DE69406101T3

DE69406101T3 - Polypropylenharzzusammensetzung und daraus hergestellter Film

Info

Publication number: DE69406101T3
Application number: DE1994606101
Authority: DE
Inventors: Seiichiro Ima; Eisuke 135 Iriyamazu Shiratani; Makoto 135 Iriyamazu Satoh
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1993-12-24
Filing date: 1994-12-14
Publication date: 2004-02-19
Anticipated expiration: 2014-12-15
Also published as: JPH07179678A; EP0659823B1; CA2137960C; DE69406101T2; DE69406101D1; EP0659823B2; CA2137960A1; EP0659823A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Polypropylenharzmasse und die daraus hergestellte Folie. Insbesondere betrifft sie eine Polypropylenharzmasse, die eine Folie mit guter Ausgewogenheit zwischen Transparenz und Gleitfähigkeit ohne Verschlechterung des guten Aussehens, das Polypropylenfolien inhärent ist, bereitstellen kann und die unter Verwendung einer solchen Polypropylenharzmasse hergestellte Folie.
Polyolefinfolien weisen eine breite Reihe von Anwendungen auf. Zum Beispiel werden sie weit verbreitet als Materialien zur Verpackung verschiedener Artikel, einschließlich Nahrungsmittel, verwendet. Insbesondere weisen Polypropylenfolien durch ihre erwünschten physikalischen Eigenschaften hohen Marktwert auf. Jedoch sind Polypropylenfolien nachteilig in der Verpackung, da sie einer sogenannten Blockierung, d. h. einem unerwünschten Zusammenhalt der Folien, unterliegen. Um das Blockieren der Folien zu verhindern, wird üblicherweise ein Feinpulver aus Siliciumdioxid in die Polypropylenfolien eingemischt. EP-A-0 447 652 offenbart eine dehnbare Polypropylenfolie, die polymerisiertes Isobutylmethacrylat und Methylmethacrylat enthält, die als Antiblockierungsmittel wirken.
Andererseits ist auf dem Fachgebiet bekannt, dass Polyolefine durch Polymerisation eines α-Olefins in Gegenwart bestimmter Katalysatoren, wie ein System, das Titantrichlorid und eine Organoaluminiumverbindung enthält, erhalten werden. Jedoch zeigen die üblichen in der Industrie verwendeten Katalysatorsysteme geringe Polymerisationsaktivität. Außerdem weisen unter Verwendung solcher Katalysatorsysteme hergestellte Polypropylene geringe Stereoregularität auf. Sie werden in Form eines Pulvers erhalten, das einen kleinen durchschnittlichen Teilchendurchmesser, eine breite Teilchengrößenverteilung und einen hohen Gehalt an Feinteilchen aufweist. Als Ergebnis weist das Pulver unerwünschterweise große Oberfläche und geringe Schüttdichte auf.
Unter diesen Umständen wurden verschiedene Versuche unternommen, einen Katalysator mit hoher Aktivität zu entwickeln, der hohe Polymerisationsaktivität aufweist und Polyolefine mit hoher Stereoregularität ergibt, zum Beispiel wie in JP-A-47-34478, JP-A-49-59094, JP-A-50-126590 und JP-A-50-123182 offenbart. Da die Leistung von Olefinpolymerisationskatalysatoren zu höherer Stereoregularität und höherer Aktivität durch solche Versuche erhöht wird, neigen die hergestellten Polymerteilchen dazu, größeren durchschnittlichen Teilchendurchmesser, engere Teilchengrößenverteilung und stark verminderten Gehalt an Feinteilchen aufzuweisen. Die Entwicklung solcher Katalysatoren ermöglicht, dass die hergestellten Polymerteilchen eine kleine Oberfläche und eine hohe Schüttdichte aufweisen, die Teilchen sind leicht zu handhaben und sind frei von Schwierigkeiten beim Herstellungsverfahren, die durch Erzeugung von Staub (insbesondere Staubexplosion) verursacht werden. Jedoch verursacht die Verwendung der Katalysatoren unerwünschterweise optisch wahrnehmbare feine Flecken auf der Oberfläche der aus den Polymerteilchen hergestellten Folie, die der nicht gleichmäßigen Verteilung des mit den Katalysatoren verwendeten Antiblockiermittels zugeordnet werden.
