DE397842C - Herstellung von Rippen auf Metallplatten o. dgl. - Google Patents

Description

DEUTSCHES REICH

AUSGEGEBEN AM 28. JUNI 1924

REICHSPATENTAMT

PATENTSCHRIFT

- JV£ 397842 KLASSE 49 i GRUPPE

(A 35061 I\4gi)

Aktiebolaget Ljungströms Angturbin in Stockholm*).

Herstellung von Rippen auf Metallplatten 0. dgl. Patentiert im Deutschen Reiche vom 12. März 1921 ab.

Für diese Anmeldung ist gemüß dem Unionsvertrage vom 2. Juni 1911 die Priorität auf Grund der Anmeldung in Schweden vom 1. April 1920 beansprucht.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Rippen auf Metallplatten o. dgl., besonders auf Kühlelementen, z. B. abgeflachten Rohren.

Die Erfindung besteht darin, daß zwei Schneiden auf ein und derselben Seite zunächst in einer Richtung in das Werkstück eingedrückt und dann in einer anderen Richtung gegeneinander bewegt werden. Die Vorrichtung zur Ausführung dieses Verfahrens

*) Von dem Patentsucher ist als der Erfinder angegeben worden:

Fredrik Ljungström in Lidingö-Brevik, Schweden.

ist dadurch gekennzeichnet, daß zwei die Schneidenpaare tragende Backen in einem Gehäuse angeordnet sind und zwischen den Backen und dem Gehäuse eine Feder oder ein Flüssigkeits-, Gas- oder Luftkissen derart angeordnet ist, daß die Gegeneinanderbewegung der Backen durch Schrägflächen des Gehäuses erst dann bewirkt wird, wenn sie mit ihren Schneiden in das Werkstück eingedruckt worden sind.

Es ist zwar beim Stauchen der Wellen vorgewellter Rohre bereits bekannt, zwei Bakken derart beweglich anzuordnen, daß sie zunächst eine Parallelbewegung gegen das Rohr und dann eine Bewegung gegeneinander ausführen, wodurch das Stauchen der Wellen bewirkt wird. Diese Einrichtung ist aber nicht auf das vorliegende Verfahren anwendbar.

ao Eine Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens ist in der Zeichnung veranschaulicht.

Abb. ι zeigt einen lotrechten Schnitt der Vorrichtung.

as Abb. 2 veranschaulicht ebenfalls einen lotrechten Schnitt einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung.

Abb. 3 zeigt die Anordnung der Schneiden beim Eindringen in das Werkstück. Abb. 4 ist eine Aufsicht auf die unteren gegeneinander arbeitenden Backen, an denen die Schneiden sitzen.

Abb. 5 stellt in größerem Maßstabe einen Teil eines als Werkstück verwendeten abgeflachten Rohres mit eingelegtem Dorn dar. Abb. 6 bis 10 zeigen in größerem Maßstabe verschiedene Stellungen der Schneiden, und zwar zeigt Abb. 6 die Ausgangsstellung der Schneiden, Abb. 7 die Stellung derselhen, wenn sie mit dem Werkstück in Berührung gekommen sind. In Abb. 8 sind die Schneiden in die Platte eingedrungen, und in Abb. 9 beginnen sie sich gegeneinander zu bewegen. Abb. 10 veranschaulicht die Schneiden in der Stellung, in der sie die Rippen hergestellt haben, worauf sie in die Stellung nach Abb. 6 zurückgehen.

Bei der in Abb. ι gezeigten Ausführungsform wird die Platte 1, die an beiden Seiten go mit Rippen versehen werden soll, zwischen zwei gegeneinander arbeitenden Backenpaaren vorgeschoben, die aus zwei oberen und zwei unteren Backen 2 bzw. 3 mit Schneiden 4 bzw. S bestehen. Die Backen sind in ein Gehäuse 6 bzw. 7 derart eingesetzt, daß sie zunächst in einer Richtung eine Bewegung gegen die Platte ausführen, so daß ihre Schneiden in die Platte eindringen, worauf die Backen in einer anderen Richtung gegeneinander bewegt werden, so daß eine Rippe entsteht. Zur Bewirkung dieser Bewegung der Backen ist zweckmäßig zwischen ihnen und dem Gehäuse eine Feder 27 angeordnet, durch welche die Schneiden der Bakken genügend tief in das Werkstück hineingepreßt werden, bevor sie zusammengeschoben werden. Die Feder kann durch ein zwischen Backen und Gehäuse angeordnetes Flüssigkeits-, Luft- oder Gaskissen ersetzt werden. Die Anordnung ist dabei derart ausgeführt, daß das Druckmittel durch die Leitungen 8 in eine Ausbohrung 9 des Gehäuses eingeführt wird, in dem es einen mit den Backen verbundenen Kolben 10 bewegt. Der durch die Feder 27 oder das Druckmittel ausgeübte Druck kann so groß sein, daß die Schneiden in das Werkstück genügend tief hineingedrückt werden, er kann aber auch diesen Druck überschreiten, wobei durch Ansätze an den Backen oder dem Gehäuse bestimmt wird, wie tief die Schneiden 4 und 5 in das Werkstück hineingedrückt werden, bevor die Backen durch die Kegelflächen 11 und 12 gegeneinander bewegt werden und dadurch den zwischenliegenden Werkstoff zusammendrücken und zu einer Rippe formen. Zwischen jedem Backenpaar 2-2 und 3-3 sind zweckmäßig Federn 13 eingelegt.

Bei der in Abb. 2 gezeigten Ausführungsform, die im Gegensatz zu der vorigen die go Backen in ihrer Endstellung zeigt, ist die Abänderung vorgenommen, daß die Backen während ihrer Bewegung in das Gehäuse 6 bzw. 7 hinein um Zapfen 24 gedreht werden, und daß Zapfen 14 auf dem Kolben 10 rollt. Diese Zapfen können durch Kugeln ersetzt werden. Die Schneiden 4 bzw. 5 der Backen werden so weit in das Werkstück, das hier ein abgeflachtes Rohr 15 mit eingelegtem Dorn 16 (Abb. 5) ist, eingedrückt, bis Ansätze die Backen in die Gehäuse eindrücken. In diesem Falle bestehen die Ansätze aus Rollen 17 an den unteren Backen 3, die durch Berührung mit den oberen Backen 2 verhindern, daß sich die Backenpaare weiter einander nähern, wodurch auch das Hineindrücken der Backenschneiden in das Werkstück begrenzt wird. Da die beiden Gehäuse sich einander und dem Werkstück nähern, müssen die Backen in das umgebende Ge- j.10 häuse unter Drehung um die Zapfen 24 hineinbewegt werden, so daß die Schneiden zusammengedrückt werden und dadurch die Rippe geformt wird. Der Werkstoff zwischen den Schneiden wird somit durch Eindrücken der Schneiden in das Werkstück und darauf durch Gegeneinanderbewegung der Schneiden zu Rippen umgeformt.

Die beschriebene Vorrichtung wird zweckmäßig in einer Exzenterpresse angeordnet, wobei durch ein und denselben Hub der Exzenterpresse die Schneiden in das Werk-

stück eingedrückt und die Rippen geformt werden, so daß die Rippe unmittelbar aus dem ebenen Werkstück herausgepreßt wird. Die Anordnung kann so getroffen werden, daß die Bewegung der Backen am größten ist, wenn die Backenschneiden in das Werkstück hineingedrückt werden und der größte Druck in der Kammer 9 oberhalb des Kolbens 10 erforderlich ist, um dann bei Beginn der Umformung des Werkstoffs zwischen den Schneiden zu Rippen vermindert zu werden, weil hier ein schwächerer Druck genügt. Dadurch wird erreicht, daß der höhere Druck, der nur zeitweise erforderlich ist, nicht während des ganzen Arbeitsvorganges anhält, wodurch die Beanspruchungen und somit auch die dadurch entstehenden Fed,erungen verringert werden. Die genannte Regelung des Druckes kann durch Drosselung der Öffnung der Druckleitung 8 bewirkt werden. Zu diesem Zweck ist bei der Ausführungsform nach Abb. 2 die Leitung 8 mit einer Muffe 18 versehen, in die eine Drosselscheibe 19 eingesetzt ist, die eine kleine Öffnung 20 besitzt, deren Größe dem oberhalb des Kolbens 10 gewünschten Druck angepaßt ist. Der gewünschte Druck kann natürlich auch durch zweckmäßige Abmessung der Leitung 8 erhalten werden, was sich jedoch als schwierig herausstellt, weil die Durchtrittsöffnung genau berechnet werden muß. Durch Austausch von Drosselscheiben mit verschiedenen Durchtrittsöffnungen kann der Druck je nach dem Werkstoff bestimmt werden.

In Abb. 3 ist die Stellung der Schneiden während des Hineindrückens in das Werkstück, d.h. bevor die Backen um die Zapfen 24 gedreht werden, gezeigt.

Bei der Herstellung der Rippen an ab-

4« geflachten Rohren hat es sich herausgestellt, daß vor den Schneiden Buckel an der Seite entstehen, an der Rippen noch nicht hergestellt worden sind. Um dies zu verhindern, sind die Schneiden an der genannten Seite mit Auflagen 21 versehen, die während des Arbeitsvorganges gleichzeitig mit den Schneiden gegen das Werkstück gedrückt werden und dadurch die Buckelbildung verhindern. Diese Auflagen 21 erstrecken sich nicht bis an die Schneiden der Backe 4 bzw. 5, sondern liegen, wie aus Abb. 3 hervorgeht, gegen die Schneide zurück, so daß die Schneiden 4 und 5 in gewünschtem Maße in das Werkstück hineingedrückt werden können.

Claims (5)

Patent-Ansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Rippen auf Metallplatten o. dgl., z. B. auf Kühlelementen, dadurch gekennzeichnet, daß zwei Schneiden (4, 4 bzw. 5, 5) auf ein und derselben Seite zunächst in einer Richtung in das Werkstück eingedrückt und dann in einer anderen Richtung gegeneinander bewegt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf beiden Seiten des Werkstückes je ein solches Schneidenpaar (4, 4 und 5, 5) arbeitet.

3. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die die Schneidenpaare (4, 4 bzw. 5, 5) tragenden Backen (2, 2 bzw. 3,3) in einem Gehäuse (6 bzw. 7) angeordnet sind und zwischen den Bakken und dem Gehäuse eine Feder (27) oder ein Flüssigkeits-, Gas- oder Luftkissen (9) derart angeordnet ist, daß die Gegeneinanderbewegung der Backen durch Schrägflächen (11) des Gehäuses erst dann bewirkt wird, wenn sie mit ihren Schneiden in das Werkstück (1 bzw. 15) eingedrückt worden sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Backen (2,2 bzw. 3,3) und dem Gehäuse (6 bzw. 7) Rollen, Kugeln o. dgl. (24) angeordnet sind, um die sich die Backen bei ihrer Gegeneinanderbewegung drehen.

5. Vorrichtung nach Ansprüchen 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß die an der ungerippten Seite des Werkstückes einander gegenüber befindlichen Backen (4, 5 in Abb. 3) mit einer Auflage (21) versehen sind, die bei der Gegeneinanderbewegung der Backen gegen das Werkstück (1 bzw. 15) gepreßt werden und dadurch die Buckelbildung beim Eindrükken der Schneiden in das Werkstück verhindern. '

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen.