-
Dies ist eine Patent-Teilanmeldung der europäischen
Patentanmeldung 87 200 611.9 (EP-A-243 998).
-
Die vorliegende Erfindung betrifft einen
Kontaktleistenanschluß zum elektrischen Verbinden wenigstens eines flachen
Leiters aus einem flexiblen Leiterfilm mit wenigstens einem
Leiterdraht, wobei der Kontaktleistenanschluß umfaßt ein
streifenartiges Basisteil aus elektrisch leitendem Material
und wenigstens zwei Gruppen von Zähnen, die relativ zu einer
Oberfläche des Basisteils nach außen vorstehen, um wenigstens
einen flexiblen Leiter des flexiblen Leiterfilms zu berühren,
in welchem jede Gruppe von Zähnen aus vier spitzen,
dreieckigen Zähnen besteht, wobei die Basis jedes Dreiecks im
wesentlichen mit der Oberfläche des Basisteils übereinstimmt, wobei
die Gruppen von Zähnen innerhalb des Umfangs des
streifenartigen Basisteils angeordnet sind, so daß die Basislinie der
Zähne von jeder Gruppe auf einem einfachen, geschlossenen
Umriß liegt, wobei jeder Zahn ein scharf zugespitztes Ende
aufweist und über seine gesamte Länge im wesentlichen in einem
rechten Winkel von der ersten Oberfläche des Basisteils
vorsteht.
-
Ein Kontaktleistenanschluß dieser Art ist aus der
Beschreibung des US-Patents 3 197 729 bekannt.
-
Flache elektrische Kabel, wie ein Bandkabel oder ein
flexibler Leiterfilm, sind allgemein bekannt und sind nun seit
einigen Jahren in erster Linie für Verbindungszwecke in
Gebrauch. Der Begriff "flexibler Leiterfilm" wird im
allgemeinen für einen als Träger dienenden Polyesterfilm verwendet,
mit einer darauf aufgebrachten Kupferschicht, die geätzt ist,
um eine Kombination aus mehreren, parallelen Leitungsstreifen
bzw. eine gedruckte Leiterplatte zu bilden. Es ist zudem
möglich, über dem geätzten Kupfer eine oder mehrere elektrisch
isolierende, flexible Schutzschichten aufzubringen, mit der
Aufgabe, die Leitungsstreifen gegen unerwünschten Kontakt,
Beschädigung, Oxidation durch Dampfeinflüsse, etc. zu
schützen.
-
Die Verwendung eines flexiblen Leiterfilms als Verdrahtung
für elektrische Schaltungen, insbesondere in der
Automobiltechnik, erreicht immer größer werdende Ausmaße. Ein
flexibler Leiterfilm gestattet einerseits das Einsparen von Platz
und Gewicht, verglichen mit anderen Verdrahtungstechniken,
und andererseits eine beachtliche Vereinfachung der im
allgemeinen komplexen Verdrahtung von elektrischen Geräten,
Beleuchtung und elektronischen Bauteilen.
-
In der Praxis ist es deshalb notwendig, an jedem gewünschten
Punkt auf dem Film in einer einfachen Weise Verbindungen
herzustellen, um elektrische Bauteile (Widerstände,
Kondensatoren, Dioden, etc.) auf dem flexiblen Leiterfilm
unterzubringen, aber auch, um die Leiter auf einem flexiblen Leiterfilm
in einer einfachen Weise mit Leitern auf einem anderen
flexiblen Leiterfilm, auf Signaldrähten, Überbrückungsdrähten,
etc. zu verbinden.
-
Zu diesem Zweck sind zwar verschiedene Vorrichtungen bekannt,
die aber hauptsächlich zur Verbindung von Leitern eines
flexiblen Leiterfilms, welcher mit einem spezifischen
Verdrahtungsmuster versehen ist, ausgebildet sind. Ein Teil der
Isolierung muß ebenfalls von den Leitern entfernt werden, was
eine relativ zeitintensive, zeitraubende und deshalb sehr
teure Vorgehensweise ist, welche zudem wenig geeignet für die
Verbindung von Leitern mittels einer automatischen
Einrichtung ist.
