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Die
Erfindung betrifft ein Glassubstrat, das eine pyrolytisch geformte
Metalloxidbeschichtung trägt,
und ein Verfahren zur pyrolytischen Formung einer Metalloxidbeschichtung
auf einem heißen
Glassubstrat durch Kontaktieren des Substrats mit Beschichtungsvorläufermaterial
in der Gegenwart von Sauerstoff.
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Die
Erfindung bezieht sich insbesondere und spezifisch auf Glas, das
eine Zinnoxidbeschichtung trägt.
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Zinnoxidbeschichtungen
auf Glas sind an sich bekannt und finden an Stellen Anwendungen, wo
eine Erhaltung der Wärmeenergie
von ökonomischer
Bedeutung ist. Dotierte Zinnoxidbeschichtungen sind bei der Reflexion
von Infratrotstrahlen effektiv, insbesondere bei einer Strahlung
mit Wellenlängen
größer als
3000 nm, und sie erlauben somit die Transmission von Sonnenwärmeenergie,
während der
Durchgang von Infrarotstrahlung mit langen Wellenlängen aus
Quellen mit niederer Temperatur, wie dem Inneren eines Gebäudes, verhindert
wird. Wenn jedoch Beschichtungen über große Glasflächen geformt werden, treten
Schwierigkeiten darin auf, die Beschichtung einheitlich herzustellen,
und dies kann aus optischen oder ästhetischen Gesichtspunkten Probleme
ergeben. Konsequenterweise kann die Verwendung von zinnoxidbeschichteten
Verglasungen in Wohngebäuden,
im Gegensatz zu solchen Strukturen wie Gewächshäusern, nicht so umfangreich
sein, wie dies aus Energieerhaltungs- und ökonomischen Erwägungen gerechtfertigt
erschiene. Leitende Zinnoxidbeschichtungen können auch für andere Zwecke z.B. in elektrisch
widerstandsfähigen Heizkörpern verwendet
werden, und ähnliche
optische und ästhetische
Erwägungen
können
dort ebenso angebracht sein.
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Das
Problem ist zweifach. Wenn eine hohe spezifische Transmission benötigt wird,
ist es notwendig, Gebrauch von einer dünnen Beschichtung zu machen.
Unglücklicherweise
haben derartige dünne
Zinnoxidschichten optische Dicken der ersten wenigen Interferenzordnungen
bzw. -grade, und jegliche Abweichung in der Beschichtungsdicke,
wobei es keine Rolle spielt wie gering, ruft als Konsequenz das
Hervortreten von deutlich sichtbaren Interferenzfarben in der Reflexion
hervor. Ein derartiges Schillern kann auf sehr kleine, unvermeidbare
Abweichungen in der Dicke der Zinnoxidbeschichtungen zurückzuführen sein,
aber sogar im Fall einer Beschichtung mit einer perfekten einheitlichen
Dicke kann ein Schillern (in allen Regenbogenfarten) hervorgerufen
werden, da der Betrachtungswinkel der beschichteten Verglasung variiert:
Dieses Phänomen
kann von Bedeutung sein, wenn große verglaste Flächen in
die Planung mit einbezogen werden, die ein Merkmal von beträchtlicher
moderner Architekturpraxis sind.
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Die
grundlegenden theoretischen Prinzipien, mit denen ein Schillern
(in allen Regenbogenfarben) erklärt
werden kann, sind schon seit Jahren gut bekannt. Ein vorgegebener
Anteil einfallenden Lichts wird an jeder Grenzfläche zwischen zwei Medien mit unterschiedlichen
Brechungsindizes (n1 und n2)
reflektiert. Dies ist durch die Fresnel'sche Gleichung vorgegeben, die festlegt,
daß der
Anteil an normal einfallendem Licht, der so reflektiert wird, (n1 – n2)2/(n1 +
n2)2 ist.
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Somit
wird Licht an der Grenzfläche
zwischen einer Zinnoxidbeschichtung und einem Glassubstrat reflektiert.
Wenn die Zinnoxidbeschichtung eine optische Dicke innerhalb eines
bestimmten Bereiches aufweist, wird das an dieser Grenzfläche reflektierte
Licht mit dem Licht, das von der Frontseite der Zinnoxidbeschichtung
reflektiert wird, interferieren. Sogar, wenn die Zinnoxidbeschichtung
eine perfekte einheitliche geometrische Dicke aufweist, wird sich
ihre tatsächliche
optische Dicke mit dem Betrachtungswinkel ändern, und daher wird eine
Farbveränderung
gegenüber
dem beschichteten Bereich wahrgenommen.
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Zinnoxidbeschichtungen
neigen ebenfalls dazu, einen bestimmten Lichtanteil diffusen durchzulassen,
wodurch Trübungen
verursacht werden können.
Das Problem der Trübung
wird im allgemeinen dem Vorhandensein von Natriumionen in der Zinnoxidbeschichtung
zugeschrieben. Pyrolytische Zinnoxidbeschichtungen werden oft unter
Verwendung von Zinnchlorid als Beschichtungsvorläufermaterial hergestellt, und
einer der häufigsten
Trübungsgründe ist der,
daß Natriumionen
des (Kalk-Natron)Glases mit dem Chlor des Vorläufermaterials reagieren. Was immer
auch das präzise
Derivat des Natriums in der Beschichtung ist, es ist klar, daß Natrium-enthaltende Zinnoxidbeschichtungen
eine Trübung
zeigen.
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Es
wurden viele Vorschläge
gemacht, das Schillern und/oder die Trübung zu vermindern. Unter den
hauptsächlich
relevanten Vorschlägen
gibt es solche, die sich auf die Formung einer Unterschicht auf
dem Glassubstrat, bevor die Zinnoxidbeschichtung aufgebracht wird,
stützen.
Beispielsweise wurde vorgeschlagen, eine Siliciumoxidunterschichtung
von der Abscheidung einer Zinnoxidoberschicht aufzubringen. Die
Siliciumdioxidbeschichtung kann im wesentlichen darauf ausgerichtet
werden, die Migration von Natriumionen des Glases in die Zinnoxidbeschichtung
zu verhindern.
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Ebenfalls
ist der Begriff der Ausstattung mit "Anti-Reflexions"-Beschichtungen schon seit mehreren
Jahren bekannt. Es folgt aus den Fresnel'schen-Gleichungen, daß, wenn eine Schicht eines
dritten Mediums zwischen zwei anderen Medien eingebracht wird, und
wenn das dritte Medium einen Brechungsindex n3 der
Zwischenschicht zwischen n1 und n2 hat, die Brechungsindizes dieser zwei Medien, die
Menge an reflektiertem Licht an den zwei so gebildeten Grenzflächen im
Vergleich mit dem reflektierten Licht an der vorhergehenden einzelnen Grenzfläche reduziert
werden.
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Es
folgt ebenfalls, daß die
Lichtmengen, die an den zwei Grenzflächen, die durch die intermediäre (n3) bzw. Zwischen-Schicht gebildet werden,
reflektiert werden, gleich sein werden, wenn der Brechungsindex
dieser Schicht gleich der Quadratwurzel des Produkts der Brechungsindizes
der zwei anderen Medien ist. Daher, wenn die Dicke der Zwischenschicht
so ausgewählt
ist, daß an
ihren zwei Grenzflächen
reflektiertes Licht mit einer vorgegebenen Wellenlänge 180° außer Phase
ist, dann wird ein signifikanter Anteil an sichtbarem Licht, das
innen an der beschichteten Struktur reflektiert wird, durch Interferenz
ausgelöscht
werden, und der schillernde Effekt wird weiter vermindert werden.
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Vorausgesetzt,
daß der
Brechungsindex einer pyrolytisch geformten Zinnoxidbeschichtung etwa
1,9 ist, und der Brechungsindex eines typischen Natrium-Kalk- Glases 1,52 ist,
sagt somit die Theorie voraus, daß es wünschenswert wäre, eine
Zwischenschicht eines Materials zu formen, die einen Brechungsindex
von etwa 1,7 hat, und um eine Interferenzauslöschung des reflektierten Lichts
mit einer Wellenlänge
Lambda von etwa 560 nm in der Region, wo das menschliche Auge am
empfindlichsten ist, zu erreichen, so daß die Zwischenschicht einen
Lichtweg mit einer effektiven Länge
gleich Lambda/2 festlegt und somit eine optische Dicke von Lambda/4, nämlich 140
nm aufweist, so daß ihre
geometrische Dicke etwa 80 nm betragen würde.
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US-A 4 308 316 offenbart
ein Schichtsystem für
Glassubstrate mit einer Infrarot-Energie
reflektierenden Schicht und einer Zwischenschicht aus Metalloxid,
die eine verminderte Trübung
und ein reduziertes Schillern zeigt. Als Lösung des Problems wird angegeben,
zwischen der Glasoberfläche
mit einem Brechungsindex von 1,52 und einer Halbleiterschicht aus
einem hochbrechenden Metalloxid (n = 2,0) eine Zwischenschicht aus
einem Metalloxid mit einem dazwischenliegenden Brechungsindex von
etwa 1,744 anzuordnen, wenn die Dicke für den Halbleiterfilm im Bereich
von 150–400
nm liegt und die Dicke der Zwischenschicht etwa 72 nm beträgt. Die
beschichteten Glassubstrate weisen aber eine unbefriedigende mechanische
Stabilität
auf.
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US-A 4 160 061 offenbart
die Beschichtung eine Glasplatte mit einem Metalloxid enthaltende
Aluminiumoxid und mindestens eines der Oxide von Cr, Co, Ni, Fe,
Zn, Sn, Cu, Mn und Ti, um den Reflektivitätsverlust des Oxid-beschichteten
Glases durch Erwärmung
zu vermindern.
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US-A 1 397 741 offenbart
die pyrolytische Abscheidung von bestimmten Metalloxidschichten aus
einer Acetylacetonablösung
auf ein Substrat. Dadurch lassen sich auf vielen Substraten Oxidschichten
von gleichmäßiger Dicke
und Zusammensetzung herstellen. Als zusätzliche Möglichkeit wird die Ausscheidung
einer weiteren Schicht aus Zinnoxid erwähnt.
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US-A 1 547 719 befaßt sich
mit der Aufgabe, die Einheitlichkeit und die Haftung von Metalloxidbeschichtungen
zu verbessern und die Abscheidung zu vereinfa chen. Als Lösung der
Aufgabe wird die Abscheidung von Metalloxiden der Gruppe IIIB, IV
und VB des Periodensystems empfohlen.
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Es
ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Glassubstrat mit einer Mehrfachbeschichtung
bereitzustellen, die einen pyrolytisch geformten Zinnoxidüberzug einschließt, der
eine akzeptabel geringe Trübung
hat und ein akzeptabel geringes Schillern, was auf die Anwesenheit
einer Unterschicht mit einer neuen Zusammensetzung zurückzuführen ist
und dessen Unterschicht verbesserte mechanische Eigenschaften aufweist.
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Diese
Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 2
und 6 gelöst.
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Die
Unteransprüche
bilden die Erfindung weiter.
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Gemäß der Erfindung
wird ein Glassubstrat zur Verfügung
gestellt, daß eine
pyrolytisch geformte Metalloxidbeschichtung trägt. Diese Beschichtung ist gegliedert
in eine pyrolytisch geformte Metalloxidschicht („die Unterschicht"), in der als Metall
Aluminium neben einem relativ geringen Anteil Vanadium vorliegt
und eine pyrolytisch geformte obere Schicht („die Oberschicht") aus Zinnoxid über der
Unterschicht. Die optische Dicke der Unterschicht ist zur Reduktion
von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten, die auf die
Oberschicht zurückzuführen ist,
entsprechend ausgebildet.
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Die
Erfindung erstreckt sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines
derartigen beschichteten Glassubstrats und betrifft somit ein Verfahren
zur pyrolytischen Formung einer Metalloxidbeschichtung auf einem
heißen
Glassubstrat durch Kontaktieren des Substrats mit dem Beschichtvorläufermaterial
in der Gegenwart von Sauerstoff, das dadurch gekennzeichnet ist,
daß eine
Metalloxidbeschichtung ("die Unterschicht") dieser Beschichtung,
die pyrolytisch durch Kontaktieren des Substrats in einer Unterschichtungsstation
mit einem Unterschichtvorläufermaterial,
das Aluminiumatome und einen relativ geringen Anteil an Vanadiumatomen
enthält,
geformt wird, so daß das
Metalloxid dieser Unterschicht Aluminium mit ei fern geringen Anteil
an Vanadium umfaßt,
wonach eine Oberschicht ("die
Oberschicht") aus
Zinnoxid pyrolytisch über
der Unterschicht geformt wird, wobei die optische Dicke der Unterschicht zur
Reduktion von reflektierten sichtbaren Lichtinterferenzeffekten,
die auf die Oberschicht zurückzuführen ist,
entsprechend ausgewählt
ist.
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Eine
derartige Beschichtung ist in der Reflexion im wesentlichen neutral,
und sie zeigt eine geringe Trübung.
Das Produkt kann daher in Form von Verglasungspanelen bzw. Scheiben
ausgeführt
sein, die optisch und ästhetisch
für den
Einbau in Wohngebäuden
akzeptabel sind, sogar wenn eine große verglaste Fläche vorliegt.
Das Produkt kann in Form einer Infrarotstrahlen-absorbierenden Scheibe
mit niedrigem Emissionsvermögen,
oder in Form einer Widerstandsheizungsscheibe, z.B. einer heizbaren Fahrzeugscheibe
ausgeführt
sein. Das Verfahren der Erfindung kann unter Verwendung einer Vorrichtung eines
Typs, der an sich bekannt ist, z.B. mit einer Vorrichtung die in
dem britischen Patent
GB-B
2,185,249 (Glaverbel) beschrieben ist, durchgeführt werden.
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In
der Tat ist Glas, das eine derartige Aluminiumoxid/Vanadium-Beschichtung
aufweist, selbst neu und vorteilhaft.
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Man
glaubt, daß die
Inkorporation bzw. Einarbeitung von untergeordneten Anteilen an
Vanadiumoxid in der Aluminiumoxidüberzugsschicht von speziellem
Wert beim Bereitstellen eines Kontrollmaßes über den Brechungsindex der Überzugsschicht ist,
so daß der
Brechungsindex auf einen Wert in dem mittleren Bereich zwischen
den Werten der Brechungsindizes von Glas und Zinnoxid gebracht werden
kann. In der Tat ist der. theoretische Brechungsindex von massivem
kristallinem Aluminiumoxid 1,76, aber Aluminiumoxidbeschichtungen,
die durch Pyrolyse geformt werden, haben im allgemeinen einen Brechungsindex
von etwa 1,6. Durch Dotierung mit Vanadium ist es leicht möglich, einen
Brechungsindex für
die Aluminium-/Vanadiumoxid-Schicht von 1,67 oder mehr zu erreichen.
Dies ist ein insgesamt unerwarteter Effekt, da der theoretische
Brechungsindex von Vanadiumpentoxid, das sehr viel stabiler als
Vanadiumoxid und leichter herzustellen ist, nicht größer als
der von Aluminiumoxid ist. Der Effekt ist daher nicht der Tatsache zuzuschreiben,
daß man ein
Material mit hohem Brechungsindex hinzumischt, wenn man in der Tat
erwartet, daß der
Brechungsindex der Mischung aus den Brechungsindizes der Ingredienzien
und ihren Eigenschaften in der Mischung berechnet werden. Dies geschieht
nicht, um anzudeuten, daß die Überzugsschicht
notwendigerweise Vanadiumpentoxid als solches enthält. In der
Tat wurden einige Beispiele, die solch eine Überzugsschicht einschließen, einer
Röntgenstrahldiffraktionsanalyse unterzogen
und das Diffraktionsmuster von Vanadiumpentoxid war nicht vorhanden.
Es kann sein, daß das
Vanadium als Aluminiumvanadat vorliegt, aber dies ist nicht sicher.
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Dennoch
ist es üblich
von dieser Schicht zu sprechen, da sie eine Mischung aus Aluminium-
und Vanadiumoxiden enthält.
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Es
wurde gefunden, daß die
Unterschicht kristallin ist und daß die kristalline Struktur
im tetragonalen System ist. Es kann sein, daß es diese Modifikation des
kristallinen Aussehens von Aluminiumoxid ist, dem wir die Gegenwart
des Vanadiums zuschreiben, das den Anstieg des Brechungsindexes
bewirkt, aber die Gründe
für dieses
Phänomen
sind nicht völlig
klar.
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Eine
andere mögliche
Erklärung
ist die, daß die
Gegenwart von Vanadium in der auf Aluminiumoxid basierenden Beschichtung
die Kompaktheit dieser Überzugsschicht
fördert,
so daß dies
zu dem beobachteten hohen Brechungsindex führt.
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Es
gibt sogar einen noch überraschenderen Effekt
der Verwendung einer auf Aluminium/Vanadium basierenden Oxidschicht
als Substrat neben einer Schicht, die auf Zinnoxid basiert. Wenn
eine Oxidschicht, die auf Aluminium/Vanadium basiert, mit einem
Brechungsindex von 1,67, mit einer auf Zinnoxid basierenden Schicht überschichtet
wird, steigt der effektive Brechungsindex der Unterschicht auf etwa 1,695
an.
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Eine
mögliche
Erklärung
dafür ist,
daß ein gegenseitiges
Durchdringen der zwei Schichten während der Bildung der Überzugsschicht
stattfindet. Die Ähnlichkeit
des kristallinen Aussehens der zwei Schichten – sie liegen beide im tetragonalen System vor – kann bei
diesem Phänomen
eine Rolle spielen. Aber es kann sein, daß der Anstieg des Brechungsindex
merklich ist, und dies hängt
nicht von jeglichen theoretischen Erklärungen ab.
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Ein
weiterer Vorteil der Vanadium enthaltenden Aluminiumoxidbeschichtungen
gemäß der Erfindung
liegt in ihren sehr verbesserten mechanischen Eigenschaften im Vergleich
mit pyrolytisch geformten Aluminiumoxidbeschichtungen. In der Abwesenheit von
Vanadium sind diese Beschichtungen in irgendeiner Form pulverförmig und
sie zeigen kein gutes Adhäsionsvermögen auf
dem Glas. Der Einfluß von
Vanadium hat den überraschenden
Effekt, daß die
mechanischen Eigenschaften der Beschichtung wesentlich verbessert
werden.
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Die
Zinnoxidüberzugs-
bzw. Oberschicht ist zu einer geometrischen Dicke in dem Bereich
von 250 nm bis 700 nm geformt. Es wurde gefunden, daß dotierte
Zinnoxidbeschichtungen mit einer derartigen geometrischen Dicke
wirkungsvoll zum Erzielen eines niedrigen Emissionsvermögens von
Infrarotstrahlung und einer hohen spezifischen Transmission sind,
und ebenfalls sind solche Beschichtungen in diesem Bereich der geometrischen
Dicke insbesondere für
das Hervorbringen von Schimmern verantwortlich, so daß die Übernahme
der Erfindung dort die größten Vorteile
liefert. Die Unterschicht ist zu einer geometrischen Dicke im Bereich
von 65 nm bis 100 nm geformt und insbesondere in dem Bereich von
75 nm bis 100 nm. Es wurde gefunden, daß Dicken für die Unterschicht innerhalb
eines derartigen Bereiches die größten Vorteile sowohl bezüglich der Trübungsverminderung
und in der Verminderung des Schillerns liefern.
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Es
gibt verschiedene Wege, auf die eine derartige Unterschicht geformt
werden kann. Nach der Erfindung wird eine Unterschicht-Vorlauferlösung, die
Aluminiumnacetylacetonat und Vanadiumacetylacetonat enthält, aufgesprüht. Derartige
organometallische Verbindungen zersetzen sich unter pyrolytischen
Beschichtungsbedingungen schnell, um eine gemischte Oxidbeschichtung
aus Aluminiumoxid und Vanadiumoxid zu ergeben, deren Brechungsindex zuverlässig und
gleichmäßig mit
einer vorgegebenen Zusammensetzung aus der aufgesprühten Mischung reproduzierbar
ist. Für
eine derartige Vorläuferlösung ist
besonders Eisessig als Lösungsmittel
geeignet.
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Die
Unterschicht enthält
in einer Ausführungsform
Vanadiumatome in einem Anteil von zwischen 2 und 10% der Aluminiumatome,
wobei dieser Bereich aus der Zahl an Impulsen, die mittels einer Röntgenstrahlenfluoreszenztechnik
beobachtet werden, abgeleitet ist. Die Zugabe derartiger Mengen
an Vanadium zur Metalloxidunterschicht ist beim Ausstatten dieser
Schicht mit einem Brechungsindex, der nahe der Quadratwurzel des
Produkts der Brechungsindizes von Glas und Zinnoxid ist, besonders vorteilhaft.
Dies ist für
die Erniedrigung der Reflexion an der Grenzfläche zwischen der Zinnoxidoberfläche und
der nächsten
darunterliegenden Oberfläche wertvoll,
in dem so eine inhärent
niedrige Kapazität für das Schillern
geliefert wird. Der Anteil an Vanadiumoxid in der Schicht, die auf
Aluminiumoxid basiert, wird niedrig gehalten, da seine Anwesenheit
dazu neigt, Lichtabsorption innerhalb dieser Schicht zu fördern, und
eine derartige Absorption ist normalerweise nicht erwünscht.
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Vorteilhafterweise
wird die Unterschicht auf einem frisch geformten Band aus heißem Glas
geformt. Dies spart Energie beim Wiedererhitzen von kaltem Glas,
z.B. von vorgeschnittenen Glasbahnen, auf Temperaturen, die für die stattfindenden
pyrolytischen Beschichtungsreaktionen benötigt werden, und stellt sicher,
daß die
Oberfläche
des Glases in jungfräulichem
Zustand in bezug auf den Erhalt der Beschichtung ist. Die zwei Beschichtungsstationen, die
für die
Anbringung der Unterschicht und der Oberschicht der Erfindung benötigt werden,
können z.B.
zwischen dem Ausgang einer Glasband-formenden Vorrichtung und dem
Eingang zu einem Tunnelglühofen
für dieses
Glasband angeordnet sein.
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Die
Glasverband-formende Vorrichtung kann eine Glasziehvorrichtung sein,
aber es ist bevorzugt, daß das
Glasband ein Band aus Floatglas ist. Floatglas hat im allgemeinen
eine höhere
optische Qualität
als gezogenes Glas, so daß für die Beschichtung ein
Substrat aus Floatglas bevorzugt ist.
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Die
Erfindung wird nun durch Beispiele beschrieben.
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Zwei
Beschichtungsstationen sitzen in Reihe zwischen dem Ausgang einer
Floatglaskammer, in der ein kontinuierliches Glasband geformt wird
und einem horizontalen Tunnelglühofen,
durch den dieses Glasband hindurchgeführt wird, bevor es in Bahnen
geschnitten wird. Jede Beschichtungsstation enthält eine Auftragsspritzpistole,
die zur Hin- und Her- bzw. Auf- und Abbewegung quer über den
Weg des Glasbandvorschubes montiert ist, und einen Entlüfter zum
Abziehen von Beschichtungsreaktionsprodukten und nicht verwendetem
Beschichtungsvorläufermaterial.
Ein Heizstrahler ist oberhalb des Weges des Glasbandes zwischen
den zwei Beschichtungsstationen angeordnet, um jeglichen Hitzeverlust
oder Temperaturungleichheiten in dem Glasband zu kompensieren, die
auf die Energie zurückzuführen sind, die
durch die Beschichtungsreaktionen aufgenommen worden ist, die in
der ersten Beschichtungsstation stattfinden, wo die Unterschicht
abgeschieden wird.
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Beispiel 1
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In
einem spezifischen praktischen Beispiel zur Formung der Unterschicht
wird eine Lösung
in Eisessig gebildet, die pro Liter 220 Gramm Aluminiumacetylacetonat
Al(C5H7O2)3, und etwa 12
Gramm Vanadiumtriacetylacetonat V(C5H7O2)3 enthält. Diese Lösung wird
durch einen sich hin- und herbewegenden Sprühkopf aufgesprüht, um das
sich bewegende Band aus heißem
Glas zu kontaktieren, während
seine Temperatur 550°C übersteigt,
um in situ eine Beschichtung vn 75 nm in der geometrischen Dicke
zu formen. Die resultierende Beschichtung wird aus einer oxidierten
Mischung aus Aluminium und Vanadium geformt. Die Beschichtung hat
einen Brechungsindex von 1,67.
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Das
unterbeschichtete Glassubstrat geht dann unterhalb des Heizstrahlers
durch und dann in die zweite Beschichtungsstation, wo die Überschicht aus
Zinnoxid in einer ans sich bekannten Weise durch Aufsprühen einer
wäßrigen Lösung aus Zinn(II)chlorid
geformt wird, die Ammoniumbifluorid enthält (für die Bereitstellung von Dotierungsionen
in der Beschichtung), um eine Beschichtung mit 300 nm in der geometrischen
Dicke zu formen. Der effektive Brechungsindex der Grundbeschichtungsschicht wird
auf 1,695 erhöht.
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Die
resultierende Beschichtung ist in Reflexion neutral und somit frei
von erkennbarem Schillern. Die Hunter-Farbkoodinaten für diese
Zweischichtbeschichtung sind a = –0,1 und b = +0,5. Es wird
festgestellt, daß die
Trübung
weniger als 0,3% diffuser Transmission hat. Das Emissionsvermögen der
Zinnoxidbeschichtung bezüglich
Infrarotstrahlung mit Wellenlängen
größer als
3000 nm ist 0,16 und die gesamte sichtbare Lichttransmission der
beschichteten Glasbahn (6 mm in der Dicke) ist 82%. Abweichungen
in der Dicke der Zinnoxidüberschicht
von bis zu ± 40
nm können,
ohne erkennbare Interferenzeffekte zu verursachen, toleriert werden.
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Beispiel 2
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In
einem zweiten spezifischen, praktischen Beispiel zur Formung der
Unterschicht wird eine Lösung
in Eisessig gebildet, die pro Liter 180 Gramm Aluminiumacetylacetonat
Al(C5H7O2)3, und etwa 20 Gramm
Vanadiumtriacetylacetonat V(C5H7O2)3 enthält. Diese
Lösung
wird durch einen sich hin- und herbewegenden Sprühkopf aufgesprüht, um mit
dem sich bewegenden Band aus heißem Glas in Berührung zu
treten bzw. zu kontaktieren, während
seine Temperatur 550°C übersteigt,
um in situ eine Beschichtung mit 70 nm in der geometrischen Dicke
zu formen. Die resultierende Beschichtung wird aus einer oxidierten
Mischung aus Aluminium und Vanadium geformt.
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Das
unterschichtete bzw. grundbeschichtete Glassubstrat geht dann unter
dem Heizstrahler durch und in die zweite Beschichtungsstation, wo
eine Überzugsschicht
aus Zinnoxid in einer an sich bekannten Art und Weise auf eine geometrische
Strecke von 500 nm unter Verwendung des Vorläufermaterials von Beispiel
1 geformt wird. Die Grundbeschichtungsschicht hat einen effektiven
Brechungsindex von 1,7.
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Die
resultierende Beschichtung ist in der Reflexion neutral und somit
frei von erkennbarem Schillern. Die Hunter Farbkoordinaten für diese
Zweischichtbeschichtung sind nahe an 0. Es wird bemerkt, daß die Trübung weniger
als 0,3% an dif fuser Transmission ausmacht. Das Emissionsvermögen der
Zinnoxidbeschichtung bezüglich
der Infrarotstrahlung mit Wellenlängen größer als 3000 nm ist 0,2 und
die gesamte sichtbare Lichttransmission der beschichteten Glasbahn
(6 mm in der Dicke) ist 78%.