DE4128601A1 - Beschichtetes glas und verfahren zur herstellung desselben - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Glassubstrat, das eine pyrolytisch geformte Oxidmetallbeschichtung trägt, und ein Verfahren zur pyrolytischen Formung einer Oxidmetallbeschichtung auf einem heißen Glassubstrat durch Kontaktieren des Substrats mit Beschichtungsvorläufermaterial in der Gegenwart von Sauerstoff.

Die Erfindung bezieht sich insbesondere und spezifisch auf Glas, das eine Zinnoxidbeschichtung trägt.

Zinnoxidbeschichtungen auf Glas sind an sich bekannt und finden Anwendungen an Stellen, wo eine Erhaltung der Wärmeenergie von ökonomischer Bedeutung ist. Dotierte Zinnoxidbeschichtungen sind effektiv bei der Reflexion von Infrarotstrahlen, insbesondere bei einer derartigen Strahlung mit Wellenlängen größer als 3000 nm, und sie erlaubt somit die Transmission von Sonnenwärmeenergie, während der Durchgang von Infrarotstrahlung mit langen Wellenlängen aus Quellen mit niederer Temperatur, wie dem Inneren eines Gebäudes, verhindert wird. Wenn jedoch Beschichtungen über große Glasflächen geformt werden, treten Schwierigkeiten darin auf, die Beschichtung einheitlich herzustellen, und dies kann Probleme aus optischen oder ästhetischen Gesichtspunkten ergeben. Konsequenterweise kann die Verwendung von zinnoxidbeschichteten Verglasungen in Wohngebäuden, entgegengesetzt zu derartigen Strukturen wie Gewächshäusern, nicht so umfangreich sein wie dies aus Energieerhaltungs- und ökonomischen Erwägungen gerechtfertigt erschiene. Leitende Zinnoxidbeschichtungen können ebenfalls für andere Zwecke z. B. in elektrisch widerstandsfähigen Heizkörpern verwendet werden, und ähnliche optische und ästhetische Erwägungen können dort ebenso angebracht sein.

Das Problem ist zweifach. Wenn eine hohe spezifische Transmission benötigt wird, ist es notwendig, Gebrauch von einer dünnen Beschichtung zu machen. Unglücklicherweise haben derartige dünne Zinnoxidschichten optische Dicken der ersten wenigen Interferenzordnungen bzw. Grade und jegliche Abweichung in der Beschichtungsdicke, wobei es keine Rolle spielt wie wenig, ruft in Konsequenz das Hervortreten von klar sichtbaren Interferenzfarben in Reflexion hervor. Ein derartiges Schillern kann zurückzuführen sein auf sehr kleine, unvermeidbare Abweichungen in der Dicke der Zinnoxidbeschichtung, aber sogar in dem Fall einer Beschichtung mit einer perfekten einheitlichen Dicke kann ein Schillern (in allen Regenbogenfarben) hervorgerufen werden, da der Betrachtungswinkel der beschichteten Verglasung variiert: Dieses Phänomen kann von Bedeutung sein, wenn große verglaste Flächen in die Planung mit einbezogen werden, die ein Merkmal von beträchtlicher moderner Architekturpraxis sind.

Die grundlegenden theoretischen Prinzipien, gemäß denen ein Schillern (in allen Regenbogenfarben) erklärt werden kann, sind schon seit Jahren gut bekannt. Ein vorgegebener Anteil an einfallendem Licht wird an jeder Grenzfläche zwischen zwei Medien mit unterschiedlichem Brechungindizies (n₁ und n₂) reflektiert. Dies ist durch die Fresnel′sche Gleichung vorgegeben, die festlegt, daß der Anteil an normal einfallendem Licht, der so reflektiert wird, (n₁- n₂)²/(n₁+ n₂) ist.

Somit wird Licht an der Grenzfläche zwischen einer Zinnoxidbeschichtung und einem Glassubstrat reflektiert. Wenn die Zinnoxidbeschichtung eine optische Dicke innerhalb eines bestimmten Bereiches aufweist, wird das an dieser Grenzfläche reflektierte Licht mit dem Licht, das von der Frontseite der Zinnoxidbeschichtung reflektiert wird, interferrieren. Sogar wenn die Zinnoxidbeschichtung eine perfekte einheitliche geometrische Dicke aufweist, wird ihre tatsächliche optische Dicke sich mit dem Betrachtungswinkel ändern, und daher wird eine Farbveränderung über den beschichteten Bereich wahrgenommen.

