DE3822578A1 - Beschichteter keramischer Füllstoff - Google Patents
Beschichteter keramischer FüllstoffInfo
- Publication number
- DE3822578A1 DE3822578A1 DE3822578A DE3822578A DE3822578A1 DE 3822578 A1 DE3822578 A1 DE 3822578A1 DE 3822578 A DE3822578 A DE 3822578A DE 3822578 A DE3822578 A DE 3822578A DE 3822578 A1 DE3822578 A1 DE 3822578A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- filler
- ceramic
- covering
- base material
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62897—Coatings characterised by their thickness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B18/00—Layered products essentially comprising ceramics, e.g. refractory products
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
- C04B35/111—Fine ceramics
- C04B35/117—Composites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/58—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides
- C04B35/581—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on borides, nitrides, i.e. nitrides, oxynitrides, carbonitrides or oxycarbonitrides or silicides based on aluminium nitride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62847—Coating fibres with oxide ceramics
- C04B35/62852—Alumina or aluminates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
- C04B35/6286—Carbides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
- C04B35/6286—Carbides
- C04B35/62863—Silicon carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
- C04B35/62865—Nitrides
- C04B35/62868—Boron nitride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62844—Coating fibres
- C04B35/62857—Coating fibres with non-oxide ceramics
- C04B35/62865—Nitrides
- C04B35/62871—Silicon nitride
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62884—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents by gas phase techniques
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/628—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents
- C04B35/62894—Coating the powders or the macroscopic reinforcing agents with more than one coating layer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
- C04B35/652—Directional oxidation or solidification, e.g. Lanxide process
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/653—Processes involving a melting step
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
- C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
- C04B2235/3279—Nickel oxides, nickalates, or oxide-forming salts thereof
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/38—Non-oxide ceramic constituents or additives
- C04B2235/3817—Carbides
- C04B2235/3826—Silicon carbides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
- C04B2235/401—Alkaline earth metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
- C04B2235/402—Aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
- C04B2235/404—Refractory metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
- C04B2235/405—Iron group metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/40—Metallic constituents or additives not added as binding phase
- C04B2235/407—Copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/42—Non metallic elements added as constituents or additives, e.g. sulfur, phosphor, selenium or tellurium
- C04B2235/428—Silicon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/46—Gases other than oxygen used as reactant, e.g. nitrogen used to make a nitride phase
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
- C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
- C04B2235/5208—Fibers
- C04B2235/5216—Inorganic
- C04B2235/524—Non-oxidic, e.g. borides, carbides, silicides or nitrides
- C04B2235/5244—Silicon carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
- C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
- C04B2235/5208—Fibers
- C04B2235/526—Fibers characterised by the length of the fibers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
- C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
- C04B2235/5208—Fibers
- C04B2235/5264—Fibers characterised by the diameter of the fibers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
- C04B2235/52—Constituents or additives characterised by their shapes
- C04B2235/5208—Fibers
- C04B2235/5268—Orientation of the fibers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/50—Constituents or additives of the starting mixture chosen for their shape or used because of their shape or their physical appearance
- C04B2235/54—Particle size related information
- C04B2235/5418—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof
- C04B2235/5436—Particle size related information expressed by the size of the particles or aggregates thereof micrometer sized, i.e. from 1 to 100 micron
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/60—Aspects relating to the preparation, properties or mechanical treatment of green bodies or pre-forms
- C04B2235/614—Gas infiltration of green bodies or pre-forms
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
- C04B2235/658—Atmosphere during thermal treatment
- C04B2235/6587—Influencing the atmosphere by vaporising a solid material, e.g. by using a burying of sacrificial powder
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
- C04B2235/9669—Resistance against chemicals, e.g. against molten glass or molten salts
- C04B2235/9684—Oxidation resistance
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
- C04B2237/32—Ceramic
- C04B2237/36—Non-oxidic
- C04B2237/365—Silicon carbide
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2237/00—Aspects relating to ceramic laminates or to joining of ceramic articles with other articles by heating
- C04B2237/30—Composition of layers of ceramic laminates or of ceramic or metallic articles to be joined by heating, e.g. Si substrates
- C04B2237/32—Ceramic
- C04B2237/38—Fiber or whisker reinforced
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12014—All metal or with adjacent metals having metal particles
- Y10T428/12028—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, etc.]
- Y10T428/12049—Nonmetal component
- Y10T428/12056—Entirely inorganic
Description
Die Erfindung betrifft einen beschichteten keramischen Füll
stoff, der mehrere übereinanderliegende Beläge auf sich hat.
Ein solcher beschichteter keramischer Füllstoff ist als Ver
stärkungskomponente in einem Verbundwerkstoff mit einem kera
mischen Grundmaterial nützlich, um die mechanischen Eigen
schaften wie Bruchfestigkeit zu erhöhen. Die Erfindung be
trifft auch einen Verbundwerkstoff, der einen solchen Füll
stoff enthält sowie ein Verfahren zu deren Herstellung.
Ein keramischer Verbundwerkstoff ist ein heterogener Werk
stoff oder Gegenstand, der ein keramisches Grundmaterial und
einen Füllstoff wie keramische Teilchen, Fasern, oder Whisker
aufweist, die eng miteinander verbunden sind, um die er
wünschten Eigenschaften zu erreichen. Diese Verbundwerkstoffe
werden durch herkömmliche Verfahren wie Heißpressen, Kalt
pressen und Brennen, isostatisches Heißpressen und derglei
chen hergestellt. Typischerweise haben diese Verbundwerk
stoffe jedoch keine ausreichend hohe Bruchfestigkeit, um auf
Anwendungsgebieten mit sehr hohen Belastungen wie sie z. B.
bei Gasturbinenschaufeln angetroffen werden, eingesetzt wer
den zu können.
Ein neues und nützliches Verfahren zum Herstellen von selbst
tragenden keramischen Verbundwerkstoffen durch die gerichtete
Oxidation eines geschmolzenen Ausgangsmetalls ist in unserer
anhängigen US-Patentanmeldung Nr. 819 397 geoffenbart, die
unten näher beschrieben ist. Die Umgebung der Herstellung
ist jedoch ziemlich rauh und es ist deshalb notwendig, be
stimmte Füllstoffe vor der starken Oxidation in dieser Umge
bung zu schützen. Auch können bestimmte Füllstoffe zumindest
teilweise durch geschmolzenes Metall reduziert werden und es
kann deshalb erwünscht sein, den Füllstoff vor dieser lokalen
reduzierenden Umgebung zu schützen. Ferner sollte die Schutz
einrichtung noch förderlich für den Metalloxidationsvorgang
sein, jedoch nicht die Eigenschaften des sich ergebenden Ver
bundwerkstoffes verschlechtern, sondern vielmehr eine Verbesse
rung der Eigenschaften bringen.
Es ist bekannt, daß bestimmte keramische Füllstoffe als Ver
stärkung für keramische Verbundwerkstoffe dienen und daß die
Wahl der Füllstoffe die mechanischen Eigenschaften des Ver
bundwerkstoffes beeinflussen kann. Beispielsweise kann die
Bruchfestigkeit des Verbundwerkstoffes durch das Einlagern
von bestimmten hochfesten Füllstoffen wie Fasern oder Whisker
in das keramische Grundmaterial erhöht werden. Wenn ein Bruch
vom Grundmaterial ausgeht, löst sich der Füllstoff von dem
Grundmaterial und überbrückt den Bruch, wodurch der Weiter
bildung des Bruches im Grundmaterial entgegengewirkt oder
sie erschwert wird. Wird eine zusätzliche Belastung aufge
bracht, breitet sich der Bruch in dem Grundmaterial aus und
beginnt der Füllstoff in einer Ebene zu brechen, die von der
des Grundmaterials verschieden ist, wobei er aus dem Grund
material herausgezogen wird und bei dem Vorgang Energie ab
sorbiert. Es wird angenommen, daß das Herausziehen bestimmte
mechanische Eigenschaften wie die Brucharbeit erhöht, indem
die gespeicherte elastische Formänderungsarbeit gesteuert
durch Reibung zwischen dem Füllstoff und des ihn umgebenden
Grundmaterials freigegeben wird.
Das Ablösen und Herausziehen wurde beim Stand der Technik
durch Aufbringen eines geeigneten Belages auf den keramischen
Füllstoff erzielt. Es wird ein solcher Belag ausgewählt, der
eine geringere Haftfestigkeit zu dem ihn umgebenden Grundma
terial als diejenige, die der Füllstoff als solcher zu dem
Grundmaterial hätte. Beispielsweise wurde ein Bornitridbelag
auf Siliciumcarbidfasern nützlich gefunden, um das Heraus
ziehen der Fasern zu fördern. Die Verwendung von mit Bornitrid
beschichteten Fasern in Verbundwerkstoffen bringt jedoch er
hebliche Nachteile bei der Herstellung mit sich. Beispiels
weise erfordert die Herstellung von keramischen Verbundwerk
stoffen, die mit Bornitrid beschichtete Materialien enthalten,
die Verwendung von reduzierenden Atmosphären, da schon eine
dünne Schicht von Bornitrid bereits bei Temperaturen über 800
bis 900°C oxidiert. Eine reduzierende Atmosphäre ist jedoch
mit der gerichteten Oxidation von geschmolzenem Ausgangsmetall
zum Herstellen von keramischen Verbundwerkstoffen nicht ver
träglich. Außerdem ist es erwünscht, daß bei dem gerichteten
Oxidationsvorgang der Belag mit dem geschmolzenen Metall inso
weit verträglich ist, als das geschmolzene Metall den be
schichteten Füllstoff unter den prozeßbedingungen benetzt, da
sonst der Oxidationsprozeß und das Grundmaterialwachstum durch
den Füllstoff behindert werden kann.
Auch können zum Verhindern oder Kleinhalten einer Füllstoff
verschlechterung den herkömmlichen Herstellungsverfahren be
stimmte Grenzen auferlegt sein, wie z. B. die Verwendung von
niederen Prozeßtemperaturen oder kurzen Zeiten bei der Prozeß
temperatur. Beispielsweise können bestimmte Füllstoffe mit
dem Grundmaterial des Verbundwerkstoffes oberhalb einer be
stimmten Temperatur reagieren. Es wurden Beläge verwendet, um
die Verschlechterung zu vermeiden, aber wie oben erläutert,
kann der Belag die Wahl der Prozeßbedingungen einschränken.
Außerdem muß der Belag mit dem Füllstoff und dem keramischen
Grundmaterial verträglich sein.
Es ist daher notwendig, solche beschichtete keramische Füll
stoffe zu schaffen, die in der rage sind, sich von einem sie
umgebenden keramischen Grundmaterial abzulösen und aus ihm
herausgezogen zu werden. Ferner ist es notwendig, solche be
schichtete keramische Füllstoffe zu schaffen, die in das
keramische Grundmaterial bei erhöhten Temperaturen unter
oxidierenden Bedingungen eingelagert werden können, um Ver
bundwerkstoffe herzustellen, die verbesserte mechanische
Eigenschaften, wie z. B. eine erhöhte Bruchfestigkeit, auf
weisen.
Um eine oder mehrere dieser Notwendigkeiten zu erfüllen,
gibt der Stand der Technik Füllstoffe an, die einen oder
mehrere Beläge tragen. Kohlenstoff ist ein nützlicher Ver
stärkungsfüllstoff, reagiert aber normalerweise mit dem Grund
material. Es ist daher bekannt, die Kohlefasern mit einem
Schutzbelag zu versehen. Die US-PS 4 397 901 lehrt, die Kohle
fasern zuerst mit Kohlenstoff z. B. durch chemisches Bedampfen
und dann mit einem durch eine Reaktion gebildeten Belag aus
einem Metallcarbid, -oxid oder -nitrid zu beschichten. Auf
Grund der unterschiedlichen Wärmeausdehnung zwischen der Faser
und dem Belag kann sich die Faser gegenüber dem Belag bewegen,
um Spannungen abzubauen. Ein Doppelbelag auf Kohlefasern
wird von der US-PS 4 405 685 gelehrt. Die Beschichtung be
steht aus einem ersten oder inneren Belag aus einer Mischung
aus Kohlenstoff und einem Metallcarbid und einem äußeren Be
lag aus einem Metallcarbid. Der äußere Belag verhindert eine
Verschlechterung der Faser infolge einer Reaktion der unge
schützten Faser mit dem Grundmaterial, unterdrückt die Aus
breitung von Rissen, die von dem äußeren Belag ausgehen. Die
US-PS 3 811 920, die sich auf Verbundwerkstoffe mit einem
metallischen Grundmaterial bezieht, offenbart beschichtete
Fasern als Verstärkungsfüllstoff, wie Borfilamente, die eine
Oberflächenschicht aus Siliciumcarbid und einen zusätzlichen
äußeren Belag aus Titancarbid haben. Diese Druckschrift gibt
an, daß der zusätzliche Titancarbidbelag den Oxidationswider
stand verbessert sowie eine Diffusionssperre zwischen dem
Filament und dem metallischen Grundmaterial schafft.
Der Stand der Technik gibt jedoch keinen Hinweis auf Füll
stoffe, die einen doppelten Belag zum Schutz vor und zur
Verträglichkeit mit einem geschmolzenen Metall in einer
oxidierenden Umgebung während der Herstellung des ein kera
misches Grundmaterial aufweisenden Verbundwerkstoffes durch
gerichtete Oxidation haben und die dennoch in dem Verbund
werkstoff von dem sie umgebenden Grundmaterial abgelöst und
aus ihm herausgezogen werden können.
Die beschichteten keramischen Füllstoffe nach dieser Erfin
dung sind besonders bei der Herstellung von keramischen Ver
bundwerkstoffen anwendbar und nützlich, die in unserer an
hängigen US-Patentanmeldung Nr. 819 397 beschrieben und bean
sprucht sind, die am 17. Januar 1986 eingereicht wurde, eine
Teilfortsetzung der am 4. Februar 1985 eingereichten Anmeldung
Nr. 697 876 (verfallen) ist, wobei beide auf den Namen von
Marc S. Newkirk et al. lauten und die Bezeichnung tragen
"Keramische Verbundgegenstände und Verfahren zu deren Her
stellung". Diese anhängige Anmeldung gibt ein neues Verfahren
zum Herstellen eines selbsttragenden keramischen Verbundwerk
stoffes an, bei dem ein Oxidationsreaktionsprodukt aus einem
Ausgangsmetall oder Grundmetall in eine durchlässige Füll
stoffmasse wachsen gelassen wird.
Das Verfahren, ein keramisches Produkt durch eine Oxidations
reaktion aus einem Grundmaterial wachsen zu lassen, ist grund
sätzlich in unserer anhängigen US-Patentanmeldung Nr. 818 943
angegeben, die am 15. Januar 1986 als Teilfortsetzung der am
17. September 1985 eingereichten Anmeldung Nr. 776 964 (ver
fallen) eingereicht wurde, die eine Teilfortsetzung der An
meldung Nr. 705 787 vom 26. Februar 1985 (verfallen) ist, die
eine Teilfortsetzung der Anmeldung Nr. 591 392 vom 16. März
1984 (verfallen) ist, wobei alle auf den Namen von
Marc S. Newkirk et al. lauten und die Bezeichnung tragen
"Neue keramische Materialien und Verfahren zu deren Herstel
lung", und in der Anmeldung Nr. 822 999 vom 27. Januar 1986,
die eine Teilfortsetzung der Anmeldung Nr. 776 965 vom
17. September 1985 (verfallen) ist, die eine Teilfortsetzung
der Anmeldung Nr. 747 788 vom 25. Juni 1985 (verfallen) ist,
die eine Teilfortsetzung der Anmeldung Nr. 632 636 vom
20. Juli 1984 (verfallen) ist, wobei alle auf den Namen von
Marc S. Newkirk et al. lauten und die Bezeichnung tragen
"Verfahren zum Herstellen von selbsttragenden keramischen
Materialien".
Die gesamten Offenbarungen von jeder unserer Patentanmeldun
gen sind hier durch Ouerverweis miteinbezogen.
Unsere anhängige US-Patentanmeldung Nr. 818 943 gibt ein
neues Verfahren zum Herstellen eines selbsttragenden Keramik
körpers durch die Oxidation eines Grundmetalls (wie unten
definiert) an, um ein Oxidationsreaktionsprodukt zu bilden,
das dann den Keramikkörper umfaßt. Im einzelnen wird das
Grundmetall auf eine über seinem Schmelzpunkt aber unter dem
Schmelzpunkt des Oxidationsreaktionsproduktes liegenden Tem
peratur erhitzt, um einen Körper aus geschmolzenem Grundmetall
zu bilden, das beim Kontakt mit einem dampfförmigen Oxida
tionsmittel reagiert, um ein Oxidationsreaktionsprodukt zu
bilden. Das Oxidationsreaktionsprodukt oder zumindest ein Teil
davon, das bzw. der mit dem geschmolzenen Grundmetallkörper
und dem Oxidationsmittel in Kontakt ist und sich dazwischen
erstreckt, wird auf der erhöhten Temperatur gehalten, und das
geschmolzene Metall wird durch das polykristalline Oxidations
reaktionsprodukt in Richtung auf das Oxidationsmittel hindurch
gezogen, und das transportierte geschmolzene Metall bildet
das Oxidationsreaktionsprodukt beim Kontakt mit dem Oxida
tionsmittel. Im Verlauf des Prozesses wird zusätzliches
Metall durch das polykristalline Oxidationsreaktionsprodukt
hindurchtransportiert, wobei fortwährend ein keramischer
Körper aus miteinander verbundenen Kristalliten "wächst".
Üblicherweise enthält der sich ergebende Keramikkörper Ein
schlüsse von nichtoxidierten Bestandteilen des Grundmetalls,
das durch das polykristalline Material hindurchgesaugt wurde
und sich darin verfestigt hat, nachdem der Keramikkörper
nach der Beendigung des Wachstumsprozesses abgekühlt wurde.
Wie in diesen anhängigen Patentanmeldungen von uns erläutert
ist, werden die sich ergebenden neuen keramischen Materialien
durch die Oxidationsreaktion zwischen einem Grundmetall und
einem dampfförmigen Oxidationsmittel, d. h. einem verdampften
oder normalerweise gasförmigen Material, das eine oxidierende
Atmosphäre schafft, hergestellt. Wenn das Oxidationsreaktions
produkt ein Oxid ist, sind Sauerstoff oder Sauerstoff enthal
tende Gasmischungen (einschließlich Luft) geeignete Oxida
tionsmittel, wobei aus offensichtlichen Wirtschaftlichkeits
gründen Luft gewöhnlich bevorzugt wird. Der Begriff Oxidation
wird jedoch in unseren Patentanmeldungen und in dieser An
meldung in einem weiten Sinne verwendet und bezieht sich da
rauf, daß ein Metall Elektronen an ein Oxidationsmittel ver
liert oder sie sich mit ihm teilt, das aus einem oder mehreren
Elementen und/oder Verbindungen bestehen kann. Demgemäß kön
nen auch andere Elemente als Sauerstoff als Oxidationsmittel
dienen. In manchen Fällen kann das Grundmaterial die Anwesen
heit von einem oder mehreren Dotierstoffen erfordern, um das
Wachstum des Keramikkörpers günstig zu beeinflussen oder zu
erleichtern, und die Dotierstoffe werden als Legierungsbe
standteile des Grundmetalls bereitgestellt. Wenn z. B. Aluminium
das Grundmetall und Luft das Oxidationsmittel ist, werden
Dotierstoffe wie Magnesium und Silicium (um nur zwei von
einer größeren Gruppe von Dotierstoffen zu nennen) mit der
Aluminiumlegierung legiert, die als Grundmetall verwendet wird.
Unsere vorgenannte Patentanmeldung Nr. 822 999 gibt eine auf
der Entdeckung basierende Weiterentwicklung an, daß geeignete
Wachstumsbedingungen für Grundmetalle, die Dotierstoffe er
fordern, dadurch geschaffen werden können, daß ein Dotier
stoff oder mehrere Dotierstoffe auf die Oberfläche oder die
Oberflächen des Grundmetalls von außen aufgebracht wird bzw.
werden, wodurch es nicht notwendig ist, das Grundmetall mit
den Dotierstoffen, z. B. Metalle, wie Magnesium, Zink und
Silicium, wenn Aluminium das Grundmetall und Luft das Oxi
dationsmittel ist, zu legieren. Die Aufbringung einer Dotier
stoffschicht von außen ermöglicht es, den Metalltransport
durch das Oxidationsreaktionsprodukt und das resultierende
keramische Wachstum aus der Grundmetalloberfläche oder Teilen
von ihr, die selektiv dotiert sind, örtlich herbeizuführen.
Diese Entdeckung führt zu einer Anzahl von Vorteilen, ein
schließlich des Vorteils, daß das keramische Wachstum in
einem oder in mehreren ausgewählten Bereichen der Grund
metalloberfläche und nicht unterschiedslos erzielbar ist,
wodurch das Verfahren wirksamer z. B. auf das Wachstum von
keramischen Platten angewendet werden kann, indem nur eine
Oberfläche oder nur Teile einer Oberfläche einer Grundmetall
platte dotiert wird. Diese Verbesserungserfindung hat auch
den Vorteil, daß das Wachstum des Oxidationsreaktionsproduktes
in Grundmetallen wirkt oder gefördert wird, ohne daß der
Dotierstoff in das Grundmetall legiert werden muß, wodurch die
Anwendung des Verfahrens z. B. auch für im Handel erhältliche
Metalle und Legierungen möglich wird, die sonst keine geeigne
te dotierten Zusammensetzungen enthalten.
Somit beschreiben unsere vorgenannten Patentanmeldungen die
Herstellung von Oxidationsreaktionsprodukten, die sofort auf
gewünschte Dicken "gewachsen" sind, von denen man annahm, daß
es schwierig oder gar unmöglich ist, sie mit herkömmlichen
Keramikherstellungstechniken zu erzielen. Wenn das zugrunde
liegende Metall auf einen bestimmten Temperaturbereich ober
halb seines Schmelzpunktes erhitzt wird, wird es in der
Gegenwart von Dotierstoffen (falls erforderlich) durch sein
eigenes ansonsten undurchlässiges Oxidationsreaktionsprodukt
hindurchtransportiert, wobei somit neues Metall der oxidie
renden Umgebung ausgesetzt wird, um dadurch das Oxidations
reaktionsprodukt zu vermehren. Wie in unserer vorgenannten
Patentanmeldung Nr. 819 397 beschrieben ist, wird bei der
Herstellung eines keramischen Verbundkörpers das Grundmetall
angrenzend an eine durchlässige Füllstoffmasse angeordnet
und infiltriert das sich entwickelte Oxidationsreaktions
produkt die Füllstoffmasse in Richtung Oxidationsmittel und
Grenze der Masse. Das Resultat dieses Phänomens ist die
fortschreitende Entwicklung eines zusammenhängenden kerami
schen Grundmaterials, das eventuell einige nichtoxidierte
Grundmetallbestandteile, die über die Wachstumsstruktur
verteilt sind, und einen eingebetteten Füllstoff enthält.
Beim Herstellen des keramischen Verbundwerkstoffes kann je
des geeignete Oxidationsmittel verwendet werden, sei es fest,
flüssig oder gasförmig oder eine Kombination dieser Phasen.
Wenn ein gasförmiges oder dampfförmiges oxidationsmittel,
d. h. ein Oxidationsmittel in der Dampfphase verwendet wird,
ist der Füllstoff für das Oxidationsmittel in der Dampf
phase durchlässig, so daß, wenn das Füllstoffbett dem Oxi
dationsmittel ausgesetzt wird, das Gas das Füllstoffbett
durchdringt, um mit dem geschmolzenen Grundmetall in Ber
rührung zu kommen. Wenn ein festes oder flüssiges Oxidations
mittel verwendet wird, ist es gewöhnlich über einen Teil des
Füllstoffbettes angrenzend an das Grundmetall oder über das
gesamte Bett typischerweise in Form von Teilchen, die mit
dem Füllstoff vermischt sind oder als Beläge auf den Füll
stoffteilchen verteilt.