-
Ein weiterer Nachteil beruht darin, daß die Stellen, an
welchen die Isolierung entfernt ist, ohne weiteres für Einflüsse
von Dampf zugänglich sind, was eine Oxidation bewirken kann
und langfristig der Zuverlässigkeit der Verbindungen nicht
zuträglich ist. In der Automobiltechnik sind solche
Verbindungen deshalb höchst unerwünscht. Die Verbindung der Leiter
mittels Lötverbindungen beeinflußt die Flexibilität des
Filmes zudem nachteilig.
-
Das US-Patent 3 197 729 offenbart einen Semi-Niet-Verbinder
für einen flexiblen Bandleiter, der aus einer Kontaktleiste
aus im wesentlichen dehnbarem, leitfähigem Metall gebildet
ist und eine Mehrzahl von in Abstand zueinander liegenden
Spitzen oder Zacken aufweist, die sich von der
Leistenoberfläche aus erstrecken. Diese Spitzen oder Zacken werden
mittels einem Durchstoßvorgang gebildet, derart, daß sich ihre
spitzen Enden nach außen einrollen, weg von der
Durchstoßachse. Beim Zusammenpressen mit dem mit dieser zu verbindenden
flexiblen Bandleiter, der eine relativ durchstoßfeste
Oberfläche aufweist, durchdringen die spitzen Enden zuerst die
dielektrische Schicht des Bandleiters, knicken dann aber
zurück und liegen auseinandergedrückt an der Metalloberfläche
des Leiters an und schneiden nicht in diesen Leiter. Das
Metall dieser Spitzen oder Zacken ist derart dehnbar, wie auch
das Leistenmaterial, daß sich beim Ablösen des
Kontaktelementes von dem Bandleiter die eingebogenen Enden der Spitzen
oder Zacken in ihre Ausgangsposition zurückbiegen.
-
Das US-Patent 4 082 402 offenbart einen
Kontaktleistenanschluß mit einem streifenartigen Basisteil und einer Gruppe
von Zähnen, die relativ zu einer Oberfläche des Basisteils
nach außen vorstehen, um durch einen flexiblen Leiterfilm
hindurchzuschneiden und möglichst den Leiter - welcher mit
Isoliermaterial überzogen sein kann - des flexiblen
Leiterfilms zu berühren, wobei die Zähne in Richtung auf das
Basisteil in der Weise verformbar sind, daß der Leiter dadurch
gegen das Basisteil gedrückt werden kann.
-
Beim Anschluß der US-Patentbeschreibung 4 082 402 muß kein
Isoliermaterial von dem Leistenkontakt entfernt werden. Die
spitz vorstehenden Zähne des Anschlusses, die einander
gegenüber angeordnet sind, können zuerst auf beiden Seiten des
Leiters durch die Isolierung hindurchdringen und dann, falls
notwendig, durch den Leiter, wobei sie dadurch in der Weise
nach hinten umgebogen werden, daß nur die spitzen Enden
dieser Zähne eine elektrische Verbindung mit dem Leiter
herstellen. Da der Abstand zwischen gegenüberliegenden Zähnen ein
wenig geringer ist als die Breite des Leiters, erfährt der
Leiter im allgemeinen eine deutliche Verformung an seinen
Kanten.
-
Da die Zähne in diesem Anschluß längs der Kanten der
Kontaktleiste auf beiden Seiten des länglichen Leiters liegen, ist
diese Gestaltung nicht geeignet für eine Verwendung als
Kontaktleiste zum Verbinden von zwei Leitern, die miteinander
beliebige Winkel bilden sollen. Denn für jede Winkelstellung
wird immer eine separate Kontaktleiste benötigt, derart, daß
die Zähne immer auf beiden Seiten des Leiters liegen.
-
Aufgrund der Tatsache, daß der Leiter zwischen den Zähnen
eingeschlossen ist, ist der gleiche Anschluß für
Kontaktverbinder verschiedener Breiten weniger geeignet. Denn im Falle
eines schmaleren Leiters und relativ langer Zähne können die
spitzen Enden der Zähne hinter die Kante dieses Leiters
gebogen werden, mit dem Ergebnis, daß kein Kontakt mit dem Leiter
hergestellt wird. Im Falle breiter Leiter kann es
andererseits passieren, daß die Zähne nicht stark genug sind, um
durch die Kupferschicht des Leiterfilms hindurchzudringen,
welche einen relativ größeren mechanischen Widerstand bietet.
-
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist, einen
Kontaktleistenanschluß zu schaffen, welcher für die Verbindung von
wenigstens einem Leiter eines flexiblen Leiterfilms mit
Kontaktflächen an Kanten eines Substrates geeignet ist.
-
Allgemein bekannte Rand-oder Kantenklemmverbinder, die zur
Verbindung mit den Kontaktflächen eines Substrats,wie
beispielsweise einem LCD-Substrat, verwendet werden, werden mittels
Kunststoffhaltern in Stellung gehalten. Die meisten dieser
bekannten Kantenklemmverbinder müssen mittels einer Lötverbindung
an den gedruckten Schaltungen des Substrats fixiert werden.
Diese Konstruktionen sind im Hinblick auf die Abmessungen
derart, daß man nicht von einer kompakten Ausbildung sprechen
kann. Die Konstruktion ist ebenfalls so, daß nur eine
einzelne Kontaktstelle mit Berührungskraft auf den Kontaktflächen
des Substrats ruht, während es eine Federwirkung gibt, welche
weitestgehend durch die geometrischen Abmessungen dieser
Kontaktart bestimmt wird. Als Ergebnis dieser Konstruktion
müssen die bekannten Kantenklemmverbinder in einem
Kunststoffträger
angeordnet werden, um sicherzustellen, daß sie nicht
umklappen, bevor sie auf das Substrat gesteckt und
möglicherweise angelötet werden.
-
Deshalb ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
die oben erwähnten Probleme zu beseitigen und einen
Kontaktleistenanschluß zu schaffen, welcher einen
Kantenklemmverbinder umfaßt, wobei das Basisteil des Anschlusses mehrere
Gruppen von Zähnen umfaßt, die innerhalb des Umfangs des
streifenartigen Basisteils angeordnet sind, und in welchem jede
Gruppe vier spitze, dreieckige Zähne mit scharfen Kanten zum
Berühren der Verbinder umfaßt; in welchem sowohl die
Federwirkung als auch die Verbinderöffnung der
Kantenklemmverbinderkontakte reproduzierbar ist.
-
Um diese Aufgabe zu erfüllen, weist der
Kontaktleistenanschluß gemäß der Erfindung ferner einen Kantenklemmverbinder
zum Verbinden des Anschlusses mit Kontaktflächen einer oder
beider Oberflächen nahe einer Kante eines Substrats auf,
wobei der Kantenklemmverbinder umfaßt einen Stegstreifen und
einen Klemmkontakt in Form eines geschlossenen, flachen,
länglichen schleifenartigen Streifens, der an einem Ende in
den Stegstreifen übergeht und welcher am anderen Ende um eine
Querachse der flachen Schleife zurückgebogen ist, so daß die
durch die beiden Hälften der beiden Schleife ausgebildeten
Schenkel in eine nebeneinander liegende Lage kommen und
zusammen eine in etwa U-förmige Klemmöffnung begrenzen.
-
Vorzugsweise haben die Zähne solche Abmessungen, daß nach dem
Zurückbiegen in Richtung des Basisteils diese sich nicht über
den Umfang des Basisteils hinaus erstrecken. Dies verhindert
die gebogenen Zähne daran, eine unerwünschte Verbindung
zwischen benachbarten Leitern herzustellen.
-
Der Kontaktleistenanschluß gemäß der Erfindung kann
vorteilhafterweise aus einem Streifen aus elektrisch leitendem
Material ausgestanzt sein. Gerade weil keine besondere
Vorbearbeitungs- oder Nachbearbeitungsvorgänge für das Anbringen
oder saubere Verarbeiten der Kontaktleiste gemäß der
Erfindung
benötigt werden, liefert dieser Anschluß ausgezeichnete
Möglichkeiten zur mechanischen Positionierung unter jedem
gewünschten Winkel relativ zu den Leitern und über der gesamten
Oberfläche eines flexiblen Leiterfilms. Zu diesem Zweck ist
es ein Vorteil, eine kontinuierliche Folge von Kontaktleisten
aus einem Streifen aus elektrisch leitendem Material
auszustanzen, und diese können dann einzeln an dem Film fixiert
werden.
-
Zusätzlich zu einer mechanischen Verarbeitung können die
Kontaktleisten natürlich per Hand auf dem Film angeordnet
werden, vorzugsweise unter Verwendung eines für den Zweck
geeigneten Werkzeugs.
-
In einer vorteilhaften Ausführungsform des Anschlusses hat
ein Kantenklemmschenkel jeder Hälfte der Schleife eine
Mäanderform mit wenigstens zwei zum anderen Schenkel gerichteten
Auflagennasen-Kontaktpunkten, wobei der andere Schenkel eine
leichte V-Form hat, dessen Spitze zum anderen Schenkel
gerichtet ist und sich gegenüber der zwischen den beiden
Auflagenasen-Kontaktpunkten des einen Schenkels liegenden Biegung
befindet, so daß das jeweiligen Substrat parallel zu dem
Schenkelabschnitt des anderen Schenkels unter einem Winkel
zur Längsrichtung des Klemmkontakts im wesentlichen
rechtwinklig zur Querachse eingeführt werden kann, bis dessen
Kante in der Biegung des einen Schenkels liegt und nachfolgend
mit Hebelwirkung auf den V-förmigen anderen Schenkel entlang
der Längsrichtung bis zum geschlossenen Ende der beiden
Hälften der Schleifen eingeführt werden kann.
-
Vorzugsweise ist die Oberfläche des Basisteilstreifens in
bezug auf die Ebene des Kantenklemmverbinders für eine
Zwischenverbindung mit einem getrennten, flexiblen Verbinder
rechtwinklig gebogen.
-
Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung
einer Reihe von Kontaktleistenanschlüssen oder eines einzelnen
Kontaktleistenanschlusses gemäß obiger Definition. Hierbei
werden die Kontaktleistenanschlüsse aus einem flachen
Flächengebilde
aus elastischem Metall ausgestanzt und werden
mittels eines Stegstreifens fest an einer aus dem
Flächengebilde hergestellten Trägerleiste gehalten, wobei nach dem
Stanzvorgang der auf diese Weise erhaltene geschlossene,
flache schleifenartige Streifen um die symmetrische Querachse
gebogen wird und der Stegstreifen mit seinem betreffenden
Klemmkontakt in rechten Winkeln in bezug zum Basisteil
umgebogen wird.
-
In dieser Ausführungsform gemäß dem Verfahren wird die
Reproduzierbarkeit sowohl der Federwirkung als auch der
Klemmöffnung der Kantenklemmverbinder ausreichend sichergestellt, da
die Herstellung dieser Reihe von oben erwähnten Kontakte
durch die Stanzgenauigkeit bestimmt wird und nicht, wie im
Falle der bislang bekannten Kantenklemmverbinder, durch deren
Biegegenauigkeit. Die Kantenklemmverbinder können von der
Trägerleiste in der bekannten Weise gelöst werden.
-
Die Form des oben erwähnten geschlossenen, schleifenartigen
Streifens wird so gewählt, daß, wenn dieser flache
schleifenartige Streifen aus seiner Ausgangsebene um seine zentrale
Querachse herumgebogen ist, eine in etwa U-förmige oder
klauenförmige Klemmöffnung des Verinders erhalten wird. Da die
Enden jeder Hälfte der Schleife, welche nun in eine sich
einander gegenüberliegende Ruhelage gekommen sind, einen in etwa
stumpfen Winkel bilden, wird eine selbstzentrierende Wirkung
des Kantenklemmverbinders erhalten, wenn dieser auf die Kante
eines Substrats gesetzt wird.
-
Diese Reihe von Kantenklemmverbindern hat eine weitflächige
Stabilität, welche weitestgehend durch die Genauigkeit des
Stanzvorganges bestimmt wird. Die U-förmige Verbinderöffnung
ist sehr stabil und kann nicht umklappen, und zwar im
wesentlichen aufgrund der Doppelgestaltung der U-förmigen Klaue. Da
ein Schenkel des Verbinders zwei Auflagenasen-Kontaktpunkte
aufweist und der andere V-förmige Schenkel einen Kontaktpunkt
aufweist, wird beim Angriff an das Substrat eine eindeutige
Berührung erhalten, mit einer sich daraus ergebenden,
größeren Zuverlässigkeit.
-
Da die Verbindungskanten des Substrates, welche gegenwärtig
häufig aus Glas sind, sehr scharf sind, führt die
Ausführungsform gemäß der Erfindung zu einer Form, welche eine
Beschädigung des Kontaktpunktes durch diese scharfen Kanten
vermeidet. Dies wird erreicht, weil das Substrat parallel zu
dem vorstehenden Schenkelteil des V-förmigen Schenkels in
einem besonderen Winkel zur Längsrichtung eingeführt wird, und
dann im wesentlichen mit Hebelwirkung auf den V-förmigen
Schenkel schräggestellt wird, so daß dieser Schenkel unter
Spannung der Kontaktfläche des Substrats gehalten wird. Nur
eine geringe Kraft wird dann zum Weitergleiten benötigt,
welche nur durch die Reibung zwischen den Kontaktpunkten des
Verbinders und den Kontaktflächen auf dem Substrat bestimmt
wird.
-
Die Erfindung wird nun in größerem Detail mit Bezug auf die
in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele
beschrieben.
-
Fig. 1 ist eine perspektivische Zeichnung einer Kontaktleiste
für die Verbindung von Leitern aus einem flexiblen
Leiterfilm;
-
Fig. 2 ist eine perspektivische Zeichnung einer anderen
Ausführungsform einer Kontaktleiste für die Verbindung von
Leitern aus flexiblen Leiterfilmen;
-
Fig. 3 ist eine perspektivische Zeichnung einer weiteren
Ausführungsform einer Kontaktleiste für die Verbindung von
Leitern aus zwei übereinander angeordneten flexiblen
Leiterfilmen;
-
Fig. 4 zeigt in vergrößertem Maßstab eine Seitenansicht der
Kontaktleiste aus Fig. 3;
-
Fig. 5 zeigt in vergrößertem Maßstab die Unteransicht der
Kontaktleiste aus Fig. 3;
-
Fig. 6 zeigt in gestrichelten Linien die Schnittlinien,
entlang welcher die spitzen Zähne der Kontaktleiste gemäß Fig. 3
aus dem den Basisteil bildenden Streifen aus elektrisch
leitendem Material ausgestanzt werden;
-
Fig. 7 zeigt eine teilweise aufgebrochene Verbindung zwischen
den Leitern aus zwei flexiblen Leiterfilmen, für welche eine
Kontaktleiste gemäß Fig. 3 verwendet wird;
-
Fig. 8 zeigt eine Draufsicht einer mit der Kontaktleiste
verbundenen Kantenklemme in einer Ausführungsform der
vorliegenden Erfindung;
-
Figs. 9a und 9b zeigen jeweils eine Draufsicht und eine
Seitenansicht des Kantenklemmverbinders aus Fig. 8;
-
Fig. 10 ist eine perspektivische Ansicht einer Reihe von
Kantenklemmverbindern, die von einer Trägerleiste abgetrennt
sind; und
-
Fig. 11 ist eine perspektivische Ansicht einer Reihe von
Kantenklemmverbindern, die mittels der Kontaktleiste der
vorliegenden Erfindung an einem Ende auf ein Substrat und am
anderen Ende auf einen flexiblen Leiter gesteckt sind.
-
In der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform einer
Kontaktleiste 1 umfaßt das elektrisch leitenden streifenartige
Basisteil 2 des elektrisch leitenden Flächenmaterials eine
erste Gruppe 3 und eine zweite Gruppe 4 von dreieckigen Zähnen
5, welche praktisch in rechten Winkeln zu einer Oberfläche
des Basisteils liegen und in der gleichen Richtung nach außen
vorstehen, wobei die Gruppen in Längsrichtung des Basisteils
in Abstand zueinander angeordnet sind. Die Zähne sind alle
innerhalb des Umfangs des streifenartigen Basisteils
gruppiert. Die Ecken 6 des Basisteils sind abgeschrägt, um
unerwünschte Kontakte beim Biegen des flexiblen Leiterfilms durch
die scharfen Eckspitzen zu vermeiden, die durch die
Isolierschicht des Films hindurchgehen. Diese Kontaktleiste ist
besonders geeignet für die Verbindung von Leitern des gleichen
Films.
-
In der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform der Kontaktleiste
stehen die Zähne der zweiten Gruppe 4 in der
entgegengesetzten Richtung zu den Zähnen der ersten Gruppe 3 nach außen
vor. Die Kontaktleiste gemäß dieser Ausführungsform ist z. B.
besonders für die Verbindung von Leitern auf
entgegengesetzten Seiten eines flexiblen Leiterfilms geeignet, welcher auf
beiden Seiten gedrahtet ist.
-
In der in Fig. 3 gezeigten Kontaktleiste ist zwischen der
ersten und zweiten Gruppe von in der gleichen Richtung nach
außen vorstehenden Zähnen eine dritte Gruppe von in der
entgegengesetzten Richtung nach außen vorstehenden Zähnen 7
vorgesehen. Diese Seitenansicht der Kontaktleiste aus Fig. 3, die
in Fig. 4 in vergrößertem Maßstab dargestellt ist, zeigt
deutlich die scharfen Kanten 8 und die spitzen Enden 9 der
einzelnen Zähne, welche durch den Träger, den Leiter und
weitere, den Leiter umgebenden Isolierschichten des flexiblen
Leiterfilms hindurchdringen können.
-
In der Unteransicht der Kontaktleiste aus Fig. 3, die in Fig.
5 in vergrößertem Maßstab dargestellt ist, ist zu erkennen,
daß jede Gruppe von Zähnen 3, 4, 7 einzelne
kreisabschnittsförmige Zähne 5 umfaßt, welche in einfacher Weise aus der
Kontaktleiste ausgestanzt und bedarfsweise in
Kreisabschnittsform umgebogen werden können. Fig. 6 zeigt durch
gestrichelte Linien die Schnittlinien 11, 12, 13, 14, 15, 16
der Kreisabschnitte, entlang welcher die Zähne ausgestanzt
werden können. Die Strukturfestigkeit des Streifens kann
deutlich erhöht werden, indem die Schnittlinien von zwei
benachbarten Gruppen von Zähnen, z. B. 11, 13 und 12, 14 in der
Weise ausgewählt werden, daß der Winkel zwischen diesen
weniger als 90 Grad beträgt. In Fig. 6 beträgt dieser Winkel etwa
Grad. Die Ausnehmungen 10 (Fig. 5) dienen dazu, ein Reißen
des Basisteils 2 an den Enden der Schnittlinien 11, 12, 13,
14, 15, 16 während des Umbiegens der Zähne zu vermeiden.
-
Wenn die Zähne in dieser Weise gebildet werden, ist der
Radius des Biegungskreises der Zähne einer Gruppe der bestimmende
Faktor für die Höhe der Zähne, welche mit der Dicke des
flexiblen Leiterfilms und der Anzahl von möglicherweise
übereinanderliegenden Filmen zusammenhängt und für welche die
Kontaktleiste mit ausreichender Haltekraft der zum Basisteil
zurückgebogenen Zähne verwendet werden kann. Es wird deutlich,
daß anstelle eines Kreises die Zähne einer Gruppe elliptisch,
dreieckig, quadratisch oder anders geometrisch polygonal
gebogen sein können.
-
Die Art und Weise, in welcher z. B. Leiter von
übereinanderliegenden Leiterfilmen mittels der Kontaktleiste gemäß den
Figuren 3 und 4 verbunden werden können, ist in Fig. 7
dargestellt. Mittels der Kontaktleiste aus Fig. 3 ist hier ein
Leiter 19 mit einem Leiter 20 eines Films 18 verbunden.
Sobald die Zähne 5 den Film und den Leiter durchdrungen haben,
werden sie in Richtung auf das Basisteil zurückgebogen, wobei
die spitzen Enden voneinander weggerichtet sind, woraus sich
ergibt, daß der Film gegen das Basisteil der Kontaktleiste
gedrückt wird. Das Inkontaktbringen des Leiters erfolgt
mittels der scharfen Kanten 8 der Zähne 5. In Abhängigkeit von
der Kraft, mit welcher der Film mittels der umgebogenen Zähne
gegen die Kontaktleiste gedrückt wird, kann das
Inkontakbringen des Leiters ebenfalls mittels der spitzen Enden 9 der
Zähne erfolgen. Dies ist jedoch nicht notwendig, so daß
deutlich wird, daß die Kontaktleiste sowohl von der Leiterseite
als auch von der Trägerseite des Leiterfilms aus aufgesetzt
werden kann. Die Filme 17 und 18 sind rechtwinklig zueinander
dargestellt, dies ist aber nicht notwendig.
