DE4015707A1 - Fadentrenneinrichtung fuer eine spindel einer spinn- oder zwirnmaschine - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Fadentrenneinrichtung für eine Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine mit einem ringförmigen Körper, der zwischen einer Hülsenaufnahme der Spindel und einer zum Festlegen eines Abspinnfadens dienenden Aufwickelstelle der Spindel anbringbar ist und der einen von der Spindel in radia­ ler Richtung abragenden Rand aufweist, der mit mehreren spitz­ winklig nach innen zulaufenden Kerben versehen ist, deren Kan­ ten als Schneiden ausgebildet sind.

Bei Spinn- oder Zwirnmaschinen wird nach dem Fertigstellen der Kopse ein sogenanntes Abspinnen durchgeführt, durch das die Ma­ schine für einen automatischen Kopswechsel vorbereitet wird. Bei einer Ringspinnmaschine fährt dazu beispielsweise die Ring­ bank relativ rasch zum unteren Bereich der Spulenhülsen, so daß ein Faden eines Kopses in relativ steilen Schraubenlinien über den Kops nach unten geführt wird. In diesem Bereich wird die Ringbank abgebremst, so daß sich der Faden mit mehreren Windun­ gen um den unteren Bereich der Spulenhülse - sogenannten Hin­ terwindungen - legen kann. Durch diese Hinterwindungen wird der Faden auf der Spulenhülse für den Weitertransport gesichert. Danach verfährt die Ringbank relativ schnell weiter nach unten zu einer Aufwickelstelle, an der sie erneut abgebremst wird. In diesem Bereich wird der Faden ebenfalls in mehreren Windungen auf eine Aufwickelstelle der Spindel aufgewickelt und bildet die sogenannten Unterwindungen. Diese Unterwindungen auf der Spindel legen den Abspinnfaden fest, so daß nach dem Austausch der vollen Kopse gegen leere Hülsen erneut angesponnen werden kann. Beim Abziehen der Kopse von den Spindeln sollen die Fäden zwischen den Hinterwindungen auf den Spulenhülsen und den Un­ terwindungen auf den Spindeln zertrennt werden.

Zum Zertrennen dieser Fäden ist es bekannt (DE-A 32 02 888), eine Spindel mit einem scheibenartigen, radial zur Spindellängs­ achse angeordneten Fadenschneidring zu versehen, der über sei­ nen Umfang verteilt mehrere mit Schneiden versehene Kerben auf­ weist. Bei einem Kopswechsel werden die vollen Kopse zunächst nur teilweise mittels einer automatischen Hubvorrichtung von den Spindeln abgezogen. In diesem Zustand werden die Spindeln für eine bestimmte Zeitspanne wieder in Drehung versetzt, um die fest mit jeder Spindel verbundenen Fadenschneidringe zu drehen und dadurch den Faden zu zertrennen. Anschließend werden die vollen Kopse vollständig von den Spindeln abgezogen.

Es ist auch bekannt (DE-B 17 60 184), den Fadenschneidring zum Zertrennen des zwischen Hinterwindung und Unterwindung verlau­ fenden Fadens in Drehung zu versetzen, ohne die Spindel selbst kurzzeitig wieder laufen zu lassen. Dies wird mittels eines Schraubengetriebes bewirkt, das im Bereich der Hülsenaufnahme einer Spindel angeordnet ist. Beim Abziehen der einen vollen Kops aufweisenden Spulenhülse wird ein Treibglied auf der Spin­ del für eine bestimmte Weglänge mit angehoben, das mit Hilfe eines Schraubengewindes ein auf der Spindel drehbar gelagertes, den Fadenschneidring aufweisendes Getriebeglied zwangsweise in Drehung versetzt.

