DE3520106A1 - Vernetzte formkoerper mit erhoehter schlagzaehigkeit aus ternaeren polyolefin-formmassen - Google Patents

Vernetzte formkoerper mit erhoehter schlagzaehigkeit aus ternaeren polyolefin-formmassen

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Description

  • Vernetzte Formkörper mit erhöhter Schlagzähigkeit aus
  • ternären Polyolefin-Formmassen Die Erfindung betrifft vernetzte Fornkörper, hergestellt aus ternären Polyolefin-Formmassen mit Gehalten von vernetzend wirkenden Zusätzen sowie ein Verfahren zum Herstellen derselben durch Spritzguß, Extrusion oder Kalandrierung.
  • Polypropylen als Massenkunststoff besitzt neben günstige Eigenschaften, wie niedriger Dichte, guter Beständigkeit gegen erhöhte Temperaturen auch weniger günstige Eigenschaften, wie mangelnde Kälteschlagfestigkeit. Fr zahlreiche Anwendungen ist z.B. eine ausreichende Kälteschlagfestigkeit erforderlich, beispielsweise für Transportkästen, Koffer, Automobilteile o. dgl. Aus diesem Grunde ist es bekannt, Polypropylen durch Zusatz anderer Thermo- plaste zu modifizieren.
  • Verbesserte Schlagzähigkeiten weisen beispielsweise ternare Formmassen auf, in denen zusätzlich zu Polypropylen Eomopol;ymeren und/oder -Copolrneren Anteile von Ethylen-α(-Olefin-Copolymeren oder entsprechenden -Terpolymeren mit Gehalten einer Dien-Komponente sowie als dritte Komponente Polyethylen Verwendung finden, beispielsweise nach DE-PS 30 12 804, 3<) 12 805 und 30 12 763.
  • Desweiteren hat man bereits versucht, die Eigenschaften von thermoplastischen Formmassen durch Vernetzung derselben nach DE-OS 33 27 149 zu verbessern. Dort wird ein Verfahren zur Herstellung von Halbzeug durch Aufpfropfung von Silanverbindung und einem Peroxid beschrieben. Dieges Verfahren ist auf ein bestimmtes, im wesentlichen isotaktisches Polypropylen begrenzt. Es werden in zwei Stufen Formkörper hergestellt, wobei zuerst ein unvernetztes Halbzeug entsteht durch z.B. Ummanteln eines textilen Flächenbildes mit noch unvernetztem Extrudat ent steht der endgültige Formkörper, worauf durch Erwärmen, ggf. in Gegenwart von Wasser, oder Lagern bei ggf. erhöhter Temperatur der endgültige Vernetziingsgrad erreicht wird. Diese Mehrstufigkeit des Herstellwegs ist nachtoilig.
  • Vernetzte ternäre Polypropylen-Formmassen werden in der DE-OS 33 46 257 vorgeschlagen, wonach ein modifiziertes Polypropylenharz in der ternären Mischung eingesetzt wird, dem zuvor bestimmte ethylenische ungesättigte Silanverbindungen in einem gesonderten Prozess mit Hilfe von Peroxiden aufgepropft werden. Hierbei ist das dem Mischen der Formmasse vorausgehende Aufpropfen als zusätzlicher Arbeitsschritt nachteilig, zumal auch eine zweite Komponente der Formmasse gepfropft werden muß, wenn gute Eigenschaften erreicht werden sollen. Weiterhin sind die Formmassen nach DE-OS 33 46 267 auf solche mit 60 bis 90 Gew.-% Polypropylen begrenzt und enthalten nur 5 bis 20 Gew.-%o der Ethylen-6(-Olefin-Copolsmeren, bzw. der entsprechenden -Terpolymeren, was den Einsatz für hochkälteschlagfeste Produkte ausschließt. Es wird dort ausdrücklich gesagt, daß mit anderen Mengenverhältnissen nicht befriedigende Schlagfestigkeiten und Härte erzielt werden und weiterhin, daß die Pfropfmodifizierun der gesamten Formmasse keine guten Eigenschaften der Formkörper ergibt (DE-OS 33 46 267, S. 13, Z. 1 bis 7).
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Formkörpern auf der Basis vernetzter Polyolefine zu schaffen, das auch bei ternären Formmassen zuverlässig wirtschaftlich durchführbar ist und zu homogen vernetzten Formkörpern mit insbesondere hoher Kälteschlagzähigkeit und Wärmeformbeständigkeit führt.