Zur Überwindung des Nachteils schlagen JP-A-57-18747 und JP-A-58-225142 Verfahren zur Herstellung einer Folie mit guter Transparenz durch Verbessern der Gleichmäßigkeit der Dispersion des Antiblockierungsmittels vor, das das Mischen von Propylenpolymerteilchen, die 0,02 Gew.-% Teilchen mit 100 μm oder weniger Durchmesser und 0,1 Gew.-% Teilchen mit 1200 μm oder mehr Durchmesser enthalten, eines bestimmten anorganischen Feinpulvers und Fettsäuresalzes als Dispergierhilfsstoffe und einer kleinen Menge Siliciumdioxid in einem bestimmten Verhältnis umfasst. JP-A-57-3840 schlägt ein Verfahren vor, das das Mischen von Siliciumdioxid und eines Polyolefins mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 200 bis 800 μm, das Feinteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 100 μm oder weniger in einem Gehalt von 0,1 Gew.-% oder weniger enthält, mit einem Henschel-Mischer bei 50°C oder mehr, und Einmischen eines organischen Säureamids in das entstehende Gemisch umfasst. Bei diesen Verfahren wird, da sich die Eigenschaft (Stereoregularität und Aktivität) des verwendeten Olefinpolymerisationskatalysators verbessert, der durchschnittliche Teilchendurchmesser der entstehenden Polymerteilchen größer. Jedoch sind, wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Propylenpolymerteilchen etwa 600 μm übersteigt, diese Verfahren unzufriedenstellend zum Erhalt einer gleichförmigen Dispersion des Antiblockiermittels. EP-A-042 761 offenbart eine hitzelaminierbare Mehrschichtfolie mit erhöhter Transparenz, die aus Schichten aus Polyolefin und Polypropylen besteht, wobei nur die Mittelschicht einen Antiblockierzusatz enthält.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, eine Polypropylenharzmasse zu entwickeln, die eine Folie mit guter Ausgewogenheit zwischen Transparenz und Gleitfähigkeit ohne Verschlechterung des guten Aussehens, das Polypropylenfolien inhärent ist, was mit Verfahren des Stands der Technik, wie vorstehend erwähnt, nicht erreicht wurde, unter Verwendung eines Propylenpolymers mit großem durchschnittlichem Teilchendurchmesser, das unter Verwendung eines Katalysators mit hoher Aktivität hergestellt wurde, bereitstellen kann.
Nach umfassenden Untersuchungen in bezug auf solche Situationen haben die Erfinder festgestellt, dass die vorstehende Aufgabe durch Vermischen eines Polypropylens mit großem durchschnittlichem Teilchendurchmesser mit einem vernetzten Polymerfeinpulver, welches ein vernetztes Acrylharzpulver ist, gelöst werden kann, und haben so die vorliegende Erfindung vollendet.
Gemäß der vorliegenden Erfindung werden bereitgestellt:
eine Polypropylenharzmasse, die umfasst:

(A) 100 Gew.-Teile Propylenpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 500 bis 3000 μm, die Feinteilchen mit einem Durchmesser von 300 μm oder weniger in einem Gehalt von 5 Gew.-% oder weniger enthalten, und
(B) 0.05 bis 25 Gew.-Teile eines vernetzten Acrylharzpulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,7 bis 10 μm;

(1) Mischen von (A) 100 Gew.-Teilen Teilchen mindestens eines Propylenpolymers, die einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 500 bis 3000 μm aufweisen, und Feinteilchen mit einem Durchmesser von 300 μm oder weniger in einem Gehalt von 5 Gew.-% oder weniger enthalten, und (B) 0,05 bis 0,5 Gew.-Teilen eines vernetzten Acrylharzpulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,7 bis 10 μm zum Erhalt einer Polypropylenharzmasse, und
(2) Formen der Masse zu einer Polypropylenharzfolie.

Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylenpolymerteilchen sind vorzugsweise Teilchen eines kristallinen Polypropylens. Das kristalline Polypropylen ist ein Propylenhomopolymer oder ein Copolymer von Propylen mit mindestens einem anderen α-Olefin als Propylen mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen. Das Copolymer kann ein statistisches Copolymer oder ein Blockcopolymer sein.