Polykristalline Körper, die ein Metallborid aufweisen, werden
gemäß unserer Patentanmeldung Nr. 837 448, die am 7. März 1986
auf den Namen von Marc S. Newkirk et al. eingereicht wurde
und die Bezeichnung trägt "Verfahren zum Herstellen von selbst
tragenden Körpern und daraus hergestellte Gegenstände", her
gestellt. Gemäß dieser Erfindung werden Bor oder ein reduzier
bares Metallborid mit einem geeigneten inerten Füllstoff ver
mischt und infiltriert das geschmolzene Grundmetall die Bor
quelle und reagiert mit ihr. Dieser Reaktionsinfiltrations
prozeß führt zu einem boridhaltigen Verbundwerkstoff, und die
relativen Reaktionsteilnehmermengen und Prozeßbedingungen
können geändert oder gesteuert werden, um einen polykristal
linen Körper zu ergeben, der verschiedene Volumenprozente
von Keramik, Metall, Verstärkungsfüllstoff und/oder Porosität
enthält.
Erfindungsgemäß ist ein beschichteter keramischer Füllstoff,
der als Verstärkungskomponente in einem ein keramisches
Grundmaterial aufweisenden Verbundwerkstoff verwendbar ist,
mit mehreren übereinanderliegenden Belägen versehen. Der er
findungsgemäße Füllstoff oder das erfindungsgemäße Verstär
kungsmaterial beinhaltet Materialien, deren Länge größer als
der Durchmesser ist, und zwar typischerweise in einem Ver
hältnis von mindestens 2 : 1 und vorzugsweise mindestens 3 : 1,
und beinhaltet Füllstoffe, wie Whisker, Fasern und Stapelfasern.
Die Beschichtung beinhaltet einen ersten Belag, der im we
sentlichen durchgehend an dem keramischen Füllstoff anliegt,
und einen oder mehrere zusätzliche oder äußere Beläge, die
über dem unteren Belag angeordnet sind und im wesentlichen
durchgehend an ihm anliegen. Es sind Zonenverbindungen zwi
schen dem Füllstoff und dem ersten Belag zwischen übereinan
derliegenden Belägen und zwischen dem äußeren Belag und dem
keramischen Grundmaterial gebildet. Die Beläge sind so aus
gewählt, daß die Grenzflächenscherfestigkeit von mindestens
einer dieser Zonen im Vergleich zu den anderen Zonen gering
ist. Der Begriff "Zonenverbindung", wie er hier und in den
Ansprüchen verwendet wird, ist nicht auf eine Grenze als
solche zwischen den Oberflächen beschränkt, sondern bein
haltet auch in der Nähe der Grenzen liegende Bereiche der
Beläge, und eine Scherung ist daher insoweit als zonal zu
bezeichnen, als sie an einer Grenze oder innerhalb eines
Belages auftreten kann. Ferner ist die Zonenverbindung zwi
schen aneinandergrenzenden Oberflächen so zu verstehen, daß
sie minimal oder vernachläßigbar sein kann und im wesent
lichen keinen Zusammenhalt oder keine Haftung erbringt, oder daß
die aneinandergrenzenden Oberflächen erheblich an
einander haften oder einen starken Zusammenhalt haben können. Wenn
der Verbundwerkstoff einer Brucbbelastung ausgesetzt wird,
erlaubt die schwache Zone das Ablösen des Füllstoffes bevor
der Füllstoff bricht und ein Herausziehen oder Abscheren
des Füllstoffes nach dem Bruch des Füllstoffes. Dieses Ab
lösen und Herausziehen unter Reibung verbessert bestimmte
mechanische Eigenschaften des Verbundwerkstoffes, wobei ins
besondere das Ablösen die Bruchfestigkeit erhöht. Somit wer
den bei einer Doppelbeschichtung, die z. B. einen ersten Be
lag und einen zweiten äußeren Belag hat, der über dem ersten
Belag liegt, die Beläge so ausgewählt, daß das Ablösen und
Herausziehen erleichtert wird, wobei die Verbindung in einer
der drei Grenzflächen (d. h. die Grenzfläche zwischen dem
Füllstoff und dem inneren Belag, die Grenzfläche zwischen
dem inneren Belag und dem äußeren Belag, die Grenzfläche
zwischen dem äußeren Belag und dem ihn umgebenden Grundmate
rial oder die Festigkeit eines Belags) schwach im Vergleich
zu den anderen Zonenverbindungen ist und das Ablösen und
Herausziehen gestattet.
Auf Grund dieser Erfindung führen die beschichteten kerami
schen Füllstoffe nicht nur zu verbesserten mechanischen Eigen
schaften, sondern der Füllstoff wird auch vor harten Oxida
tionsbedingungen geschützt und kann dennoch den Prozeßbedin
gungen zum Herstellen eines Verbundwerkstoffes gemäß unserer
Patentanmeldungen unterworfen werden. Bestimmte Füllstoffe
werden zumindest teilweise durch das geschmolzene Metall bei
dessen Kontakt mit dem Füllstoff reduziert und der Belag
schützt den Füllstoff vor dieser örtlichen reduzierenden Um
gebung. Somit können die beschichteten Füllstoffe als Ver
stärkungskomponente in einem ein keramisches Grundmaterial
aufweisenden Verbundwerkstoff verwendet werden, der durch die
gerichtete Oxidationsreaktion eines geschmolzenen Ausgangs
metalls oder Grundmetalls mit einem Oxidationsmittel gebildet
ist. Demgemäß wird eine Anordnung von einem Grundmetall und
einer angrenzenden Füllstoffmasse in einer oxidierenden Um
gebung auf eine Temperatur erhitzt, die über dem Schmelzpunkt
des Metalles aber unterhalb des schmelzpunktes seines Oxi
dationsreaktionsproduktes liegt, das mit dem Oxidationsmittel
(z. B. Luft) reagiert, um ein polykristallines Oxidationsreak
tionsprodukt zu bilden. Die Oxidationsreaktion wird fortge
setzt, wobei ein Oxidationsreaktionsprodukt mit zunehmender
Dicke wächst, das fortlaufend in die durchlässige Füllstoff
masse eindringt, um den Verbundwerkstoff zu bilden. Wie oben
erläutert, ist es erwünscht, den Füllstoff mit zwei oder
mehr übereinanderliegenden Belägen zu versehen, um die Nutz
dauer oder Leistungsfähigkeit der Komponenten und des Ver
bundwerkstoffes zu verlängern. Der Füllstoff wird zuerst mit
einem inneren Belag im wesentlichen in durchgehender Anlage
mit dem Füllstoff versehen, der dazu dienen kann, den Füll
stoff zu schützen. Ein äußerer Belag, der im wesentlichen
durchgehend an dem unteren Belag anliegt, wird vorzugsweise
so ausgewählt, daß er von dem geschmolzenen Grundmetall unter
den Bedingungen des Grundmetallherstellungsverfahrens be
netzbar ist und im wesentlichen nicht mit ihm reagiert, und
verhindert die Verschlechterung des Füllstoffes und des
ersten oder inneren Belages durch geschmolzenes Metall und/
oder das Oxidationsmittel. Außerdem ist die Grenzflächen
scherfestigkeit von einer der Zonenverbindungen im Vergleich
zu der der anderen gering, wodurch das Ablösen und Heraus
ziehen des Füllstoffes bei einer Belastung ermöglicht wird.
Die Wahl des Grundmetalls und Oxidationsmittels bestimmt die
Zusammensetzung des polykristallinen Grundmaterials, wie in
unserer Patentanmeldung erläutert ist. Somit kann ein Füll
stoff, der die Beschichtung trägt, mit einem festen oder
flüssigen Oxidationsmittel, wie Bor, Siliciumdioxid oder
niedrig schmelzende Gläser vermischt sein, oder das Oxida
tionsmittel kann gasförmig sein, wie ein sauerstoffhaltiges
Gas (z. B. Luft) oder ein stickstoffhaltiges Gas (z. B. Formier
gas, das typischerweise 96 Vol.-% Stickstoff und 4 Vol.-%
Wasserstoff enthält).
Die beschichteten keramischen Füllstoffe nach der Erfindung
können bei der Herstellung von ein keramisches Grundmaterial
aufweisenden Verbundwerkstoffen eingesetzt werden, die ver
besserte mechanische Eigenschaften, insbesondere eine er
höhte Bruchfestigkeit, haben. Wenn sie so eingesetzt werden,
ist die Dicke der Beläge ausreichend, um den keramischen
Füllstoff vor einer korrosiven Umgebung wie die von ge
schmolzenen Metall schützen. Die Beläge sollten aber nicht
so dick sein, daß sie als Quelle von Strukturfehlern dienen
oder die Funktion des Füllstoffes stören.
Die ein keramisches Grundmaterial aufweisenden Verbundwerk
stoffe nach der Erfindung eignen sich für Endbearbeitungs
vorgänge, wie Fräsen, Polieren, Schleifen, usw. Die resul
tierenden Verbundwerkstoffe sollen ohne Beschränkung indu
strielle, strukturelle und technische Keramikkörper für
Anwendungsgebiete sein, auf denen eine verbesserte Festig
keit, Härte und Abriebfestigkeit wichtig und nützlich sind.
Die folgenden hier und in den Ansprüchen verwendeten Aus
drücke haben die folgenden Bedeutungen:
Der Ausdruck "Oxidationsreaktionsprodukt" bedeutet ein oder
mehrere Metalle in irgendeinem oxidierten Zustand, in dem das
oder die Metalle Elektronen an ein anderes Element, eine
andere Verbindung oder eine daraus gebildete Kombination
abgegeben oder mit ihm bzw. ihr geteilt haben. Demzufolge
beinhaltet ein "Oxidationsreaktionsprodukt" unter dieser
Definition das Produkt der Reaktion von einem oder mehreren
Metallen (z. B. Aluminium als Grundmetall) mit einem Oxida
tionsmittel wie Sauerstoff oder Luft, Stickstoff, ein Halogen,
Schwefel, Phosphor, Arsen, Kohlenstoff, Bor, Selen, Tellur;
Verbindungen wie Siliciumdioxid (als Sauerstoffquelle) und
Methan, Ethan, Propan, Acetylen, Ethylen und Propylen (als
Kohlenstoffquelle); und Mischungen wie H2/H2O und CO/CO2,
die beim Reduzieren der Sauerstoffaktivität der Umgebung
nützlich sind.
Der Ausdruck "Oxidationsmittel" bedeutet ein oder mehrere
geeignete Elektronenakzeptoren oder Elektronenteiler und
kann ein Feststoff, eine Flüssigkeit oder ein Gas (Dampf)
oder irgendeine Kombination daraus sein. Somit ist Sauer
stoff (einschließlich Luft) ein geeignetes in der Dampfphase
vorliegendes gasförmiges Oxidationsmittel, wobei Luft aus
Wirtschaftlichkeitsgründen bevorzugt wird. Bor, Borcarbid
und Kohlenstoff sind Beispiele für feste Oxidationsmittel
unter dieser Definition.
Der Ausdruck "Grundmetall", wie er in der Beschreibung und
in den Ansprüchen verwendet wird, bezieht sich auf dasjenige
Metall, z. B. Aluminium, das der Vorläufer eines polykristal
linen Oxidationsreaktionsproduktes, wie Aluminiumoxid, ist
und beinhaltet dieses Metall oder ein relativ reines Metall,
ein im Handel erhältliches Metall mit Verunreinigungen und/
oder Legierungsbestandteilen und eine Legierung, in der der
Metallvorläufer der Hauptbestandteil ist; und wenn ein
Metall als Grundmetall, z. B. Aluminium, angegeben wird,
sollte dieses Metall als ein solches gemäß dieser Definition
verstanden.werden, wenn nicht etwas anderes angegeben ist.
Der Ausdruck "Keramik", wie er in dieser Beschreibung und den
Ansprüchen verwendet wird, ist nicht auf einen Keramikkörper
im klassischen Sinne, beschränkt, d. h. daß er ganz aus nicht
metallischen, anorganischen Materialien besteht, sondern
vielmehr bezieht er sich auf einen Körper, der überwiegend
keramisch entweder in bezug auf die Zusammensetzung oder
dominierende Eigenschaften ist, obgleich der Körper erheb
liche Mengen von einem oder mehreren metallischen Bestand
teilen, wie z. B. solche, die vom Grundmetall abgeleitet sind,
am typischsten innerhalb eines Bereichs von ungefähr 1 bis
40 Vol.-% oder noch mehr Metall enthalten kann.
Die Erfindung wird nun anhand der nachfolgenden Beschreibung
und mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen näher be
schrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines
erfindungsgemäßen beschichteten keramischen Füllstoffes in
einem keramischen Grundmaterial bei 150facher Vergrößerung;
Fig. 2 eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme eines
ein keramisches Grundmaterial aufweisenden Verbundwerkst
in 850facher Vergrößerung, der eine beschichtete Nicalon®-
Keramikfaser als Füllstoff hat und entsprechend dem unten an
gegebenen Beispiel hergestellt ist;
Fig. 3 eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer
Bruchfläche des Verbundwerkstoffes in 250facher Vergrößerung,
der mit den beschichteten Fasern gemäß dem unten angegebenen
Beispiel hergestellt wurde und weit verbreitetes Heraus
ziehen der Fasern zeigt; und
Fig. 4 eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme einer
Bruchfläche des Verbundwerkstoffes in 800facher Vergrößerung,
der mit unbeschichteten Fasern gemäß dem unten angegebenen
Beispiel hergestellt wurde und kein Herausziehen von den
Fasern zeigt.
Erfindungsgemäß werden beschichtete keramische Füllstoffe
durch Aufbringen von mehreren übereinanderliegenden Belägen
auf das keramische Material hergestellt. Geeignete keramische
Füllstoffe, die erfindungsgemäß verwendet werden können, sind
z. B. Metalloxide, Boride, Carbide, Nitride, Silicide und
Mischungen oder Kombinationen daraus und können relativ rein
oder eine oder mehrere Verunreinigungen oder zusätzliche
Phasen einschließlich Verbundwerkstoffe aus diesen Materia
lien enthalten. Die Metalloxide können z. B. Aluminiumoxid,
Magnesiumoxid, Ceroxid, Hafniumoxid, Lanthanoxid, Neodym
oxid, Samariumoxid, Praseodymonxid, Thoriumoxid, Uranoxid,
Yttriumoxid und Zirkonoxid sein. Außerdem ist eine große
Anzahl von binären, ternären und höherwertigen Metallver
bindungen, wie Magnesiumaluminatspinell, Siliciumaluminium
oxynitrid, Borsilicatgläser und Bariumtitanat als feuerfeste
Füllstoffe gut verwendbar. Weitere keramische Füllstoffe
können z. B. Siliciumcarbid, Siliciumdioxid, Borcarbid,
Titancarbid, Zirkoncarbid, Bornitrid, Siliciumnitrid, Alu
miniumnitrid, Titannitrid, Zirkonnitrid, Zirkonborid, Titan
diborid, Aluminiumdodecaborid und solche Materialien wie
Si-C-O-N-Verbindungen einschließlich Verbundstoffe aus die
sen Materialien sein. Der keramische Füllstoff kann in irgend
einer Form oder Größe sein, die hauptsächlich von dem Grund
material, der Geometrie des Verbundwerkstoffproduktes und
den gewünschten Eigenschaften, die das Endprodukt aufweisen
soll, abhängen und ist am typischsten in Form von Whiskern
und Fasern. Die Fasern können unterbrochen (in abgeschnitte
ner Form als Stapelfasern) oder in Form von einem einzelnen
fortlaufenden Filament oder fortlaufenden Multifilament-
Towgarnen sein. Sie können auch in Form von zwei oder drei
dimensional gewebten fortlaufenden Fasermatten oder -struk
turen sein. Außerdem kann die Keramikmasse homogen oder
heterogen sein.
Der als Verstärkungs- oder Versteifungskomponente in einem
Verbundwerkstoff mit keramischem Grundmaterial verwendbare
Füllstoff, ist mit zwei oder mehr Belägen versehen. Der
erste oder innere Belag ist auf den Füllstoff als durch
gehender Film oder als durchgehende Schicht aufgebracht und
haftet vorzugsweise an dem Füllstoff. Der zweite und alle
nachfolgenden Beläge werden über einem zugrundeliegenden
Belag angeordnet und werden daran befestigt oder haften
daran als zusätzliche Schichten oder Lagen. Jeder Belag wird
als eine im wesentlichen durchgehende Schicht aufgebracht
und jeder Belag liegt im wesentlichen durchgehend an dem
zugrundeliegenden Belag oder am Füllstoff im Falle des ersten
Belages an. Die zwischen aneinandergrenzenden Flächen ge
bildete Verbindung kann schwach oder vernachlässigbar insoweit
sein, als nur wenig oder keine Adhäsion oder Verknüpfung be
steht. Beim bevorzugten Ausführungsbeispiel besteht aber eine
meßbare oder bemerkenswerte Verbindung oder Vereinigung zwi
schen den Oberflächen.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wer
den nur zwei Beläge auf den Füllstoff aufgebracht. Bei einem
solchen System mit einer doppelten Beschichtung werden die
Beläge so ausgewählt, daß sie einen angemessenen Unterschied
in der Haftfestigkeit schaffen, um das Ablösen und Heraus
ziehen beim Aufbringen einer Belastung zu gestatten. Auch
wird die Doppelbeschichtung so ausgewählt, daß ein Schutz
gegen die Verschlechterung des Füllstoffes geschaffen wird
und der äußere Belag wird so ausgewählt, daß er von dem ge
schmolzenen Grundmetall benetzbar ist und den inneren Belag
vor einer Verschlechterung oder Korrosion bei hoher Tempera
tur und einer oxidierenden Umgebung unter den Bedingungen
des Grundmaterialherstellungsverfahrens schützt. Auch ist
ein System, bei dem eher zwei als drei oder noch mehr Beläge
verwendet werden, in wirtschaftlicher Hinsicht vorteilhaft.
Somit werden die Beläge so ausgewählt, daß sie mit dem Füll
stoff und den Prozeßbedingungen für die Herstellung der Ver
bundwerkstoffe verträglich sind. Auch sollten sich die Beläge
gegenseitig beim Erlangen der gewünschten Merkmale oder
Eigenschaften ergänzen. Bei einem keramischen Verbundwerk
stoffsystem, das einen Füllstoff mit einer doppelten Be
schichtung hat, sind der erste und die äußeren Beläge so
ausgewählt, daß sie einen angemessenen Unterschied in der
Grenzflächenscherfestigkeit liefern, so daß eine der drei
Zonenverbindungen im Vergleich zu den verbleibenden Zonen
verbindungen schwach ist, um eine Relativbewegung zwischen
dem inneren Belag und dem Füllstoff oder zwischen den Be
lägen oder zwischen dem äußeren Belag und dem angrenzenden
keramischen Grundmaterial zu erlauben. Auf diese Weise wird
das Ablösen und Herausziehen auftreten, wodurch die Bruch
festigkeit des keramischen Verbundkörpers verbessert oder
erhöht wird.
Das Ablösen und Herausziehen ist besonders für solche Füll
stoffe von Vorteil, die ein relativ hohes Verhältnis zwischen
Länge und Durchmesser haben, wie z. B. Fasern, bei denen das
Verhältnis typischerweise mindestens ungefähr 2 : 1 und insbe
sondere mindestens 3 : 1 beträgt. Füllstoffe mit einem geringen
Verhältnis zwischen Länge und Durchmesser wie Teilchen oder
Kugeln haben bezeichnenderweise eine Rißablenkungsfestigkeit.
Beim Aufbringen der Beläge auf den Füllstoff können die Dicke
eines jeden Belages und die Gesamtdicke aller Beläge sich in
einem weiten Bereich ändern. Diese Dicke kann von solchen
Faktoren wie die Zusammensetzung eines jeden Belages und ihr
Zusammenwirken, Art und Geometrie des Füllstoffes und den
Prozeßbedingungen und das Ausgangsmetall, das bei der Her
stellung des Verbundwerkstoffes verwendet wird, abhängen. Im
allgemeinen sollte die Gesamtdicke der Beläge ausreichend
sein, daß sie den keramischen Füllstoff vollständig bedecken
und ihn vor Oxidationszerfall, einen Angriff des geschmolzenen
Metalls und anderen korrosiven Bedingungen, die bei der An
wendung des fertigen Verbundwerkstoffes angetroffen werden
können, schützen. Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel
ist der innere Belag mit dem Füllstoff verträglich, um seinen
Zusammenhalt nicht zu verschlechtern. Außerdem kann der innere
Belag so ausgewählt werden, daß er das Ablösen und Heraus
ziehen oder Abscheren gestattet. Das Beschichtungssystem
wird so ausgewählt, daß es mit dem Grundmaterial, insbeson
dere mit dem Vorläufer des Grundmaterials verträglich ist
und daß es ferner in der Lage ist, die Prozeßbedingungen der
Herstellung der Verbundkörper auszuhalten. Während der innere
Belag einen angemessenen Schutz gegen eine Verschlechterung
des Füllstoffes gewähren oder ein Abscheren zwischen diesem
ersten Belag und dem Füllstoff erlauben mag, wird ein zweiter
oder äußerer Belag so ausgewählt, daß er mit den Prozeßbe
dingungen verträglich ist, die bei der Herstellung des kera
mischen Verbundkörpers darin verträglich ist, daß er im
wesentlichen inert ist und nicht zerfällt und außerdem Be
netzbarkeit für das geschmolzene Grundmetall aufweist, wenn
es als Vorläufer für das keramische Grundmetall dient. Wenn
der erste Belag oder die Faser für einen Angriff und eine
Verschlechterung durch die Prozeßumgebung während der Ver
bundkörperherstellung oder für einen Angriff durch Oxida
tionsmittel, die durch das Grundmaterial während des tat
sächlichen Einsatzes hindurchdiffundieren, anfällig ist, wird
der zweite oder äußere Belag so ausgewählt, daß er den inne
ren Belag oder die Faser vor den Prozeßbedingungen und/oder
Endbenutzungsbedingungen schützt. Somit schützt das Be
schichtungssystem die Fasern vor einer Verschlechterung wie
es der eine über einem anderen liegende Belag tut, und sorgt
es gleichzeitig für die Verträglichkeit für die Grundmate
rialherstellung und Verwendung und für eine Relativbewegung,
die das Abscheren gestattet. Auf Grund dieses Beschichtungs
systems ist eine strukturelle Verschlechterung der Verbund
komponenten abgeschwächt, wodurch die Nutzdauer und die
Leistungsfähigkeit des Verbundkörpers verlängert und die
Bruchfestigkeit des Verbundkörpers verbessert wird.
Wenn die Oberfläche des Füllstoffes sehr unregelmäßig ist
und Knollen, Widerhaken, Fibrillen, Vorsprünge oder Aus
stülpungen hat, kann sich der Füllstoff mechanisch mit der
angrenzenden Oberfläche einschließlich des angrenzenden Be
lages oder des angrenzenden Füllstoffes verbinden oder daran
haften, wodurch das Ablösen und Herausziehen erschwert oder
verhindert wird, was nachteilig für die Eigenschaften des
Verbundwerkstoffes sein kann. Es ist daher wichtig, ein Be
schichtungssystem zu schaffen, das ausreichend dick ist, um
die Unregelmäßigkeiten in den Füllstoffen vollständig zu be
decken.
Die Dicke und die Eigenschaften der Beläge können sich in Ab
hängigkeit von dem Aufbringung sver fahren und dem Füllstoff
verändern. Bei einem Doppelbeschichtungssystem kann die Dicke
für jeden Belag hinsichtlich des Radius typischerweise in
einem Bereich von ungefähr 0,05 bis ungefähr 25 µm, vorzugs
weise bis ungefähr 10 µm, liegen, aber der innerste Belag
kann einatomig sein, um den zweiten Belag von den Füllstoff
teilchen zu trennen. Die Gesamtdicke eines Beschichtungs
systems kann ungefähr 25 µm und vorzugsweise 2 bis 10 µm be
tragen. Üblicherweise kann ein Beschichtungssystem mit einer
Dicke innerhalb dieses Bereiches auf den Füllstoff durch her
kömmliche oder bekannte Mittel aufgebracht werden und wird
die oben beschriebenen gewünschten Eigenschaften erbringen.
Es wurde festgestellt, daß eine Anzahl von Belagszusammen
setzungen bei dem Beschichtungssystem gemäß der Erfindung
verwendet werden können. Diese Zusammensetzungen beinhalten
Metalloxide, Nitride, Boride und Carbide, alkalische Metall
salze, alkalische Erdmetallsalze, Kohlenstoff, Silicium und
dergleichen. Die Wahl der Belagzusammensetzungen hängt von
dem Füllstoff, der Verträglichkeit der Beläge untereinander
und den Prozeßbedingungen für die Herstellung des keramischen
Verbundwerkstoffes ab. Beispielsweise können Siliciumcarbid
fasern als Füllstoff in Verbundwerkstoffen verwendet werden,
die nach den in unserer Patentanmeldung beschriebenen Ver
fahren hergestellt werden. Um das Ablösen und Herausziehen
zu erzielen, können die Siliciumcarbidfasern mit Bornitrid
beschichtet sein, das eine relativ starke Haftung zwischen
der beschichteten Faser und dem sie umgebenden Grundmaterial
verhindert. Jedoch kann das Bornitrid durch die Oxidations
reaktionsbedingunqen des Verfahrens für die Herstellung des
Verbundwerkstoffes verschlechtert werden. Außerdem kann Bor
nitrid durch bestimmte Metalle wie Aluminium unter den Be
dingungen des Grundmaterialsherstellungsverfahren benutzt
werden und würde daher als äußerer Belag die Grundmaterial
herstellung stören. Ein innerer Belag, der nur eine geringe
oder keine Benetzbarkeit durch das Grundmetall unter den
Prozeßbedingungen aufweist, kann jedoch von Vorteil sein.
Beispielsweise kann das Beschichtungssystem Poren oder
Sprünge haben, aber der Kontaktwinkel des geschmolzenen
Grundmetalls mit dem inneren Belag kann den Transport des
Grundmetalls durch die Poren oder Sprünge in dem inneren
Belag ausschließen und infolgedessen trotzdem den Füllstoff
vor einem Angriff durch das geschmolzene Metall schützen.
Die Anwesenheit eines zusätzlichen benetzbaren äußeren Belags
auf dem Füllstoff würde dann eine Behinderung des Grundmate
rialherstellungsverfahrens verhindern. Deshalb wird ein ge
eigneter äußerer Belag wie Siliciumcarbid auf den Bornitrid
belag aufgebracht, um die Verträglichkeit mit dem Herstel
lungsverfahren zu erzielen und das Bornitrid vor einer Ver
schlechterung wie z. B. durch Oxidation zu schützen. Silicium
carbid ist z. B. benetzt durch dotiertes Aluminium und relativ
oxidationsresistent in einer Luftumgebung bei 1000°C, wo
Bornitrid typischerweise nicht durch Aluminium benetzt
und oxidationsanfällig bei diesen Temperaturen ist. Außerdem
ist die Verbindung zwischen den beiden Belägen im Vergleich
zu den anderen Verbindungen schwach, wodurch das Ablösen und
Herausziehen der Fasern während des Bruches erleichtert wird.
Andere gut verwendbare Belagszusammensetzungen sind z. B.
Titancarbid, Silicium, Calciumsilicat, Calciumsulfat und
Kohlenstoff als innerer Belag, und Silicium, Siliciumdioxid,
Aluminiumoxid, Zirkonoxid, Zirkonnitrid, Titannitrid, Alu
miniumnitrid und Siliciumnitrid als äußerer Belag. Es können
auch andere geeignete Zusammensetzungen für den ersten und
äußeren Belag für den keramischen Füllstoff ausgewählt werden,
vorausgesetzt diese Beläge ergänzen sich gegenseitig auf die
oben beschriebene Art und Weise.
Eine typische Querschnittsdarstellung des beschichteten kera
mischen Füllstoffes ist in Fig. 1 gezeigt und wird weiter
unten näher beschrieben. Bei diesem typischen Beispiel trägt
der keramische Füllstoff aus Siliciumcarbid einen ersten
inneren Belag aus Bornitrid und einen zusätzlichen äußeren
Belag aus Siliciumcarbid. Es können ein oder mehrere zusätz
liche äußere Beläge je nach Bedarf vorgesehen werden. Bei
spielsweise kann ein zusätzlicher äußerer Belag aus Titan
carbid auf den äußeren Belag aus Siliciumcarbid aufgebracht
werden.
Der erste und die äußeren Beläge werden auf dem keramischen
Füllstoff durch herkömmliche oder bekannte Mittel, wie chemi
sche Bedampfung, Plasmaspritzen, physikalische Bedampfung,
Metallisiertechniken, Sputtern oder eine Sol-Gel-Behandlung
niedergeschlagen. Das Erzielen eines im wesentlichen gleich
mäßigen Beschichtungssystems mit diesen bekannten Techniken
liegt im Können des Fachmanns. Beispielsweise kann eine
chemische Bedampfung eines gleichmäßigen Belages aus Bor
nitrid auf keramischen Füllstoffen unter Verwendung von Bor
trifluorid und Ammoniak bei einer Temperatur von ungefähr
1000 bis 1500°C und einem verminderten Druck von 1 bis 100
Torr, Bortrichlorid und Ammoniak bei einer Temperatur von
600 bis 1200°C und einem verminderten Druck von 1 bis 100
Torr, Borazin bei einer Temperatur von 300 bis 650°C und
einem verminderten Druck von 0,1 bis 1 Torr oder Diboran
und Ammoniak bei einer Temperatur von 600 bis 1250°C und
einem verringerten Druck von 0,1 bis 1 Torr erzielt werden.
Ein Belag aus Siliciumcarbid kann durch chemische Bedampfung
beispielsweise unter Verwendung von Methyltrichlorsilan bei
einer Temperatur von 800 bis 1500°C und einem Druck von 1
bis 760 Torr, Dimethyldichlorsilan bei einer Temperatur von
600 bis 1300°C und einem verminderten Druck von 1 bis 100 Torr
und Siliciumtetrachlorid und Methan bei einer Temperatur von
900 bis 1400°C und einem verringerten Druck von 1 bis 100
Torr erzielt werden.
Es sollte klar sein, daß verschiedene Kombinationen von
keramischen Materialien mit ersten und äußeren Belägen in
Abhängigkeit von den speziellen Eigenschaften, die bei dem
geschichteten keramischen Material erwünscht sind und seiner
endgültigen Verwendung erzeugt werden können. Eine mögliche
Kombination beinhaltet Siliciumcarbidfasern mit einer ersten
Schicht aus Titancarbid und einer zusätzlichen äußeren
Schicht aus Siliciumnitrid. Ein weiteres Beschichtungs
system beinhaltet Siliciumcarbidfasern mit einem ersten Be
lag aus Bornitrid und zusätzlichen äußeren Belägen aus
Siliciumcarbid und Aluminiumoxid.
Die beschichteten Keramikmaterialien, die bei den Verbund
werkstoffen mit einem keramischen Grundmaterial nach der
Erfindung verwendet werden, werden so gewählt, daß das Ablösen
und Herausziehen erzielt werden kann. Somit werden die be
schichteten Fasern so gewählt, daß die Grenzflächenscher
festigkeit zwischen dem keramischen Füllstoff und dem ersten
Belag ausreichend verschieden von der Grenzflächenscher
festigkeit zwischen dem ersten Belag und dem zusätzlichen
äußeren Belag oder zwischen dem äußersten Belag und dem kera
mischen Grundmaterial ist, um eine Relativbewegung zwischen
den Oberflächen zu gestatten und das Ablösen und Herausziehen
zu ermöglichen.
Bei der Herstellung der Verbundwerkstoffe mit einem kerami
schen Grundmaterial nach der Erfindung können die beschichte
ten Materialien in Form einer losen Masse bereitgestellt
oder in eine poröse Vorform mit irgendeiner gewünschten
Konfiguration angesammelt sein. Das Grundmetall wird dann
in Anwesenheit von einem Oxidationsmittel bis über seinen
Schmelzpunkt erhitzt, wodurch das geschmolzene Metall oxi
diert, um ein Oxidationsreaktionsprodukt zu bilden und zu
entwickeln, in dem das beschichtete keramische Material ein
gebettet ist. Während des Wachstums des Oxidationsreaktions
produktes wird das geschmolzene Grundmetall durch sein eigenes
ansonsten undurchlässiges Oxidationsreaktionsprodukt trans
portiert, wobei es infolgedessen freies Metall der oxidieren
den Atmosphäre aussetzt, um das Reaktionsprodukt zu vermehren.
Das Ergebnis dieses Verfahrens ist das fortschreitende Wachs
tum eines zusammenhängenden keramischen Oxidationsreaktions
produktes, das eventuell nicht oxidiertes Grundmetall ent
halten kann.
Eine Vielzahl von verschiedenen keramischen Grundmaterialien
kann durch die Oxidationsreaktion von Grundmetallen in Ab
hängigkeit von der Wahl des Grundmetalls und des Oxidations
mittels erzeugt werden. Beispielsweise können keramische
Grundmaterialien Oxide, Nitride, Boride oder Carbide von
Grundmetallen wie Aluminium, Titan, Zinn, Zirkon oder Hafnium
enthalten. Die Verbundwerkstoffe mit einem keramischen Grund
material gemäß dieser Erfindung können nach Volumen 5 bis
85% der beschichteten keramischen Füllstoffe und 95 bis
15% des keramischen Grundmaterials enthalten. Ein gut ver
wendbarer Verbundwerkstoff umfaßt eine Aluminiumoxidmatrix,
die durch die Oxidationsreaktion von einem aus Aluminium
bestehenden Grundmetall in Luft hergestellt wurde oder eine
Aluminiumnitridmatrix, die durch die Oxidationsreaktion
(d. h. Nitrierung) von Aluminium in Stickstoff hergestellt
wurde und als verstärkender Füllstoff Materialien wie Alu
miniumoxid, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, usw. enthält,
die das Beschichtungssystem tragen. Ein anderer gut verwend
barer Verbundwerkstoff weist eine Aluminiumbormatrix auf,
die durch die Reaktionsinfiltration eines Bettes, das eine
Borquelle (z. B. Bor oder ein reduzierbares Metallborid) und
einen Verstärkungsstoff, der das Beschichtungssystem trägt,
aufweist, hergestellt wird.
Die folgenden Beispiele erläutern bestimmte Aspekte und Vor
teile der Erfindung.
Zwei faserverstärkte, eine Aluminiumoxidmatrix aufweisende
keramische Verbundkörper wurden gemäß der Erfindung herge
stellt. Die verwendeten Fasern waren aus Nicalon®, ein kera
misches Siliciumcarbid als Si-C-O-N (von Nippon Carbon Co.,
Ltd., Japan), die ungefähr 50,8 mm lang und ungefähr 10 bis
20 µm im Durchmesser waren. Jede Faser war durch chemische
Bedampfung mit einer Doppelbeschichtung versehen. Die Doppel
beschichtung wies einen 0,2 bis 0,5 µm dicken ersten Belag
aus Bornitrid, der direkt auf die Faser aufgebracht wurde,
und einen 1,5 bis 2,0 µm dicken zweiten (äußeren) Belag aus
Siliciumcarbid auf, der auf den Bornitridbelag aufgebracht
wurde.
