DE3806978A1 - Kittlos gesockelte elektrische lampe - Google Patents

Description

Die Erfindung geht aus von einer kittlos gesockelten Lampe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bekannte Lampen dieser Art mit Metall-Kunststoff- Sockel finden insbesondere Verwendung in Kraftfahr­ zeugscheinwerfern. Beispielsweise ist in dem DE-GM 82 01 536 eine derartige Lampe für Kfz-Schein­ werfer beschrieben, bei der das Sockelteil aus Kunst­ stoff (Rundteller) sehr kompliziert gestaltet ist. Die Sockelhülse ist in einer Aufnahme des Rundtellers gehaltert. Die optische Qualität des Scheinwerfers hängt jedoch entscheidend von der Güte dieser Be­ festigung - die möglichst keinerlei Spielraum gestatten darf - ab. Aus diesem Grund schlägt die EP-PA 8 52 01 643 ein Sockelteil aus synthetischem Material vor, das jedoch aus zwei Teilen zusammen­ gesetzt ist, die mittels Ultraschall verbunden werden müssen. Eines dieser Teile ist als Hohlzylinder aus­ gebildet, während das zweite den Boden bildet. Das hohlzylindrische Teil umgibt die zylindrische Sockel­ hülse und ist mit dieser durch seitlich angebrachte, ineinandergreifende Kerben und Vorsprünge mechanisch verbunden. Die Kontaktfahnen sind mit dem Bodenteil mittels Ultraschall verschweißt.

Aufgabe der Erfindung ist es, bei einer gattungsge­ mäßen Lampe einen Metallteil-Isolierteil-Sockel bereitzustellen, der sich durch einfache Formgebung und einfache und sichere Verbindungsmöglichkeiten auszeichnet.

Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Ausge­ staltungen können den Unteransprüchen entnommen werden.

Es ergibt sich somit gegenüber dem Stand der Technik eine Einsparung an Material. Der zusätzliche Energie­ aufwand während der Herstellung wird stark einge­ schränkt, da auf Ultraschallverbindungen verzichtet werden kann. Schließlich kommt man jetzt bei den einzelnen Montagevorgängen mit sehr kurzen Verfahrens­ zeiten aus.

Als isolierendes Material für das Sockelteil kann wegen der leichten Verarbeitbarkeit und des geringen Gewichts vorteilhaft ein wärmebeständiger Kunststoff (Duroplast, Thermoplast) verwendet werden.

Die geforderte hohe Qualität der mechanischen Verbin­ dung zwischen Sockelhülse und Sockelbodenteil, die bei der EP-PA 8 52 01 643 durch das Zusammenwirken zweier synthetischer Teile mit der Metallhülse erzielt wird, wird jetzt wesentlich einfacher durch eine Art sich verrastendem Bajonettverschluß erreicht. Zu diesem Zweck weist die zylindrische Sockelhülse an ihrem dem Sockelboden zugewandten Ende einen nach innen geboge­ nen Rand auf. Die Breite dieses Randes beträgt vor­ teilhaft etwa 10% des Durchmessers der Sockelhülse, um eine ausreichende Auflagefläche zur exakten Ausrichtung des Sockelbodens bereitzustellen. Eine größere Breite würde in bezug auf die Stromzuführungen zu Platzproblemen führen.

Um Laschen zu bilden, ist dieser Rand in einzelne Kreisringabschnitte unterteilt, deren Abstand vonein­ ander vorteilhaft nur geringfügig größer als die Bogenlänge der Fixiernasen des Sockelbodens ist. Auf diese Weise kann zur Montage die Sockelhülse so auf die Plateauzone des Sockelbodens aufgesetzt werden, daß die Fixiernasen zunächst im Abstandsbereich zwischen den Laschen in die Sockelhülse hineinragen. Vorteilhaft ist eine Anzahl von vier Laschen bzw. Fixiernasen, da dann zum einen möglichst viele Befestigungspunkte, andererseits noch genügend Auflageflächen vorhanden sind.

Anschließend wird die Sockelhülse gegen den Sockel­ boden verdreht, wobei die Fixiernasen die Laschen hinterfangen. Eine besonders sichere und unlösbare Verbindung wird hierbei durch eine Reihe von Maßnahmen erzielt.

Beispielsweise wird die Dicke der Laschen bewußt größer gewählt als der Abstand zwischen Plateauzone und Unterseite der Fixiernase, so daß beim Verdrehen eine kraftschlüssige Verbindung entsteht, indem die Lasche gleichsam zwischen Plateauzone und Unterseite der Fixiernasen eingeklemmt wird. Um dieses Verdrehen zu erleichtern, ist jede Fixiernase seitlich ange­ schrägt. Beim Verdrehen dient dann ein Teil (oder auch alle) der Erhebungen auf der Plateauzone als Anschlag. Die Höhe der Erhebungen ist hierbei sorgfältig so zu wählen, daß ein Verdrehen der Laschen über die Erhebungen hinweg ohne Schwierigkeiten möglich ist, andererseits aber die Funktion als Anschlag sicherge­ stellt bleibt.

Schließlich wird von diesen Erhebungen vorteilhaft noch eine weitere, wesentliche Aufgabe wahrgenommen. Beim Verdrehen muß die Möglichkeit eines seitlichen Verschiebens der Sockelhülse gegen den Sockelboden ausgeschlossen werden. Naheliegend wäre dabei, den Außendurchmesser des ringförmigen Kragens exakt auf den Innendurchmesser des von den Laschen gebildeten Kreisrings abzustimmen. Dies würde jedoch sowohl das Aufsetzen der Sockelhülse auf den Sockelboden (Ver­ kantungsgefahr) wie auch das Verdrehen (hohe Reibung) erschweren. Da jedoch ein zentrischer Sitz der Sockel­ hülse auf den Sockelboden für die Justierung sehr wesentlich ist, werden vorteilhaft stattdessen die Erhebungen als Kreisringabschnitte gestaltet, deren äußere Bogenlänge als Justieranschlag für eine exakte zentrische Ausrichtung der Sockelhülse verwendet wird. Die Sockelhülse selbst ist im ausgesparten Bereich zwischen den Laschen mit einer ebenfalls nach innen abgebogenen Randzone ausgestattet, deren Breite jedoch wesentlich kleiner als die der Laschen ist und deren Innendurchmesser so gewählt ist, daß die einzelnen Randzonenabschnitte nach erfolgter Drehung jeweils an der äußeren Bogenlänge der als Kreisringabschnitte gestalteten Erhebungen eng anliegen.

Die Gestaltung des Sockelbodens als zylindrischen Vollkörper, der sehr einfach herzustellen ist, ist vor allem bei relativ kleinen Scheinwerferlampen (sog. H1- oder H3-Lampen), die nur einen Leuchtkörper aufweisen, vorteilhaft. Die größere Masse im Vergleich zu einem Sockelboden mit Innenhöhlung spielt hier kaum eine Rolle. Andererseits erleichtert der Vollkörper die Bildung eines Kragens, dessen Plateauzone eine breite Auflagefläche für die Sockelhülse bereitstellt. Auf das übliche Einschmelzen von Metallteilen in Kunst­ stoff (Thermoplast) durch Ultraschall (vgl. z.B. EP-PA 8 52 01 643) oder das Einlegen der Metallteile in eine Preßform und anschließendem Verpressen mit duro­ plastischen Kunststoff-Sockelteilen - wie dies bei den größeren H4-Lampen üblich ist (DE-GM 82 01 536) - kann vorteilhaft verzichtet werden. Vielmehr kann das "Fleisch" des Vollkörpers ausgenutzt werden, um eine rein mechanische Verbindung zu erzielen. Dadurch werden die langen Verfahrenszeiten reduziert und außerdem die Platzprobleme gelöst, die bei kleinen Lampen bei diesen bekannten Techniken auftreten würden.

Eine besonders einfache Verbindung dieser Art läßt sich für die Kontaktfahnen verwirklichen. Der Sockel­ boden weist an seinem kolbenfernen Ende axiale Längs­ schlitze auf, die der Breite der Kontaktfahnen angepaßt sind, und die etwa ein Drittel der Länge der Kontaktfahnen aufnehmen. Auf dieser Länge sind die Kontaktfahnen mit sägezahnartigen Vorsprüngen an ihren Schmalseiten ausgestattet, so daß sich die Vorsprünge an den Schmalseiten der Längsschlitze einspreizen.

Als Halteelement kann eine Metallmanschette verwendet werden, ähnlich einer in dem DE-GM 85 22 797 gezeigten Ausführungsform. Allerdings wurde die dort beschrie­ bene Metallmanschette mit einem Kunststoffsockel ver­ bunden, während sie hier mit der Metallhülse ver­ schweißt wird.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen (nicht maßstabsgetreu) dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Autoscheinwerferlampe

Fig. 2 eine Ansicht der Lampe gemäß Fig. 1 von unten,

Fig. 3a, b eine Schalenhälfte des Halteelements von der Seite gesehen (a) und von vorn (b),

Fig. 4a, b die Sockelhülse der Lampe gemäß Fig. 1 von unten (a) und im Querschnitt (b),

Fig. 5a-d den Sockelboden der Lampe gemäß Fig. 1 im Querschnitt (a), in Seitenansicht (b), in Draufsicht (c) und von unten (d),

Fig. 6a, b eine Kontaktfahne in Seitenansicht (a) und im Längsschnitt (b).

In Fig. 1 und 2 ist eine Autoscheinwerferlampe ge­ zeigt, die in der Fachsprache als H3-Lampe bezeichnet wird. Sie besitzt einen zylindrischen Kolben 1 aus Hartglas (oder Quarzglas), dem am einen Ende eine Pumpspitze 2 angeformt ist. Das andere Ende des Kolbens 1 ist mit einer Quetschdichtung 3 vakuumdicht verschlossen. Im Innern des Kolbens 1 ist ein doppelt gewendelter Wolframleuchtkörper 4 mittels zweier Stromzuführungen 5, 6 aus Molybdän quer zur Lampen­ achse gehaltert. Die Stromzuführungen 5, 6 sind in die Quetschdichtung 3 direkt eingeschmolzen. Der Kolben, der mit einem Inertgas und mit einem Halogenzusatz gefüllt ist, ist an seiner Quetschdichtung 3 von einem Halteelement 7 aus Metall (Edelstahl) getragen. Es besteht aus zwei identischen Schalenhälften 8, deren Aufbau in Fig. 3a und b näher erläutert ist. Die Befestigung des Halteelements 7 an der Quetsch­ dichtung 3 erfolgt über rechteckige Öffnungen an den Schalenhälften (vgl. Fig. 3), die mit Vorsprüngen an den Breitseiten der Quetschung zusammenwirken. Das Halteelement 7 ist in einer metallischen Sockelhülse 9 (Edelstahl) aufgenommen. Die als Hohlzylinder aus­ geführte Sockelhülse 9 weist an ihrer Innenseite über den Umfang eines Kreises verteilt vier punktförmige Auflagenocken 10 auf, an denen das Halteelement 7 mittels Laserschweißen befestigt ist.

Außerdem ist der Sockelhülse 9 am kolbennahen Ende ein Einstellring 11 angeformt, der zur Hilfe für die richtige Positionierung zwei unterschiedlich geformte Einkerbungen aufweist. Die Ebene des Einstellrings 11 verläuft quer zur Lampenachse.

Am kolbenfernen Ende der Sockelhülse ist ein Sockel­ boden 12 aus Kunststoff (Ultem) angeordnet. Er besteht aus einem zylindrischen Vollkörper mit ungefähr dem gleichen Durchmesser (14 mm) wie die Sockelhülse. Ver­ glichen damit ist der Sockeldurchmesser einer H4-Lampe (die mit zwei Leuchtkörpern ausgestattet ist) erheb­ lich größer (20 mm). Ein ähnlicher Größenunterschied besteht auch beim Kolbendurchmesser. Er beträgt bei der H3-Lampe ca. 12,5 mm statt ca. 17 mm bei einer H4-Lampe.

In das kolbenferne Ende des Sockelbodens 12 sind zwei Kontaktfahnen 13 (aus Edelstahl oder Buntmetall) par­ allel zur Lampenachse eingeführt. Jede Kontaktfahne 13 ist über eine rechtwinklig abgebogene Öse 14 mit dem aus der Quetschdichtung 3 herausgeführten Ende einer Stromzuführung elektrisch-leitend verbunden.

Die halbkreisförmigen Ösen 14 sind zum besseren Schutz gegen mechanische Beschädigungen in gleichartig geformten Vertiefungen 15 in einer rechteckigen Senke 16 am Ende des Sockelbodens 12 eingepaßt. Die einzelnen Teile der Halterung für den Glaskolben sollen im folgenden näher beschrieben werden.

In den Fig. 3a und b ist der Aufbau einer Schalen­ hälfte 8 des Halteelements 7 näher erläutert. Sie weist einen rechteckigen Grundkörper 17 auf, der an einer Breitseite der Quetschdichtung anliegt und dort mittels zweier rechteckiger Öffnungen 18, die mit vorspringenden Zapfen an der Quetschdichtung zusam­ menwirken, befestigt ist. An der einen Seite des Grundkörpers 17 sind an einem Ansatz 19 drei beab­ standete Zungen 20 abgewinkelt, während auf der gegenüberliegenden Seite der Grundkörper 17 zunächst eine Verlängerung 21 aufweist, an den zwei Laschen 22 seitlich so angeformt sind, daß sie mit den Zungen einer zweiten identischen Schalenhälfte ineinander­ greifen können. Mittels dieser Zungen und Laschen werden die beiden Schalenhälften zu einer die Quetsch­ dichtung vollständig umgebenden Manschette verbunden, wobei jeweils die Zungen der einen Schalenhälfte um die Verlängerung der anderen Schalenhälfte herumge­ bogen sind und gleichzeitig die Laschen um den Ansatz der Zungen herumgebogen sind (vgl. Fig. 1).

Am kolbenseitigen Ende des Grundkörpers 17 ist ein Steg 23 angeformt und nach außen um 180° zurückgebo­ gen. Der Steg 23 mündet in einer federnden Schürze 24, die kegelmantelförmig ausgebaucht ist und somit an ihrem verlängerten Ende einen Kreisausschnitt be­ schreibt, dessen Krümmungsradius dem inneren Radius der zylindrischen Sockelhülse 9 angepaßt ist. Vorteil­ haft ist dieses Ende in zwei Lappen 25 mit versteiftem Rand unterteilt. Das fertige Halteelement 7 bietet somit in Gestalt der versteiften Ränder der Lappen 25 insgesamt vier Kreisausschnitte an, an denen die Auflagenocken 10 der Sockelhülse 9 verschweißt werden. Den Aufbau der Sockelhülse 9 zeigt Fig. 4a und b. Außer den bereits beschriebenen Auflagenocken 10 und dem Einstellring 11 am kolbennahen Ende der Sockel­ hülse, mit dem die Lampe in der Öffnung eines Schein­ werfers anliegt und der zwei gegenüberliegende Ein­ kerbungen unterschiedlicher Form (eine halbkreisför­ mige (26 a) und eine rechteckige (26 b)) aufweist, ist der Sockelhülse 9 an ihrem kolbenfernen Ende eine nach innen abgewinkelten Randzone 27 angeformt, die somit quer zur Lampenachse ausgerichtet ist. Diese Randzone 27 ist sehr schmal, ihr innerer Durchmesser ist nur geringfügig kleiner (um 3%) als der Innendurchmesser (gestrichelt) der Sockelhülse 9. An der Randzone 27 sind jedoch symmetrisch vier Laschen 28 angeformt, die, als Kreisringabschnitte mit einer radialen Breite von ca. 1 mm gestaltet, die Randzone nach innen ver­ längern. Der Innendurchmesser des zugrunde liegenden Kreisrings beträgt etwa 80% des Außendurchmessers der Sockelhülse 9. Das Verhältnis zwischen der Bogenlänge der Laschen und der Bogenlänge der dazwischenliegenden freien Randzone beträgt etwa 3 : 1. Die Laschen 28, die die gleiche Dicke wie die Wand der Sockelhülse (0,5 mm) aufweisen, dienen zur Befestigung des Sockelbodens 12.

Zu diesem Zweck weist der Sockelboden 12, wie in Fig. 5a-d gezeigt, an dem der Sockelhülse 9 zuge­ wandten Ende des zylindrischen Vollkörpers 29 einen ringförmig umlaufenden und sich in axiale Richtung erstreckenden Kragen 30 auf. Der Außendurchmesser des Kragens 30 ist im Vergleich zum Durchmesser des Voll­ körpers 29 auf etwa 80% reduziert und so gewählt, daß er dem Innendurchmesser der Laschen 28 an der Sockel­ hülse 9 großzügig angepaßt ist. Der Kragen 30 ist in acht freistehende Abschnitte 31, 32 (Fig. 5c) unter­ teilt, wobei sich kurze Abschnitte 31 und lange Ab­ schnitte 32 abwechseln. Die vier kurzen Kragenab­ schnitte 31, die im Vergleich zu den restlichen vier Abschnitten 32 eine auf ein Drittel verkürzte Bogen­ länge aufweisen, sind mit einer rampenartig nach außen überstehenden Fixiernase 33 ausgestattet, wobei die Rampenhöhe an der Unterkante der Fixiernase gebildet ist. Der Abstand der Unterkante der Fixiernase 33 von dem als Plateauzone 34 bezeichneten Bereich des kolbenseitigen Endes des Vollkörpers, der außerhalb des ringförmigen Kragens 30 liegt, beträgt 0,45 mm und ist somit deutlich kleiner als die Dicke der Laschen 28 an der Sockelhülse 9. Um dennoch ein Arretieren der Laschen 28 zwischen Plateauzone 34 und Unterkante der Fixiernasen 33 zu erleichtern, sind die Unterkanten an einer Seite nach oben abgeschrägt, wobei diese Schräge 35 sich bis zu einer Höhe erstreckt, die die Dicke der Laschen 28 übersteigt.

Weiterhin sind auf der Plateauzone 34 mittig zwischen zwei kurzen Abschnitten 31 jeweils einem langen Kra­ genabschnitt 32 eine Erhebung 36 in Form eines Kreis­ ringabschnitts vorgelagert. Die Höhe der Erhebung 36 beträgt 0,2 mm. Ihre radiale Breite ist so gewählt, daß sie an den Innendurchmesser der Randzone 27 der Sockelhülse eng angepaßt ist und somit eine Justierung der Sockelhülse ermöglicht.

Die Länge (bzw. Bogenlänge) der kurzen Kragenab­ schnitte 31 und der Erhebungen 36 sowie der einzelnen Abschnitte der Randzone 27 ist so aufeinander abge­ stimmt, daß sich beim Aufsetzen der Sockelhülse 9 auf den Sockelboden 12 die Fixiernasen 33 (deren Länge 2,7 mm beträgt) in die Abschnitte der Randzone 27 einfügen lassen und nach erfolgter Drehung die Erhe­ bungen 36 vollständig in den Freiraum zwischen den Laschen 28 und angepaßt an die Innenkante der Rand­ zonenbereiche 27 zu liegen kommen. Die Bogenlänge der Randzonenbereiche 27 muß also die Bogenlänge der kurzen Kragenabschnitte 31 und der Erhebungen 36 etwas übertreffen.

Der Vollkörper 29 weist weiterhin zwei trichterförmige axiale Bohrungen 37 auf, um die Stromzuführungen 5, 6, vom Lampenkolben 1 kommend, hindurchzuführen. Ein Teil der Länge der Bohrungen 36 kann auch als eine gemein­ same Aussparung 38 ausgeführt sein. Die Bohrungen 37 münden am kolbenabgewandten Ende des Sockelbodens jeweils in einer Vertiefung 15, die halbkreisförmig gestaltet ist. Beide Vertiefungen 15 sind, wie bereits erläutert, gemeinsam in einer rechteckig geformten Senke 16 eingebracht und dort durch einen Steg 39 getrennt. An den Schmalseiten der Senke 16 erstrecken sich axiale Schlitze 40 in den Vollkörper 29, deren Breite und Dicke der Breite und Dicke der Kontakt­ fahnen entspricht und deren Tiefe etwa einem Drittel der Gesamtlänge der Kontaktfahnen 13 entspricht.