Weiterhin ist es bekannt (EP-A 02 78 561), eine Fadentrennvor­ richtung an einer Spindel mit zwei in Abstand übereinander an­ geordneten Ringen auszubilden, die jeweils mit über ihren Umfang verteilten Aussparungen versehen sind. Jede Aussparung des un­ teren Rings weist an ihrem Nutgrund eine vertikal nach unten ragende Schneide auf. Die Schneiden aller Aussparungen dieses Rings sind somit tangential einer durch die verschiedenen Nut­ grundflächen der über den Ringumfang verteilten Aussparungen definierten horizontalen Kreislinie angeordnet. Der zwischen Unterwindung und Hinterwindung verlaufende Abspinnfaden wird in einer Aussparung des oberen Rings sowie einer entsprechenden Aussparung des unteren Rings und weiter an der Schneide der Aussparung des unteren Rings umgelenkt. Durch diese im wesent­ lichen lotrecht zur Schneidenlinie bewirkte Umlenkung wird der Faden beim Abzug der Hülse von der Spindel an der Schneide zer­ trennt.

Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, eine Fadentrenn­ einrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die in ein­ facher Weise herstellbar ist und ein sicheres Zertrennen des Fadens gestattet, ohne dabei eine Rotationsbewegung durchzufüh­ ren.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Körper eine im we­ sentlichen topfförmige Gestalt aufweist, und daß der mit den Kerben versehene Rand mit einer Neigung von etwa 45° bis etwa 65° zur Spindelachse der Aufwickelstelle zugewandt ist.

Beim Abspinnen wird der Faden am Übergang von der Hinterwindung auf der Spulenhülse zur Unterwindung auf der Spindel in eine der Kerben eingeführt. Beim Abziehen des Kopses von der Spindel wird der Faden auf Zug beansprucht und tiefer in die Kerbe hin­ eingezogen, wobei die in der Spitze der Kerbe befindlichen Schneidkanten im wesentlichen entgegen der Richtung der resul­ tierenden Fadenzugkraft gerichtet sind. Im Bereich der Spitze der Kerbe erfolgt ein Schneiden des Fadens durch die zu beiden Seiten des Fadens liegenden Schneidkanten von zwei Seiten her. Dadurch wird erreicht, daß tatsächlich der überwiegende Teil der Fasern des Fadens zerschnitten und nicht zerrissen wird. In praktischen Versuchen hat sich die sichere Funktion der Erfin­ dung auch bei reißfesten Fäden erwiesen.

In Ausgestaltung der Erfindung ist es vorgesehen, daß der als Schneiden ausgebildete Bereich der Kanten der Kerben in Abstand vor dem Außenrand endet. Dadurch ist eine Verletzungsgefahr für eine Bedienungsperson vermieden, da keine freiliegenden schar­ fen Kanten vorhanden sind.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kanten der Kerben jeweils mit einer Rundung in den Außenrand übergehen. Durch diesen runden Einlauf ist die Einfädelsicher­ heit, daß der Faden in eine Kerbe gelangt, erhöht. Zudem ver­ ringern diese Rundungen die Möglichkeit von Verletzungen wei­ ter.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kerben einen Scheitelwinkel von etwa 20° bis etwa 30° aufwei­ sen. Durch diesen spitzen Winkel ist die Schneidwirkung verbes­ sert. Zudem verringert dieser spitze Winkel die Möglichkeit, daß eine Bedienungsperson mit einem Finger od. dgl. in die Ker­ ben gelangt.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der im wesentlichen topfförmige Körper bis auf den Bereich der Ker­ ben mit einer Abdeckung abgedeckt ist. Auch diese Abdeckung, die vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt ist, bildet einen weiteren Schutz gegen Verletzungsgefahren für Bedienungsperso­ nen.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Abdeckung Bestandteil eines die Hülsenaufnahme bildenden, an der Spindel befestigbaren Ringes ist. Eine Weiterbildung sieht vor, daß der Ring in axialem Abstand zu den Kerben des im we­ sentlichen topfförmigen Körpers mit Kerben versehen ist, deren Tiefe wenigstens annähernd der Tiefe der Kerben des im wesent­ lichen topfförmigen Körpers entspricht. Die Abdeckung, die eine Wirtelkrone darstellt,besitzt die gleiche Anzahl von Kerben wie der topfförmige Körper, wobei diese Kerben axial über den Kerben des Körpers liegen. Da der Faden jedoch von der Hinterwindung zur Unterwindung über Wirtelkrone und topfförmigem Schneidkör­ per in einer Schraubenlinie verläuft, wird er nicht in direkt übereinanderliegende Kerben der Wirtelkrone und des Körpers eingelegt, sondern in entsprechend der Schraubenlinie zueinan­ der versetzte Kerben.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist der Ring als Befe­ stigungsmittel für den topfförmigen Körper ausgebildet, mit welchem der topfförmige Körper in axialer Richtung und in Um­ fangsrichtung in dem Oberteil der Spindel gesichert ist. Die Wirtelkrone hält den topfförmigen Schneidkörper auf einem Ring­ bund des Spindeloberteils. Am oberen Rand des topfförmigen Schneidkörpers ausgebildete Zungen greifen in axiale Aussparun­ gen auf der Innenseite der Wirtelkrone an und sichern ihn in Umfangsrichtung. Die Sicherung der Wirtelkrone in axialer Rich­ tung erfolgt durch eine Verrastung mit dem Spindeloberteil, beispielsweise durch an der Wirtelkrone angeformte Schnappna­ sen, die in eine am Spindeloberteil ausgebildete Ringnut einra­ sten.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen, die anhand der Zeichnungen darge­ stellt sind.

Fig. 1 zeigt eine Teilansicht einer Ausführungsform einer Spindel im Halbschnitt, bei der eine Fadentrennvorrich­ tung mit einem topfförmigen Schneidkörper auf einer Ringschulter des Spindeloberteils mittels einer als Abdeckung dienenden Wirtelkrone gehalten ist,

Fig. 2 eine Seitenansicht des Schneidkörpers gemäß Fig. 1 im Halbschnitt,

Fig. 3 eine Draufsicht in vergrößerter Darstellung auf einen Teil des Schneidkörpers nach Fig. 2,

Fig. 4 eine zur Hälfte geschnittene Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform eines Schneidkörpers und

Fig. 5 eine Draufsicht auf die Ausführungsform der Fig. 4.

Spinn- oder Zwirnmaschinen weisen jeweils eine Vielzahl von Spinnstellen auf, die an wenigstens einer Maschinenseite in ihrer Längsrichtung in Abstand zueinander angeordnet sind. An jeder dieser Spinnstellen ist eine Spindel vorgesehen, die ange­ trieben ist, um einen von den vorgeschalteten Spinnelementen gelieferten Faden aufzuwickeln. Beispielhaft wird im folgenden anhand der Zeichnungen eine Spindel an einer Ringspinnmaschine beschrieben.

Eine solche Spindel besteht im wesentlichen aus einem Spindel­ oberteil (1), das einen Spindelschaft (3) aufweist, auf dem ein eine Hülsenaufnahme (2) aufweisender Aufsatz (23) drehfest auf­ gebracht ist, sowie einen auf dem Aufsatz (23) unterhalb der Hülsenaufnahme (2) aufgebrachten Wirtel (22). Der Spindelschaft (3) ist in einem - nicht dargestellten - Spindelgehäuse gelagert, das in einer starr mit dem Maschinengestell der Ringspinnma­ schine verbundenen Spindelbank gehalten ist.

Die Hülsenaufnahme (2) des Spindeloberteils (1) dient zum Auf­ stecken einer Hülse, auf die ein von einem Streckwerk geliefer­ ter Faden zu einem Kops aufgewickelt wird. Konzentrisch zu sei­ ner Mittellängsachse (24) ist das Spindeloberteil (1) von einem Ring (4) umgeben, der in einer Hubbewegungen ausführenden Ring­ bank angeordnet ist. Auf dem Ring (4) läuft ein - nicht darge­ stellter - Läufer um, von dem ein Faden (10) zu dem Kops auf der Hülse umgelenkt wird. Der Antrieb des Spindeloberteils (1) erfolgt beispielsweise durch einen nicht gezeigten Tangential­ riemen, der am Wirtel (22) anliegt. Im oberen Bereich des Wir­ tels (22) am Übergang zur Hülsenaufnahme (2) ist eine Faden­ trennvorrichtung angebracht, die im folgenden näher erläutert wird. Unterhalb der Fadentrennvorrichtung ist der Wirtel (22) mit einem eine Rändelung aufweisenden Ringbund (5) versehen.

Um fertiggestellte Kopse an einer Ringspinnmaschine gegen leere Hülsen auszutauschen, wird eine bekannte automatische Kopswech­ selvorrichtung eingesetzt. Zur Vorbereitung dieses Kopswechsels fährt die Ringbank von ihrem oberen Umkehrpunkt aus relativ schnell nach unten, so daß der Faden (10) mit einer steilen Steigung auf den Kops aufgewickelt wird. Im Bereich des unteren Endes der Hülse wird die Ringbank abgebremst und bewegt sich relativ langsam. In diesem Bereich wird der Faden (10) mithin mit einigen dicht übereinanderliegenden Hinterwindungen aufge­ wickelt, um ihn gegen ein Abwickeln vom Kops während eines nachfolgenden Transports zu sichern. Anschließend bewegt sich die Ringbank über den Bereich der Fadentrennvorrichtung bis hin zu dem Ringbund (5) erneut relativ schnell nach unten. Auf der Höhe des Ringbundes (5) wird sie erneut abgebremst, wodurch der Faden (10) in engen Wendeln als Unterwindungen auf die Rände­ lung aufgewickelt wird. In ihrer untersten Stellung bleibt die Ringbank stehen. Nun erfolgt der Kopswechsel durch das Abziehen der die Kopse tragenden Hülsen. Bei diesem Kopswechsel soll der Faden (10) an jeder Spindel zwischen Hinterwindung und Unter­ windung zertrennt werden. Dazu dient die im folgenden beschrie­ bene Fadentrennvorrichtung.

Die Fadentrennvorrichtung nach den Fig. 1 bis 3 besteht aus ei­ nem topfförmigen Schneidkörper (14), der dünnwandig ausgebildet ist. Die Wandung des Schneidkörpers (14) erweitert sich kegel­ stumpfförmig nach unten in einem Winkel (17) zur Horizontalen von vorzugsweise 35°. Von einem Außenrand des Schneidkörpers (14) aus verlaufen symmetrisch zu einer Radialen ausgebildete Kerben (11) in die Wandung des Schneidkörpers (14) hinein. Im Ausführungsbeispiel weist der Schneidkörper (14) über seinen Umfang verteilt 12 Kerben (11) auf. Wie insbesondere die Fig. 2 und 3 zeigen, sind diese Kerben (11) V-förmig mit einem spitzen Winkel (18), der etwa 20° beträgt, gestaltet. Jede Kerbe (11) ist an beiden Kanten zu jeweils einer Schneide (20) ange­ schärft, die von einem Scheitel (21) der Kerbe (11) aus zum Au­ ßenrand hin vor dem Auslauf der Kerbe (11) enden, um keine Ver­ letzungsgefahr entstehen zu lassen. Jede Kante der Kerbe (11) läuft zum Außenrand hin in eine Rundung (19) aus, die zum einen das Einfädeln eines Fadens (10) erleichtert und zum anderen die Verletzungsgefahr weiter mindert. Das dem Außenrand der Wandung entgegengesetzte Ende des Schneidkörpers (14) weist kronenartig nach oben abragende Zungen (16) auf, die eine im wesentlichen quadratische oder rechteckige Form besitzen und in Abstand zu­ einander über den Umfang des Schneidkörpers (14) verteilt ange­ ordnet sind. Der gesamte Schneidkörper (14) ist aus einem dün­ nen, vorzugsweise 0,4 mm starken Federstahlblech gestanzt. Das Anschärfen der Kerben (11) zu Schneiden (20) erfolgt beispiels­ weise durch Schleifen, wobei die Kanten bis in den Bereich des Scheitels (21) hinein angeschärft sind.

Der Schneidkörper (14) liegt auf einer am Wirtel (22) oberhalb des Ringbundes (5) angeordneten Ringschulter (6) auf. Zur Si­ cherung des Schneidkörpers (14) in axialer Richtung sowie in Umfangsrichtung dient eine zugleich als Abdeckung (8) dienende Wirtelkrone. Die Zungen (16) des Schneidkörpers (14) greifen in Längsnuten (12) der Innenseite der ringförmigen Abdeckung (8) ein, wodurch der Schneidkörper (14) verdrehsicher von der Abdeckung (8) gehalten ist. Die Abdeckung (8) ist zudem mit nach innen abragenden Rastnasen (13) versehen, die in eine ober­ halb der Ringschulter (6) im Wirtel (22) vorgesehene, umlaufen­ de Ringnut (7) einrasten und so den Schneidkörper (14) sowie die Abdeckung (8) in axialer Richtung sichern.

Die Oberseite des Schneidkörpers (14) ist durch die Abdeckung (8) abgedeckt. Diese Abdeckung (8) ist aus Kunststoff herge­ stellt. In ihrem unteren Bereich entspricht sie der kegelstumpf­ förmigen Topfform des Schneidkörpers (14), so daß sie bündig an diesem anliegt. In ihrem zur Hülsenaufnahme (2) hin ragenden Bereich, der als kronenartiger Ring ausgebildet ist, sind über ihren Umfang verteilt zwölf Kerben (9) vorgesehen. Der Rand des unteren Bereichs der Abdeckung (8) ist ebenfalls mit Kerben (32) versehen, die korrespondierend zu den Kerben (11) des Schneidkörpers (14) vom Rand der Abdeckung (8) aus symme­ trisch zu einer Radialen nach innen verlaufen. Um die Schneid­ wirkung der Kerben (11) des Schneidkörpers (14) nicht zu beein­ trächtigen, sind die Kerben (32) breiter und tiefer als die Kerben (11). Der Rand der Abdeckung (8) überlappt vorzugswei­ se den Rand des Schneidkörpers (14), um Verletzungen einer Be­ dienungsperson am Schneidkörper (14) auszuschließen. Die Kerben (9) im oberen Bereich der Abdeckung (8) sind korrespondierend zu den Kerben (32) axial über diesen angeordnet. Sie dienen zur Führung und Umlenkung des Fadens (10) zwischen Hinterwindung und Unterwindung. Da der Faden (10) zwischen Hinterwindung und Unterwindung schraubenlinienförmig über die Fadentrennvorrich­ tung verläuft, legt er sich nicht in axial übereinanderliegende Kerben (11, 32, 9) ein, sondern in eine entsprechend der Schrau­ benlinie versetzt zu einer Kerbe (11 bzw. 32) angeordneten Kerbe (9).

Sobald der Faden (10) durch das Abziehen der Hülse von der Hül­ senaufnahme (2) auf Zug beansprucht wird, wird er entlang der Schneiden (20) tiefer in eine Kerbe (11) hineingezogen und bei seinem Weg zum Scheitel (21) der Kerbe (11) von beiden Schnei­ den (20) nach und nach aufgeschnitten.

Nachdem eine neue, leere Hülse auf das Spindeloberteil (1) auf­ gesteckt ist, wird das Wickeln eines neuen Kopses begonnen, indem die Spindeln wieder anlaufen. Dazu verfährt die Ringbank aus ihrer untersten Stellung relativ schnell nach oben in den unteren Bereich der Hülse, um den Faden (10) dort zu einem so­ genannten Kötzer-Ansatz auf die Hülse zu winden. Der noch auf den Unterwindungen festgelegte Faden (10) wird somit erneut in steiler Steigung über den Schneidkörper (14) und die Abdeckung (8) geführt. Um den Faden (10) nach dem Anspinnen abzutrennen und die Unterwindungen von der Rändelung des Ringbundes (5) zu entfernen, ist ein an jeder Spinnstelle stationär angeordneter Fadenrestentferner (15) vorgesehen, der durch nicht dargestell­ te Mittel dem Ringbund (5) zustellbar ist. Dieser Fadenrestent­ ferner taucht in den unterhalb der Ringschulter (6) durch die Topfform des Schneidkörpers (14) gebildeten Hohlraum ein und zertrennt den dort gespannten Faden (10). Außerdem wird der Fa­ denrestentferner (15) gegen die Rändelung des Ringbundes (5) gedrückt, wodurch die Unterwindungen abgelöst werden.

Eine weitere Ausführungsform eines Schneidkörpers (25) nach den Fig. 4 und 5 weist über den Umfang verteilt acht Doppelkerben (28) auf. Jede der Doppelkerben (28) beginnt ebenfalls am Au­ ßenrand (27) der Wandung (26) und bildet zwei Einzelkerben, de­ ren Mittellinien spiegelsymmetrisch zu einer Radialen zur Spin­ delachse und annähernd in Umfangsrichtung verlaufen. Je nach S- oder Z-Drehung der Spindel kommen die in der einen Umfangsrich­ tung oder die in der anderen ausgerichteten Einzelkerben zum Einsatz. Jede dieser Einzelkerben weist eine vordere Schneid­ kante (29) sowie eine hintere Schneidkante (31) auf, die spitz aufeinanderzulaufen und einen spitzen Scheitel (30) bilden.

Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel dient eine aus Kunststoff bestehende, mit eingesetzten Metallplätt­ chen versehene Abdeckung als Fadentrennvorrichtung. Auf einen separaten Schneidkörper wird hier verzichtet. Die sich ebenfalls kegelstumpfförmig erweiternde, topfartige Abdeckung ist mit symmetrisch zu einer Radialen zur Spindelachse vom Außenrand nach innen verlaufenden V-förmigen Kerben versehen. Zu beiden Seiten der Kerben sind dünne, angeschärfte Metallplättchen so angeordnet, daß sie in die Kerben hineinragen und sich im Be­ reich der Scheitel dieser Kerben überlappen. Die Metallplätt­ chen sind beispielsweise mit der Abdeckung verschraubt oder auch vom Außenrand her in entsprechend längs der Kanten auf Höhe der Kerben in der Wandung vorgesehene Schlitze eingescho­ ben. Auch eine Klemmung der Metallplättchen durch lösbar mit der Abdeckung verbundene Klemmteile ist möglich. Auf diese Weise lassen sich sehr spitze, von Schneidkanten begrenzte Kerben verwirklichen.

Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausführungen beschränkt. Lediglich als Beispiel einer bestimmten Ausführungsform ist es auch anzusehen, daß für die Vorbereitung des Kopswechsels Hinterwindungen auf die Hülse gewickelt werden. Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird auf das Wickeln von Hinterwindungen verzichtet. Hier fährt die Ringbank von ihrem oberen Umkehrpunkt relativ schnell nach un­ ten bis auf die Höhe des Ringbundes (5), auf den die Unterwin­ dungen gewickelt werden.

Claims (9)

1. Fadentrennvorrichtung für eine Spindel einer Spinn- oder Zwirnmaschine mit einem ringförmigen Körper, der zwischen einer Hülsenaufnahme der Spindel und einer zum Festlegen eines Abspinnfadens dienenden Aufwickelstelle der Spindel anbringbar ist und der einen von der Spindel in radialer Richtung abragen­ den Rand aufweist, der mit mehreren spitzwinklig nach innen zu­ laufenden Kerben versehen ist, deren Kanten als Schneiden aus­ gebildet sind, dadurch gekennzeichnet, daß der Körper (14) eine im wesentlichen topfförmige Gestalt aufweist, und daß der mit den Kerben (11) versehene Rand mit einer Neigung von etwa 45° bis etwa 65° zur Spindelachse (24) der Aufwickelstelle (5) zugewandt ist.

2. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der ringförmige und im wesentlichen topfförmige Körper (14) aus einem Federstahlblech geformt ist.

3. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der als Schneiden (20) ausgebildete Bereich der Kanten der Kerben (11) in Abstand vor dem Außenrand endet.

4. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kanten der Kerben (11) jeweils mit einer Rundung (19) in den Außenrand übergehen.

5. Fadentrennvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerben (11) einen Scheitel­ winkel (18) von etwa 20° bis etwa 30° aufweisen.

6. Fadentrennvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der im wesentlichen topfförmige Körper (14) bis auf den Bereich der Kerben (11) mit einer Abdeckung (8) abgedeckt ist.

7. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Abdeckung (8) Bestandteil eines die Hülsen­ aufnahme (2) bildenden, an der Spindel befestigbaren Ringes ist.

8. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ring in axialem Abstand zu den Kerben (11) des im wesentlichen topfförmigen Körpers (14) mit Kerben (9) versehen ist, deren Tiefe wenigstens annähernd der Tiefe der Kerben (11) des im wesentlichen topfförmigen Körpers (14) ent­ spricht.

9. Fadentrennvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Ring als Befestigungsmittel für den topfför­ migen Körper (14) ausgebildet ist, mit welchem der topfförmige Körper (14) in axialer Richtung und in Umfangsrichtung an dem Oberteil (1) der Spindel sicherbar ist.