Die doppelt beschichteten Fasern wurden zu Bündeln zusammen
gefaßt, von denen jedes 500 Fasern enthielt, die durch ein
einzelnes Faser-Towgarn zusammengebunden waren. Zwei 50,8 mm
im Quadrat mal 12,7 µm dicke Stangen aus einer Aluminium
legierung mit der Bezeichnung 380.1 (von Belmont Metals, mit
einer nominell angegebenen Zusammensetzung nach Gewicht von
8 bis 8,5% Si, 2 bis 3% Zn und 0,1% Mg als aktive Dotier
stoffe und 3,5% Cu sowie Fe, Mn und Ni, wobei aber der tat
sächliche Mg-Gehalt manchmal höher im Bereich von 0,17 bis
0,18% war), wurden in ein Bett aus Wollastonit (ein Mineral
calciumsilicat, FP-Qualität, von Nyco, Inc.) eingebracht,
das in einem feuerfesten Schmelztiegel derart enthalten war,
daß eine 50,8 im Quadrat große Stirnfläche von jedem Stab
der Atmosphäre ausgesetzt und im wesentlichen bündig mit dem
Bett war, während der Rest eines jeden Stabes unterhalb der
Oberfläche des Bettes eingetaucht war. Eine dünne Schicht
aus Siliciumdioxidsand wurde über der freiliegenden Ober
fläche eines jeden Stabes verteilt, um als zusätzlicher
Dotierstoff zu dienen. Drei der oben beschriebenen Bündel
aus doppelt beschichteten Fasern wurden auf jede der beiden
sandbeschichteten Metalloberflächen gelegt, und diese Anord
nungen wurden mit Wollastonit bedeckt.
Der Schmelztiegel wurde mit seinem Inhalt in einen Schmelz
ofen gesetzt, dem Sauerstoff mit einer Strömungsgeschwindig
keit von 500 ccm/min zugeführt wurde. Die Schmelzofentempe
ratur wurde auf 1000°C mit einer Steigerungsrate von 200°C/h
angehoben und auf 1000°C 54 h lang gehalten.
Der Schmelztiegel wurde dann herausgenommen, während die
Schmelzofentemperatur auf 1000°C war, und auf Raumtemperatur
abkühlen gelassen. Die keramischen Verbundprodukte wurden
entnommen. Eine Prüfung der beiden keramischen Verbundpro
dukte zeigte, daß eine keramische Aluminiumoxidmatrix, die
aus der Oxidation von Aluminium resultierte, in die Faser
bündel eingedrungen war und sie darin eingebettet hatte.
Zwei Proben von jedem der beiden keramischen Verbundprodukte
wurden spannend bearbeitet. Fig. 1 und 2 zeigen raster
elektronenmikroskopische Aufnahmen mit 150facher bzw. 850
facher Vergrößerung von diesem Verbundwerkstoff mit einer
keramischen Matrix oder einem keramischen Grundmaterial. Die
rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen zeigen die Alu
miniumoxidmatrix 2, die den keramischen Füllstoff 4 enthält,
der einen ersten inneren Belag 6 aus Bornitrid und einen
äußeren Belag 8 aus Siliciumcarbid trägt. Eine spanend bear
beitete Probe von jedem Verbundprodukt wurde auf Biegefestig
keit (Sintech-Festigkeitsprüfmaschine, Modell CITS 2000 der
Firma Systems Integrated Technology Inc., Stoughton, MA) in
einer 4-Punktbiegung mit einem 12,6 mm großen oberen Meß
bereich und einem 28,5 mm großen unteren Meßbereich. Die er
haltenen Werte waren 448 und 279 MPa. Die restlichen Proben
von jedem Produkt wurden auf Kerbbruchhärte nach Chevron ge
prüft und die erhaltenen Werte waren 19 bzw. 17 MPam1/2.
Fig. 3 zeigt eine rasterelektronenmikroskopische Aufnahme
mit einer 250fachen Vergrößerung von einer gebrochenen Ober
fläche des keramischen Verbundwerkstoffes, wobei ein ver
breitetes Herausziehen der Fasern ersichtlich ist.
Dieser Durchgang wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß die
Nicalon®-Fasern nicht beschichtet wurde. Fig. 4 zeigt eine
rasterelektronenmikroskopische Aufnahme mit 800facher Ver
größerung von der gebrochenen Oberfläche, wobei im wesent
lichen ein Herausziehen der Fasern ersichtlich ist. Die
typischen Werte für die Festigkeit waren im Bereich von 100
bis 230 MPa und für die Härte im Bereich von 5 bis 6 MPam1/2.
Die Nützlichkeit des beschichteten Füllstoffes, hergestellt
gemäß der Erfindung, wird klar durch das Beispiel und die
Vergleichsdaten demonstriert.
Claims (21)
1. Beschichteter keramischer Füllstoff zur Verwendung
als Verstärkungskomponente in einem Verbundwerkstoff, der
ein keramisches Grundmaterial aufweist, das durch die ge
richtete Oxidationsreaktion eines geschmolzenen Ausgangs
metalls mit einem Oxidationsmittel gebildet ist, und in das
der Füllstoff eingebettet ist, wobei der keramische Füll
stoff mehrere übereinanderliegende Beläge hat, von denen
ein erster Belag im wesentlichen durchgehend an dem Füll
stoff unter Bildung einer ersten Zonenverbindung zwischen
dem Füllstoff und dem ersten Belag anliegt, und ein äußerer
Belag im wesentlichen durchgehend an dem darunterliegenden
Belag unter Bildung einer zweiten Zonenverbindung zwischen
den übereinanderliegenden Belägen und einer dritten Zonen
verbindung zwischen dem äußersten Belag und dem keramischen
Grundmaterial anliegt, dadurch gekennzeichnet, daß die
zonale Scherfestigkeit von einer der drei Zonenverbindungen
im Vergleich zu den beiden anderen Zonenverbindungen gering
ist, so daß der Füllstoff bei einer Belastung vor seinem
Bruch ablösbar und nach dem Bruch des Füllstoffes heraus
ziehbar ist.
2. Beschichteter keramischer Füllstoff nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß der äußerste Belag bei der
Bildung des keramischen Grundmaterials durch die Oxidations
reaktion von dem Ausgangsmaterial benetzbar ist und mit dem
Ausgangsmaterial im wesentlichen nicht reagiert.
3. Beschichteter keramischer Füllstoff nach Anspruch 1
oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der äußerste Belag den
ersten Belag und den Füllstoff vor einer Verschlechterung
während der Bildung des keramischen Grundmaterials schützt.
4. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonenver
bindung zwischen dem keramischen Füllstoff und dem ersten
Belag die relativ schwache Zonenverbindung ist, die eine
Scherfestigkeit hat, die das Ablösen und Herausziehen ge
stattet.
5. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen
verbindung zwischen den äußeren Belägen und dem keramischen
Grundmaterial die relativ schwache Zonenverbindung ist, die
eine Scherfestigkeit hat, die das Ablösen und Herausziehen
gestattet.
6. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen
verbindung zwischen den Belägen die relativ schwache Zonen
verbindung ist, die eine Scherfestigkeit hat, die das Ablösen
und Herausziehen gestattet.
7. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnete daß der
keramische Füllstoff aus der aus den folgenden Stoffen be
stehenden Gruppe ausgewählt ist: Siliciumcarbid, Si-C-O-N-
Verbindungen, Aluminiumoxid, Borcarbid, Mullit, Zirkonium,
Borsilicatgläser, Siliciumnitrid, Siliciumdioxid, Titan
nitrid, Aluminiumnitrid oder Bornitrid, daß der erste Belag
aus der aus den folgenden Stoffen bestehenden Gruppe ausge
wählt ist: Bornitrid, Titancarbid, Silicium, Calciumsilicat,
Calciumsulfat und Kohlenstoff, und daß der äußere Belag aus
der aus den folgenden Stoffen bestehenden Gruppe ausgewählt
ist: Siliciumcarbid, Silicium, Siliciumdioxid, Aluminiumoxid,
Zirkonium, Siliciumnitrid, Zirkoniumnitrid, Titannitrid und
Aluminiumnitrid.
8. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichneit, daß der äußerste
Belag in einer oxidierenden Atmosphäre mit geschmolzenen
Metallen im wesentlichen nicht reagiert, die aus der aus den
folgenden Metallen oder Metallegierungen bestehenden Gruppe
ausgewählt sind: Aluminium, Magnesium, Titan, Zirkonium,
Zinn, Silicium und Legierungen dieser Metalle.
9. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß minde
stens einer der Beläge genügend dick ist, um den keramischen
Füllstoff im wesentlichen zu bedecken, so daß eine Ober
fläche geschaffen wird, die genügend gleichmäßig ist, um
ein erhebliches mechanisches Anhaften des keramischen Füll
stoffes an einer benachbarten Oberfläche zu verhindern.
10. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnete daß jeder
der Beläge eine Dicke von ungefähr 0,05 bis 5 m hat und die
Gesamtdicke der Beläge auf dem keramischen Füllstoff nicht
mehr als ungefähr 10 µm beträgt.
11. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
erste Belag verhindert, daß sich von dem äußeren Belag aus
gehende Risse bis zu dem keramischen Füllstoff ausbreiten.
12. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
keramische Füllstoff einen ersten im wesentlichen durch
gehenden Belag aus Bornitrid und einen zweiten Belag aus
Siliciumcarbid hat, der auf dem ersten Belag im wesentlichen
durchgehend anliegt.
13. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Füllstoff aus der aus den folgenden Stoffen bestehenden
Gruppe ausgewählt ist: Whisker, Fasern oder Stapelfasern.
14. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
innerste Belag von dem Ausgangsmetall während der Bildung
des keramischen Grundmaterials nicht benetzbar ist.
15. Beschichteter keramischer Füllstoff nach einem der
Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der kera
mische Füllstoff Siliciumcarbid oder Si-C-O-N-Verbindungen
aufweist.
16. Selbsttragender keramischer Verbundwerkstoff, der ein
keramisches Grundmaterial aufweist, das einen keramischen
Füllstoff darin eingebaut hat, der als Verstärkungskompo
nente in dem Verbundwerkstoff geeignet ist, wobei das kera
mische Grundmaterial das Oxidationsreaktionsprodukt aus einem
geschmolzenen Ausgangsmetall und einem Oxidationsmittel ist
und der Füllstoff in das keramische Grundmaterial eingebettet
ist und wobei der keramische Füllstoff mehrere übereinander
liegende Beläge hat, von denen ein erster Belag im wesent
lichen durchgehend an dem Füllstoff unter Bildung einer ersten
Zonenverbindung zwischen dem Füllstoff und dem ersten Belag
anliegt, und ein äußerer Belag im wesentlichen durchgehend
an dem darunterliegenden Belag unter Bildung einer zweiten
Zonenverbindung zwischen den übereinanderliegenden Belägen
und eine dritte Zonenverbindung zwischen dem äußersten Belag
und dem keramischen Grundmaterial anliegt, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Grenzflächenscherfestigkeit von einer der
drei Zonenverbindungen im Vergleich zu den beiden anderen
Zonenverbindungen gering ist, so daß der Füllstoff bei einer
Belastung vor seinem Bruch ablösbar und nach dem Bruch des
Füllstoffes herausziehbar ist.
17. Keramischer Verbundwerkstoff nach Anspruch 16, dadurch
gekennzeichnet, daß der äußerste Belag während der Bildung
des keramischen Grundmaterials von dem geschmolzenen Ausgangs
metall benetzbar ist.
18. Keramischer Verbundwerkstoff nach Anspruch 16 oder 17,
dadurch gekennzeichnet, daß der äußerste Belag den ersten Be
lag und den Füllstoff vor einer Verschlechterung während der
Bildung des keramischen Grundmaterials schützt.