  • Gegenstand der Erfindung sind vernetzte Formkörper, hergestellt unter Einwirkung von Druck und Wärme aus einer ternären Formmasse auf Basis von Polyolefinen und einem die Vernetzung bewirkenden Zusatz enthaltend eine Alkoxysilanverbindung, ein Peroxid und einen Silanol-Kondensationskatalysator und ggf. Zusatzstoffe, gekennzeich net durch einen Gehalt von a) 5 bis 70 Gew.-% a1) eines teilkristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 35 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente, mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und einer Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 und/oder a2) eines modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates, das durch Aufpolymerisieren des Anteils von Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 25 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente auf Polyethylen hergestellt ist, und das einen Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min. und eine Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 aufweist, und b) 27 bis 92 Gew.-% Polypropylen-Homopolymer und/oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von kleiner als 1 g/10 min, und c) 3 bis 30 Gew.-% Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) von 15 bis 70 g/10 min, wobei der Polyethylenblock des modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates nach a2) auf die Menge des Polyethylens anrechenbar ist, und d) auf 100 Gew.-Teile der Polyolefin-Komponenten a) bis c) 0,2 bis 3,5 Gew.-Teile einer Alkoxysilanverbindung der Formel worin R1 Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R2 ein geradkettiges Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, R3 ein Alkoxyradikal mit t bis 5 Kohlenstoffatomen, das gegebenenfalls durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und m und n gleich 0 oder 1 sind, und 0,1 bis 1,5 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 0,02 bis 0,20 Teile eines Silanol-Kondensationskatalysators.
  • Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß es durchaus möglich ist, eine w opfmodifizierung und Vernetzung der gesamten ternären Formmassen zu bewirken und dadurch die Kerbschlagzähigkeit sowie in Abhängigkeit von der Rezeptur auch den Biege-E-Modul zu verbessern. Bei Gehalten der Komponente a) über 25 %, besonders über 30 9 wird insbesondere die Kerbschlagzähigkeit bei Temperaturen unter 0° C, z.B. -200 C und darunter, wesentlich erhöht und ergibt dadurch Formkörper von besonderem Wert.
  • Formmassen mit der stofflichen Zusammensetzung nach Anspruch 1 oder einem der Unteransprüche und Gehalten der die Vernetzung bewirkenden Komponente d) haben die unerwartete Eigenschaft, bei den Bedingungen und Temperaturen der Verarbeitung zu Bormkörpern zu vernetzen und eine hohe Vernetzungsdichte (vgl. Gel-Gehalt) sowie überlegene Materialeigenschaften zu ergeben.
  • Es zeigte sich weiter, daß bereits kleine Teile der vernetzenden Bestandteile wirksam sind. Bei kleinen Anteilen der Silane sind im allgemeinen kleine Teile der Kondensationskatalysatoren erforderlich. Weiterhin ist, bei kleinen Mengen des jeweiligen Silans auch im allgemeinen eine vergleichsweise kleine Menge es Peroxids und bei großen Mengen des jeweiligen Silans eine größere Menge Peroxid einzusetzen.
  • Vorzugsweise werden je 100 Gew.-Teile der Polymerkomponenten a) bis c) als vernetzend wirkender Zusatz d) 1,0 bis 2,5 Gew.-Teile der Alkoxysilanverbindung, 0,2 bis 1,0 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 0,02 bis 0,1 Gew.-Teile der Silanol-Eondensationskatalys atoren zugegeben.
  • Geeignete Alkoxysilane sind besonders Trimethoxysilane und Triethoxysilane der genannten Formel, wobei r-Methacryl-oxypropyltrimethoxysilan, Vinyl-trimethoxysilan (VTMo), Vinyl-tris-ß~methoxyethoxysilan und Vinyl-tri ethoxysilan bevorzugt sind. Silane mit Siedepunkten über 170 sind bevorzugt.
  • Als Peroxide werden organische Peroxide bevorzugt, wobei Dicumylperoxid und Benzoylperoxid sehr bevorzugt sind.
  • Peroxide mit einminütigen Halbwertstemperaturen von 160 bis 2400 C sind bevorzugt.
  • Als Kondensationskatalysatoren sind Schwermetallsalze von Carbonsäuren, besonders organische Zinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat oder Dibutlyzinndiacetat geeignet, jedoch können z.B. auch Carbonsäuresalze von Eisen, Blei oder Zink, Chelate der Titansäure oder Alkylamine verwendet werden.
  • Die sehr bevorzugte Menge der Peroxide liegt zwischen 0,3 und 1,2 Gew.-*, wobei Dicumylperoxid (DCP) in kleineren Mengen bis 0,6 Gew.-* sehr bevorzugt verwendet wird.
  • Erfindungsgemäß wurde festgestellt, daß auf die Kerbschlagzähigkeit und insbesondere auf die Kerbschlagzä higkeit bei niedrigen Temperaturen die enthaltene Menge der Komponente a) von wesentlichem Einfluß ist. Besonders gute Werte werden erreicht, wenn gemäß einer bevorzugten Ausbildung der Erfindung die Komponente a) eine Zugfestigkeit von mindestens 8 N/mm2, bevorzugt über 15 N/mm2, besitzt.
  • Die bevorzugt anwesende Terkomponente des Bestandteils a) ist im allgemeinen ein Dien, insbesondere Ethylidennorbornen oder Hexadien.
  • Bevorzugt enthalten die Formkörper ein EPM oder EPDM mit mindestens 70 Gew.-% Ethylengehalt.
  • Soweit als Komponente b) ein Copolymeres vorgesehen ist, soll der Ethylengehalt unter 12 Gew.-% liegen.
  • Als Polyethylen der Komponente c) ist vorzugsweise ein Schmelzindex MFI (190/5) von 20 bis 40 g/10 min vorgesehen.
  • Für Komponente b) ist ein Schmelzindex MFI G230/5) kleiner 0,5 g/10 min. bevorzugt, kleiner 0,1 g/10 min sehr bevorzugt.
  • Vorzugsweise weisen die Formkörper gemäß der Erfindung einen Gel-Gehalt von mindestens 50 Gew.-* auf. Hohe Gel-Gehalte bewirken besonders eine starke Erhöhung der Wär- meformbeständigkeit. Andererseits kommen zur Erreichung eines besonders hohen Biege-E-Moduls in den Pormkörpern auch Gel-Gehalte zwischen 30 und 50 Gew.-/c in Frage.
  • Die vernetzten Formkörper enthalten bevorzugt als Komponente d) 0,2 bis 0,7 Gew.-Teile Dicumylperoxid, 1,0 bis 3,5 Gew.-Teile eines Silans mit einem Siedepunkt bei 760 Torr von über 1700 C wie t-Methacryloxidpropyltrimethoxysilan und 0,02 bis 0,1 Gew.-Teile Silanol-Kondensationskatalysator wie Dibutylzinndilaurat oder Dibutylzinndiacetat.
  • Besonders mit diesen Zusammensetzungen der Komponente d) wird ein Gel-Gehalt von mindestens 50 * erreicht.
  • Bevorzugte vernetzte Formkörper gemäß der Erfindung weisen einen Gel-Gehalt von mindestens 50 %, eine Eerbschlagt zähigkeit von mindestens 60 kJ/m und Biegemodul von min-, destens 500 N/mm2, bei einem Gehalt von 5 bis 25 Gew.-% der Komponente a), auf.
  • Die Herstellung der vernetzten Formkörper kann beispielsweise nach der Verfahrensweise des Spritzgusses, der Extrusion oder der Kalandrierung erfolgen.
  • Vorzugsweise enthalten Formkörper, die durch Spritzguß hergestellt worden sind, Mengengehalte und Schmelzindicesg der Komponenten gemäß Anspruch 9. Vorzugsweise enthalten Formkörper, die durch Extrusion hergestellt werden, Mengengehalte der Komponenten und deren Schmelzindexe gemäß Anspruch 10.
  • Vorzugsweise enthalten Formkörper, die durch Kalandnerung hergestellt worden sind, Mengengehalte der Komponenten und Schmelzindexe gemäß Anspruch 11.
  • Das Verfahren zum Herstellen der vernetzten Formkörper gemäß der Erfindung ist ebenso einfach wie das bekannte Verfahren zur Herstellung unvernetzter Formkörper aus ternären Mischungen und sehr vereinfacht gegenüber dem Verfahren nach DE-OS 33 46 267, wobei die Eigenschaftswerte der erfindungsgemäß hergestellten Formkörper zudem verbessert sind.
  • Die Herstellung der vernetzten Formkörper durch Spritzgießen, Extrudieren bzw. Kalandrieren kann bevorzugt gemäß den Ansprüchen 12 bis 15 erfolgen.
  • Die Zugabe der Komponente d) zu den Kunststoffbestandteilen der Komponenten a) bis c) kann in jedem Falle dadurch erfolgen, daß die Komponenten a)bis c) in feinteiliger Form, z.B. in einem Mischer, zusammen mit der Kom- t ponente d) zu einer homogenen Mischung verarbeitet werden, wobei vorzugsweise die Mischung bei Raumtemperatur erfolgt.
  • Insbesondere bei Verarbeitung durch Spritzguß oder Kalandrieren kann jedoch aus einem Teil der Komponenten a) bis c) und der Komponente d) eine Konzentratmischung homogen hergestellt werden. Der restliche Teil der Komponenten a) bis c) wird direkt der Spritzgußmaschine bzw.
  • im Falle der Verarbeitung durch Kalandrieren einem Zweiwellenkneter oder Innenkneter, zusammen mit dem Konzentrat, bei Temperaturen von 150 bis 2500 C zugeführt und dann das so hergestellte Plastifikat über ein Walzwerk verarbeitet.
  • Besonders bei der Verarbeitung durch Spritzguß ist es auch möglich, die Komponente d) direkt der Spritzgußmaschine zuzuführen.
  • Besonders bei der Verarbeitung durch Spritzguß oder Ex- trusion ist es möglich, ein homogenes Granulat durch Plastifizieren der Komponenten a) bis c) herzustellen und dieses zu granulieren und auf dieses Granulat die Komponente lediglich oberflächlich in einem Mischer, vorzugsweise bei Raumtemperatur, aufzubringen. Hierdurch kann aus demselben Granulat wahlweise durch oberflächliches Aufbringen verschiedener Komponenten d) Produkte verschiedenen Vernetzungsgrades und verschiedener Eigenschaften durch besonders Spritzgießen oder Extrusion hergestellt werden.
  • Direkt nach der Herstellung der Formkörper haben diese noch nicht den endgültigen Vernetzungsgrad erreicht, jedoch genügt der Einfluß der Luftfeuchte, um bei üblicher Lagerung den Vernetzungsvorgang abzuschließen. Es ist auch möglich, die Vernetzung zu beschleunigen, durch z.
  • B. heißes Wasser wird die endgültige Vernetzung mit den zugehörigen Eigenschaften in kurzer Zeit erreicht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen und Vergleichsbeispielen mit Zusammensetzungen gemäß DE-OS 33 46 267 erläutert.
  • Hierbei wird der Schmelzindex in g/10 min nach DIN 53 735, die Kerbschlagzähigkeit bei verschiedenen Temperaturen nach DIN 53 453, der Biege-E-Modul nach DIN 53 452 und der Gel-Gehalt in Gew. -% Löslichkeit in Dekalin nach ASTM-D 2765/68 bestimmt.
  • In den Beispielen wurden folgende Komponenten verwendet: A0 Polypropylen mit einem MFI 0,3 (230/5); Dichte 0,90, Biegemodul 700 N/mm2 A1 Polypropylen wie Ao mit 1 Gew.-0/o Silanol-Kondensationskatalysator (Dibutylzinndilaurat) A2 Polypropylen wie AO mit 3 VTMO und 0,5 Benzoylperoxid gepfropft A3 Polypropylen wie Ag mit 3 VTMO und 0,5 Dicumylperoxid gepfropft Bo Polyethylen mit einem MFI 20 (190/5) B1 Polyethylen wie Bo mit 2 VTMO und 0,05 DCP gepfropft C0 EPDM mit einem MFI von 0,7 (230/5) und Reißfestigkeit von ca. 15 N/mm2, mit einem Gehalt an Ethylen von 67 %, Propylen 30 % und Terkomponente (Ethylidennorbornen) 3 % C1 EPDM wie 0o mit 2 VTMO und 0,2 Benzoylperoxid gepfropft C2 EPDM wie CO mit 2 VTMO und 0,2 Dicumylperoxid gepfropft Herstellun von A1 100 Gew.-Teile Polypropylen Ag mit einem MFT (230/5) < 0,3 g/10 min, einer Dichte von 0,90 g/ml und einem E-Modul von 700 N/mm² werden mit 1 Gew.-Teil Dibutylzinndilaurat vermischt und in einem Extruder bei 2300 C plastifiziert und zu einem homogenen Granulat verarbeitet.
  • Herstellung von A2 100 Gew.-Teile Polypropylen A" mit einem MFI (230/5) 0,3 g/min, einer Dichte von 0,90 g/ml und einem E-Modul von 700 N/mme werden mit 3 Gew. -Teilen Vinyltrimethoxysilan (VTMO) und 0,5 Gew.-Teilen Benzoyloer oxid (BP) vermischt und anschließend die Schmelze in einem Extruder bei 2100 C homogenisiert und dabei das Silan aufgepropft und zu einem Granulat verarbeitet, Herstellung von A3 Die Herstellung erfolgt wie unter A2 beschrieben, åedoch werden anstelle von 0,5 Gew.-Teilen Benzoylperoxid 0,5 Gew.-Teile Dicumylperoxid (DCP) verwendet.
  • Herstellung von B1 100 Gew.-Teile Polyethylen B0 mit einem MFI (190/5) 5 20 g/ffin werden mit 2 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan und 0,05 Gew. -Teilen Dicumylperoxid vermischt. Die Pfropfung und Homogenisierung erfolgt anschließend auf einem Extruder bei 1750 C Massetemperatur, der Austrag erfolgt als Granulat.
  • ::ersteilung von CI 100 f'rew.-Ieile eines FPDM's mit einem Gehalt an Promolen von 39 Gew. -% und einem Gehalt an Ethylidennorbornen von 3 Gew.-% mit einem MFI (230/5) von 0,7 g/ 10 min und einer Reißfestigkeit von 15 N/mm2 werden mit 2 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan und 0,2 Gew.-Teilen Benzoylperoxid gemischt und auf einem Extruder bei 1700 C homogenisiert und aufgepfropft und zu Granulat verarbeitet.
  • Herstellung von C2 Die Herstellung erfolgt wie unter C1 beschrieben, jedoch werden anstelle von 0,2 Gew.-Teilen Benzoylperoxid 0,2 Gew.-Teile Dicumylperoxid verwendet.
  • Beispiel 1 (Vergleich) 4,8 Gew.-Teile des nach A1 hergestellten, den Silanolkondensationskatalysator enthaltenden Batchs werden mit 76,2 Gew.-Teilen des nach A3 pfropfmodifizierten Polypropylens, mit 11,4 Gew.-Teilen des nach B1 pfropfmodifizierten Polyethylens und 7,6 Gew.-Teilen des nach C2 pfropfmodifizierten EPDM's vermischt und zu Testproben bei 230°C verspritzt. Die testprobe wurden 2 Tage in 950 C heißem Wasser gelagert und anschließend 6 Std.
  • bei 800 C getrocknet. An diesen Proben wurden die in der Tabelle genannten Eigenschaften gemessen.
  • Beispiel 2 (Vergleich) Die Verarbeitung erfolgte wie im Beispiel 1; als pfropfmodifiziertes Polypropylen wurde jedoch das nach A2 mo- difizierte, als EPDM das nach CI modifizierte eine setzt.
  • Beispiel 3 (Vergleich) 4 Gew.-Teile des silanolkondensathaltigen Batthes A1 wurden mit 76,2 Gew.-Teilen unmodifiziertem Polypropylen Ag, 11,2 Gew.-Teilen unmodifiziertem Polyethylen B0 und. 7,6 Gew.-Teilen unmodifiziertem EPDM und 5 Gew.-Teilen Vinyltrimethoxysilan und 0,5 jew.-Teilen Benzoylperoxid vermischt und wie im Bei-Spiel 1 verspritzt, vernetzt und geprüft Beispiel 4 (Vergleich) Die Verarbeitung erfolgte wie im Beispiel 3 beschrieben. Als Peroxid wurden jedoch 0,5 Gew.-Teile Dicumylperoxid verwendet.
  • Beispiel 5 -10 Die in der Tabelle genannten Gew.-Teile an nicht pfropfmodifizierten Polymeren Polypropylen A0,Polyethylen B0 und EPSM werden mit den dort angegebenen Gew.-Teilen der die Vernetzung bewirkenden Mischung aus jeweils einem Peroxid, einem Silan und dem Dibutylzinndilaurat als Kondensationskatalysator homogen vermischt und wie im Beispiel 1 beschrieben verspritzt, vernetzt und geprüft.
  • Aus den in der Tabelle aufgeführten gemessenen Ei ges schaftswerten ist die Überlegenheit der erfindungsgemäß durch homogenes Vermischen aller Komponenten und Vernetzen aller Komponenten hergestellten Formkörper zu ersehen.
  • 28 Gew.-Teile eines Polypropylens (Ao) werden mit 15 Gew.-Teilen Polyethylen (Bg) und 57 Gew.-Teilen eines EPDM (CO) in einem Mischer bei Raumtemperatur gemischt und in einem Extruder bei Temperaturen von 2100 C homogenisiert und zu Granulat verarbeitet.
  • Auf 100 Gew.-Teile dieses Granulats werden 0,6 Gew. -Teile eV-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 0,1 Gew.-Teile Dicumylperoxid und O,05 Gew.-Teile Dibutylzinndilaurat aufgetrommelt und in einem Einspindel-Extruder, 30 mm Durchmesser, LD 20, Kompression 1 : 2,5 bei Temperaturen von 175O C zu Profilen extrudiert.
  • Der Gel-Gehalt (endgültige Vernetzung) beträgt 60 Gew.-%.1 Beispiel 12 55 Gew.-Teile eines Polypropylens (Ag) werden mit 5 Gew.-Teilen Polyethylen (Bg), 40 Gew.-Teilen EPDM (C0), 1,2 Gew.-Teilen γ-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 0,4 Gew.-Teilen Dicumylperoxid und 0,05 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat in einem Zweiwellenkneter bei Temperaturen von 1750 C plastifiziert und gepfropft.
  • Dieses Plastifikat wird über ein Walzwerk bei Temperaturen von 1800 C in den Walzenspalt eines Vierwalzenkalandars eingeführt und zu einer 1 mm dicken Folie kalandriert. Die Kalandertemperaturen betrugen Walze 1 1650 C, Walze 2 : 1700 C, Walze 3 : 1750 0 und Walze 4 1800 C.
  • Der Gel-Gehalt (endgültige Vernetzung) beträgt 62 Gew.-/o.

Claims (15)

  1. Patentansprüche 1. Vernetzte Formkörper hergestellt unter Einwirkung von Druck und Wärme aus einer ternären Formmasse auf Basis von Polyolefinen und einem die Vernetzung bewirkenden Zusatz enthaltend eine Alkoxjsilanverbindung, ein Peroxid und einen Silanol-Kondensationskatalysator und gegebenenfalls Zusatzstoffe, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h einen Gehalt von a) 5 bis 70 Gew.-% al) eines teilkristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 35 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente, mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und einer Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 und/oder a2) eines modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates, das durch Aufpolymerisieren des Anteils von Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 25 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente auf Polyethylen hergestellt ist, und das einen Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min. und eine Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 aufweist, und b) 27 bis 92 Gew.-% Polypropylen-Homopolymer und/oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von kleiner als 1 g/10 min, und c) 3 bis 30 Gew.-% Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) von 15 bis 70 g/10 min, wobei der Polyethylenblock des modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates nach a2) auf die Menge des Polyethylens anrechenbar ist, und d) auf 100 Gew.-Teile der Polyolefin-Komponenten a) bis c) 0,2 bis 3,5 Gew.-Teile einer Alkoxtsilanverbindung der Formel worin R1 Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R2 ein geradkettiges Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, R3 ein Alkoxyradikal mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, das gegebenenfalls durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und m und n gleich 0 oder 1 sind, und o,l bis 1,5 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 0,02 bis 0,20 Teile eines Silanol-Kondensationskatalysators.
  2. 2. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß eine Komponente a) vorgesehen ist, die eine Zugfestigkeit von mindestens 8 N/mm2, vorzugsweise mindestens 15 N/mm2 aufweist.
  3. 3. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß Ethylen-Propylen-Copolymer oder Ethylen-Propylen-Terpolymer mit mindestens 70 Gew.-% Ethylengehalt vorgesehen sind.
