% an Monomeren, die
aus der Gruppe gewählt
sind, die aus Ethylen und C4- bis C8-Mono-α-Olefin
besteht, besteht.
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Das
Kohlenwasserstoffharz und ein hochdichtes Polyethylen kann in einer
Konzentration von 15 bis 100 Gew.-% des gesamten Masterbatch vorhanden
sein und das Kohlenwasserstoffharz und ein hochdichtes Polyethylen
können
in einem Gewichtsanteil von 0 : 1 bis 10 : 1 in dem Masterbatch
vorhanden sein, solange die Konzentration eines hochdichten Polyethylens
niemals 40 Gew.-% der gesamten Masterbatchmischung überschreitet,
sofern das Gewichtsverhältnis
eines Kohlenwasserstoffharzes zu einem hochdichten Polyethylen in
dem Masterbatch nicht mindestens 0,5 : 1 oder größer ist. Der Masterbatch kann
schmelzvermischt und pelletisiert werden. Der Masterbatch wird anschließend mit
einem Polyolefin unter Bildung einer Polyolefinmischung vermischt,
die dann unter Bildung eines Polyolefingegenstandes extrudiert wird.
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In
einer Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung umfasst die Polyolefinmischung, die unter
Bildung des Polyolefingegenstandes extrudiert wurde, 2 bis 25 Gew.-%
des Masterbatch, wobei 4 bis 10 Gew.-% des Masterbatch bevorzugt
sind, und sie umfasst zusätzlich
0,3 bis 4 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens und bis zu 5 Gew.-%
eines Kohlenwasserstoffharzes. In einer Ausführungsform umfasst die Polyolefinmischung
6% des Masterbatch. In einer anderen Ausführungsform des vorliegenden
Verfahrens weist das hochdichte Polyethylen eine Dichte von größer als
0,935 g/cm3 und einen Schmelzindex von größer als
1,0 g/10 min auf, und das Kohlenwasserstoffharz ist ein aliphatisches
kompatibles Harz mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von
10.000 oder weniger mit einem Trübungspunkt
in einem geruchslosen Lösungsbenzin (OMS)
von weniger als 0°C
und einem Ring- und Kugel-Erweichungspunkt von 100°C oder darüber.
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In
einer weiteren Ausführungsform
des vorliegenden Verfahrens umfasst der Masterbatch ein Kohlenwasserstoffharz
und ein hochdichtes Polyethylen in einem Gewichtsanteil eines Kohlenwasserstoffharzes
zu einem hochdichten Polyethylen von 0,5 : 1 bis 4 : 1.
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In
noch einer anderen Ausführungsform
des vorliegenden Verfahrens umfasst der Masterbatch 4 bis 10 Gew.-%
der Polyolefinmischung, wobei 6 Gew.-% bevorzugt sind.
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In
einer anderen Verfahrensausführungsform
umfasst die Polyolefinmischung 1,5 bis 2,5 Gew.-% eines hochdichten
Polyethylens und 2 bis 3,5 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes.
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In
einer Verfahrensausführungsform
umfasst das Polyolefinpolymer Polypropylen, wie ein Polypropylenhomopolymer,
in dem Masterbatch und der endgültigen
Polyolefinmischung.
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In
einer Ausführungsform
des Verfahrens umfasst der Masterbatch 10 bis 50 Gew.-% eines hochdichten
Polyethylens, 30 bis 60 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes und
10 bis 45 Gew.-% Polypropylen, und das Polyolefin in der Polyolefinmischung
umfasst Polypropylen. In einer anderen Ausführungsform umfasst der Masterbatch
15 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens, 50 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes
und 35 Gew.-% Polypropylen, und das Polyolefin in der Polyolefinmischung
umfasst Polypropylen. In einer anderen Ausführungsform umfasst der Masterbatch
40 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens, 40 Gew.-% eines Kohlenwasserstoffharzes
und 20 Gew.-% Polypropylen, und das Polyolefin in der Polyolefinmischung
umfasst Polypropylen.
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In
einer anderen Ausführungsform
des Verfahrens umfasst der Masterbatch 15 bis 50 Gew.-% eines hochdichten
Polyethylens und 50 bis 85 Gew.-% Polypropylen, und das Polyolefin
in der Polyolefinmischung umfasst Polypropylen. In einer anderen
Ausführungsform
umfasst der Masterbatch 40 oder 50 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens
und 50 oder 60 Gew.-% Polypropylen. In einer anderen Ausführungsform
umfasst der Masterbatch 30 Gew.-% eines hochdichten Polyethylens
und 70 Gew.-% Polypropylen, und das Polyolefin in der Polyolefinmischung
umfasst Polypropylen.
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In
einer anderen Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung werden Polyolefingegenstände gemäss dem obigen
Verfahren erzeugt. Polypropylengegenstände, die sehr schnell abgekühlt werden,
wie eine gegossene Folie, profitieren von einem Additiv, welches
eine Steifigkeit erhöht,
indem das Kristallisationsniveau in der Folie erhöht wird.
Gleichfalls profitieren andere dünne
geformte Gegenstände,
wo optische Eigenschaften und eine Steifigkeit wichtige Merkmale
sind, von einem Additiv, welches vorteilhaft den Kristallisationsprozess beeinflusst
und auch eine Produktsteifigkeit steigert. Demgemäss schließen Polyolefingegenstände, welche von
der Zusammensetzung und Verfahren der vorliegenden Erfindung profitieren,
blasgeformte Polypropylenprodukte, thermoformbare Polypropylenblattprodukte
und Polypropylenfaserprodukte ein.
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In
einer anderen Ausführungsform
ist der extrudierte Polyolefingegenstand eine Folie, welche ein hochdichtes
Polyethylen, ein Polyolefin und ein Kohlenwasserstoffharz umfasst.
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Das
Polyolefin in der Folie kann ein Polymer umfassen, welches Mono-alpha-Olefin-Monomere, die 2 bis
8 Kohlenstoffatome enthalten, umfasst. In einer anderen Ausführungsform
umfasst das Polyolefin Polypropylen.
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In
dem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung werden Masterbatches
zur Verfügung
gestellt, welche ein Polyolefin, ein hochdichtes Polyethylen und
ein Kohlenwasserstoffharz, wie es in den Ansprüchen definiert ist, umfassen,
bei denen die Bestandteile des Masterbatch in Mengen vorhanden sind,
die wirksam sind, um die Steifigkeit des endgültigen ein Polyolefin enthaltenden
Gegenstandes erhöhen.
Die Masterbatchformulierung kann bei Polypropylenanwendungen, wie
bei gegossenen Polypropylenfolien, verwendet werden, jedoch sind
sie nicht exklusiv auf dieses Gebiet beschränkt. Der Masterbatch muss mit
dem Polyolefin vor dem Verarbeitungsschritt mischbar sein und gleichmäßig in das
endgültige
Produkt (z. B. eine gegossene Folie) eingemischt sein, indem er
in dem Produkt während
des Verarbeitungsschrittes (typischerweise eine Extrusion) homogenisiert
wird.
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Kohlenwasserstoffharze,
welche für
eine Verwendung als Additive in dem Masterbatch geeignet sind, sind
aliphatische kompatible Produkte, die sich aus Kolophonium-, Terpen- oder Kohlenwasserstoffeinsatzmaterialien
mit einem Ring- und Kugel-(R&B)-Erweichungspunkt
von 70°C
oder darüber
ableiten. Diese Kohlenwasserstoffharze weisen ein zahlenmittleres
Molekulargewicht (Mn), gemessen durch eine Gasphasenosmometrie,
von unterhalb des Molekulargewichts des Polyolefins auf. Geeignete
Kohlenwasserstoffharze weisen ein zahlenmittleres Molekulargewicht
von weniger als 10.000 auf, wobei Kohlenwasserstoffharze mit einem
Mn weniger als 5000 bevorzugt sind, zum Beispiel Kohlenwasserstoffharze
mit einem Mn von mindestens 500 bis 2000. Kohlenwasserstoffharze
schließen
aliphatische kompatible Harze mit einem Trübungspunkt in einem geruchslosen
Lösungsbenzin
(OMS) von weniger als 0°C,
jedoch vorzugsweise von weniger als –40°C, und mit einem R&B-Erweichungspunkt
von 100°C
oder darüber
ein, wobei vollständig
hydriertes Terpen oder Kohlenwasserstoffharze mit einem Erweichungspunkt
von 120°C
oder darüber
bevorzugt sind, und diejenigen mit einem R&B-Erweichungspunkt zwischen 135°C und 160°C am meisten
bevorzugt sind. Beispiele von Kohlenwasserstoffharzen schließen das
Harz REGALITE® R-125,
das Harz REGALREZ® 1139 und das Harz REGALREZ® 1128
ein, die hydrierte Harze mit einem R&B-Erweichungspunkt von oberhalb 120°C sind, die
alle von der Hercules Incorporated erhältlich sind.
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Ein
Kohlenwasserstoffharz für
eine Verwendung in dieser Anwendung sind vollständig hydrierte Kohlenwasserstoffharze
mit einem R&B-Erweichungspunkt
von größer als
135°C. Zum
Beispiel ist das Kohlenwasserstoffharz REGAREZ® 1139
(erhältlich
von der Hercules Incorporated) ein niedermolekulargewichtiges hydriertes
Kohlenwasserstoffharz, welches eine hohe Tg (um
90°C) zeigt,
und welche hochkompatibel mit aliphatischen Polymeren ist. Andere ähnliche
Kohlenwasserstoffharze, welches ein niedriges Molekulargewicht, eine
aliphatische Kompatibilität
und einen hohen Erweichungspunkt zeigen, können auch mit ähnlicher
Wirksamkeit verwendet werden, wie diejenigen Kohlenwasserstoffharze,
die in dem US-Patent Nr. 5.213.744 beschrieben sind.
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Wenn
es in einem Masterbatch verwendet wird, wird von dem Kohlenwasserstoffharz
angenommen, dass es als ein „Verdünnungsmittel" wirkt, welches die
Mischung der zwei sich nicht ähnelnden
Polymeren kompatibel macht. Das Kohlenwasserstoffharz bewirkt auch
eine Erniedrigung der Schmelzviskosität eines Polymermasterbatch,
was die Fähigkeit
verbessert, die Bestandteile des Masterbatch in der endgültigen Mischung
gründlich
zu dispergieren. Wenn es zu einem Polypropylen zugegeben wird, assoziiert
das Kohlenwasserstoffharz mit der amorphen Phase des Polyolefins
und erhöht
die Tg der amorphen Polyolefinphase und letztendlich
ihren Modul.
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Hochdichte
Polyethylenpolymere, die als Additive für den Masterbatch geeignet
sind, sind diejenigen, die eine Dichte von größer als 0,935 g/cm3 aufweisen.
Vorzugsweise sollte die Dichte größer als 0,950 g/cm3 sein,
wobei das am meisten bevorzugte HDPE eine Dichte von 0,960 g/cm3 oder größer aufweist.
Die %-Kristallinität
des HDPEs nimmt mit der zunehmenden Dichte zu, und somit ist die
Dichte ein grobes Maß der
Fähigkeit
des HDPEs, eine Kristallisation einzuleiten.
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Die
Wirksamkeit eines HDPEs hängt
davon ab, dass eine gründliche
und fein dispergierte Verteilung von HDPE durch die endgültige Polyolefinmischung
erreicht wird. Als ein Ergebnis hängt die Wirksamkeit des HDPEs
von dem Ausmaß der
Dispersion des HDPEs in dem Masterbatch ab, kombiniert mit der Wirksamkeit des
Masterbatch bei der Dispersion des HDPEs in der Polyolefinmischung.
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Um
wirksam in der Masterbatchformulierung dispergiert zu sein, sollte
das Molekulargewicht (MW) des HDPEs geeignet gering sein. Ein Schmelzindex
(MI) (ASTM D-1238, 190°C
und 2,16 kg Belastung) ist ein guter Indikator eines relativen Molekulargewichtes
und eines Flusses. HDPE-Qualitäten,
die in dieser Anwendung wirksam sind, sollten einen MI von größer als
1,0 g/10 min, und vorzugsweise oberhalb 5,0 g/10 min, aufweisen.
Am meisten bevorzugt sind Qualitäten
von HDPE mit einem MI von größer als
10 g/10 min. Zum Beispiel ist eine wirksame Qualität eines
HDPEs eine Qualität
mit einem MI-Wert zwischen 10 und 30 g/10 min (190°C, 2,16 kg)
und einer Dichte von 0,950 g/cm3 oder größer. Ein
HDPE mit einem geringeren MW und einem größerem Fluss ist erwünschenswert,
da es beide Faktoren leichter machen, ein HDPE in dem Polyolefin in
feineren Domänen
in größerer Anzahl
zu dispergieren. Falls jedoch der MI zu groß ist, kann die Schmelzfluidität zu groß sein und
eine effektive Dispersion des HDPEs in dem Polyolefin behindern.
Ein HDPE mit der höchsten
Dichte zeigt das schnellste und vollständigste Kristallisationsverhalten.
Ein HDPE, welches eine starke Affinität zu kristallisieren zeigt,
ist wünschenswert.
Ein für
eine Verwendung in dieser Erfindung hochwirksames HDPE ist das Polymer
ALATHON H6611 (von der Lyondell Petrochemical Company), welches
einen MI von 11,0 g/10 min und eine Dichte von 0,965 g/cm3 aufweist.
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Obgleich
es nicht auf einen bestimmten Mechanismus beschränkt ist, wird angenommen, dass
die Funktion des HDPEs in der Masterbatchformulierung darin liegt,
das Kristallisationsverhalten des Polyolefins, vorzugsweise eines
Homopolypropylens, zu modifizieren. Das HDPE fungiert nicht als
ein massenmischender Bestandteil, was seine Funktion in herkömmlichen
Verwendungen ist, sondern verhält
sich vielmehr wie ein kernbildendes Mittel; ein Mittel, welches
die Kristallisationsgeschwindigkeit beschleunigen kann oder das Kristallisationsverhalten
eines Materials verändern
kann, selbst wenn es in sehr geringen Mengen verwendet wird.
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Wünschenswerte
Masterbatchzusammensetzungen enthalten Additivkonzentrationen, die
ausreichende Mengen eines hochdichten Polyethylenpolymeren in Verbindung
mit einem Kohlenwasserstoffharz und/oder einem Polyolefin einbeziehen,
um gewünschte
Mischungszusammensetzungen mit gesteigerten Eigenschaften zu erhalten.
Bei der Masterbatchformulierung werden sowohl das Kohlenwasserstoffharz
mit einem hohen Erweichungspunkt als auch das HDPE als aktive Bestandteile
oder Additive angesehen. Die Konzentration an aktiven Bestandteilen
in dem Masterbatch kann von 5 Gew.-% bis 100 Gew.-% reichen. Der
eine Bereich an aktiven Bestandteilen liegt zwischen 50 Gew.-% und
100 Gew.-%. Demgemäss
sind in einer Ausführungsform
die Additive in dem Masterbatch in einer Menge von 15 bis 80 Gew.-%
vorhanden, wohingegen das Polyolefin 20 bis 85 Gew.-% ausmacht.
In einer anderen Ausführungsform
sind die Additive mit 15 bis 100 Gew.-% vorhanden, wohingegen die
Polyolefinmengen des Masterbatch mit 0 bis 85 Gew.-% vorhanden sind. In
einer anderen Ausführungsform
sind die Additive in dem Masterbatch mit 80 Gew.-% vorhanden, wohingegen
die Masterbatchmengen des Polyolefins bei 20 Gew.-% liegen.
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Der
akzeptable Gewichtsanteil eines Kohlenwasserstoffharzes und eines
HDPEs, welcher die benötigte
Eigenschaftsmodifikation ergibt, liegt bei einem Gewichtsverhältnis eines
Kohlenwasserstoffharzes/HDPE von 0/1 (kein zugegebenes Harz, 100%
HDPE als das aktive Mittel) zu einem Gewichtsverhältnis von
10/1. Ein Bereich von Zusammensetzungen liegt zwischen einem Gewichtsverhältnis Kohlenwasserstoffharz/HDPE von
0,5/1 bis 4/1. Bei der Masterbatchformulierung sollte die Konzentration
eines HDPEs niemals 40 Gew.-% der Gesamtmischung überschreiten,
außer
wenn das Gewichtsverhältnis
von Kohlenwasserstoffharz/HDPE 0,5/1 oder größer ist.
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Bei
der Masterbatchformulierung können
verschiedene Polyolefine verwendet werden, zum Beispiel ein Polymer,
das Mono-alpha-Olefin-Monomere, die 2 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten,
umfasst, wobei Propylenpolymere bevorzugt sind. Das Polyolefin kann
ein Ethylenpolymer mit einer Dichte von weniger als 0,930 g/cm3 sein. In einer anderen Ausführungsform
ist das Polyolefin aus der Gruppe gewählt, die aus Polypropylen und
Polymeren von Polypropylen mit bis zu 20 Gew.-% an Monomeren, die
aus der Gruppe, bestehend aus Ethylen und C4-
bis C8-Mono-α-Olefin, gewählt sind, besteht. Demgemäss kann
das Polyolefinpolymer ein Homopolymer eines C2-
bis C8-Olefins oder ein Copolymer von zwei
oder mehr C3- bis C8-Olefinen
umfassen, einschließlich,
jedoch nicht darauf beschränkt,
Propylen, 1-Buten, Hexen und 4-Methyl-1-penten. Die vorliegende Erfindung
kann auch ein statistisches Copolymer aus Ethylen und Propylen,
wie ein isotaktisches Propylen-Ethylen-Copolymer mit einer Dichte
von 0,86 bis 0,92 g/cm3, gemessen bei 23°C gemäss der ASTM D1505,
und einem Schmelzflussindex zwischen 2 und 15 g/10 min, bestimmt
gemäss
der ASTM D1238 (Bedingungen bei 230°C und 2,16 kg), verwenden. Die
Propylen-Copolymere können
synthetisiert werden, indem herkömmliche
Polymerisationsverfahren, die Katalysatoren, wie AlCl3 und
TiCl4, verwenden, verwendet werden. Polyolefine,
die der obigen Definition entsprechen, sind in dem U.S.-Patent Nr.
5.213.744 beschrieben. Der Polyolefinanteil des Masterbatch ist
gewählt,
so dass er zu dem Polymer, zu der die Schmelzmischung zugegeben
werden wird, ähnlich
ist, oder, falls er sich signifikant davon unterscheidet, in Mengen
in dem Masterbatch vorhanden zu sein, so dass es in Mengen unterhalb
5 Gew.-% in dem Polymergegenstand vorhanden ist.
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Bezüglich der
Masterbatchformulierungen, die für
Folienanwendungen verwendet werden, sind verschiedene Qualitäten eines
Polypropylenpolymeren bevorzugt, zum Beispiel ein hochmolekulargewichtiges stereoreguläres halbkristallines
Polypropylen. Falls eine steifere gegossene Polypropylenfolie erwünscht ist, ist
die Verwendung eines Polypropylenhomopolymeren am meisten bevorzugt.
Polypropylenschmelzflussraten (230°C, 2,16 kg Belastung) zwischen
0,5 und 50 g/10 min können
in der vorliegenden Erfindung verwendet werden, wobei zwischen 2
und 10 g/10 min bevorzugt ist und eine MFR zwischen 2,0 und 5,0
g/10 min am meisten bevorzugt ist.
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Die
Schmelzflussrate (MFR) des Masterbatch und die MFR der Polyolefinpolymermischung
helfen bei der Bestimmung der Effizienz, mit der der Masterbatch
in dem Polyolefin verteilt wird. Falls die Polyolefinpolymermischung
eine geringe MFR zeigt, wird der Masterbatch am besten verteilt
sein, falls er auch eine MFR von typischerweise zwischen dem 2 × und 20 × des Wertes
des Polyolefinpolymeren zeigt. Falls die Polymermischung eine höhere MFR
aufweist, ist dann ist eine Masterbatchformulierung mit einer MFR,
die höher
als im vorherigen Falle ist, erwünschenswert,
wiederum nominal das 2 × bis
20 × der
MFR des Polyolefinpolymeren, mit welchem der Masterbatch vereinigt
wird.
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Die
Masterbatchformulierungen dieser Erfindung können verwendet werden, um eine
Vielzahl von Polyolefinmischungszusammensetzungen zu erzeugen, die
hochdichte Polyethylene alleine oder in Kombination mit einem Kohlenwasserstoffharz
enthalten und welche gesteigerte mechanische und optische Eigenschaften
zeigen. Diese Polyolefinzusammensetzungen können insbesondere bei Anwendungen
für gegossene
Folien nützlich
sein.
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Die
Polyolefinmischung sollte die notwendigen Additive in Masterbatchzugabemengen
von 2 bis 25 Gew.-% einschließen,
wobei 4 bis 10 Gew.-% bevorzugt sind und zwischen 4 und 8 Gew.-%
am meisten bevorzugt sind.
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Die
Polyolefinpolymermischung in der endgültigen Polymerformulierung
umfasst jedwede Qualität
an Polymer oder Polymermischungen, die zuvor für den Masterbatch beschrieben
wurden, welche auf das beschriebene Ausmaß durch die Modifikatoren (z.
B. ein Kohlenwasserstoffharz und ein HDPE), die in den Masterbatches
vorhanden sind, verändert
werden. Zum Beispiel können
die Polyolefine, die in der endgültigen
Mischung, die zur Herstellung des extrudierten Produktes, zum Beispiel
einer Folie, verwendet wird, verwendet werden, unter einem der zuvor
erwähnten
Polyolefine, die als in dem Masterbatch geeignet angegeben wurden,
gewählt
werden. Obgleich das Polyolefin, das in dem Masterbatch verwendet
wird, und das Polyolefin, das in der Mischung verwendet wird, sich
tatsächlich
voneinander unterscheiden können,
ist es bevorzugt, dass sie ähnlich
sind. In einer Ausführungsform
betrifft die vorliegende Erfindung eine endgültige Polymerformulierung,
die ein Polypropylenpolymer, das durch die Zugabe von Masterbatches,
die geringe Mengen eines HDPEs alleine oder in Verbindung mit einem
Kohlenwasserstoffharz enthalten, modifiziert ist, umfasst. Die resultierende
Polyolefinmischung zeigt verbesserte Eigenschaften im Vergleich
zu den Eigenschaften des Polyolefinpolymeren alleine. In einer anderen
Ausführungsform
umfassen die Formulierungen ein Polypropylen, das durch Schmelzmischen
mit geringen Mengen eines Kohlenwasserstoffharzes und eines HDPEs
modifiziert ist. Die endgültige
Mischung zeigt jedwede oder alle der folgenden Eigenschaften, A)
Modul-Werte, die 15
bis 70% größer als
der Wert des unmodifizierten Polypropylenpolymeren sind, B) ein überlegenes
Kristallisationsverhalten und C) Trübungswerte, die vergleichbar
oder besser als das nichtmodifizierte Polypropylen sind.
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Ein
Polypropylen-Homopolymer wird am wirksamsten durch die Additive,
die zuvor beschrieben wurden, modifiziert und ist bei der Anwendung
dieser Erfindung für
gegossene Folien bevorzugt. Bei gegossenen Folien ist ein Polypropylen-Homopolymer
mit einer MFR von 2 bis 10 g/10 min (230°C, 2,16 kg) bevorzugt. Eine typische
MFR für
ein Polypropylen-Homopolymer,
das in Anwendungen für
gegossene Folien verwendet wird, auf die sich diese Erfindung insbesondere
bezieht, ist nominal 7 g/10 min. Bei Zugabemengen eines Kohlenwasserstoffharzes
von 5 Gew.-% oder mehr würde
das Kohlenwasserstoffharz nachteilige Wirkungen auf die Duktilität und Schlageigenschaften
aufweisen. Aufgrund dieser letzteren Einschränkung ist es bevorzugt, dass das
Kohlenwasserstoffharz in die endgültige Polyolefin-(z. B. Polypropylen-)Formulierung
in Kohlenwasserstoffmengen zwischen 0 und 5 Gew.-%, jedoch vorzugsweise
in Mengen von 2 bis 3,5 Gew.-%, der endgültigen Propylenmischung eingearbeitet
wird.