19. Keramischer Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche
16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Ausgangsmetall
Aluminium und das Oxidationsmittel Luft ist.
20. Keramischer Verbundwerkstoff nach einem der Ansprüche
16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Oxidationsreak
tionsprodukt ein Metallborid aufweist.
21. Keramischer Verbundwerkstoff nach Anspruch 20, dadurch
gekennzeichnet, daß das Metall Aluminium ist.
Priority Applications (19)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US07/061,854 US5202059A (en) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Coated ceramic filler materials |
GB8813373A GB2266099B (en) | 1987-06-12 | 1988-06-06 | Coated ceramic filler materials |
NO882480A NO177152C (no) | 1987-06-12 | 1988-06-06 | Belagt keramisk fyllstoff, og selvbærende keramisk kompositt |
SE8802127A SE470582B (sv) | 1987-06-12 | 1988-06-07 | Belagt keramiskt fyllmaterial samt keramisk komposit innehållande materialet |
LU87236A LU87236A1 (fr) | 1987-06-12 | 1988-06-10 | Matières de charge céramiques revetues. |
FR8807807A FR2692254B1 (fr) | 1987-06-12 | 1988-06-10 | Materiaux ceramiques composites, notamment pour la realisation d'aubes de turbines a gaz. |
BE8800670A BE1009486A5 (fr) | 1987-06-12 | 1988-06-13 | Matieres ceramiques de charge enrobees. |
NL8801498A NL195062C (nl) | 1987-06-12 | 1988-06-13 | Bekleed keramisch vulmateriaal. |
CA000569288A CA1336148C (en) | 1987-06-12 | 1988-06-13 | Coated ceramic filler materials |
JP63800004A JP2610331B2 (ja) | 1987-06-12 | 1988-06-13 | コーティングされたセラミックフイラー材 |
AU19700/88A AU640107B1 (en) | 1987-06-12 | 1988-06-28 | Coated ceramic filler materials |
DE3822578A DE3822578C2 (de) | 1987-06-12 | 1988-07-04 | Keramischer Verbundwerkstoff mit einer eingelagerten keramischen Füllstoffverstärkung |
TR11989A TR23266A (tr) | 1987-06-12 | 1989-02-15 | Gizli |
US07/862,397 US5330849A (en) | 1987-06-12 | 1992-04-02 | Composite materials and methods for making the same |
US08/003,202 US5389450A (en) | 1987-06-12 | 1993-01-11 | Composite materials and methods for making the same |
US08/318,625 US5585165A (en) | 1987-06-12 | 1993-04-01 | Composite materials and methods for making the same |
US08/276,386 US5529851A (en) | 1987-06-12 | 1994-07-18 | Composite materials and methods for making the same |
US08/472,613 US5682594A (en) | 1987-06-12 | 1995-06-07 | Composite materials and methods for making the same |
US08/485,574 US5580643A (en) | 1987-06-12 | 1995-06-07 | Composite materials and methods for making the same |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
US07/061,854 US5202059A (en) | 1987-06-12 | 1987-06-12 | Coated ceramic filler materials |
DE3822578A DE3822578C2 (de) | 1987-06-12 | 1988-07-04 | Keramischer Verbundwerkstoff mit einer eingelagerten keramischen Füllstoffverstärkung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3822578A1 true DE3822578A1 (de) | 1994-01-27 |
DE3822578C2 DE3822578C2 (de) | 1997-01-09 |
Family
ID=25869728
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3822578A Expired - Fee Related DE3822578C2 (de) | 1987-06-12 | 1988-07-04 | Keramischer Verbundwerkstoff mit einer eingelagerten keramischen Füllstoffverstärkung |
Country Status (13)
Country | Link |
---|---|
US (3) | US5202059A (de) |
JP (1) | JP2610331B2 (de) |
AU (1) | AU640107B1 (de) |
BE (1) | BE1009486A5 (de) |
CA (1) | CA1336148C (de) |
DE (1) | DE3822578C2 (de) |
FR (1) | FR2692254B1 (de) |
GB (1) | GB2266099B (de) |
LU (1) | LU87236A1 (de) |
NL (1) | NL195062C (de) |
NO (1) | NO177152C (de) |
SE (1) | SE470582B (de) |
TR (1) | TR23266A (de) |
Families Citing this family (25)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5654246A (en) * | 1985-02-04 | 1997-08-05 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods of making composite ceramic articles having embedded filler |
US5420085A (en) * | 1985-02-04 | 1995-05-30 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods of making composite aluminum nitride ceramic articles having embedded filler |
US5585165A (en) * | 1987-06-12 | 1996-12-17 | Lanxide Technology Company, Lp | Composite materials and methods for making the same |
US5682594A (en) * | 1987-06-12 | 1997-10-28 | Lanxide Technology Company, Lp | Composite materials and methods for making the same |
US5202059A (en) * | 1987-06-12 | 1993-04-13 | Lanxide Technology Company, Lp | Coated ceramic filler materials |
US5389450A (en) * | 1987-06-12 | 1995-02-14 | Lanxide Technology Company, Lp | Composite materials and methods for making the same |
DK336689D0 (da) * | 1989-07-06 | 1989-07-06 | Risoe Forskningscenter | Fremstilling af materialer |
US5296311A (en) * | 1992-03-17 | 1994-03-22 | The Carborundum Company | Silicon carbide reinforced reaction bonded silicon carbide composite |
US5589714A (en) * | 1992-06-08 | 1996-12-31 | The Dow Chemical Company | Epoxy polymer filled with aluminum nitride-containing polymer and semiconductor devices encapsulated with a thermosetting resin containing aluminum nitride particles |
US5601874A (en) * | 1994-12-08 | 1997-02-11 | The Dow Chemical Company | Method of making moisture resistant aluminum nitride powder and powder produced thereby |
US6228453B1 (en) | 1995-06-07 | 2001-05-08 | Lanxide Technology Company, Lp | Composite materials comprising two jonal functions and methods for making the same |
US6056907A (en) * | 1997-03-31 | 2000-05-02 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | In situ-formed debond layer for fibers |
US6743393B1 (en) | 1998-06-17 | 2004-06-01 | Coi Ceramics, Inc. | Method for producing ceramic matrix composites |
US6350713B1 (en) | 1998-11-24 | 2002-02-26 | Dow Corning Corporation | Ceramic matrix composites |
EP1326813B1 (de) | 2000-09-29 | 2007-01-03 | Goodrich Corporation | Verbundwerkstoffe mit keramischer matrix auf borcarbidbasis |
JP2004050223A (ja) * | 2002-07-19 | 2004-02-19 | Denso Corp | アルミニウム製品のろう付け方法とその炉 |
US20060019103A1 (en) * | 2003-01-28 | 2006-01-26 | Masanori Abe | Corrosion-resistant member and method forproducing same |
US7745022B2 (en) * | 2005-07-22 | 2010-06-29 | Siemens Energy, Inc. | CMC with multiple matrix phases separated by diffusion barrier |
US20080207075A1 (en) * | 2007-02-22 | 2008-08-28 | Siemens Power Generation, Inc. | Optimized fabric lay-up for improved ceramic matrix composites |
DE102008009817A1 (de) * | 2008-02-19 | 2009-08-27 | Epcos Ag | Verbundwerkstoff zur Temperaturmessung, Temperatursensor aufweisend den Verbundwerkstoff und Verfahren zur Herstellung des Verbundwerkstoffs und des Temperatursensors |
DE102008021636B3 (de) * | 2008-04-30 | 2009-11-19 | Esk Ceramics Gmbh & Co. Kg | Verfahren zum Fixieren eines Verbindungselements auf einem Werkstück und Bauteil aus einem Werkstück mit einem darauf fixierten Verbindungselement |
US8609206B2 (en) * | 2008-05-01 | 2013-12-17 | Maxim Seleznev | Continuous or discrete metallization layer on a ceramic substrate |
US9470603B2 (en) * | 2014-04-25 | 2016-10-18 | Teledyne Scientific & Imaging, Llc | Morphing ceramic composite components for hypersonic wind tunnel |
US10899671B2 (en) * | 2016-08-24 | 2021-01-26 | Westinghouse Electric Company Llc | Process for manufacturing SiC composite ceramics |
FR3107279B1 (fr) * | 2020-02-16 | 2023-09-29 | Technocarbon Tech France | composite de pierre et fibre de carbone ininflammable et résistant au feu |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3811920A (en) * | 1972-01-05 | 1974-05-21 | United Aircraft Corp | Silicon carbide surfaced filaments with titanium carbide coating |
US4397901A (en) * | 1979-07-31 | 1983-08-09 | Warren James W | Composite article and method of making same |
US4405685A (en) * | 1980-11-13 | 1983-09-20 | Agency Of Industrial Science & Technology, Ministry Of International Trade & Industry | Carbon fibers with duplex metal carbide coating and methods for manufacture thereof |
EP0155831A2 (de) * | 1984-03-16 | 1985-09-25 | Lanxide Technology Company, Lp. | Keramisches Material und Verfahren zu seiner Herstellung |
US4642271A (en) * | 1985-02-11 | 1987-02-10 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | BN coating of ceramic fibers for ceramic fiber composites |
US4713360A (en) * | 1984-03-16 | 1987-12-15 | Lanxide Technology Company, Lp | Novel ceramic materials and methods for making same |
US4731298A (en) * | 1984-09-14 | 1988-03-15 | Agency Of Industrial Science & Technology | Carbon fiber-reinforced light metal composites |
DE3703967A1 (de) * | 1987-02-10 | 1988-08-18 | Diethelm Dr Bitzer | Mit einem ueberzug versehene kohlenstoff- und graphitfasern oder -faeden |
US4777014A (en) * | 1986-03-07 | 1988-10-11 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
US4851375A (en) * | 1985-02-04 | 1989-07-25 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods of making composite ceramic articles having embedded filler |
US4853352A (en) * | 1984-07-20 | 1989-08-01 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of making self-supporting ceramic materials and materials made thereby |
EP0169067B1 (de) * | 1984-07-20 | 1991-09-25 | Lanxide Technology Company, Lp. | Verfahren zur Herstellung von selbsttragenden Keramikwerkstoffen |
Family Cites Families (43)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2741822A (en) * | 1951-01-29 | 1956-04-17 | Carborundum Co | Preparation of refractory products |
US3255027A (en) * | 1962-09-07 | 1966-06-07 | Du Pont | Refractory product and process |
US3298842A (en) * | 1963-03-22 | 1967-01-17 | Du Pont | Process for preparing hollow refractory particles |
US3296002A (en) * | 1963-07-11 | 1967-01-03 | Du Pont | Refractory shapes |
US3419404A (en) * | 1964-06-26 | 1968-12-31 | Minnesota Mining & Mfg | Partially nitrided aluminum refractory material |
US3473987A (en) * | 1965-07-13 | 1969-10-21 | Du Pont | Method of making thin-walled refractory structures |
US3421863A (en) * | 1966-03-04 | 1969-01-14 | Texas Instruments Inc | Cermet material and method of making same |
US3437468A (en) * | 1966-05-06 | 1969-04-08 | Du Pont | Alumina-spinel composite material |
US3789096A (en) * | 1967-06-01 | 1974-01-29 | Kaman Sciences Corp | Method of impregnating porous refractory bodies with inorganic chromium compound |
US3473938A (en) * | 1968-04-05 | 1969-10-21 | Du Pont | Process for making high strength refractory structures |
US3895084A (en) * | 1972-03-28 | 1975-07-15 | Ducommun Inc | Fiber reinforced composite product |
US3991248A (en) * | 1972-03-28 | 1976-11-09 | Ducommun Incorporated | Fiber reinforced composite product |
US3864154A (en) * | 1972-11-09 | 1975-02-04 | Us Army | Ceramic-metal systems by infiltration |
US4131697A (en) * | 1973-06-15 | 1978-12-26 | Association Pour La Recherches Et Le Developpement Des Methodes Et Processus Industriels | Method of coating carbon filaments with silicon carbide |
US3973977A (en) * | 1973-11-01 | 1976-08-10 | Corning Glass Works | Making spinel and aluminum-base metal cermet |
US4275095A (en) * | 1979-07-31 | 1981-06-23 | Warren Consultants, Inc. | Composite article and method of making same |
JPS6055474B2 (ja) * | 1981-09-30 | 1985-12-05 | イソライト・バブコツク耐火株式会社 | セラミツクフアイバ−成形品の改良法 |
JPS58167472A (ja) * | 1982-03-29 | 1983-10-03 | 呉羽化学工業株式会社 | 二重構造複合セラミツク粉体、その製造方法及びその製造装置 |
US4426209A (en) * | 1982-05-20 | 1984-01-17 | Gte Laboratories | Carbide coated composite modified silicon aluminum oxynitride cutting tools |
US4472476A (en) * | 1982-06-24 | 1984-09-18 | United Technologies Corporation | Composite silicon carbide/silicon nitride coatings for carbon-carbon materials |
US4515860A (en) * | 1982-09-10 | 1985-05-07 | Dart Industries Inc. | Self protecting carbon bodies and method for making same |
ATE53863T1 (de) * | 1983-02-16 | 1990-06-15 | Moltech Invent Sa | Gesinterte metall-keramikverbundwerkstoffe und ihre herstellung. |
US4766013A (en) * | 1983-03-15 | 1988-08-23 | Refractory Composites, Inc. | Carbon composite article and method of making same |
US4567103A (en) * | 1983-07-28 | 1986-01-28 | Union Carbide Corporation | Carbonaceous articles having oxidation prohibitive coatings thereon |
FR2567874B1 (fr) * | 1984-07-20 | 1987-01-02 | Europ Propulsion | Procede de fabrication d'un materiau composite a renfort fibreux refractaire et matrice ceramique, et structure telle qu'obtenue par ce procede |
US4582751A (en) * | 1984-09-04 | 1986-04-15 | Avco Corporation | Oxidation protection for carbon composite materials |
US4593007A (en) * | 1984-12-06 | 1986-06-03 | The Perkin-Elmer Corporation | Aluminum and silica clad refractory oxide thermal spray powder |
US4605588A (en) * | 1985-03-14 | 1986-08-12 | The Boeing Company | Barrier coated ceramic fiber and coating method |
US4618525A (en) * | 1985-06-03 | 1986-10-21 | Minnesota Mining And Manufacturing Company | Coated glass microbubbles and article incorporating them |
JPS6212671A (ja) * | 1985-07-10 | 1987-01-21 | 株式会社日立製作所 | 繊維強化セラミツクス |
US5017526A (en) * | 1986-05-08 | 1991-05-21 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods of making shaped ceramic composites |
US4923832A (en) * | 1986-05-08 | 1990-05-08 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of making shaped ceramic composites with the use of a barrier |
US4885199A (en) * | 1986-08-06 | 1989-12-05 | Norton Company | Fiber-reinforced silicon nitride composite ceramics |
FR2611198B1 (fr) * | 1987-02-25 | 1991-12-06 | Aerospatiale | Materiau composite a matrice et fibres de renforcement carbonees et son procede de fabrication |
US5202059A (en) * | 1987-06-12 | 1993-04-13 | Lanxide Technology Company, Lp | Coated ceramic filler materials |
US4944904A (en) * | 1987-06-25 | 1990-07-31 | General Electric Company | Method of obtaining a fiber-containing composite |
US4873038A (en) * | 1987-07-06 | 1989-10-10 | Lanxide Technology Comapny, Lp | Method for producing ceramic/metal heat storage media, and to the product thereof |
US4863798A (en) * | 1988-07-21 | 1989-09-05 | Refractory Composites, Inc. | Refractory composite material and method of making such material |
US4981822A (en) * | 1989-02-17 | 1991-01-01 | General Electric Company | Composite containing coated fibrous material |
US5252361A (en) * | 1990-01-19 | 1993-10-12 | The Carborundum Company | Protective coating for non-oxide sintered fibers generated by in situ chemical reaction |
US5094901A (en) * | 1990-07-19 | 1992-03-10 | E. I. Du Pont De Nemours And Company | Oxidation resistant ceramic matrix composites |
US5198152A (en) * | 1991-01-15 | 1993-03-30 | Ethyl Corporation | Preceramic compositions and ceramic products with an unsaturated organic or organosilicon compound |
JPH1069448A (ja) * | 1996-07-22 | 1998-03-10 | Raytheon Co | 決定性ネットワーク・プロトコル |
-
1987
- 1987-06-12 US US07/061,854 patent/US5202059A/en not_active Expired - Fee Related
-
1988
- 1988-06-06 GB GB8813373A patent/GB2266099B/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-06-06 NO NO882480A patent/NO177152C/no unknown
- 1988-06-07 SE SE8802127A patent/SE470582B/sv not_active IP Right Cessation
- 1988-06-10 FR FR8807807A patent/FR2692254B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1988-06-10 LU LU87236A patent/LU87236A1/fr unknown
- 1988-06-13 CA CA000569288A patent/CA1336148C/en not_active Expired - Fee Related
- 1988-06-13 NL NL8801498A patent/NL195062C/nl not_active IP Right Cessation
- 1988-06-13 JP JP63800004A patent/JP2610331B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1988-06-13 BE BE8800670A patent/BE1009486A5/fr not_active IP Right Cessation
- 1988-06-28 AU AU19700/88A patent/AU640107B1/en not_active Ceased
- 1988-07-04 DE DE3822578A patent/DE3822578C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-02-15 TR TR11989A patent/TR23266A/xx unknown
-
1992
- 1992-04-02 US US07/862,397 patent/US5330849A/en not_active Expired - Lifetime
-
1994
- 1994-07-18 US US08/276,386 patent/US5529851A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3811920A (en) * | 1972-01-05 | 1974-05-21 | United Aircraft Corp | Silicon carbide surfaced filaments with titanium carbide coating |
US4397901A (en) * | 1979-07-31 | 1983-08-09 | Warren James W | Composite article and method of making same |
US4405685A (en) * | 1980-11-13 | 1983-09-20 | Agency Of Industrial Science & Technology, Ministry Of International Trade & Industry | Carbon fibers with duplex metal carbide coating and methods for manufacture thereof |
EP0155831A2 (de) * | 1984-03-16 | 1985-09-25 | Lanxide Technology Company, Lp. | Keramisches Material und Verfahren zu seiner Herstellung |
US4713360A (en) * | 1984-03-16 | 1987-12-15 | Lanxide Technology Company, Lp | Novel ceramic materials and methods for making same |
US4853352A (en) * | 1984-07-20 | 1989-08-01 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of making self-supporting ceramic materials and materials made thereby |
EP0169067B1 (de) * | 1984-07-20 | 1991-09-25 | Lanxide Technology Company, Lp. | Verfahren zur Herstellung von selbsttragenden Keramikwerkstoffen |
US4731298A (en) * | 1984-09-14 | 1988-03-15 | Agency Of Industrial Science & Technology | Carbon fiber-reinforced light metal composites |
US4851375A (en) * | 1985-02-04 | 1989-07-25 | Lanxide Technology Company, Lp | Methods of making composite ceramic articles having embedded filler |
EP0193292B1 (de) * | 1985-02-04 | 1991-04-24 | Lanxide Technology Company, Lp. | Keramikverbundkörper und Verfahren zu ihrer Herstellung |
US4642271A (en) * | 1985-02-11 | 1987-02-10 | The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy | BN coating of ceramic fibers for ceramic fiber composites |
US4777014A (en) * | 1986-03-07 | 1988-10-11 | Lanxide Technology Company, Lp | Process for preparing self-supporting bodies and products made thereby |
EP0239520B1 (de) * | 1986-03-07 | 1991-05-02 | Lanxide Technology Company, Lp. | Verfahren zum Herstellen von selbsttragenden Formkörpern und nach ihm hergestellte Erzeugnisse |
DE3703967A1 (de) * | 1987-02-10 | 1988-08-18 | Diethelm Dr Bitzer | Mit einem ueberzug versehene kohlenstoff- und graphitfasern oder -faeden |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
AU640107B1 (en) | 1993-08-19 |
NO177152B (no) | 1995-04-18 |
NO177152C (no) | 1995-07-26 |
TR23266A (tr) | 1989-08-04 |
BE1009486A5 (fr) | 1997-04-01 |
GB2266099B (en) | 1994-03-23 |
JPH08253370A (ja) | 1996-10-01 |
US5529851A (en) | 1996-06-25 |
NL8801498A (nl) | 1994-05-02 |
US5330849A (en) | 1994-07-19 |
CA1336148C (en) | 1995-07-04 |
SE470582B (sv) | 1994-10-10 |
LU87236A1 (fr) | 1995-06-01 |
GB2266099A (en) | 1993-10-20 |
FR2692254B1 (fr) | 1995-11-03 |
SE8802127D0 (sv) | 1988-06-07 |
FR2692254A1 (fr) | 1993-12-17 |
DE3822578C2 (de) | 1997-01-09 |
US5202059A (en) | 1993-04-13 |
SE8802127L (sv) | 1994-06-04 |
NL195062C (nl) | 2003-07-04 |
JP2610331B2 (ja) | 1997-05-14 |
NO882480L (no) | 1993-03-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3822578C2 (de) | Keramischer Verbundwerkstoff mit einer eingelagerten keramischen Füllstoffverstärkung | |
DE60004899T2 (de) | SiC-C/C Verbundwerkstoff und seine Verwendungen | |
DE2657685C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Aluminium-, Aluminiumlegierungs- oder Magnesiumlegierungs-Verbundwerkstoffen und dessen Anwendung | |
DE69830510T2 (de) | Verbundwerkstoffe und verfahren zu deren herstellung | |
DE60006804T2 (de) | Sehnen-Vorformlinge für faserverstärkte Artikel und Verfahren zur Herstellung derselben | |
DD283368A5 (de) | Verfahren fuer die herstellung eines selbsttragenden koerpers | |
DD256871A5 (de) | Verfahren zur herstellung selbsttragender koerper | |
DD278775A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines verbundstoffs mit metallgrundmasse verwendung eines sperrmittels | |
Feldhoff et al. | Interface Engineering of Carbon‐Fiber Reinforced Mg–Al Alloys | |
DD284670A5 (de) | Verfahren zur herstellung einer selbsttragenden keramischen masse und selbsttragende keramische masse | |
DE69828168T2 (de) | Kohlenstoffverbundwerkstoffe | |
DD301869A9 (de) | Methode zur Herstellung von Verbundwerkstoffen mit Metallgrundmasse | |
DE3322060A1 (de) | Verfahren zur herstellung neuer siliziumcarbid-gegenstaende | |
DD279463A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines selbstragenden verbundkoerpers und keramikverbundkoerper | |
DD283367A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines selbsttragenden keramischen verbundkoerpers und verfahrungsgemaess hergestellter verbundkoerper | |
EP1338583B1 (de) | Faserverbundkeramik mit hoher Wärmeleitfähigkeit | |
DD286135A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines selbsttragenden keramischen verbundstoffes | |
DE69837677T2 (de) | Faserverbundwerkstoff und verfahren zur herstellung | |
DD279464A5 (de) | Verfahren zur herstellung einer selbsttragenen keramikstruktur und selbsttragende keramikstruktur | |
EP1314708A2 (de) | Formkörper aus faserverstärkten Verbundwerkstoffen mit segmentierter Deckschicht, seine Herstellung und seine Verwendung | |
DD286167A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines selbsttragenden koerpers und verfahrungsgemaess hergestellter verbundstoff | |
DE69925789T2 (de) | Bauteil für Bremsen | |
DD285776A5 (de) | Verfahren zur herstellung eines selbsttragendes keramischer verbundkoerper | |
DE3602132A1 (de) | Gleit- oder reibelement mit funktionsteil aus keramischem werkstoff mit eingelagertem stabilisator sowie verfahren zu seiner herstellung | |
DE60016818T2 (de) | Kohlenfaserverbundwerkstoffe |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |