DE4023624A1 - Rohrkugelmuehlen zur effektiven desagglomeration und zerkleinerung von hochdruckzerkleinertem sproeden material - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft Rohrkugelmühlen zur effektiven Desagglomeration und Zerkleinerung von hochdruckzer­ kleinertem spröden Material, welches nach der Beanspru­ chung in Gutbett-Walzenpressen, Zweiwalzenmaschinen oder Walzenmühlen entstanden ist.

In den letzten Jahren wurden erhebliche Anstrengungen unternommen, um die Energieausnutzung in den Zerkleinerungs­ maschinen zu verbessern.

So sind Verfahren und Einrichtungen zur Zerkleinerung und Mahlung spröden Mahlgutes mit unterschiedlicher Bezeich­ nung wie "Zerkleinerung im Walzenspalt unter Anwendung hohen Druckes", "Gutbettzerkleinerung im Walzenspalt einer Hochdruckwalzenpresse, Walzenmühle, Rollenpresse oder Gutbett-Walzenmühle" bekannt (DE-PS 27 08 053, EP-PS 00 84 383), bei denen das nicht vorzerkleinerte Mahlgut, zum Beispiel Zementklinker, zunächst in einer ersten Stufe im Spalt einer Hochdruck-Walzenmühle unter hohem Druck gepreßt wird. Das führt teils zur Partikelzerstäubung, teils zur Erzeu­ gung von Anrissen im Partikelinneren und zur Bildung von Agglomeraten. Diese können anschließend in verschiedenen Zerkleinerungsaggregaten mit vergleichsweise geringem Energieaufwand desagglomeriert beziehungsweise zerstört und auf Fertiggutfeinheit gemahlen werden. Die mit einer hohen Preßkraft von insbesondere mehr als 20 kN/cm Walzen­ breite betriebene Walzenmühle erzeugt bei der Material­ pressung Agglomerate (Schülpen), deren Mahlbarkeit ver­ glichen mit ungepreßtem Material verbessert ist, so daß die bekannte zweistufige Zerkleinerung insgesamt zu einer deutlichen Verminderung des spezifischen Energiebedarfs bis zu 30% führt, wobei ca. 2/3 davon auf die zweite Zerkleinerungs­ stufe, durch Anpassung der nachgeschalteten Anlagen­ einrichtungen an die veränderten Vorlaufbedingungen, ent­ fallen.

So sind aus dem Patentschrifttum verschiedene Verfahren und Anlagen bezüglich Kopplung Walzenmühle-Sicher (DD-WP 2 20 510, DE-Ps 37 19 251), Walzenmühle-Siebeinrichtung-Rohr­ kugelmühle-Sichter (DE-PS 27 08 053, EP-PS 00 84 383) mit ver­ schiedenen Einrichtungen zur Desagglomeration in Hammer­ mühlen, Prallmühlen, Desintegratoren, Simsonmischer (DE-OS 37 12 147), im Sichter (DE-OS 36 09 229) sowie zur Desagglo­ meration in Rohrkugelmühlen mit getrennter Desagglomera­ tionskammer ohne Mahlkörper und nachfolgender Feinmahlkammer unterschiedlicher Materialzuführungen (DE-OS 33 23 517, DE-OS 35 06 186, DE-OS 35 18 543, DE-OS 37 11 926) bekannt.

Nachteilig hat sich bei der direkten Kopplung Walzenmühle- Sichter herausgestellt, daß das erzeugte Fertigprodukt sehr steile Kornverteilungen besitzt und in der Zementindustrie Probleme bei der Verarbeitbarkeit, dem Wasserbedarf und der Festigkeitsentwicklung bei den erzeugten Fertigzementen auftreten. Der Einsatz zusätzlicher Desagglomerationsein­ richtungen verursacht vergleichsweise höhere maschinen- und anlagentechnische Aufwendungen.