Die anderen α-Olefine als Propylen, die mit Propylen copolymerisierbar sind, schließen Ethylen, Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methyl-1-penten und 3-Methyl-1-buten ein.
Der Schmelzindex (MFR) des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Polymers liegt im Bereich von 0,5 bis 50 g/10 Min., vorzugsweise 1 bis 30 g/10 Min., stärker bevorzugt 2 bis 20 g/10 Min.
Im vorliegenden Verfahren wird, wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Propylenpolymerteilchen 3000 μm oder mehr beträgt, die Dispersion der vernetzten Polymerpulver im Propylenpolymer schlecht.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der Propylenpolymerteilchen basiert auf der gewichtskumulativen Teilchengrößenverteilung der Polymerteilchen, gemessen mit einer Teilchengrößenverteilungsmessapparatur mit Laserstreuverfahren und wird in Bezug auf den mittleren Durchmesser ausgedrückt. Der durchschnittliche Teilchendurchmesser der bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylenpolymerteilchen liegt im Bereich von 500 bis 3000 μm.
Die bei der vorliegenden Erfindung verwendeten Propylenpolymerteilchen enthalten 5 Gew.-% oder weniger Feinteilchen mit 300 μm oder weniger. Wenn die Propylenpolymerteilchen mehr als 5 Gew.-% solcher Feinteilchen enthalten, ist das Polymer schwer in der Verarbeitung zu handhaben und verursacht Staubexplosionen.
Die Anwendung nicht vernetzter Polymerteilchen mit geringer Hitzebeständigkeit bei der vorliegenden Erfindung bewirkt eine Ansammlung zersetzter Materialien am Auslass einer Form, die während der Folienbildung quellen, was Schnitte in der gebildeten Partie der Folie erzeugt. Demgemäß ist es erforderlich, die Häufigkeit der Reinigung einer Formlippe zur Entfernung angesammelter zersetzter Materialien zu erhöhen. Als Ergebnis nimmt der Betriebswirkungsgrad der Folienbildung ab. Im Gegensatz dazu ist das bei der vorliegenden Erfindung verwendete Polymerpulver ein vernetztes Acrylharzpulver, das starker Zersetzung bei der Verarbeitungstemperatur von Polypropylen standhält. Ebenfalls bevorzugt verändert das Acrylharzpulver die Form bei der Vermischung oder Formverarbeitung von Polypropylen nicht extrem.
Das erfindungsgemäße vernetzte Acrylharzpulver kann im allgemeinen als Copolymer einer radikalcopolymerisierbaren Acrylverbindung mit einer Vinylgruppe der Formel:
und einer radikalcopolymerisierbaren Vinylverbindung mit mindestens zwei Vinylgruppen im Molekül als Vernetzungsmittel erhalten werden. Zum Beispiel schließt die radikalcopolymerisierbare Acrylverbindung Acrylsäure und Methacrylsäure, und die Glycidylester davon ein.
Das Vernetzungsmittel schließt zum Beispiel Divinylbenzol, Trivinylbenzol, Divinylsulfonsäure, Diacrylsäureester von Ethylenglycol und Dimethacrylsäureester ein.
Der Brechungsindex des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten vernetzten Acrylharzpulvers liegt vorzugsweise im Bereich von 1,45 bis 1,55, stärker bevorzugt von 1,47 bis 1,51, vom Standpunkt der Transparenz der Folie.
Ein bevorzugtes vernetztes Harz des Acryltyps ist ein kugelförmiges vernetztes Harz des Acryltyps.
Das Harz des Acryltyps schließt zum Beispiel ein Homopolymer oder Copolymer von Acrylsäure oder Esterderivaten von Acrylsäure, wie Methylacrylat, Ethylacrylat und Butylacrylat, und Methacrylsäure oder Esterderivaten von Methacrylsäure, wie Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat und Butylmethacrylat, ein.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete vernetzte Acrylharzfeinpulver weist einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,7 bis 10 μm, vorzugsweise von 1,0 bis 5 μm, stärker bevorzugt von 1,5 bis 4 μm, am stärksten bevorzugt von 1,5 μm einschließlich bis 3 μm ausschließlich, auf. Wenn der durchschnittliche Teilchendurchmesser des vernetzten Acrylharzfeinpulvers weniger als 0,7 μm beträgt, ist die entstehende Folie unzufriedenstellend in der Gleiteigenschaft, während die Folie schlecht im Aussehen ist, wenn er 10 μm übersteigt.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des vernetzten Acrylharzpulvers basiert auf der gewichtskumulativen Teilchengrößenverteilung, gemessen mit dem Coulter-Zählerverfahren, und wird in Bezug auf den mittleren Durchmesser ausgedrückt. Die Form des Pulvers wird mit einem Rasterelektronenmikroskop untersucht.
Das bei der vorliegenden Erfindung verwendete vernetzte Acrylharzpulver, wie vorstehend erwähnt, kann mit folgenden üblichen Verfahren erhalten werden, zum Beispiel:

(i) ein Verfahren des Vernetzens (a) eines pulverisierten Pulvers eines Polymers, das durch Massepolymerisation erhalten wird, (b) eines Polymerpulvers, das durch Polymerisation in einem organischen Lösungsmittel erhalten wird, welches Löslichkeit für das zu polymerisierende Monomer und keine Löslichkeit für das Polymer aufweist, oder (c) eines Polymerpulvers, das durch Aufschlämmungspolymerisation oder Emulsionspolymerisation, durch Bestrahlung mit Strahlung, Elektronenstrahlen und ultravioletten Strahlen, erhalten wird,
(ii) ein Verfahren des Härtens des Polymerpulvers, wie vorstehend erwähnt, zum Erhalt eines vernetzten Polymerpulvers und dann Pulverisieren des vernetzten Polymerpulvers,
(iii) ein Verfahren des Pulverisierens eines wärmehärtbaren Harzes,
(iv) ein Verfahren des Pulverisierens eines durch Masseradikalpolymerisation zusammen mit vernetzbaren Vinylmonomeren, wie Divinylbenzol und Trivinylbenzol, oder durch Kondensationspolymerisation oder Additionspolymerisation zusammen mit einem polyfunktionellen Monomer erhaltenen Polymers,
(v) ein Verfahren des direkten Erhalts eines Polymerpulvers durch Polymerisation, Aufschlämmungspolymerisation oder Emulsionspolymerisation der vernetzbaren Vinylmonomere oder des polyfunktionellen Monomers, wie vorstehend erwähnt.

Die Verfahren zur Herstellung des bei der vorliegenden Erfindung verwendeten vernetzten Polymerpulvers sind nicht besonders auf die vorstehend erwähnten Verfahren beschränkt.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzmasse kann, falls erforderlich und gewünscht, mit üblichen Antioxidationsmitteln, Neutralisationsmitteln, Gleitmitteln und antistatischen Mitteln vermischt werden.
Die erfindungsgemäße Polypropylenharzmasse enthält 100 Gew.-Teile der Propylenpolymerteilchen und 1 bis 25 Gew.-Teile des vernetzten Acrylharzpulvers, die gemischt werden, wobei eine Masterbatchmasse zur Herstellung einer Polypropylenfolie erhalten wird.
Eine Masse, erhalten durch Verdünnen der vorstehenden Masterbatchmasse mit Propylenpolymerteilchen bis der Gehalt des vernetzten Acrylharzpulvers auf 0,05 bis 0,5 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile der Propylenpolymerteilchen vermindert wird, ergibt eine Polypropylenfolie mit guter Ausgewogenheit zwischen Transparenz und Gleitfähigkeit ohne Verschlechterung des guten Aussehens, das der Polypropylenfolie inhärent ist. Die zum Verdünnen der Masterbatchmasse verwendeten Propylenpolymerteilchen können die gleichen wie oder verschieden zu den Propylenpolymerteilchen sein, die in der Masterbatchmasse enthalten sind.
Obwohl die Dicke der erfindungsgemäßen Folie nicht besonders beschränkt ist, beträgt sie üblicherweise 300 μm oder weniger, vorzugsweise 10 bis 300 μm, stärker bevorzugt 10 bis 100 μm.
Die vorliegende Erfindung wird nachstehend im einzelnen in Bezug auf die Beispiele beschrieben.
Die in der Beschreibung erwähnten Eigenschaften wurden auf folgende Weise gemessen. Der Schmelzindex (MFR) wurde gemäß JIS K7210, Bedingung 14 (bei 230°C unter einer Last von 2,16 kg) bestimmt.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des vernetzten Acrylharzpulvers basierte auf der gewichtskumulativen Teilchengrößenverteilung des Pulvers, gemessen mit einem Coulter-Zähler/Mehrgrößenmessgerät und in Bezug auf den mittleren Durchmesser ausgedrückt.
Der durchschnittliche Teilchendurchmesser des Propylenpolymers basierte auf der gewichtskumulativen Teilchengrößenverteilung des Polymers, gemessen mit einer Apparatur zur Messung der Teilchengrößenverteilung mit Laserstreuverfahren (HELOS-E/LA, Warenzeichen), hergest. von JEOL unter folgenden Bedingungen, und wurde in Bezug auf den mittleren Durchmesser ausgedrückt.
Fokuslänge: 1000 mm, Messdauer: 2 Sek.
Aussehen: Die Zahl der Fischaugen (FE) mit einem Durchmesser von 200 μm oder mehr wurden optisch gezählt und das Aussehen als gut beurteilt, wenn die Zahl der FE etwa 10 oder weniger pro 1000 cm² betrug, und als schlecht beurteilt, wenn sie etwa 15 oder mehr, pro 1000 cm² betrug.
Die Trübung wurde gemäß JIS K7105 bestimmt.
Glanz: Der Spiegelglanz bei 45 Grad wurde gemäß JIS K7105 bestimmt.
Gleitfähigkeit: Zwei Folienplatten mit 225 mm mal 50 mm wurden aufeinandergelegt und eine überlappte Fläche von 100 mm mal 50 mm der Platten unter einer Last von 40 g/cm bei 60°C für 3 Stunden konditioniert. Danach wurden die konditionierten überlappten Folienplatten in einer Atmosphäre von 23°C und 50% Luftfeuchtigkeit mindestens 30 Minuten stehengelassen. Dann wurde die zum Ablösen der gelagenen Folienplatten erforderliche Festigkeit bei einer Abziehlastgeschwindigkeit von 20 g/Min. unter Verwendung eines Blockierungstesters, hergest. von Shimadzu Corp., bestimmt.
Streuung-durchgelassene Lichtintensität (LSI): Die Bestimmung wurde mit einem LSI-Tester (hergest. von Toyo Seiki Seisaku-sho Ltd.) durch Aufnehmen der Streuung und des durchgelassenen Lichts im Bereich von 1,2 bis 3,6° durchgeführt.
Beispiel 1
Propylenpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 880 μm (das Propylenpolymer wird nachstehend als PP-1 abgekürzt, Sumitomo Noblen® HW100G, Schmelzindex: 8,4 g/10 Min.) wurden als Propylenpolymerteilchen verwendet. 100 Gew.-Teile der Propylenpolymerteilchen, 0,2 Gew.-Teile Sumilizer® BHT (ein phenolisches Antioxidationsmittel, hergest. von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 0,1 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile Irganox® 1010 (ein phenolisches Antioxidationsmittel, hergest. von Ciba-Geigy Ltd.) und 0,3 Gew.-Teile eines vernetzten Polymerpulvers (Epostar MA1002, veretztes Poly(methylmethacrylat)harz, kugelförmige Feinteilchen, hergest. von NIPPON SHOKUBAI CO., LTD., Brechungsindex: 1,49) wurden in einem Henschel-Mischer gemischt. Das entstandene Gemisch wurde bei 220°C schmelzextrudiert, wobei ein Granulat erhalten wurde. Das Granulat wurde mit einer wassergekühlten Folienblasmaschine bei einer Verarbeitungstemperatur von 205°C schmelzextrudiert und dann mit einer Kühlwalze mit 28°C gekühlt, wobei eine rohrförmige Folie mit 30 μm Dicke erhalten wurde. Die Folie wies sehr gutes Aussehen, eine Trübung von 1,4% und einen LSI von 3,2% auf. Die Gleitfähigkeit der Folie war sehr gut, das heißt, die einem Gleitfähigkeitstest unterzogenen Folienplatten klebten nicht aneinander.
Vergleichsbeispiel 1
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 1 wurde durchgeführt, außer dass die PP-1 Teilchen durch 100 Gew.-Teile Propylenpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 860 μm (das Propylenpolymer wird als PP-2 abgekürzt, Sumitomo Noblen^® HW100VG, Schmelzindex: 9,6 g/10 Min.) ersetzt wurden und das kugelförmige Feinpulver des Acrylharzes (Epostar MA1002) durch 0,3 Gew.-Teile eines Siliciumdioxidpulvers (Sylysia 350, hergest: von Fuji Silysia Chemical Ltd.; Brechungsindex: 1,46) ersetzt wurde. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 2
100 Gew.-Teile Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 910 μm (das Terpolymer wird als RC-1 abgekürzt, Sumitomo Noblen® TW150VG, Ethylengehalt: 2,5 Gew.-%, Buten-1-Gehalt: 5,1 Gew.-%, Schmelzindex: 4,8 g/10 Min.), 0,2 Gew.-Teile Sumilizer® BHT, 0,1 Gew.-Teile Calciumstearat, 0,05 Gew.-Teile Irganox® 1010 und 0,3 Gew.-Teile Epostar MA1002 als vernetztes Polymerpulver wurden in einem Henschelmischer gemischt. Das Gemisch wurde bei 220°C schmelzextrudiert, wobei ein Granulat erhalten wurde. Das Granulat wurde durch einen Einschicht-T-Formextruder bei einer Formtemperatur von 250°C schmelzextrudiert und dann mit einer Kühlwalze mit 30°C abgekühlt, wobei eine Einschichtfolie mit 30 μm Dicke erhalten wurde. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 2 wurde durchgeführt, außer dass die RC-1 Teilchen durch 100 Gew.-Teile Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 310 μm (das Terpolymer wird als RC-2 abgekürzt, Sumitomo Noblen® TW150, Ethylengehalt: 2,1 Gew.-%, Buten-1-Gehalt: 5,6 Gew.-%, Schmelzindex: 7,1 g/10 Min.) ersetzt wurden und Epostar MA1002 durch 0,2 Gew.-Teile Sylysia 350, hergest. von Fuji Silysia Chemical Ltd. ersetzt wurde. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Beispiel 3
RC-1 Teilchen wurden unter Verwendung eines JIS Standardsiebs mit Sieböffnungen von 1,0 mm gesiebt, wobei Propylenpolymerteilchen mit einem Pulverteilchendurchmesser von 1000 μm oder mehr erhalten wurden (als RC-3 Teilchen abgekürzt, durchschnittlicher Teilchendurchmesser: 1440 μm). Dann wurde das gleiche Verfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass die RC-2 Teilchen durch 100 Gew.-Teile der vorstehend erhaltenen RC-3 Teilchen ersetzt wurden. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 3
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 2 wurde durchgeführt, außer dass Epostar MA1002 durch 0,3 Gew.-Teile Epostar MA1013 (kugelförmige Feinteilchen aus vernetztem Poly(methylmethacrylat)harz, Brechungsindex: 1,49) ersetzt wurde. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 4
Das gleiche Verfahren wie in Beispiel 2 wurde durchgeführt, außer dass die RC-2 Teilchen durch 100 Gew.-Teile Propylen-Ethylen-Buten-1-Terpolymergranulat mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 4000 μm ersetzt wurden (das Terpolymer wird als RC-4 abgekürzt, Sumitomo Noblen® WF825, Ethylengehalt: 2,0 Gew.-%, Buten-1-Gehalt: 4,6 Gew.-%, Schmelzindex: 6,5 g/10 Min.). Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 2 aufgeführt. Die Folie war schlecht im Aussehen und wies eine große Zahl an Fischaugen auf.
Tabelle 1
Tabelle 2 (fortgesetzt)
Beispiel 4
Ein Gemisch aus 100 Gew.-Teilen der als Propylenpolymerteilchen verwendeten RC-1 Teilchen, 0,15 Gew.-Teilen Irganox® 1010 und 20 Gew.-Teilen, als vernetztes Polymerpulver verwendetes Epostar MA1002 wurde in einem Henschelmischer vermischt und dann bei 200°C schmelzextrudiert, wobei ein Masterbatchgranulat des vernetzten Polymers erhalten wurde (das Granulat wird nachstehend als MB-1 abgekürzt). Dann wurde ein Gemisch aus 1,5 Gew.-Teilen des Masterbatchgranulats als Antiblockiermittel und 98,5 Gew.-% der gleichen Propylenpolymerteilchen wie in Beispiel 1 verwendet, 0,2 Gew.-% Sumilizer® BHT, 0,1 Gew.-% Calciumstearat und 0,05 Gew.-% Irganox® 1010 in einem Heuschelmischer vermischt und bei 220°C schmelzextrudiert, wobei ein Granulat der Polypropylenharzmasse erhalten wurde. Danach wurde das gleiche Folienextrusionsverfahren wie in Beispiel 2 durchgeführt, außer dass das schmelzextrudierte Granulat in Beispiel 2 durch das vorstehend erhaltene Granulat ersetzt wurde. Die Eigenschaften der so erhaltenen Folie sind in Tabelle 3 aufgeführt.
Tabelle 3
Gemäß der vorliegenden Erfindung kann eine Polypropylenharzmasse bereitgestellt werden, die eine Folie mit guter Ausgewogenheit zwischen Transparenz und Gleitfähigkeit aufweist, ohne dass das den Polypropylenfolien inhärente gute Aussehen beeinträchtigt wird.

Claims

Polypropylenharzmasse, umfassend: (A) 100 Gew.-Teile Propylenpolymerteilchen mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 500 bis 3000 μm, die Feinteilchen mit einem Durchmesser von 300 μm oder weniger in einem Gehalt von 5 Gew.-% oder weniger enthalten, und (B) 0,05 bis 25 Gew.-Teile eines vernetzten Acrylharzpulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,7 bis 10 μm.
Masse nach Anspruch 1, wobei das vernetzte Acrylharz ein vernetztes Poly(methylmethacrylat) ist.
Masse nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die Menge des vernetzten Acrylharzpulvers m Bereich von 1 bis 25 Gew.-Teilen liegt.
Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei das Propylenpolymer ausgewählt ist aus einem Propylenhomopolymer und einem Copolymer aus Propylen mit mindestens einem α-Olefin mit bis zu 10 Kohlenstoffatomen, welches von Propylen verschieden ist.
Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das vernetzte Acrylharz einen Brechungsindex von 1,45 bis 1,55 aufweist.
Verwendung einer Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung einer Folie.
Verfahren zur Herstellung einer Polypropylenharzfolie, umfassend: (1) Mischen von (A) 100 Gew.-Teilen Teilchen mindestens eines Propylenpolymers, die einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 500 bis 3000 μm aufweisen und Feinteilchen mit einem Durchmesser von 300 μm oder weniger in einem Gehalt von 5 Gew.-% oder weniger enthalten, und (B) 0,05 bis 0,5 Gew.-Teilen eines vernetzten Acrylharzpulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 0,7 bis 10 μm zum Erhalt einer Polypropylenharzmasse, und (2) Formen der Masse in eine Polypropylenharzfolie.
Verfahren nach Anspruch 7, wobei Schritt (1) folgende Schritte einschließt: (i) Mischen von (A) 100 Gew.-Teilen Propylenpolymerteilchen und (B) 1,0 bis 25 Gew.-Teilen des vernetzten Acrylharzpulvers zum Erhalt einer Masterbatchmasse, und (ii) Verdünnen der Masterbatchmasse mit Propylenpolymerteilchen zum Erhalt einer Polypropylenharzmasse, die (A) 100 Gew.-Teile Teilchen mindestens eines Propylenpolymers und (B) 0,05 bis 0,5 Gew.-Teile des vernetzten Acrylharzpulvers umfasst, wobei die in Stufe (i) verwendeten Propylenpolymerteilchen und die in Stufe (ii) verwendeten Propylenpolymerteilchen gleich oder verschieden sein können.
Verfahren nach Anspruch 7 oder Anspruch 8, wobei das vernetzte Acrylharz ein vernetztes Poly(methylmethacrylat) ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, wobei das vernetzte Acrylharz einen Brechungsindex von 1,45 bis 1,55 aufweist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10 wobei die Folie eine Dicke von 300 μm oder weniger aufweist.