  4. 4. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein Polypropylen-Copolymeres mit einem unter 12 Gew.-% betragenden Ethylengehalt vorgesehen ist.
  5. 5. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) zwischen 20 und 40 g/10 min vorgsehen ist.
  6. 6. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß eine Komponente b) mit einem Schmelzindex MFI (190/5) kleiner 0,5 g/10 min, vorzugsweise kleiner 0,1 g/10 min vorgesehen ist.
  7. 7. Formkörper nach Anspruch 1, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß als Komponente d) 0,2 bis 0,7 Gew.-Teile Dicumylperoxid, 1,0 bis 3,5 Gew.-Teile eines Silans mit einem Siedepunkt bei von über 170 "C wie t-Methacryloxypropyltrimethoxysilan, 0,02 bis 0,1 Gew.-Teile Silanolkondensationskatalysator, wie Dibutylzinndilaurat oder Dibutylzinndiacetat vorgesehen sind.
  8. 8. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß er einen Gelgehalt von mindestens 50 %, eine Kerbschlagzähigkeit von mindestens 60 kJ/m2 Biegeinodu von mindestens 500 N/mm² aufweist bei einem Gehalt von 5 - 25 Gew.-% der Komponente a).
  9. 9. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß er durch Spritzguß hergestellt ist aus einer Formmasse enthaltend a) 25 bis 40 Gew.-% a1) eines teilkristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus - 65 bis 82 Gew.-% Ethylen - 18 bis 35 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente, mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und einer Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 -und/oder a2) eines modifizierten Ethylen-Propylen-Misch-- polymerisates, das durch Aufpolymerisieren des Anteils von Ethylen-Propylen-Copolymer und/ oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 25 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente auf Polyethylen hergestellt ist und das einen Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und eine Zugfestigkeit von größer 5 N/mm2 aufweist, und b) und 30 bis 77 Gew.-% Polypropylen-Homopolymer und/oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von kleiner als 1 g/10 min, vorzugsweise kleiner als 0,5 g/iO min und c) 3 bis 30 Gew.-% Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) von 15 bis 50 g/i0 min, wobei der Polyethylenblock des modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates nach a2) auf die Menge des Polyethylens anrechenbar ist, und d) auf 100 Gew.-Teile der Polyolefin-Komponenten a) bis c) 0,2 bis 2,5 Gew.-Teile einer Alkoxysilanverbindung der Formel worin R1 Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R2 ein geradkettiges Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, R3 ein Alkoxyradikal mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, das gegebenenfalls durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und m und n gleich 0 oder 1 sind, und 0,1 bis 1,5 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 0,02 bis 0,10 Teile eines Silanol-Kondensationskatalysators.
  10. 10. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß er durch Extrusion hergestellt ist aus einer Formmasse enthaltend a) 10 bis 50 Gew.-%, vor?4ugsweise 25 bis 50 Gew.-% a1) eines teilkristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-%Ethylen 18 bis 35 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente, mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und einer Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 und/oder a2) eines modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates, das durch Aufpolymerisieren des Anteils von Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 25 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente auf Polyethylen-hergesellt ist und das einen Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/ 10 min und eine Zugfestigkeit von größer als 5 N/mm² aufweist, und b) 30 bis 87 Gew. -% Polypropylen-Homopolymer und/oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von kleiner als 1 g/10 min, vorzugsweise kleiner als 0,5 g/10 min und c) 3 bis 20 Gew.-% Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) von 15 bis 50 g/10 min, wobei der Polyethylenblock des modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates nach a2) auf die Menge des Polyethylens anrechenbar ist, und d) auf 100 Gew.-Teile der Polyolefin-Komponenten a) bis c) 0,2 bis 2,5 Gew.-Teile einer Alkoxisilanverbindung der Formel worin R1 Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R2 ein geradkettiges Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, das gegebenenfalls durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und m und n gleich 0 oder 1 sind, und 0,1 bis 1,5 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und - 0,02 bis 0,10 Teile eines Silanol-Kondensationskatalysators.
  11. 11. Formkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß der durch Kalandrieren hergestellt ist aus einer Formmasse enthaltend a) 5 bis 70 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 70 Gew.-* a1) eines teilkristallinen Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 35 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente, mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/10 min und einer Zugfestigkeit größer 5,0 N/mm2 und/oder a2) eines modifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates, das durch Aufpolymerisieren des Anteils von Ethylen-Propylen-Copolymer und/oder Ethylen-Propylen-Terpolymer aus 65 bis 82 Gew.-% Ethylen 18 bis 25 Gew.-% Propylen 0 bis 8 Gew.-% Terkomponente auf Polyethylen hergestellt ist und das einen Schmelzindex MFI (230/5) von 0,5 bis 2,0 g/ 10 min und eine Zugfestigkeit von größer als 5 N/mm² aufweist, und b) und 27 bis 90 Gew -% Polypropylen-Homopolymer und/oder Polypropylen-Copolymer mit einem Schmelzindex MFI (230/5) von kleiner als 1 g/10 min, vorzugsweise kleiner als 0,5 g/10 min und c) 3 bis 30 Gew.-% Polyethylen mit einem Schmelzindex MFI (190/5) von 15 bis 70 g/10 min, wobei der Polyethylenblock desmodifizierten Ethylen-Propylen-Mischpolymerisates nach a2) auf die Menge des Polyethylens anrechenbar ist, und d) auf 100 Gew.-Teile der Polyolefin-Komponenten a) bis c) 0,2 bis 2,5 Gew.-Teile einer Alkoxysilanverbindung der Formel worin R1 Wasserstoff oder ein Alkylradikal mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R2 ein geradkettiges Alkylenradikal mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, R3 ein Alkoxyradikal mit 1 bis 5 Kohlenstoffatomen, das gegebenenfalls durch ein Sauerstoffatom unterbrochen sein kann, und m und n gleich 0 oder 1 sind, und 0,1 bis 1,5 Gew.-Teile eines organischen Peroxids und 0,02 bis0,10 Teile eines Silanol-Kondensationskatalysators.
  12. 12. Verfahren zum Herstellen eines vernetzten Formkörpers nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß entweder aus allen Komponenten a) bis d) eine homogene Mischung bei Raumtemperatur hergestellt wird oder mit der Komponente d) zusammen mit Anteilen einer oder mehrerer der Komponenten a) bis c) bei Raumtemperatur eine homogene Konzentratmischung hergestellt wird und diese Konzentratmischung sowie die restlichen Anteile der Komponenten a) bis c) in eine Spritzgußmaschine eingeführt und bei Temperaturen von etwa 210 bis 300 "C plastifiziert und zu dem Formkörper verspritzt wird.
  13. 13. Verfahren zum Herstellen eines vernetzten Formkörpers nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß aus den Komponenten a) bis c) bei Raumtemperatur eine homogene Polyolefin-Mischung hergestellt wird, die in eine Spritzgußmaschine eingegeben wird und die Komponente d) in die Spritzgußmaschine in einem Bereich, in dem die Polyolefinmischung bereits plastifiziert ist, bei Temperaturen von etwa 210 bis 290 "C zugegeben wird.
  14. 14. Verfahren zum Herstellen eines vernetzten Formkörpers nach Anspruch 9 oder 10, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t, daß ein homogenes Granulat aus den Komponenten a) bis c) durch Plastifizieren derselben und Granulieren hergestellt wird, danach auf das Granulat, vorzugsweise bei Raumtemperatur, die Komponente d) oberflächlich in einen Mischer aufgebracht wird und dieses benetzte Granulat direkt durch Spritzgießen oder Extrusion zum Pormkörper verarbeitet wird.
  15. 15.Verfahren zum Herstellen eines vernetzten Formkörpers nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß entweder aus allen Komponenten a) bis d) eine homogene Mischung bei Raumtemperatur hergestellt wird oder mit der Komponente d) zusammen mit Anteilen einer oder mehrerer der Komponenten a) bis c) bei Raumtemperatur eine homogene Konzentratmischung hergestellt wird und diese Konzentratmischung zusammen mit den restlichen Anteilen der Komponenten a) bis c) in einem Zweiwellen- i kneter oder Innenkneter bei Temperaturen von etwa 150 bis 2500 C plastifiziert wird und danach das so hergestellte Plastifikat über ein Walzwerk mit Walzentempe-0 raturen von etwa 180 bis 260 C und einen Strainer in den Walzenspalt eines Kalanders, wobei die Einzugswalzen eine Temperatur von etwa 180 bis 2200 C aufweisen, gegeben und zu dem gewünschten Formkörper kalandriert werden.
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