Zinnoxidbeschichtungen neigen ebenfalls dazu, einen bestimmten Lichtanteil in einer diffusen Weise durchzulassen, wodurch somit Trübungen verursacht werden können. Das Problem der Trübung wird im allgemeinen dem Vorhandensein von Natriumionen in der Zinnoxidbeschichtung zugeschrieben. Pyrolytische Zinnoxidbeschichtungen werden oft unter Verwendung von Zinnchlorid als Beschichtungsvorläufermaterial hergestellt, und einer der häufigsten Trübungsgründe ist der, daß Natriumionen von dem (Kalk-Natron)Glas mit dem Chlor des Vorläufermaterials reagiert. Was auch immer das präzise Derivat des Natriums in der Beschichtung ist, ist, das was klar ist, daß Zinnoxidbeschichtungen Natrium enthalten, die Trübung zeigen.

Es wurden viele Vorschläge gemacht, das Schillern und/oder die Trübung zu vermindern. Unter den hauptsächlich relevanten Vorschlägen gibt es solche, die sich auf die Formung einer Unterschicht bzw. Grundbeschichtung auf dem Glassubstrat, bevor die Zinnoxidbeschichtung aufgebracht wird, stützen. Beispielsweise wurde es vorgeschlagen, eine Siliciumdioxidunterschichtung vor der Abscheidung einer Zinnoxidoberschicht aufzubringen. Die Siliciumdioxidbeschichtung kann im wesentlichen derart ausgerichtet werden, um die Migration von Natriumionen des Glases in die Zinnoxidbeschichtung zu verhindern.

Ebenfalls ist der Begriff der Ausstattung mit "Anti-Reflexions"-Beschichtungen schon seit mehreren Jahren bekannt. Es folgt aus den Fresnel′schen Gleichungen, daß, wenn eine Schicht eines dritten Mediums zwischen zwei andere Medien eingebracht wird, und wenn das dritte Medium einen Brechungsindex n₃ der Zwischenschicht zwischen n₁ und n₂ hat, die Brechungsindizies dieser zwei Medien, die Menge an reflektiertem Licht an den zwei neuen Grenzflächen, die so gebildet sind, im Vergleich mit dem reflektierten Licht an der vorhergehenden einzelnen Grenzflächen reduziert werden.

Es folgt ebenfalls, daß die Mengen an Licht, die an den zwei Grenzflächen, die durch die intermediäre (n₃) bzw. Zwischen-Schicht gebildet werden, reflektiert werden, gleich sein werden, wenn der Brechungsindex dieser Schicht gleich der Quadratwurzel des Produkts der Brechungsindizes der zwei anderen Medien ist. Daher, wenn die Dicke der Zwischenschicht so ausgewählt ist, daß an ihren zwei Grenzflächen reflektiertes Licht mit einer vorgegebenen Wellenlänge 180° aus der Phase ist, dann wird ein signifikanter Anteil an sichtbarem Licht, das innen an der beschichteten Struktur reflektiert wird, durch Interferenz ausgelöscht werden, und der schillernde Effekt wird weiter vermindert werden.

Somit, vorausgesetzt, daß der Brechungsindex einer pyrolytisch geformten Zinnoxidbeschichtung etwa 1,9 ist, und der Brechungsindex eines typischen Natrium-Kalk-Glases 1,52 ist, sagt die Theorie voraus, daß es wünschenswert wäre, eine Zwischenschicht eines Materials zu formen, die einen Brechungsindex von etwa 1,7 hat, und um eine Interferenzextinktion an reflektiertem Licht mit einer Wellenlänge Lambda von etwa 560 nm in der Region, wo das menschliche Auge am meisten sensitiv ist, zu erreichen, so daß die Zwischenschicht einen Lichtweg einer effektiven Länge gleich zu Lambda/2 festlegt und somit eine optische Dicke von Lambda/4, nämlich 140 nm aufweist, so daß ihre geometrische Dicke etwa 80 nm betragen würde.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Glassubstrat mit einer Mehrschichtbeschichtung bereitzustellen, die einen pyrolytisch geformten Zinnoxidüberzug einschließt, der eine akzeptable niedere Trübung hat und ein akzeptables niederes Schillern, was zurückzuführen ist auf die Anwesenheit einer Unterschicht mit einer neuen Zusammensetzung.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 9 gelöst.

Die Unteransprüche bilden die Erfindung weiter.

Gemäß der Erfindung wird ein Glassubstrat zur Verfügung gestellt, daß eine pyrolytisch geformte Oxidmetallbeschichtung trägt, das dadurch gekennzeichnet, daß diese Beschichtung ein pyrolytisch geformte untere Oxidmetallschicht ("die Unterschicht"), in der dieses Metall Aluminium mit einem relativ geringen Anteil an Vanadium umfaßt, und eine pyrolytisch geformte obere Schicht bzw. eine Überzugsschicht ("die Oberschicht") aus Zinnoxid über der Unterschicht enthält, wobei die optische Dicke der Unterschicht zur Reduktion von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten, die auf die Ober- bzw. Überzugsschicht zurückzuführen sind, ausgewählt ist.

Die Erfindung erstreckt sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen beschichteten Glassubstrats und schließt somit ein Verfahren zur pyrolytischen Formung einer Oxidmetallbeschichtung auf einem heißen Glassubstrat durch Kontaktieren des Substrats mit dem Beschichtvorläufermaterial in der Gegenwart von Sauerstoff ein, das dadurch gekennzeichnet ist, daß ein oxidiertes Metallsubstrat ("die Unterschicht") dieser Beschichtung, die pyrolytisch durch Kontaktieren des Substrats bei einer Unterschichtungsstation mit einem Unterschichtungs- bzw. Grundbeschichtungsvorläufermaterial, das Aluminiumatome und einen relativ geringen Anteil an Vanadiumatomen enthält, geformt wird, so daß das oxidierte Metall dieser Unterschicht Aluminium mit einem geringen Anteil an Vanadium umfaßt, wonach eine obere Schicht ("die Oberschicht") aus Zinnoxid pyrolytisch über der Unterschicht geformt wird, wobei die optische Dicke der Unterschicht zur Reduktion von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten, die auf die Ober- bzw. Überzugsschicht zurückzuführen sind, ausgewählt ist.

Eine derartige Beschichtung ist im wesentlichen in der Reflexion neutral, und sie zeigt eine geringe Trübung. Das Produkt kann daher in Form von Verglasungspanelen bzw. Scheiben ausgeführt sein, die optisch und ästhetisch für den Einbau in Wohngebäude akzeptabel sind, sogar wenn eine große verglaste Fläche vorliegt. Das Produkt kann in Form einer infrarotabsorbierenden Scheibe mit niedrigem Emissionsvermögen, oder in Form einer Widerstandsheizungsscheibe, z. B. einer heizbaren Fahrzeugscheibe ausgeführt sein. Das Verfahren der Erfindung kann unter Verwendung einer Vorrichtung eines Typs, der an sich bekannt ist, z. B. mit einer Vorrichtung, die in dem britischen Patent Nr. 21 85 249 (Glaverbel) beschrieben ist, durchgeführt werden.

In der Tat ist Glas, das eine derartige Oxid-Aluminium/Vanadium-Beschichtung aufweist, selbst neu und vorteilhaft, und in einem zweiten Aspekt liefert die Erfindung ein Glassubstrat, das eine pyrolytisch geformte Oxidmetallbeschichtung trägt, das dadurch gekennzeichnet ist, daß diese Beschichtung eine Schicht enthält, in der dieses Metall Aluminium mit einem relativ geringen Anteil an Vanadium enthält, und die einen Brechungsindex von wenigstens 1,67 und vorzugsweise einen Brechungsindex von wenigstens 1,69 hat.

Man glaubt, daß die Inkorporation bzw. Einarbeitung von Minoranteilen an oxidiertem Vanadium in der oxidierten Aluminiumüberzugsschicht von speziellem Wert beim Bereitstellen eines Kontrollmaßes über den Brechungsindex der Überzugsschicht liefert, so daß der Brechungsindex auf einen Wert in dem mittleren Bereich zwischen den Werten der Brechungsindizes von Glas und Zinnoxid gebracht werden kann. In der Tat ist der theoretische Brechungsindex von massivem kristallinem Aluminiumoxid 1,76, aber Aluminiumoxidbeschichtungen, die durch Pyrolyse geformt werden, haben im allgemeinen einen Brechungsindex von etwa 1,6. Durch die Zugabe von Minoranteilen von Vanadium ist es leicht möglich, einen Brechungsindex für die oxidierte Aluminium/Vanadiumschicht von 1,67 oder mehr zu erreichen. Dies ist ein insgesamt unerwarteter Effekt, da der theoretische Brechungsindex von Vanadiumpentoxid, das sehr viel stabiler als Vanadiumoxid und leichter herzustellen ist, nicht größer als der von Aluminiumoxid ist. Der Effekt ist daher nicht der Tatsache zuzuschreiben, daß man ein Material mit hohem Brechungsindex hinzumischt, wenn man in der Tat erwartet, daß der Brechungsindex der Mischung aus den Brechungsindizes der Ingredienzien und ihren Eigenschaften in der Mischung kalkuliert werden. Dies geschieht nicht um anzudeuten, daß die Überzugsschicht notwendigerweise Vanadiumpentoxid als solches enthält. In der Tat wurden einige Beispiele, die solch eine Überzugsschicht einschließen, einer Röntgenstrahldiffraktionsanalyse unterzogen und das Diffraktionsmuster von Vanadiumpentoxid war nicht vorhanden. Es kann sein, daß das Vanadium als Aluminiumvanadat vorliegt, aber dies ist nicht sicher.

Dennoch ist es üblich von dieser Schicht zu sprechen, da sie eine Mischung aus Aluminium und Vanadiumoxiden enthält.

Es wurde gefunden, daß die Unterschichtungs- bzw. Grundbeschichtungsschicht kristallin ist und daß die kristalline Struktur in dem tetragonalen System ist. Es kann sein, daß es diese Modifikation des kristallinen Aussehens von Aluminiumoxid ist, dem wir die Gegenwart des Vanadiums zuschreiben, das den Anstieg des Brechungsindexes bewirkt, aber die Gründe für dieses Phänomen sind nicht völlig klar.

Eine andere mögliche Erklärung ist die, daß die Gegenwart von Vanadium in der auf Aluminiumoxid basierenden Beschichtung die Kompaktheit dieser Überzugsschicht fördert, so daß dies zu dem beobachteten hohen Brechungsindex führt.

Es gibt einen sogar mehr überraschenderen Effekt der Verwendung einer auf Aluminium/Vanadium basierenden Oxidschicht als ein Substrat neben einer Schicht, die auf Zinnoxid basiert. Wenn eine Oxidschicht, die auf Aluminium/Vanadium basiert, die einen Brechungsindex von 1,67 hat, mit einer auf Zinnoxid basierenden Schicht überschichtet wird, steigt der effektive Brechungsindex der Unterschicht auf etwa 1,695 an.

Eine mögliche Erklärung davon ist die, daß eine gegenseitige Durchdringung der zwei Schichten während der Bildung der Überzugsschicht stattfindet. Die Ähnlichkeit in dem kristallinen Aussehen der zwei Schichten - sie liegen beide in dem tetragonalen System vor - kann eine Rolle bei diesem Phänomen spielen. Aber es kann sein, daß der Anstieg des Brechungsindex merklich ist, und dies hängt nicht von jeglichen theoretischen Erklärungen ab.

Ein weiterer Vorteil der Vanadium enthaltenden Aluminiumoxidbeschichtungen gemäß der Erfindung liegt in ihren sehr verbesserten mechanischen Eigenschaften im Vergleich mit pyrolytisch geformten Aluminiumoxidbeschichtungen. In der Abwesenheit von Vanadium sind diese Beschichtungen in irgendeiner Form pulverförmig und sie zeigen kein gutes Adhäsionsvermögen auf dem Glas. Der Einfluß von Vanadium hat den überraschenden Effekt, daß die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung wesentlich verbessert werden.

In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung ist die Zinnoxidüberzugs- bzw. Oberschicht zu einer geometrischen Dicke in dem Bereich von 250 nm bis 700 nm geformt. Es wurde gefunden, daß dotierte Zinnoxidbeschichtungen mit einer derartigen geometrischen Dicke wirkungsvoll zum Liefern von niedrigem Emissionsvermögen einer Infrarotstrahlung und einer hohen spezifischen Transmission sind, und ebenfalls sind solche Beschichtungen in diesem Bereich der geometrischen Dicke insbesondere verantwortlich für das Hervorbringen von Schimmern, so daß die Übernahme der Erfindung dort die größten Vorteile liefert.

Vorteilhafterweise wird die Unterschicht zu einer geometrischen Dicke im Bereich von 65 nm bis zu 100 nm geformt und insbesondere in dem Bereich von 75 nm bis 100 nm. Es wurde gefunden, daß Dicken für die Unterschicht innerhalb eines derartigen Bereiches die größten Vorteile sowohl bezüglich der Trübungsverminderung und in der Verminderung des Schillerns liefern.

Es gibt verschiedene Wege auf die eine derartige Unterschicht geformt werden kann. In den besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung wird eine Unterschichtungs- bzw. Grundbeschichtungsvorläuferlösung, die Aluminiumacetylacetonat und Vanadiumacetylacetonat enthält, aufgesprüht, um das Substrat bei dieser Unterschichtungsstation zu kontaktieren. Derartige organometallische Verbindungen zersetzen sich schnell unter pyrolytischen Beschichtungsbedingungen, um eine gemischte Oxidbeschichtung aus Aluminiumoxid und Vanadiumoxid zu ergeben, deren Brechungsindex zuverlässig und gleichmäßig mit einer vorgegebenen Zusammensetzung aus der aufgesprühten Mischung reproduzierbar ist. Für eine derartige Vorläuferlösung ist es besonders geeignet, daß sie Eisessig als Lösungsmittel enthält.

Die Unterschicht kann z. B. Vanadiumatome in einem annähernden Anteil von zwischen 2 und 10% der Aluminiumatome enthalten, wobei dieser Bereich abgeleitet ist aus der Zahl an Impulsen, die in einer Röntgenstrahlfluoreszenztechnik beobachtet werden. Die Zugabe derartiger Mengen an Vanadium zu der oxidierten Metallgrundbeschichtungsschicht ist besonders vorteilhaft bei dem Ausstatten dieser Schicht mit einem Brechungsindex, der nahe der Quadratwurzel des Produkts der Brechungsindizes von Glas und Zinnoxid ist. Dies ist wertvoll für die Erniedrigung der Reflexion an der Grenzfläche zwischen der Zinnoxid und der nächsten darunterliegenden Oberfläche, in dem so eine inhärent niedere Kapazität für das Schillern geliefert wird. Der Anteil an Vanadiumoxid in der Schicht, die auf Aluminiumoxid basiert, wird niedrig gehalten, da ihre Anwesenheit dazu neigt, Lichtabsorbtion innerhalb dieser Schicht zu fördern und eine derartige Absorbtion ist normalerweise nicht erwünscht.

Vorteilhafterweise wird die Unterbeschichtung bzw. Grundbeschichtung auf einem frisch geformten Band aus heißem Glas geformt. Dies spart Energie beim Wiedererhitzen von kaltem Glas, z. B. von vorgeschnittenen Glasbahnen, auf die Temperaturen, die für die pyrolytischen Beschichtungsreaktionen, die stattfinden, benötigt werden, und dies neigt dazu sicherzustellen, das die Oberfläche des Glases in jungfräulichem Zustand zum Erhalt der Beschichtung ist. Die zwei Beschichtungsstationen, die für die Anbringung der Unterschicht und der Oberschicht der Erfindung benötigt werden, können z. B. zwischen dem Ausgang einer Glasband-formenden Vorrichtung und dem Eingang zu einem Tunnelglühofen für dieses Glasband angeordnet sein.

Die Glasband-formende Vorrichtung kann eine Glasziehvorrichtung sein, aber es ist bevorzugt, daß das Glasband ein Band aus Flotglas ist. Flotglas hat im allgemeinen eine höhere optische Qualität als gezogenes Glas, so daß es für die Beschichtung eines Substrats aus Flotglas bevorzugt ist.

Die Erfindung wird nun beispielsweise beschrieben.

Zwei Beschichtungsstationen sitzen in Reihe zwischen dem Ausgang einer Flotglaskammer, in der ein kontinuierliches Glasband geformt wird und einem horizontalen Tunnelglühofen, durch den dieses Glasband hindurchgeführt wird, bevor es in Bahnen geschnitten wird. Jede Beschichtungsstation enthält eine Auftragsspritzpistole, die zur Hin- und Her- bzw. Auf- und Abbewegung quer über den Weg des Glasbandvorschubes montiert ist, und einen Entlüfter zum Abziehen von Beschichtungsreaktionsprodukten und nicht verwendetem Beschichtungsvorläufermaterial. Ein Heizstrahler ist oberhalb des Weges des Glasbandes zwischen den zwei Beschichtungsstationen angeordnet, um jeglichen Hitzeverlust oder Temperaturungleichheiten in dem Glasband zu kompensieren, die zurückzuführen sind auf die Energie, die durch die Beschichtungsreaktionen aufgenommen worden ist, die in der ersten Beschichtungsstation stattfinden, wo die Unterschicht abgeschieden wird.

Beispiel 1

In einem spezifischen praktischen Beispiel zur Formung der Unterschicht wird eine Lösung in Eisessig gebildet, die pro Liter 220 Gramm Aluminiumacetylacetonat Al(C₅H₇O₂)₃, und etwa 12 Gramm Vanadiumtriacetylacetonat V(C₅H₇O₂)₃ enthält. Diese Lösung wird durch einen sich hin- und herbewegenden Sprühkopf aufgesprüht, um das sich bewegende Band aus heißem Glas zu kontaktieren, während seine Temperatur 550°C übersteigt, um in situ eine Beschichtung von 75 nm in der geometrischen Dicke zu formen. Die resultierende Beschichtung wird aus einer oxidierten Mischung aus Aluminium und Vanadium geformt. Die Beschichtung hat einen Brechungsindex von 1,67.

Das unterschichtete bzw. grundbeschichtete Glassubstrat geht dann unterhalb des Heizstrahlers durch und dann in die zweite Beschichtungsstation, wo die Oberschicht aus Zinnoxid in einer an sich bekannten Weise durch Aufsprühen einer wäßrigen Lösung aus Zinn(II)chlorid geformt wird, die Ammoniumbiflorid enthält (für die Bereitstellung von Dotierungsionen in der Beschichtung), um eine Beschichtung mit 300 nm in der geometrischen Dicke zu formen. Der effektive Brechungsindex der Grundbeschichtungsschicht wird auf 1,695 erhöht.

Die resultierende Beschichtung ist neutral in Reflexion und somit frei von erkennbarem Schillern. Die Hunter-Farbkoordinaten für diese Zweischichtbeschichtung sind a = -0,1 und b = +0,5. Es wird notiert, daß die Trübung weniger als 0,3% diffuser Transmission hat. Das Emissionsvermögen der Zinnoxidbeschichtung bezüglich Infrarotstrahlung mit Wellenlängen größer als 3000 nm ist 0,16 und die gesamte sichtbare Lichttransmission der beschichteten Glasbahn (6 mm in der Dicke) ist 82%. Abweichungen in der Dicke der Zinnoxidüberschicht von bis zu ±40 nm können ohne erkennbare Interferenzeffekte zu verursachen, toleriert werden.

Beispiel 2

In einem zweiten spezifischen, praktischen Beispiel zur Formung der Unterschicht wird eine Lösung in Eisessig gebildet, die pro Liter 180 Gramm Aluminiumacetylacetonat Al(C₅H₇O₂)₃₁, und etwa 20 Gramm Vanadiumtriacetylacetonat V(C₅H₇O₂)₃ enthält. Diese Lösung wird durch einen sich hin- und herbewegenden Sprühkopf aufgesprüht, um mit dem sich bewegenden Band aus heißem Glas in Berührung zu treten bzw. zu kontaktieren, während seine Temperatur 550°C übersteigt, um in situ eine Beschichtung mit 70 nm in der geometrischen Dicke zu formen. Die resultierende Beschichtung wird aus einer oxidierten Mischung aus Aluminium und Vanadium geformt.

Das unterschichtete bzw. grundbeschichtete Glassubstrat geht dann unter den Heizstrahler durch und in die zweite Beschichtungsstation, wo eine Oberzugsschicht aus Zinnoxid in einer an sich bekannten Art und Weise auf eine geometrische Strecke von 500 nm unter Verwendung des Vorläufermaterials von Beispiel 1 geformt wird. Die Grundbeschichtungsschicht hat einen effektiven Brechungsindex von 1,7.

Die resultierende Beschichtung ist neutral in der Reflexion und somit frei von erkennbarem Schillern. Die Hunter-Farbkoordinaten für diese Zweischichtbeschichtung sind nahe an 0. Es wird bemerkt, daß die Trübung weniger als 0,3% an diffuser Transmission ausmacht. Das Emissionsvermögen der Zinnoxidbeschichtung bezüglich der Infrarotstrahlung mit Wellenlängen größer als 3000 nm ist 0,2 und die gesamte sichtbare Lichttransmission der beschichteten Glasbahn (6 mm in der Dicke) ist 78%.

Claims (16)

1. Glassubstrat, das eine pyrolytisch geformte Oxidmetallbeschichtung trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung ein pyrolytisch gebildete untere Oxidmetallschicht bzw. eine Unterschicht, in der dieses Metall Aluminium mit einem relativ kleinen Anteil an Vanadium aufweist, und eine pyrolytisch geformte obere Schicht bzw. eine Überzugsschicht aus Zinnoxid über der Unterschicht enthält, wobei die optische Dicke der Unterschicht zur Reduktion von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten, die auf die Ober- bzw. Überzugsschicht zurückzuführen sind, ausgewählt ist.

2. Beschichtetes Glassubstrat gemäß Anspruch 1, bei dem die Zinnoxidüberzugs- bzw. Oberschicht eine geometrische Dicke im Bereich von 250 bis 700 nm hat.

3. Beschichtetes Glassubstrat gemäß Anspruch 1 oder 2, bei dem die Unterschicht zu einer geometrischen Dicke im Bereich von 65 nm bis 100 nm geformt ist.

4. Beschichtetes Glassubstrat gemäß Anspruch 3, bei dem die Unterschicht zu einer geometrischen Dicke im Bereich von 75 bis zu 100 nm geformt ist.

5. Beschichtetes Glassubstrat gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Unterschicht einen Brechungsindex von wenigstens 1,69 hat.

6. Glassubstrat, das eine pyrolytisch geformte Oxidmetallbeschichtung trägt, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung eine Schicht enthält, in der dieses Metall Aluminium mit einem relativ kleinen Anteil an Vanadium enthält und das einen Brechungsindex von wenigstens 1,67 hat.

7. Glassubstrat gemäß Anspruch 6, bei dem diese oxidierte Beschichtungsschicht, die Aluminium mit einem Minoranteil von Vanadium enthält, einen Brechungsindex von wenigstens 1,69 hat.

8. Beschichtetes Glassubstrat gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem das Substrat aus Flotglas geformt ist.

9. Verfahren zur pyrolytischen Formung einer Oxidmetallbeschichtung auf einem heißen Glassubstrat durch Kontaktieren des Substrats mit Beschichtungsvorläufermaterial in der Gegenwart von Sauerstoff, dadurch gekennzeichnet, daß eine untere Oxidmetallschicht bzw. eine Unterschicht auf dieser Beschichtung pyrolytisch durch Kontaktieren des Substrats bei einer Unterschichtungsstation mit einem Unterschichtungsvorläufermaterial geformt wird, das Aluminiumatome und einen relativ kleinen Anteil an Vanadiumatomen enthält, so daß das oxidierte Metall dieser Unterschicht Aluminium mit einem Minoranteil an Vanadium enthält, wonach eine obere Schicht bzw. eine Oberschicht aus Zinnoxid pyrolytisch über der Unterschicht geformt wird, wobei die optische Dicke der Unterschicht zur Reduktion von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten, die auf die Oberschicht zurückzuführen sind, ausgewählt ist.

10. Verfahren gemäß Anspruch 9, bei dem die Zinnoxidoberschicht auf eine geometrische Dicke im Bereich von 250 nm bis 700 nm geformt wird.

11. Verfahren gemäß Anspruch 9 oder 10, bei dem die Unterschicht auf eine geometrische Dicke in dem Bereich von 65 nm bis zu 100 nm geformt wird.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, bei dem die Unterschicht auf eine geometrische Dicke im Bereich von 75 bis zu 100 nm geformt wird.

13. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 9 bis 12, bei dem eine Unterschichtungsvorläuferlösung, die Aluminiumacetylacetonat und Vanadiumacetylacetonat enthält, aufgesprüht wird, um das Substrat bei dieser Unterschichtungsstation zu kontaktieren.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, bei dem diese Unterschichtungsvorläuferlösung Eisessig als Lösungsmittel enthält.

15. Verfahren gemäß jedem der Ansprüche 9 bis 14, bei dem die Unter- bzw. Grundbeschichtung auf einem frisch gebildeten Band aus heißem Glas geformt wird.

16. Verfahren gemäß Anspruch 15, bei dem das Glasband ein Band aus Flotglas ist.