Wie bereits erläutert, erfolgt eine mechanische Be­ festigung der Kontaktfahnen 13 in den Schlitzen 40 über sägezahnartige Vorsprünge 41, die an den Schmal­ seiten der Kontaktfahnen auf etwa einem Drittel der Länge angebracht sind (vgl. Fig. 6a, 6b). Diese Vor­ sprünge 41 spreizen sich in den Schlitzen ein. Die aus dem Fleisch der Kontaktfahnen 13 herausgeschnittenen Löt- bzw. Schweißösen 14 befinden sich ebenfalls in diesem Abschnitt der Kontaktfahnen 13.

Nachfolgend soll der Fertigungsablauf dieser Lampe aufgezeigt werden. An der ungesockelten Lampe wird zunächst das Halteelement montiert, indem die beiden Schalenhälften an die Quetschdichtung angelegt und miteinander verschränkt werden. In der Zwischenzeit werden die Kontaktfahnen in den Sockelboden eingeführt und anschließend die Sockelhülse aufgesetzt und durch Drehung verrastet. Lampe und Sockel werden nun lose zusammengefügt, wobei die Stromzuführungen in die Bohrungen des Sockelbodens lose eingefügt werden. Die Lage des Leuchtkörpers wird nun exakt justiert, wobei eine dreidimensionale Lageänderung zum einen durch die Eindringtiefe des Halteelements in der Sockelhülse, zum anderen durch die Drehung des Halteelements in der Sockelhülse und schließlich zum dritten durch eine Neigung des Halteelements relativ zur Sockelhülse erzielt wird. Hierbei sind die Auflagenocken an der Sockelhülse und die federnden Eigenschaften der vier Schürzenlappen des Halteelements von besonderem Nutzen. Nach der Justierung erfolgt die endgültige Fixierung durch eine Punktschweißung zwischen Schürzenlappen und Auflagenocken, die mit Hilfe eines Lasers vorgenommen wird.

Abschließend werden die über die Schweißösen über­ stehenden Enden der Stromzuführungen abgeschnitten und der Kontakt zwischen Öse und Stromzuführung durch WIG- Schweißen hergestellt.

Obgleich sich die hier beschriebene Erfindung besonders gut für relativ kleine Autoscheinwerfer­ lampen mit nur einem Leuchtkörper und einem zweitei­ ligen Metall-Kunststoffsockel eignet, ist sie doch auf andere Lampen (mit und ohne Halogenidfüllung) eben­ falls anwendbar. Insbesondere ist sie auch für größere Autoscheinwerferlampen mit zwei Leuchtkörpern und/oder für Lampen mit einem zweiteiligen Kunststoffsockel geeignet.

Die Lampe kann besonders vorteilhaft als Dichtsockel­ lampe konzipiert werden. Wahlweise kann hierbei ein Innenverguß verwendet werden, der in die Aussparung 38 eingebracht wird, oder ein Außenverguß, der den von den Vertiefungen 15 und der Senke 16 gebildeten Hohlraum auffüllt.

Claims (18)

1. Kittlos gesockelte elektrische Lampe, bestehend aus

• - einem einseitig gequetschten Glaskolben (1) mit mindestens einem Leuchtkörper (4)
• - an der Quetschung herausgeführten Stromzuführungen (5, 6)
• - einem zweiteiligen Sockel, bestehend aus einer me­ tallischen Sockelhülse (9) und einem weiteren Sockelteil aus isolierendem Material
• - einem Halteelement (7), das die Quetschung (3) des Kolbens (1) umschließt und mit der Sockelhülse (9) verbunden ist
• - Kontaktelementen, die am Sockel befestigt sind und mit den Stromzuführungen elektrisch-leitend verbun­ den sind,

dadurch gekennzeichnet, daß die Sockelhülse (9) als Hohlzylinder ausgebildet ist, an dessen kolbenfernem Ende mindestens zwei voneinander beabstandete Laschen (28) symmetrisch und rechtwinklig zur Lampenachse sich nach innen erstrecken, und daß das weitere Sockelteil als Sockelboden (12) am kolbenfernen Ende der Sockel­ hülse angeordnet ist und im wesentlichen als zylindrischer Vollkörper (29) ausgebildet ist, dem an seinem der Sockelhülse zugewandten Ende ein ringförmig umlaufender axialer Kragen (30) mit einem im Vergleich zum Vollköper (29) reduzierten Außendurchmesser angeformt ist, der in einzelne Abschnitte (31, 32) unterteilt ist, wobei mindestens zwei dieser Kragen­ abschnitte (31) nach außen überstehende Fixiernasen (33) aufweisen, die die Laschen (28) der Sockelhülse hinterfangen.

2. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Laschen (28) in Form von Kreisring­ abschnitten ausgebildet sind.

3. Elektrische Lampe nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Bogenlänge der Fixiernasen (33) geringfügig kleiner als der gegenseitige Abstand der Kreisringabschnitte ist.

4. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Abstand zwischen dem der Sockel­ hülse zugewandten Ende des Vollkörpers (29) und den Fixiernasen (33) des Kragens kleiner ist als die Dicke der Laschen der Sockelhülse.

5. Elektrische Lampe nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß dieser Abstand um etwa 10% kleiner ist als die Dicke der Laschen.

6. Elektrische Lampe nach Anspruch 4, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Fixiernasen (33) seitlich abge­ schrägt (35) sind.

7. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß auf dem Bereich des kolbenseitigen Endes des Vollkörpers, der außerhalb des ringförmigen Kragens (30) liegt (im folgenden Plateauzone (34) genannt), zwischen je zwei Fixiernasen (33) mittig eine Erhebung (36) angebracht ist.

8. Elektrische Lampe nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Höhe der Erhebung (36) den halben Abstand zwischen Plateauzone (34) und Fixiernase (33) nicht überschreitet.

9. Elektrische Lampe nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Erhebungen (36) als Kreisringab­ schnitte ausgebildet sind, die außen an den Abschnit­ ten (32) des Kragens (30) anliegen und deren Bogen­ länge kleiner als der Abstand der Laschen (28) ist.

10. Elektrische Lampe nach Anspruch 7, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die radiale Breite der Erhebungen (36) kleiner als die radiale Breite der Laschen (28) ist, und daß im ausgesparten Bereich, der durch den Abstand zwischen den Laschen gegeben ist, an der Sockelhülse eine nach innen abgebogene Randzone (27) verläuft, wobei die radiale Breite der Randzone (27) so gewählt ist, daß sie an der Breitseite der Erhebungen (36) anliegt.

11. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Kontaktelemente als Fahnen (13) aus­ gebildet sind, die in Längsschlitzen (40) am kolben­ fernen Ende des Sockelbodens (12) eingebracht sind.

12. Elektrische Lampe nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fahnen (13) an den Schmal­ seiten sägezahnartige Vorsprünge (41) aufweisen, die sich in den Längsschlitzen (40) des Sockelbodens ein­ spreizen.

13. Elektrische Lampe nach Anspruch 11, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fahnen (13) rechtwinklig abge­ bogene Ösen (14) aufweisen, die in Vertiefungen (15) am kolbenfernen Ende des Sockelbodens eingepaßt sind, und die mit den durch axiale Bohrungen (37) im Vollkörper (29) hindurchgeführten Stromzuführungen (5, 6) verbunden sind.

14. Elektrische Lampe nach Anspruch 13, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Vertiefungen (15) selbst in einer Senke (16) am kolbenfernen Ende des Sockelbodens angeordnet sind.

15. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Außendurchmesser von Sockelhülse (9) und Sockelboden (12) etwa gleich groß sind und der Außendurchmesser des ringförmigen Kragens (30) etwa 80% dieses Durchmessers beträgt.

16. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Sockelhülse (9) an ihrem kolben­ nahen Ende ein Einstellring (11) angeformt ist, der rechtwinklig nach außen abgebogen ist.

17. Elektrische Lampe nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Sockelhülse (9) an ihrer Innenseite über den Umfang eines Kreises verteilt mehrere punkt­ förmige Auflagenocken (10) aufweist, an denen das Halteelement (7) verschweißt ist.