Die Desagglomeration der Schülpen im Sichter führt zu Dosier-, Verstopfungs- und Verschleißproblemen und zu keiner vollständigen Auflösung der Schülpen. Die Verwendung eines Mahlraumes einer Zweikammerrohrkugelmühle nur zur Desagglomeration von Schülpen (DE-OS 33 23 517, DE-OS 37 11 926, DE-OS 35 18 543) oder eine extra dafür vorgesehene separate Vorrichtung (DE-OS 35 06 486) ist uneffektiv und hat eine ungünstige Raumzeitausbeute.

Ziel der Erfindung sind Rohrkugelmühlen zur effektiven Desagglomeration und Zerkleinerung von hochdruckzerkleiner­ ten, spröden Material, die gegenüber dem Stand der Technik Durchsatzsteigerungen und Einsparungen im spezifischen Elektroenergiebedarf ermöglichen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Ausführungen nach Gut­ bett-Walzenpressen, Zweiwalzenmaschinen oder Walzenmühlen als Aggregate mit verschiedenen Bezeichnungen zur Hoch­ druckzerkleinerung, forthin als Walzenmühlen bezeichnet, so an diese neue Verfahrensstufe zu koppeln, daß weitere Durchsatzsteigerungen und Einsparungen im spezifischen Elektroenergiebedarf von Mahlanlagen erreicht werden. Die Verfahrensstufe der Hochdruckzerkleinerung in Walzen­ mühlen ist dadurch charakterisiert, daß die Einzelkorn- und Gutbettzerkleinerung von grobdispersen, spröden Auf­ gabegütern mit oberen Korngrößen bis zu 100 mm zwischen zwei Walzen mit sehr hohen spezifischen Anpreßkräften von 60 kN/cm bis 100 kN/cm Walzenbreite sehr effektiv, vor­ wiegend durch eine Druckbeanspruchung, erfolgt. Infolge der hohen spezifischen Anpreßkräfte und der hydraulischen Abstützung der Los- gegen die Festwalze weitet der Arbeits­ spalt von Walzenmühlen im Dauerbetrieb in der Regel auf Spaltweiten von 15 mm bis 20 mm und teilweise noch darüber auf, so daß im Walzenmühlenaustraggut neben den ange­ strebten Preßlingen, die hohe Feingutanteile <90 µm bis zu 30% enthalten und stark agglomerisiert sind, auch unge­ störte Primärkornanteile bis zur Arbeitsspaltweite der Walzenmühle enthalten sind. Der Körnungsaufbau des Walzen­ mühlenaustragsgutes wird nach der vorsichtigen Desagglo­ meration der enthaltenen Preßlinge bestimmt und soll vor­ rangig durch die Korngröße d₈₀, welche sich bei 80% Siebdurchgang ergibt, charakterisiert werden. In der Regel liegt die Korngröße d₈₀ in den Walzenmühlenaustragsgütern zwischen 1 mm und 5 mm.

Auf diese Vorlaufbedingungen sind die nachgeschalteten Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Aus­ führungen einzustellen. Dabei kommt es einmal darauf an, die im Walzenmühlenaustragsgut enthaltenen Schülpen schnell und effektiv zu desagglomerieren, um den Kornverband weiter beanspruchen zu können, zum anderen müssen im Verbund die gegebenen, ungestörten Primärkornanteile bis zu Korngrößen von 20 mm zerkleinert werden. Diese Aufgabe wird erfindungs­ gemäß dadurch gelöst, daß in den abgetrennten Prozeßräumen von Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Aus­ führungen, die mit Kugelfüllungen, deren maximaler Größt­ kugeldurchmesser 70 mm und deren mittlerer Kugeldurchmesser d_k as 10- bis 40fache der Korngröße d₈₀ des Aufgabegutes beträgt, gefüllt und einer Innenauskleidung mit radial um­ laufenden Profilen, deren Querschnitt Dreiecksform mit Radien am Profilgrund und -berg aufweist, ausgerüstet sind, die effektive Desagglomeration der im Walzenmühlenaustrags­ gut enthaltenen Schülpen und die Zerkleinerung der groben Mahlgutpartikel <1,0 mm erfolgt, wobei der axiale Abstand der radial umlaufenden Profile der Innenauskleidung das 1,2fache des Größtkugeldurchmessers und die Höhe der gleich­ schenkligen Dreiecke, deren Öffnungswinkel vom Profilgrund aus 90°C mißt, am auflaufenden Ende der Innenauskleidung 60% des Größtkugeldurchmessers beträgt und der Mittelpunkt des Radius von dem Mittelpunkt der anderen Radien der Innen­ auskleidung so versetzt ist, daß der Profilgrund in der radialen Mühlenebene mit dem Drehsinn bis zu der Eintauch­ tiefe der verwendeten Kleinstkugel in das radial umlaufende Profil am ablaufenden Ende der Innenauskleidung ansteigt, die weitere effektive Feinmahlung der Mahlgutpartikel <1,0 mm in Umlaufmahlanlagen, wo die Rohrkugelmühle im Kreislauf mit mindestens einem Streuwindsichter geschaltet ist, in mindestens einem separaten Prozeßraum vorgenommen wird, in dem eine Innenauskleidung aus Gußeisen mit Kugel­ graphit mit radial umlaufenden Profilen, deren Grundaus­ legung der der Innenauskleidung entspricht, abweichend davon der Profilgrund in der radialen Mühlenebene nicht ansteigt und der Radius am Profilgrund in der axialen Mühlenebene durchgehend 95% des Radius der eingesetzten Kleinstkugel beträgt, in Kopplung mit polydispersen Kugelfüllungen mit Mahlkugeldurchmessern von 50 mm bis minimal 16 mm zum Einsatz kommt und die effektive Mahlung der Mahlgutpartikel 1,0 mm auf die geforderte Endfeinheit in Durchlaufmühlen im offenen Kreislauf in einem Prozeß­ raum zur Feinstmahlung, der im vorderen Teil mit der Innenauskleidung und im hinteren Teil mit klassierenden Mahlplatten auf einem Mahlbahnteil von mindestens einem Länge-Durchmesser-Verhältnis von 1,6 bestückt und mit einer polydispersen Mahlkugelfüllung mit Mahlkugeldurch­ messern von maximal 60 mm bis 12 mm gefüllt ist, wobei am Übergang der unterschiedlichen Innenauskleidungen im Prozeßraum ein Stauring angeordnet ist.

Erfindungswesentlich ist, daß in den abgegrenzten Prozeß­ räumen der Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Ausführungen eine Kugelfüllung mit einem mittleren Kugeldurchmesser d_K, der das 20fache der Korngröße d₈₀ des Aufgabegutes beträgt und nach der Beziehung

mit
p_i = Masseanteil der Kugelklassen auf 1,0 normiert
d_i = Durchmesser der einzelnen Kugelklassen
berechnet wird, zum Einsatz kommt.

Die erfindungsgemäße Kopplung des Größtkugeldurchmessers, der zur gesicherten Zerkleinerung der im Walzenmühlenaus­ tragsgut enthaltenen groben Primärkornanteile bis zu 20 mm erforderlich ist, in den Prozeßräumen mit der Innen­ auskleidung mit radial umlaufenden Profilen, deren Quer­ schnitt Dreiecksform mit Radien am Profilgrund und -berg aufweist, wobei der axiale Mittenabstand der radial um­ laufenden Profile das 1,2fache des Größtkugeldurchmessers aufweist, gewährleistet eine spezielle Packungsstruktur der Kugelfüllung in den Prozeßräumen. Diese ermöglicht einen maximalen Schlupf der auf der Innenauskleidung abrollenden Mahlkugelschleppe gegenüber der Mühlenwand, eine maximale Beweglichkeit der Mahlkörperschleppe in sich, eine Unterdrückung der Kataraktwirkung der Mahl­ kugeln, einen minimalen Energiebedarf und die Beanspruchung des Walzenmühlenaustragsgutes durch Druck und Scherung. Dadurch wird eine effektive und sehr schnelle Desagglomeration der im Walzenmühlenaustragsgut ent­ haltenen Materialschülpen erreicht, wozu ein spezifischer Arbeitsbedarf von nur 0,1 bis 0,3 kWh/t erforderlich ist. Durch den großen Mahlspalt unter den auf den radial um­ laufenden Profilen am ablaufenden Ende der Innenausklei­ dung aufliegenden Mahlkugeln, der dadurch erreicht wird, daß die Höhe der gleichschenkligen Dreiecke, deren Öff­ nungswinkel vom Profilgrund aus 90° mißt, 60% des Größt­ kugeldurchmessers mißt, wird ein sehr guter Einzug der im Walzenmühlenaustragsgut enthaltenen Primärkorngrößen bis zu 20 mm unter die bewegte Mahlkörperschleppe er­ möglicht.

Die effektive Zerkleinerung des Primärkornanteiles bis zu 20 mm auf Korngrößen <1,0 mm bewirkt der ansteigende Profilgrund der Innenauskleidung in der radialen Mühlen­ ebene bis zur Eintauchtiefe der verwendeten Kleinstkugel am ablaufenden Ende der Innenauskleidung, wodurch sich der Mahlspalt unter den aufliegenden Mahlkugeln auf Null be­ ziehungsweise bis auf einen geringen Restspalt am ablaufen­ den Ende der Innenauskleidung verengt. Durch die erfin­ dungsgemäße Lösung in den abgegrenzten Prozeßräumen der Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Ausfüh­ rungen nach Walzenmühlen kann der Anlagendurchsatz in bestehenden Mahlanlagen mit vorgeschalteten Walzenmühlen gegenüber bekannten Auslegungen der nachgeschalteten Rohr­ kugelmühlen bis zu 15% gesteigert und der spezifische Arbeitsbedarf bis zu 20% reduziert werden.

Die weitere effektive Feinmahlung der Mahlgutpartikel <1,0 mm erfolgt in Umlaufmahlanlagen, wo die Rohr­ kugelmühle mit mindestens einem Streuwindsichter im Kreislauf arbeitet, in mindestens einem separaten Prozeß­ raum, in dem eine Innenauskleidung aus Gußeisen mit Kugel­ graphit ohne ansteigenden Profilgrund der radial umlaufen­ den Profile in der radialen Mühlenebene in Kopplung mit polydispersen Kugelfüllungen mit Kugeldurchmessern von 50 mm bis 16 mm im Einsatz ist.

Die Kombination des Werkstoffes der Innenauskleidung mit deren Geometrie und die Kopplung mit den polydispersen Mahlkugelfüllungen gewährleistet eine sehr effektive Fein­ mahlung, wobei die Mahlgutagglomeration stark gehemmt wird. Letzterer Fakt bekommt bei der Feinmahlung von Walzen­ mühlenaustragsgut, welches bei der Hochdruckzerkleinerung teilweise schon stark agglomerisiert war, besonderes Gewicht. Die weitere Feinmahlung der Mahlgutpartikel <1,0 mm auf die geforderte Endfeinheit in Durchlaufmühlen im offenen Kreislauf erfolgt erfindungsgemäß in Prozeßräumen zur Feinstmahlung, die im vorderen Teil, vor dem Stauring, mit der Innenauskleidung und im hinteren Teil zwischen Stauring und Mühlenaustragsende mit klassierenden Mahl­ platten, die eine axiale Klassierung der verschiedenen Mahlkugeldurchmesser bewirken, auf einer Mindestmahlbahn­ länge mit einem Länge-Durchmesserverhältnis von 1,6 be­ stückt sind.

Erfindungswesentlich ist, daß die vorzugsweise einzusetzen­ den konischen Klassiermahlplatten mit Hebeleisten, die achs­ parallel oder annähernd achsparallel angeordnet sein können, bestückt sind. Die Hebeleisten auf den konischen Klassier­ mahlplatten bezwecken im hinteren Teil des Prozeßraumes eine Kataraktwirkung der Mahlkugeln, die zur Kornbandver­ breiterung des Fertiggutes, vor allem bei der Zementmahlung erforderlich ist. Die erfindungsgemäße Kombination der nichtklassierenden Innenauskleidung mit klassierenden Mahl­ plattentypen und einem dazwischen angeordneten Stauring ist erforderlich, um durch eine gezielte Beeinflussung der axialen Mahlguttransportgeschwindigkeit im Prozeßraum die Mahlgutagglomeration bei der Feinmahlung von Walzen­ mühlenaustragsgut auf die geforderten Endfeinheit im Durch­ lauf zu beherrschen.

Gegenüber dem Stand der Technik weist die Erfindung folgen­ de Vorteile auf:

• - gleichzeitig effektive Grobzerkleinerung der Primär­ körner von maximal 20 mm Korngröße und effektive Des­ agglomeration der Materialschülpen, wozu nur ein spezi­ fischer Arbeitsbedarf von 0,1 bis 0,3 kWh/t erforder­ lich ist;
• - effektive, agglomerationshemmende Feinmahlung auf er­ forderliche Zielfeinheiten;
• -  Erhöhung der Anlagendurchsätze bis zu 15% und Senkung des spezifischen Arbeitsbedarfs bis zu 20%.

Beispiel 1

Vor einer Zweikammer-Rohrkugelmühle mit Endaustrag, die im Kreislauf mit mindestens einem Streuwindsichter arbei­ tet, ist in einer Zement-Umlaufmahlanlage gemäß Fig. 1 eine Walzenmühle geschaltet. Das im Streuwindsichter er­ zeugte Sichterfeingut verläßt als Fertigzement die Umlauf­ mahlanlage. Ein Teil oder die Gesamtmenge des Sichtergrob­ gutes gelangt zusammen mit dem Walzenmühlenaustrag zum Prozeßraum 1 der Rohrkugelmühle. Der Prozeßraum 1 der Rohrkugelmühle ist vom Prozeßraum 8 durch eine herkömm­ liche Zwischenwand mit Hubkammer abgegrenzt. Zur effek­ tiven Desagglomeration des Walzenmühlenaustrages, der eine Korngröße d₈₀ = 3,0 mm aufweist, und zur Zerkleine­ rung der groben Partikel <1,0 mm wird erfindungsgemäß im Prozeßraum 1 eine Kugelfüllung mit einem mittleren Kugel­ durchmesser _k = 20 · 3,0 = 60 mm in Kopplung mit der Innenauskleidung 2 gemäß der Fig. 2 bis 4 eingesetzt. Im vorliegenden Fall wird eine polydisperse Kugelfüllung mit Kugeldurchmessern von 70 mm, 60 mm und 50 mm mit massegleichen Anteilen gewählt, so daß sich ein mittlerer Kugeldurchmesser von _K = 60 mm ergibt. Die Innenaus­ kleidung 2 weist radial umlaufende Profile in der axialen Mühlenebene gemäß der Fig. 3 und 4 auf, deren Quer­ schnitte Dreiecksform mit Radien am Profilgrund und -berg besitzen, wobei der Profilgrund in der radialen Mühlen­ ebene gemäß Fig. 2 durch das Versetzen des Mittelpunktes des Radius 5 gegenüber dem Mittelpunkt der beiden anderen Radien der Innenauskleidung am ablaufenden Ende der Innen­ auskleidung (Fig. 4) bis zur Eintauchtiefe 6 der Kleinst­ kugeln mit 50 mm Durchmesser in das radial umlaufende Profil ansteigt. Die Kleinstkugeln laufen am ablaufenden Ende der Innenauskleidung gemäß Fig. 4 am Profilgrund auf, während für die Kugeln mit 60 mm und 70 mm Durchmesser am ablau­ fenden Ende geringe Restspalte verbleiben. Am auflaufenden Ende der Innenauskleidung gemäß Fig. 3 beträgt die Höhe 4 der gleichschenkligen Dreiecke, deren Öffnungswinkel vom Profilgrund aus 90° beträgt, 60% des Größtkugeldurchmessers. Infolge des Ansteigens des Profilgrundes in der radialen Mühlenebene vergrößert sich der Radius 7 am Profilgrund in der axialen Mühlenebene mit dem Drehsinn der Innenausklei­ dung. Das Länge-Durchmesser-Verhältnis des Prozeßraumes 1 kann zwischen 0,2 und 1,0, je nach dem Anteil und der Festigkeit der Preßlinge (Schülpen) und dem Grobkornan­ teil <1,0 mm im Walzenmühlenaustrag, betragen.

Vorzugsweise wird mit einem Mahlkörperfüllungsgrad von 30% des Mahlraumvolumens des Prozeßraumes 1 gearbeitet. Die weitere effektive Feinmahlung des Aufgabegutes erfolgt nach vollständiger Desagglomeration und Vormahlung im Prozeßraum 1 in dem durch die Zwischenwand abgegrenzten Prozeßraum 8, der mit einer polydispersen Kugelfüllung aus Kugeldurchmessern von 50 mm, 40 mm, 35 mm, 30 mm, 25 mm und 20 mm mit einem mittleren Kugeldurchmesser von _K = 30 mm bis 35 mm gefüllt und mit einer Innenauskleidung 9 gemäß der Fig. 5 und 6 bestückt ist.

Die Innenauskleidung 9 weist die gleiche Grundprofilie­ rung der Innenauskleidung 2 auf, d. h. der Mittenabstand 3 der radial umlaufenden Profile, die gleichfalls Dreiecks­ form mit Radien am Profilberg und -grund gemäß Fig. 6 auf­ weist, ist gleich, ebenfalls die Höhe 4 der gleichschenk­ ligen Dreiecke, die vom Profilgrund aus einen Öffnungs­ winkel von 90° aufweisen. Abweichend von der Innenaus­ kleidung 2 steigt der Profilgrund gemäß Fig. 5 in der radialen Mühlenebene nicht an, wodurch der Radius 10 am Profilgrund in der axialen Mühlenebene, der 95% des Radius der eingesetzten Kleinstkugel beträgt, mit dem Drehsinn der Innenauskleidung gleichbleibt.

Beispiel 2

Gemäß Fig. 7 ist in einer Zement-Umlaufmahlanlage eine Walzenmühle vor einer Rohrkugelmühle, die als Dreikammer- Mittenaustragsmühle ausgebildet ist, geschaltet. Die Rohr­ kugelmühle arbeitet im Kreislauf mit mindestens einem Streuwindsichter, dessen abgeschiedenes Feingut die Mahl­ anlage als Fertigzement verläßt. Das Walzenmühlenaustrags­ gut WA gelangt ggf. zusammen mit einer Teilmenge des Sich­ tergrobgutes G in den Prozeßraum 1 der Rohrkugelmühle, für den das im Beispiel 1 Gesagte zurifft. Die weitere effektive Feinmahlung erfolgt bei diesem Rohrkugelmühlen­ typ in den Prozeßräumen 8 und 8a. Während der Prozeßraum 8 mit Mahlgut, welches aus dem Prozeßraum 1 kommend die Zwischenwand passiert hat, beaufschlagt wird, läuft dem Prozeßraum 8a in gegenläufiger Förderrichtung zum Prozeß­ raum 8 eine Teilmenge des Sichtergrobgutes G vor.

Beide Prozeßräume 8 und 8a werden mit der Innenauskleidung 9 nach den Fig. 5 und 6 bestückt. Im Prozeßraum 8 kommt eine polydisperse Mahlkugelfüllung mit Kugeldurchmessern zwischen 50 mm und 20 mm mit einem mittleren Kugeldurch­ messer _K = 30 mm bis 35 mm zum Einsatz. Die polydisperse Kugelfüllung des Prozeßraumes 8a setzt sich aus Kugeldurch­ messern zwischen 40 mm und 16 mm zusammen und weist einen mittleren Kugeldurchmesser _K = 25 mm bis 30 mm auf. Der Mahlkörperfüllungsgrad liegt in beiden Prozeßräumen zwischen 22% und 25%. Zur Realisierung der in Fig. 7 dargestellten Anlagenschaltung sind in der Regel drei Becherwerke zur Höhenförderung der Masseströme von WA, A und G erforderlich.

Beispiel 3

Ist aus Platzgründen in einer Zement-Umlaufmahlanlage des Beispieles 2 bei dem Vorschalten einer Walzenmühle vor die Rohrkugelmühle die Anordnung eines dritten Becher­ werkes für den Massestrom des Walzenmühlenaustrages WA nicht möglich und wird zur Höhenförderung des Walzen­ mühlenaustragsgutes das Becherwerk für das Sichtergrob­ gut G benutzt, dann ist bezüglich der Rohrkugelmühlen­ konzeption gemäß Fig. 8 zu verfahren. Hierbei werden beide Mühlenseiten einheitlich mit einer Mischung aus Walzen­ mühlenaustrags- und Sichtergrobgut beschickt. In diesem Falle ist durch den Einbau einer Zwischenwand oder eines hohen Staurings in den Prozeßraum 8a des Beispieles 2 die Dreikammer-Rohrkugelmühle in eine Vierkammer-Mühle umzufunktionieren, so daß auf jeder Mühlenseite ein Prozeßraum 1 und ein Prozeßraum 8 entsteht, die nach den im Beispiel 2 beschriebenen Gesichtspunkten auszulegen sind. Ist der Einbau einer zusätzlichen Zwischenwand oder eines Stauringes in den Prozeßraum 8a des Beispieles 2 nicht möglich, dann ist dieser mit den Innenauskleidungen 2 und 9 wie bei der vorgesehenen Prozeßraumaufteilung zu bestücken, und mit einer polydispersen Kugelfüllung mit Kugeldurchmessern von 70 mm bis 20 mm mit allen Zwischen­ größen zu betreiben.

Wird zur Höhenförderung des Walzenmühlenaustragsgutes das Becherwerk für das Rohrkugelmühlenaustragsgut A benutzt, ist Beispiel 2 zutreffend.

Beispiel 4

Gemäß Fig. 9 ist in einer Zement-Durchlaufmahlanlage eine Walzenmühle vor einer Zement-Durchlaufmühle geschaltet. Das Walzenmühlenaustragsgut wird im Prozeßraum 1, der durch eine herkömmliche Zwischenwand vom Prozeßraum 11 abgegrenzt ist, desagglomeriert und vorgemahlen. Im Prozeßraum 11 ist bis zum Stauring 12 die Innenauskleidung 9 gemäß der Fig. 5 und 6 im Einsatz. Vom Stauring 12 bis zum Austragsende der Rohrkugelmühle, auf einem Mahlbahnab­ schnitt mit einem Länge-Durchmesser-Verhältnis von min­ destens 1,6, werden klassierenden Mahlplatten, vorzugsweise konische Klassiermahlplatten, mit Hebeleisten, die eine axiale Klassierung der verschiedenen Kugeldurchmesser der polydispersen Kugelfüllung bewirken, eingesetzt. Im Prozeß­ raum 11 wird eine polydisperse Kugelfüllung mit Kugel­ durchmessern von 40 mm, 35 mm, 30 mm, 25 mm, 23 mm, 20 mm, 18 mm, 16 mm und 12 mm und einem mittleren Kugeldurch­ messer _K = 25 mm eingesetzt. Der Mahlkörperfüllungsgrad beträgt 22% bis 25%.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

 1 Prozeßraum
 2 Innenauskleidung
 3 axialer Abstand der radial umlaufenden Profile
 4 Höhe der gleichschenkligen Dreiecke
 5 Radius
 6 Eintauchtiefe
 7 Radius am Profilgrund in der axialen Mühlenebene
 8 Prozeßraum zur Feinmahlung
 9 Innenauskleidung
10 Radius am Profilgrund in der axialen Mühlenebene
11 Prozeßraum zur Feinstmahlung auf Endfeinheit
12 Stauring
13 Mahlspalt

Claims (3)

1. Rohrkugelmühlen zur effektiven Desagglomeration und Zer­ kleinerung von hochdruckzerkleinertem spröden Material nach Gutbett-Walzenpressen, Zweiwalzenmaschinen oder Walzenmühlen, gekennzeichnet dadurch, daß in den abgegrenzten Prozeßräumen (1) von Rohrkugel­ mühlen in verschiedenen Schaltungen und Ausführungen, die mit Kugelfüllungen, deren Größtkugeldurchmesser maximal 70 mm und deren mittlerer Kugeldurchmesser d_K das 10- bis 40fache der Korngröße d₈₀ des Aufgabe­ gutes beträgt, gefüllt und einer Innenauskleidung (2) mit radial umlaufenden Profilen, deren Querschnitt Dreiecksform mit Radien am Profilgrund und -berg auf­ weist, ausgerüstet sind, die effektive Desagglomeration der im Walzenmühlenaustragsgut enthaltenen Schülpen und die Zerkleinerungen der groben Mahlgutpartikel <1,0 mm erfolgt, wobei der axiale Abstand der radial umlaufenden Profile (3) der Innenauskleidung (2) das 1,2fache des Größtkugeldurchmessers und die Höhe der gleichschenkligen Dreiecke (4), deren Öffnungswinkel vom Profilgrund aus 90° mißt, am auflaufenden Ende der Innenauskleidung 60% des Größtkugeldurchmessers be­ trägt und der Mittelpunkt des Radius (5) von dem Mittel­ punkt der anderen Radien der Innenauskleidung so ver­ setzt ist, daß der Profilgrund in der radialen Mühlen­ ebene mit dem Drehsinn bis zu der Eintauchtiefe (6) der verwendeten Kleinstkugel in das radial umlaufende Profil am ablaufenden Ende der Innenauskleidung an­ steigt, die weitere effektive Feinmahlung der Mahlgut­ partikel <1,0 mm in Umlaufmahlanlagen, wo die Rohr­ kugelmühle im Kreislauf mit mindestens einem Streu­ windsichter geschaltet ist, in mindestens einem separaten Prozeßraum zur Feinmahlung (8) vorgenommen wird, in dem eine Innenauskleidung (9) aus Gußeisen mit Kugelgraphit mit radial umlaufenden Profilen, deren Grundauslegung der der Innenauskleidung (2) entspricht, abweichend davon der Profilgrund in der radialen Mühlenebene nicht ansteigt und der Radius (10) am Profilgrund in der axialen Mühlenebene durch­ gehend 95% des Radius der eingesetzten Kleinstkugel beträgt, in Kopplung mit polydispersen Kugelfüllungen mit Mahlkugeldurchmessern von 50 mm bis minimal 16 mm zum Einsatz kommt und die effektive Mahlung der Mahl­ gutpartikel <1,0 mm auf die geforderte Endfeinheit in Durchlaufmühlen im offenen Kreislauf in einem Prozeß­ raum zur Feinstmahlung (11), der im vorderen Teil mit der Innenauskleidung (9) und im hinteren Teil mit klassierenden Mahlplatten auf einem Mahlbahnteil von mindestens einem Länge-Durchmesser-Verhältnis von 1,6 bestückt und mit einer polydispersen Mahlkugelfüllung mit Mahlkugeldurchmessern von maximal 60 mm bis 12 mm gefüllt ist, wobei am Übergang der unterschiedlichen Innenauskleidungen im Prozeßraum (11) ein Stauring (12) angeordnet ist.

2. Rohrkugelmühlen nach Anspruch 1, gekennzeich­ net dadurch, daß in den abgegrenzten Prozeßräumen (1) der Rohrkugelmühlen in verschiedenen Schaltungen und Ausführungen eine Kugelfüllung mit einem mittleren Mahlkugeldurchmessers d_K, der das 20fache der Korngröße d₈₀ des Aufgabegutes beträgt und nach der Beziehung mit
p_i = Masseanteil der Kugelklassen auf 1,0 normiert
d_i = Durchmesser der einzelnen Kugelklassen
berechnet wird, zum Einsatz kommt.

3. Rohrkugelmühlen nach Anspruch 1, gekenn­ zeichnet dadurch, daß im Prozeßraum zur Feinstmahlung auf Endfeinheit (11) im offenen Kreis­ lauf im hinteren Mahlbahnteil, zwischen dem Stauring (12) und dem Mühlenaustragsende, vorzugsweise konische Klassiermahlplatten mit Hebeleisten zum Einsatz kommen.