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Obgleich
es bekannt ist, dass zu Polyolefinen, vorzugsweise zu Polypropylen,
zugegebene Kohlenwasserstoffharze mit hohem Erweichungspunkt den
Modul des Polyolefins erhöhen
können,
haben die Erfinder der vorliegenden Anmeldung gefunden, dass eine
Kombination geringer Mengen eines HDPEs mit geringen Mengen eines
Kohlenwasserstoffharzes ein noch wirksamerer Weg ist, Polyolefine,
wie Polypropylen, zu versteifen. Bei der Untersuchung dieses Forschungsgegenstandes
stellte sich überraschenderweise
heraus, dass nur durch die Zugabe von geringen Mengen eines HDPEs
zu Polyolefinen auch das Polyolefin wesentlich versteifen kann.
Es ist in der Tat überraschend,
dass die oben genannten geringen Mengen eines HDPEs, die zu einem
Polyolefin zugegeben werden, eine signifikante Verbesserung der
mechanischen Eigenschaften des Polyolefins herbeiführt, wie
es in den nachfolgenden Beispielen demonstriert ist, bei denen die
Zugabe von 0,7 bis 3 Gew.-% eines HDPEs (mehr bevorzugt 1,5 bis
2,5 Gew.-% eines HDPEs) zu einem Polypropylen den Zugmodul des Materials
um 20 bis 50% erhöhte.
Geringe HDPE-Zugabemengen sind daher bevorzugt, da bei größeren HDPE-Mengen
die Steigerung der Polyolefineigenschaften verloren geht und/oder
andere negative Merkmale, die durch die Anwesenheit eines HDPEs
verursacht werden, beobachtet werden.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung kann das HDPE in die modifizierte Polypropylenformulierung in
einer Menge von 0,3 bis 4,0 Gew.-% eingearbeitet werden, wobei eine
HDPE-Zugabe von 0,7 bis 3,0 Gew.-% bevorzugt ist und eine HDPE-Zugabe
zwischen 1,5 und 2,5 Gew.-% am meisten bevorzugt ist. Bei geringeren
HDPE-Mengen (z. B. unterhalb 0,3 Gew.-%) ist es schwierig, die mechanischen
Eigenschaften der Polypropylenformulierung reproduzierbar zu bewirken,
selbst wenn eine gute Dispersion vorliegt. Bei größeren Mengen (z.
B. oberhalb von 4 Gew.-%) nimmt die Domänengröße des HDPEs mit zunehmenden
Zugabemengen zu, was eine Zunahme der Trübung und eine Abnahme der Duktilität verursacht.
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Demgemäss betrifft
eine andere Ausführungsform
die Einarbeitung in ein Polypropylenpolymer von 2,0 bis 3,5 Gew.-%
eines Kohlenwasserstoffharzes mit einem hohen Erweichungspunkt zusammen
mit der benötigten
geringen Menge eines HDPEs, welches vorzugsweise in einer Menge
von 0,7 bis 3,0 Gew.-% zugegeben wird. Zusätzlich können auch die Eigenschaften
von Polypropylenpolymeren wesentlich gesteigert werden, indem geringe
Mengen eines HDPEs, typischerweise Mengen zwischen 0,7 und 3,0 Gew.-%,
ohne die Verwendung des Kohlenwasserstoffharzes in das Polypropylen
gemischt werden.
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Die
vorliegende Erfindung wird weiter mittels der folgenden Beispiele
erläutert
werden.
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Beispiele 1 bis 3
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In
den Vergleichsbeispielen 1 und 1B wurde eine 50/50-Mischung, die
das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ® 1139,
hergestellt von der Hercules Incorporated, und das Polypropylen-Homopolymer
HIMONT PD-403 (erhalten von der Himont Incorporated) umfasst, unter
Verwendung eines Zwillingsschneckenextruders Modell BRABENDER D-6,
welcher zwei gegeneinander rotierende kämmende Zwillingsschnecken enthält, die
mit einer Geschwindigkeit von ungefähr 100 UpM umlaufen, vermischt.
Die Temperatur des Extruders an der Zuführung ist ungefähr 150°C und die
Temperatur des Extruders an der Düse ist ungefähr 220°C. Der Extruder
wird unter Mangelzuführungsbedingungen
betrieben, um die Verweilzeit in dem Extruder zu maximieren. Unter
diesen Bedingungen wurde die Probe in dem Extruder für ungefähr 2 bis
5 Minuten gemischt, um beide Komponenten vollständig zu schmelzen und zu homogenisieren,
bevor sie anschließend
pelletisiert wurden.
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In
dem Beispiel 2 wurde eine Mischung des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ® 1139
(50%), vereinigt mit dem Polypropylen PD 403 von Exxon Chemical
(35%), mit dem HDPE ALATHON M6210 von Lyondell (15%) trocken vermischt
und anschließend
unter Verwendung eines Zwillingsschneckenextruders auf die gleiche
Art und Weise wie in dem Beispiel 1 schmelzhomogenisiert und pelletisiert.
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In
dem Beispiel 3 wurde gleichfalls eine 70/30-Mischung aus dem Polypropylen
PD 403 und dem HDPE ALATHON M-6210 ähnlich wie in den Beispielen
1 und 2 vermischt. In dem Beispiel 1B wurde ein Masterbatch gemäss dem Verfahren
des Beispiels 1 hergestellt, außer
dass das verwendete Polypropylen das Polypropylen ESCORENE 4292
war, welches eine Polypropylenqualität mit einer MFR von 2,0, hergestellt
von Exxon Chemical, war.
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Jedes
Produkt, das in den Beispielen 1 bis 3 beschrieben ist, wurde letztendlich
als ein Strang in ein 2 Fuß langes
Wasserbad extrudiert, um die Schmelze vor einer Pelletisierung zu
verfestigen. Es wurde bemerkt, dass die große Menge des Kohlenwasserstoffharzes
REGALREZ® 1139
in dem Beispiel 1 den Kristallisations-/Verfestigungsvorgang verlangsamte,
so dass der Strang nicht starr genug war, um ihn glatt zu zerschneiden,
bis eine 40-sekündige
Zeitspanne vergangen war, nachdem er aus dem Kühlbad genommen wurde. In dem
Beispiel 2 beschleunigte die Anwesenheit des HDPEs den Verfestigungsvorgang,
so dass der Strang 20 Sekunden, nachdem er aus dem Kühlbad genommen
wurde, starr war und glatt geschnitten werden konnte. In dem Beispiel
3, welches kein Kohlenwasserstoffharz enthielt, war der Strang unmittelbar
nach der Herausnahme aus dem Kühlbad
starr genug für
eine Pelletisierung.
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Die
langsame Verfestigung der Vergleichsbeispiele 1 und 1B machte es
schwierig, diese Mischung effizient in eine Pelletform umzuwandeln.
Die schnellere Verfestigung, die durch die Zugabe des HDPEs ALATHON
M-6210 in dem Beispiel 2 verursacht wurde, machte den Vorgang effizienter.
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Beispiele 4 bis 7
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In
dem Beispiel 4 wurde eine gegossene Folienprobe hergestellt, indem
das Polypropylen ESCORENE 4193 in einer Gießfolienqualität, das von
der Exxon Chemical Corporation erhältlich ist, mit einer MFR von 7,5
g/10 min durch eine 6'' breite Foliendüse unter
Verwendung eines 3/4''-Einzelschneckenextruder
vom Brabendertyp extrudiert wurde. Das geschmolzene Polymer wurde
auf eine metallische Abkühlwalze,
die mit Wasser von 40°C
Wasser gekühlt
war, gegossen und auf eine Dicke von 1,5 mil ausgezogen, indem die
Oberflächengeschwindigkeit
der Gusswalzen relativ zu der Extrusionsgeschwindigkeit des Polymers
reguliert wurde.
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Bei
dem Beispiel 5 wurde eine 94/6-Mischung aus ESCORENE 4193 PP kombiniert
mit 6% des REGALREZ® 1139-Konzentrats des
Beispiels 1 zu einer gegossenen Folie mit 1,5 mil unter identischen
Bedingungen, die zur Herstellung der Folien des Beispiels 4 verwendet
wurden, extrudiert. Bei diesem und anschließenden Beispielen wird ein
Einmischen der Additive aus dem Konzentrat in die Polypropylenmatrix
während des
Folienextrusionsschritts bewirkt.
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Bei
dem Beispiel 6 wurden ähnliche
Folien erzeugt, wobei eine Verbindung, die 6% des [REGALREZ 1139
+ HDPE]-Konzentrats des Beispiels 2 enthielt, zu einer Folie unter
den gleichen Bedingungen wie in den Beispielen 4 und 5 extrudiert
wurde.
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Bei
dem Beispiel 7 wurden gegossene Folien unter Bedingungen erzeugt,
die zu den vorhergehenden Beispielen, bei denen eine 94/6-Mischung
aus Escorene 4193 mit dem Konzentrat des Beispiels 3 verwendet wurde,
identisch waren. Die Zugeigenschaften von jeder der Folienproben
der Beispiele 4 bis 7 wurden wie in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt gemessen.
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Die
Folien des Beispiels 5, die das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139
enthielten, zeigten eine höhere
Steifigkeit (Zugmodul) und eine höhere MD-Streckspannung als
die Folien, die in den Beispiel 4 hergestellt wurden, die kein Kohlenwasserstoffharzadditiv
enthielten. Vergleichbare Folien des Beispiels 6, die eine geringe
Menge des HDPEs ALATHON M-6210 zusätzlich zu REGALREZ 1139 enthielten,
zeigten eine noch höhere
Streckspannung und Modulwerte als die Folien des Beispiels 5, die
kein HDPE enthielten. Die Folien, die gemäss dem Beispiel 7 hergestellt
sind, wiesen aufgrund einer schlechten Dispersion des HDPEs aus
dem Masterbatch des Beispiels 3 in der Polypropylenmatrix eine schlechte
Qualität
auf. Die Folien wiesen eine schlechte Qualität auf und zeigten eine schlechte
Duktilität
in der transversalen Richtung.
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In
dem Beispiel 6 erhöhte
die Anwesenheit von geringen Mengen eines HDPEs die Wirksamkeit
des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ 1139 bei der Erhöhung der
Steifigkeit der gegossenen Folie. Für sich alleine zeigt ein HDPE
keine wünschenswerte
Wirkung, da es nicht homogen in dem Polypropylen während des
Foliengießschrittes
dispergiert werden konnte.
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Beispiele 8 bis 13
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In
dem Beispiel 8 (zu Vergleichszwecken) wurden gegossene Folien aus
dem Polypropylen Escorene 4292, das von der Exxon Corporation erhältlich ist,
mit einem nominalen MFR von 2,0 g/10 min hergestellt. Die Folien
wurden ähnlich
zu der Vorgehensweise in dem Beispiel 4 unter Verwendung einer Gusswalze,
welche mit 40°C
kaltem Wasser gekühlt
wurde, hergestellt mit der Ausnahme, dass die Gusswalzengeschwindigkeit und
Extrusionsgeschwindigkeit reguliert wurden, um Folien mit einer
Dicke von 3 mil zu erzeugen.
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In
dem Beispiel 9 (zu Vergleichszwecken) wurden Folienproben gemäss der Vorgehensweise,
die in dem Beispiel 8 verwendet wurde, hergestellt, außer dass
die Polymerzuführung
eine 94/6-Mischung aus dem Polypropylen ESCORENE 4292 in Kombination
mit dem Masterbatch des Beispiels 1 war, so dass die endgültige Folie
3% des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ 1139 enthielt.
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In
dem Beispiel 10 wurden Folien auf die gleiche Art und Weise wie
in den vorhergehenden Beispielen hergestellt mit der Ausnahme, dass
die Polymerzuführung
eine 94/6-Mischung des Polypropylens ESCORENE 4292 und des Masterbatch,
der in dem Beispiel 2 beschrieben ist, war, wobei die endgültige Folie
3% REGALREZ 1139 und 0,9% des HDPEs ALATHON M6210 enthielt.
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Die
Zugeigenschaften dieser Folien wurden in sowohl Maschinen- als auch
transversaler Richtung gemessen, wie in der nachfolgenden Tabelle
aufgeführt.
Anhand eines Vergleiches dieser Werte ist es ersichtlich, dass die
Anwesenheit eines HDPEs in dem Beispiel 10 sowohl den Zugmodul als
auch eine Streckfestigkeit der gegossenen Folien im Vergleich zu
sowohl der nichtmodifizierten Polypropylenfolie (Beispiel 8) als
auch der Folie, die REGALREZ 1139 jedoch kein HDPE enthält (Beispiel
9), erhöht
ist.
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In
dem Beispiel 11 (zu Vergleichszwecken) wurde eine gegossene Polypropylenfolie
auf die gleiche Art und Weise wie in dem Beispiel 8 hergestellt,
außer
dass die Gusswalzengeschwindigkeit erhöht wurde, um die Foliendicke
auf 1,5 mil zu erniedrigen.
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In
dem Beispiel 12 (zu Vergleichszwecken) wurde eine gegossene Folie
von 1,5 mil Dicke ähnlich
zu dem Beispiel 11 hergestellt, außer dass die Polymerzusammensetzung
identische zu derjenigen des Beispiels 9 war, die Folie enthielt
3% REGALREZ 1139.
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Gleichfalls
wurde in dem Beispiel 13 eine ähnliche
1,5-mm-Folie unter Verwendung der Polymermischung, die in dem Beispiel
10 verwendet wurde, hergestellt, wobei die endgültige Folie 3% REGALREZ 1139 und
0,9% des HDPEs ALATHON M6210 enthielt.
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Die
Zugeigenschaften der erzeugten Folien sind in der nachfolgenden
Tabelle aufgeführt.
Beim Vergleich der Beispiele 8 bis 13 war der Zugmodul der dünnen Folie
nicht in dem gleichen Ausmaß durch
die Zugabe von entweder dem Harz REGALREZ 1139 oder einem Harz,
das mit dem HDPE ALATHON M6210 kombiniert ist, erhöht wie der
Modul der dickeren Folien. Das Beispiel 12 im Vergleich zu dem Beispiel
13 zeigt keine zusätzliche
Wirkung auf einen Zugmodul durch eine Zugabe eines HDPEs zusammen
mit dem Harz REGALREZ 1139.
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Beim
Vergleich der Beispiele 8 bis 13 ist ersichtlich, dass für jede Polymerzusammensetzung
eine Erniedrigung der Foliendicke den Zugmodul der letztendlich
resultierenden Folie erniedrigte. Mit der Erniedrigung der Foliendicke
wird die Polymerschmelze schneller abgekühlt und eine Kristallisation
wird bei geringeren Temperaturen erzwungen. Diese Wirkung behindert
die Fähigkeit
des Polymeren zu kristallisieren, was zu geringeren Modulwerten
bei den dünnen
gegossenen Folien führt.
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Es
wurde beobachtet, dass die höheren
Modulwerte, die für
Folien beobachtet wurden, die sowohl das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ
1139 als auch das HDPE ALATHON M6210 enthielten, nur unter beschränkten Bedingungen
einer Foliendicke in Kombination mit einer Gusswalzentemperatur
entwickelt werden konnten. Eine Erniedrigung der Foliendicke oder
eine Absenkung der Gusswalzentemperatur haben beide die Wirkung
einer Beeinträchtigung
der Fähigkeit
des Polymeren aus der Schmelze zu kristallisieren, und beide Bedingungen
erniedrigten im großen
Ausmaß die
Wirksamkeit von geringen Mengen des HDPEs ALATHON M6210 zur Modifikation
der mechanischen Eigenschaften von gegossenen Polypropylenfolien.
Die synergistische Wirkung einer Zugabe eines HDPEs zusammen mit
einem Kohlenwasserstoffharz zu Formulierungen für eine gegossene Polypropylenfolie
scheint mit der Wirkung des HDPEs auf die Kristallisation des Polypropylens während des
Foliengießschrittes
zusammenzuhängen.
Diese Wirkung wird nicht durch eine allgemeine Zugabe von geringen
eines HDPEs zu der Formulierung erzielt. Die gewünschte Wirkung ist durch die
Art eines zugegebenen HDPEs, das Ausmaß einer Dispersion des HDPEs
in der Polymerschmelze und den Kristallisationsbedingungen während des
Foliengießschrittes
beeinflusst. Es ist im hohen Maße
wünschenswert,
eine [Kohlenwasserstoffharz + HDPE]-Masterbatchformulierung zu verwenden,
welche viel weniger empfindlich hinsichtlich der Foliengießbedingungen
als die Formulierung des Beispiels 2 ist.
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Beispiele 14 bis 17
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Bei
dem Beispiel 14 wurde eine Mischung, die aus [50% des Kohlenwasserstoffharzes
REGALREZ 1139 + 15% des HDPEs ALATHON H6611 (Lyondell) + 35% des
PPs ESCORENE 4292] besteht, in der Schmelze vermengt und auf die
gleiche Art und Weise wie die Konzentratprodukte der Beispiele 1
und 2 in Pelletform extrudiert.
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In
dem Beispiel 15 wurde eine ähnliche
Konzentratmischung hergestellt, außer dass ALATHON H5121 der
zugegebene HDPE-Typ war, der in einer Menge von 15% zugegeben wurde.
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Das
Beispiel 16 war ein ähnlicher
Masterbatch, der 12,5% des HDPEs ALATHON H5234 enthielt, wohingegen
in dem Beispiel 17 der Masterbatch 12,5% des HDPEs ALATHON H5618
enthielt. Die Mischungen, die durch die Beispiele 14 bis 17 wiedergegeben
werden, zeigten eine schnellere Verfestigung des extrudierten Strangs
als die Mischung ohne ein HDPE, die durch das Beispiel 1 wiedergegeben
ist, und beide konnten wirksamer pelletisiert werden. Diese Typen
von HDPE sind Polymerqualitäten
für ein
Spritzgießen
und unterscheiden sich von der M6210-Qualität des Beispiels 2, wie nachfolgend
angegeben.
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Die
Qualität
M6210 ist eine HDPE-Extrusionsqualität mit einem höheren MW.
Das höhere
MW kann negativ die Fähigkeit
des Polymeren beeinflussen, in einer Mischung gleichförmig dispergiert
zu sein, und es kann die Kristallisation des dispergierten HDPEs
in solch einer Mischung unter schnellen Abkühlungsbedingungen, wie sie
bei der Herstellung von dünnen
gegossene Folien Anwendung finden, verlangsamen.
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Beispiele 18 bis 25
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In
dem Beispiel 18 (zu Vergleichszwecken) wurde eine 2 mil dicke gegossene
Folie aus dem Polypropylen ESCORENE 4292 auf die gleiche Art und
Weise wie die Folien der Beispiele 4 bis 7 hergestellt, indem die
Schmelze auf Gusswalzen, die mit 50°C kaltem Wasser gekühlt waren,
gegossen wurde.
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In
dem Beispiel 19 (zu Vergleichszwecken) wurde eine Folie auf eine ähnliche
Art und Weise wie in dem Beispiel 18 aus einer Mischung des PPs
ESCORENE 4292 mit 7% des 50%igen Kohlenwasserstoffharzkonzentrats
mit REGALREZ 1139, das in dem Beispiel 1B beschrieben ist, hergestellt.
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In
dem Beispiel 20 wurde eine gegossene PP-Folie gemäss dem Beispiel
18 aus dem PP ESCORENE 4292 mit 7% des Masterbatch des Beispiels
14, enthaltend 50% REGALREZ 1139 + 15% des HDPEs ALATHON H611, hergestellt.
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In
dem Beispiel 21 wurde eine ähnliche
Folie aus einer Mischung aus dem PP ESCORENE 4292 mit 7% des Masterbatch
des Beispiels 15, enthaltend 50% REGALREZ 1139 + 15% des HDPEs ALATHON
H5112, hergestellt. Die Zugeigenschaften dieser gegossenen Folien
wurden wie in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt gemessen. Es kann angemerkt
werden, dass die Folien, die das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139
enthielten, einen signifikant höheren
Zugmodul zeigten, wohingegen die Folien, die aus den Masterbatches,
die das HDPE ALATHON H6611 oder H5112 zusätzlich zu dem Kohlenwasserstoffharz
REGALREZ 1139 enthielten, hergestellt wurden, noch höhere Modulwerte
zusammen mit höheren
Streckspannungswerten zeigten.
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In
den Beispielen 22 bis 25 wurden gegossene Folien auf eine identische
Weise wie die Folien der Beispiele 18 bis 21 hergestellt, außer dass
das Wasser der Gusswalze 40°C
anstelle von 50°C
war. Die Zugeigenschaften dieser Folien wurden gemessen und mit
den Werten der vorherigen Beispiele in der nachfolgenden Tabelle
verglichen. Die niedrigere Gusswalzentemperatur bewirkt eine Kristallisation
der behandelten Schmelze bei einer geringeren Temperatur und erniedrigt
das endgültige
Kristallisationsniveau. Dieser Effekt führt wiederum zu einem geringerem
Zugmodul und Streckspannungswerten, wie in den Beispielen 22 bis
25 gemessen. In dem Beispiel 24, welches das HDPE ALATHON H6611
zusätzlich
zu 3,5% REGALREZ 1139 enthielt, behielt die gegossene Folie die
höchsten
Modul- und Streckspannungswerte bei, wohingegen die Folie des Beispiels
25, die das HDPE ALATHON H5112 enthielt, etwas geringere Werte zeigte.
Die Folie des Vergleichsbeispiels 23, die 3,5% REGALREZ 1139 ohne
ein zugegebenes HDPE enthielt, zeigte eine geringere Zunahme des
Zugmoduls und einer Streckspannung relativ zu der Folie, die aus
100% des PPs ESCORENE 4292 hergestellt ist, (Vergleichsbeispiel
22) als die Folien, die zusätzlich
ein HDPE enthielten. In diesen vorhergehenden Beispielen versteifte
die Zugabe von REGALREZ 1139 die gegossenen Polypropylenfolien,
wohingegen die Folien, die zusätzlich
1,05% eines HDPEs enthielten, noch steifer waren. Der Einfluss des
HDPEs ist wahrscheinlich eine synergistische Wirkung auf die Kristallisation
des Polypropylens während
des Filmgießschrittes.
ALATHON H6611, welches ein hochkristallines HDPE (Dichte 0,966)
ist, war insbesondere für diese
Anwendung wirksam.
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Beispiele 26 bis 33
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In
den Beispielen 26 bis 29 wurden gegossene PP-Folien gemäß dem Verfahren
der Beispiele 18 bis 21 hergestellt, außer dass das Polypropylen Amoco
82-6721Y verwendet wurde und das Gusswalzenwasser 35°C war.
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In
den Beispielen 30 bis 33 wurden gegossene PP-Folien gemäß den vorhergehenden
vier Beispielen hergestellt, außer
dass das Gusswalzenwasser auf 42°C
erhöht
wurde. Das Polypropylen 82-6721Y ist eine Qualität mit einer MFR von 7,5 g/10
min, das von Amoco, für
Anwendungen für
gegossene PP-Folien hergestellt wird. Die für diese Folien gemessenen Eigenschaften
sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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Die
gegossenen PP-Folien, die nur das Additiv REGALREZ 1139 enthielten,
zeigten marginal höhere Streckspannungs-
und Modulwerte, wohingegen die Folien, die zusätzlich 1,05% eines HDPEs enthielten,
signifikant höhere
Werte zeigten. Wiederum war die HDPE-Qualität ALATHON H6611 mit einer Dichte
von 0,966 besonders wirksam in Kombination mit dem Kohlenwasserstoffharz
REGALREZ 1139 für
eine Versteifung der gegossenen PP-Folie.
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Beispiele 34 bis 43
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In
dem Beispiel 34 (zu Vergleichszwecken) wurde eine gegossene PP-Folie
aus dem Polypropylen Amoco 82-6721Y auf eine Art und Weise, die ähnlich zu
dem Beispiel 26 ist, hergestellt, außer dass das Gusswalzenwasser
auf 28°C
eingestellt war.
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In
dem Beispiel 35 (zu Vergleichszwecken) wurde eine Folie wie in dem
Beispiel 34 hergestellt, außer dass
7% des Masterbatch REGALREZ 1139 aus dem Beispiel 1B mit dem Polypropylen
vermischt wurden.
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In
dem Beispiel 36 wurde eine Folie ähnlich zu dem vorherigen Beispiel
hergestellt, wobei der zugegebene Masterbatch durch das Beispiel
14 beschrieben ist, der das HDPE ALATHON H6611 zusätzlich zu
dem REGALREZ 1139 enthielt.
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In
dem Beispiel 37 wurde eine Folie ähnlich zu den vorherigen Beispielen
hergestellt, wobei der zugegebene Masterbatch durch das Beispiel
16 beschrieben ist, der 12,5% des HDPEs ALATHON H5234 zusätzlich zu
dem REGALREZ 1139 enthielt.
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In
dem Beispiel 38 wurde eine Folie ähnlich zu den vorherigen Beispielen
hergestellt, wobei der zugegebene Masterbatch durch das Beispiel
17 beschrieben ist, der 12,5% des HDPEs ALATHON H5618 zusätzlich zu
dem REGALREZ 1139 enthielt.
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In
den Beispielen 39 bis 43 wurden gegossene PP-Folien auf die gleiche
Art und Weise wie die Folien der Beispiele 34 bis 38 hergestellt,
außer
dass die Temperatur des Kühlwassers
für die
Gusswalze auf 50°C erhöht wurde.
Die Zugeigenschaften der in diesen Beispielen hergestellten Folien
sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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Wie
in den vorherigen Beispielen angemerkt, erhöhte eine Zugabe des Kohlenwasserstoffharzes
REGALREZ 1139 zu der Polypropylenformulierung die Steifigkeit der
gegossenen PP-Folien, die aus der Mischung hergestellt wurden, und
eine Einarbeitung von geringen Mengen eines HDPEs erhöhte die
Steifigkeit synergistisch noch weiter. Verschiedene Qualitäten eines
HDPEs wurden in den Beispielen 34 bis 43 verwendet, um die mechanischen
Eigenschaften der gegossenen PP-Folien mit guter Wirkung in einem
Bereich von Foliengießbedingungen
zu modifizieren. Die HDPE-Materialien waren Qualitäten für ein Spritzgießen mit
niedrigerem Molekulargewicht, was es ihnen ermöglichte, leichter in der Polypropylenformulierung
verteilt zu sein, und es dem Material erlaubte, leichter unter schnellen
Abkühlungsbedingungen
zu kristallisieren. Es ist wichtig, dass das in den Kohlenwasserstoffmasterbatch
eingearbeitete HDPE die Eigenschaften einer gegossenen Polypropylenfolie
selbst dann verändern
kann, wenn die Foliendicke dünn
ist oder die Gusstemperatur am unteren Ende der typischen Foliengussbedingungen
ist.
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Beispiele 44 bis 46
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In
dem Beispiel 44 wurde eine REGALREZ-1139-Masterbatchformulierung,
die aus 40% des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ 1139 + 20% des
HDPEs ALATHON H6611 + 40% des PPs ESCORENE 4292 bestand, schmelzvermischt
und auf die Art, die in den Beispielen 14 bis 17 beschrieben ist,
pelletisiert.
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In
dem Beispiel 45 wurde ein ähnlicher
Masterbatch, der 40% des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ 1139 +
40% des HDPEs ALATHON H6611 + 20% des PPs ESCORENE 4292 enthielt,
hergestellt.
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In
dem Beispiel 46 wurde ein Masterbatch ähnlich zu den Beispielen 45
und 46 hergestellt, indem 30% des HDPEs ALATHON H6611 mit 70% des
PPs ESCORENE 4292 vereinigt wurden.
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Es
wurde beobachtet, dass Masterbatchformulierungen, die große Mengen
eines Kohlenwasserstoffharzes enthielten, langsam aufgrund der langsameren
Kristallisationsgeschwindigkeit der Mischungen, die das amorphe
Harz enthielten, fest wurden. Es wurde gleichfalls beobachtet, dass
eine Zugabe von HDPE zu diesen Kohlenwasserstoffharzmasterbatchformulierungen
die geschmolzene Mischung dazu brachte, schneller fest zu werden
und zu versteifen, was es ermöglichte,
die Masterbatches, die ein HDPE enthielten, wirksamer während einer
Vermengung zu pelletisieren. Diese Wirkung steht in Relation zu
der Wirkung des HDPEs auf die Kristallisationsgeschwindigkeit des
Kohlenwasserstoffmasterbatchformulierungen. Die Kristallisationseigenschaften
einiger Masterbatchformulierungen mit REGALREZ 1139 und einem HDPE
in Polypropylen wurden durch eine Differentialscanningkalorimetrie
(DSC) gemessen, wobei die Polymermischungen aus der Schmelze mit
25°C/Minute
auf Umgebungstemperaturen abgekühlt
wurden und die Gesamtkristallisationswärme und eine Peakkristallisationstemperatur
durch dieses Verfahren gemessen wurden. Die DSC-Kristallisationseigenschaften
einiger Masterbatchformulierungen mit REGALREZ 1139 mit oder ohne
zusätzliches
HDPE sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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Im
Vergleich zu Polypropylen zeigt HDPE eine höhere Kristallisationswärme und
eine schnellere Kristallisation. Die schnellere Kristallisationsgeschwindigkeit
ist an dem geringeren Ausmaß einer
Kühlung
unterhalb des Peakschmelzpunktes des Polymeren, das für das Auftreten
einer Kristallisation benötigt
wird, bei einem HDPE im Vergleich zu einem PP ersichtlich. Bei den
REGALREZ 1139-Masterbatches zeigten diejenigen Formulierungen, die
ein HDPE zusätzlich
zu dem Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139 enthielten, sowohl eine
höhere
Kristallisationstemperatur als auch eine höhere Kristallisationswärme. Beide
Effekte tragen zu der schnelleren Geschwindigkeit bei, mit der die
mit einem HDPE modifizierten Kohlenwasserstoffharzmasterbatches
zu dem Ausmaß an
Steifigkeit kristallisieren, das benötigt wird, um das Material
wirksam zu pelletisieren.
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Beispiele 47 bis 54
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In
dem Beispiel 47 (zu Vergleichszwecken) wurde eine gegossene Folienprobe
aus der Polypropylenqualität
für gegossene
Folien Amoco 10-6711 (7,5 g/10 min MFR) gemäß dem Verfahren, das in den
Beispielen 4 bis 7 verwendet ist, hergestellt. In diesem Beispiel
wurde das Kühlwasser
der Gusswalzen während
der Folienherstellung bei 40°C
gehalten.
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In
dem Beispiel 48 wurde eine Folie auf eine gleiche Art und Weise
zu dem Beispiel 47 hergestellt, außer dass 6% des Masterbatch
des Beispiels 44 zu dem PP Amoco 10-6711 zugegeben wurden.
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In
dem Beispiel 49 wurde eine gegossene Folie auf eine gleiche Art
und Weise zu den vorhergehenden zwei Beispielen hergestellt, außer dass
6% des Masterbatchmaterials des Beispiels 45 zu dem Polypropylen zugegeben
wurden.
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In
dem Beispiel 50 wurde eine gegossene Folie auf die gleiche Art und
Weise wie in den vorhergehenden drei Beispielen hergestellt, außer dass
6% des Masterbatchmaterials des Beispiels 46 zugegeben wurden.
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In
den Beispielen 51 bis 54 wurden gegossene Polypropylenfolien auf
eine gleiche Art und Weise zu den Folien der Beispiele 47 bis 50
hergestellt, außer
dass ESCORENE 4292 die verwendete Polypropylenqualität war. Die
Zusammensetzung und die Zugeigenschaften dieser Folienproben sind
in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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Bei
der Polypropylenqualität
für gegossene
Folien Amoco 10-6711 des Masterbatches des Beispiels 45, zu der
eine gleiche Menge des Kohlenwasserstoffharzes REGALREZ 1139 und
des HDPEs ALATHON H6611 zugegeben worden waren, war die gegossene
PP-Folienzusammensetzung
am meisten bei einer Erhöhung
der Steifigkeit der Folie wirksam. Bei dem Polymer mit einer geringen
MFR ESCORENE 4292 war der Masterbatch des Beispiels 46, der das
HDPE H6611 jedoch kein Kohlenwasserstoffharz enthielt, genauso wirksam
wie die [REGALREZ 1139 + HDPE]-Masterbatches bei einer Erhöhung des
Moduls der gegossenen PP-Folie.
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Bei
diesen und all den vorhergehenden Beispielen wurden das Kohlenwasserstoffharz
und ein HDPE in das Polypropylenpolymer während der Extrusion des Polymeren
in dem Foliengießvorgang
vermischt. Um die gewünschte
Wirkung auf die mechanischen Eigenschaften zu erzielen, müssen sowohl
ein Kohlenwasserstoffharz als auch ein HDPE richtig in dem Masterbatch
dispergiert werden, und es gibt eine zufriedenstellende Viskositätsübereinstimmung
zwischen dem Masterbatch und einem Polypropylenpolymer, die es den
Masterbatchkomponenten erlaubt, zufriedenstellend in dem Polypropylenpolymer
während
des Folienextrusionsvorganges dispergiert zu werden. Aus diesem
Grund ist das Molekulargewicht oder die MFR des HDPE-Polymeren ein
wichtiger Faktor, wie auch die MFR des [Kohlenwasserstoffharz +
HDPE]-Masterbatch. Bei einem Vergleich der Beispiele in der vorhergehenden
Tabelle ist zu beobachten, dass eine Zugabe des Masterbatch, der das
HDPE H6111 enthielt, ohne das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139
zur Erhöhung
der Steifigkeit des Polymeren ESCORENE 4292 mit einer geringeren
MFR (Beispiel 54) wirksamer als der gleiche Masterbatch bei dem
Amoco-Polymeren mit einer höheren
MFR (Beispiel 50) war. Bei dem Amoco-Polymeren mit einer höheren MFR
waren die Masterbatchzusammensetzungen, die sowohl das Kohlenwasserstoffharz
REGALREZ 1139 als auch ein HDPE enthielten, am wirksamsten zur Erhöhung der
Steifigkeit (Beispiele 48 und 49), wobei der Masterbatch, der das
HDPE H6611 ohne das Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139 enthielt,
nur marginal wirksam (Beispiel 50) war. In diesen Beispielen erhöhte das
Kohlenwasserstoffharz in deutlichem Umfang die MFR der Masterbatchformulierung.
Diese Wirkung ist wichtig, da ein wichtiger Faktor bei der letztendlichen Wirksamkeit
des Masterbatch die richtige Viskositätsübereinstimmung zwischen dem
Masterbatch und dem Polypropylenpolymer, welches modifiziert ist,
die die endgültige
Verteilung der Additive in der Folie beeinflusst, ist.
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Die
gesteigerte Steifigkeit von gegossenen PP-Folien, die mit geringen
Mengen eines HDPEs modifiziert sind, kann von der schnelleren Kristallisation
eines HDPEs herrühren,
die wiederum die Kristallisationsgeschwindigkeit des PPs in der
modifizierten Formulierung beschleunigt. Falls eine gegossene Folie
hergestellt wird, ist die Abkühlgeschwindigkeit
sehr schnell, und das Polymer kann auf eine Temperatur abgeschreckt
werden, die gering genug ist, um eine weitere Kristallisation zu
vermeiden, bevor das gewünschte Kristallisationsniveau
entwickelt ist. Eine schnellere Kristallisation führt zu einem
höherem
Kristallisationsniveau und einem höheren Modul in der letztendlichen
gegossenen PP-Folie. Die Kristallisationseigenschaften der Polypropylenformulierungen,
die mit den [Kohlenwasserstoffharz + HDPE]-Masterbatches dieser
Erfindung modifiziert sind, können
durch eine Differentialscanningkalorimetrie (DSC) gemessen werden.
Einige modifizierte PP-Formulierungen wurden durch eine DSC analysiert,
wobei die Materialien aus der Schmelze auf Umgebungstemperaturen
mit einer Geschwindigkeit von 25°C/min
abgekühlt
wurden, während
die Kristallisationswärme
und eine Peakkristallisationstemperatur gemessen wurden. Die Kristallisationseigenschaften einiger
PP-Formulierungen, die mit dem HDPE ALATHON H6611 mit oder ohne
das zusätzliche
Kohlenwasserstoffharz REGALREZ 1139 modifiziert sind, sind in der
nachfolgenden Tabelle aufgeführt.
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Normalerweise
erniedrigt eine Zugabe eines Kohlenwasserstoffharzes zu einem Polypropylen
die Peakkristallisationstemperatur und erniedrigt die Kristallisationswärme um die
gleiche prozentual zugegebene Menge wie die % eines zugegebenen
amorphen Harzes. Bei den in der vorhergehenden Tabelle aufgeführten Beispielen
zeigten die mit einem Kohlenwasserstoffharz modifizierten Formulierungen,
die das HDPE ALATHON H661 enthielten, sowohl eine größere Kristallisationswärme als
auch eine höhere
Peakkristallisationstemperatur. Gleichfalls zeigten Polypropylenformulierungen,
die nur mit dem HDPE H6611 modifiziert waren, den gleichen Effekt.
Dieser Effekt kann die Entwicklung von höheren Kristallisationsniveaus
in gegossenen PP-Folien fördern,
wobei das letztendliche Kristallisationsniveau stark durch die schnelle
Abkühlung,
die während
des Foliengießvorgangs
auftritt, beeinflusst wird.
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Beispiele 55 bis 58
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In
dem Beispiel 55 wurde eine gegossene Polypropylenfolie aus dem Polypropylen
HD642H hergestellt, ein Polymer in Gussfolienqualität, das von
Borealis (Kopenhagen, Dänemark)
hergestellt ist. Die Folie wurde gemäß dem Verfahren des Beispiels
4 gegossen, wobei das Polymer auf eine Kühlwalze mit einer Oberflächentemperatur
von 50°C
extrudiert wurde, und die Gießgeschwindigkeiten
wurden reguliert, um eine gegossene Folie mit einer nominellen Dicke
von 1,5 mil zu erzeugen. In dem Beispiel 56 wurde eine Folie auf eine
Art und Weise erzeugt, die zu dem Beispiel 55 ähnlich war, außer dass
die Polymerzuführung
7% eines REGALREZ-1139-Kohlenwasserstoffharz/Polypropylen-Konzentrats,
hergestellt gemäß dem Beispiel
1B, außer
dass die Konzentration an REGALREZ 1139 in der Mischung von 50%
auf 40% reduziert wurde, enthielt. In dem Beispiel 57 wurde eine
gegossene PP-Folie
identisch zu den vorhergehenden zwei Beispielen hergestellt, außer dass
7% des Masterbatch des Beispiels 44 mit dem Borealis-Polymer vermischt
wurden. In dem Beispiel 58 wurde eine ähnliche Folie hergestellt,
wobei 7% des Masterbatch des Beispiels 45 mit dem Borealis-Polymer
vermischt wurden.
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Die
Zugeigenschaften und sie Sperreigenschaften wurden für diese
gegossenen Folien gemessen. Die Zusammensetzung von jeder Folie
und ihre korrespondierenden Eigenschaften sind in der nachfolgenden Tabelle
zum Vergleich aufgeführt.
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Die
Beispiele 57 und 58, die mit Kohlenwasserstoffharzmasterbatchverbindungen,
die zusätzlich
ein HDPE enthielten, hergestellt waren, zeigten einen Zugmodul und
eine Fließfestigkeit,
die wesentlich höher
waren als für
die Polypropylenfolie, die kein zugegebenes Kohlenwasserstoffharz
enthielt, und auch wesentlich höher
als die Werte für
die Folie, die 2,8% REGALREZ 1139 jedoch kein HDPE enthielt. Gleichfalls
zeigten die Folien, in die ein HDPE zusammen mit REGALREZ 1139 durch
Verwendung der Masterbatches der Beispiele 44 und 45 eingearbeitet
war, wesentlich bessere Feuchtigkeits- und Sauerstoffsperreigenschaften
als Vergleichsfolien, die kein HDPE enthielten. Diese neuen Formulierungen
dieser Erfindung stellen ein Mittel zur Verbesserung der Sperreigenschaften
von Polypropylenfolien zur Verfügung.
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Obgleich
die Erfindung in Verbindung mit gewissen bevorzugten Ausführungsformen
beschrieben wurde, so dass Aspekte davon besser verstanden und gewürdigt werden
können,
ist es nicht beabsichtigt, die Erfindung auf diese einzelnen Ausführungsformen
zu beschränken.
Es ist im Gegenteil dazu beabsichtigt, alle Alternativen, Modifikationen
und Äquivalente,
die innerhalb des Umfangs der Erfindung, wie er durch die anhängenden
Ansprüche
definiert ist, eingeschlossen sind, abzudecken.