-
Die Breite der Kontaktleiste wird vorzugsweise gleich oder
kleiner der Breite des in Kontakt zu bringenden Leiters
gewählt. Die geschlossene Umfangslinie, welche die Zähne 5
entlang ihrer am Basisteil fixierten Enden begrenzt, muß jedoch
in der Weise gewählt sein, daß der Abstand zwischen den
Zähnen einer Gruppe kleiner ist als die geringste Abmessung des
in Kontakt zu bringenden Leiters, um sicherzustellen, daß die
Zähne ausreichend von Leitermaterial umschlossen sind, um
einen
zuverlässigen Kontakt zu ergeben. Dies bedeutet, daß es
mit der einzelnen Kontaktleiste gemäß der Erfindung möglich
ist, jede gewünschten Leiter, welche beliebige Winkel
miteinander bilden, zu verbinden. Der Abstand zwischen den Gruppen
von Zähnen 3, 4 und 7 kann vorteilhafterweise als ein ganzes
Vielfaches der allgemeinen Einsteckbreite oder -abstände
zwischen den Leitern eines flexiblen Leiterfilms gewählt werden.
Die Dicke der Kontaktleiste und die Wahl der Materialart, aus
welcher die Leiste hergestellt ist, bestimmen die Festigkeit
der Zähne. Eine Bedingung ist, daß die Zähne eine genügende
Stärke haben sollten, um durch den Film und den Leiter
hindurchzudringen, sie sollten aber nicht so stark sein, daß
eine unverhältnismäßig große Kraft erforderlich ist, um diese
zurückzubiegen. Es ist möglich, aus einer Kontaktleiste aus
einer Kupferlegierung und mit einer Dicke in der
Größenordnung von 0,2 mm Zähne auszustanzen, die stark genug sind, um
durch praktisch alle im Handel erhältlichen Leiterfilme
hindurchzudringen, und die Zähne können zudem per Hand verformt
werden.
-
Die Figuren 8-11 zeigen eine Kontaktleiste der vorliegenden
Erfindung, die als ein weiteres Verbindungselement einen
besonderen schleifenförmigen Streifenkontakt zum Verbinden
eines flachen, flexiblen Leiters mit einem Substrat oder einer
gedruckten Leiterplatte aufweisen.
-
In Figur 8 zeigt Bezugszeichen 34 den Stegstreifen und 2 das
Basisteil mit den vorgestanzten Zähnen 5, wie z. B. in Figur
1. Der geschlossene, flache, schleifenförmige Streifen ist
ganz allgemein durch 35 angegeben, wohingegen 36 und 37 die
jeweiligen Schenkel davon angeben. Nach dem Umbiegen dieser
flachen Schleife um die zentrale Querachse 38 (Figur 9B) wird
ein in etwa U-förmiger Klemmkontakt erhalten.
-
Figur 9a zeigt eine Draufsicht und Figur 9b eine
Seitenansicht von zwei Klemmkontakten mit Kontaktleiste. Aus Figur 9a
ist deutlich zu ersehen, wie der Kantenklemmverbinder
kreuzförmig von einer Trägerleiste 39 vorsteht. Von dem Träger 39
aus verläuft ein Basisteil 2, welches in den Stegstreifen 34
übergeht, wie in Figur 9 dargestellt. Der Stegstreifen umfaßt
am Ende den geschlossenen, flachen, schleifenartigen Streifen
35, welcher um die Mittelachse 38 herum gebogen ist, wie in
Figur 9b dargestellt. Es ist ebenfalls dargestellt, daß in
dem Verfahren zum Herstellen dieses Kantenklemmverbinders der
Stegstreifen 34 mit dem Kantenklemmkontakt 35 in bezug zur
Kontaktleiste 1 rechtwinklig gebogen ist.
-
Figur 9b zeigt, daß der Schenkel 37 jeder Hälfte der Schleife
durch den Stanzvorgang eine leicht V-förmige Gestalt mit
Schenkelteilen 37.1 und 37.2 aufweist, wobei die Spitze jeder
V-Form nach innen gerichtet ist, und daß der Schenkel 36
jeder Hälfte der Schleife eine Mäanderform mit wenigstens zwei
nach innen gerichteten Auflagenasen-Punkten 36.1 und 36.2
aufweist.
-
Diese Form der zwei Hälften der Schleife ist in der Weise
gewählt, daß Substrate, die gegenwärtig aus Glas hergestellt
werden und folglich sehr scharf sind, in einfacher Weise
unter einem Winkel in die Klemmverbinderöffnung geschoben
werden können, derart, daß ein solches parallel zu dem
Schenkelteil 37.2 eingeführt wird, bis die Kante des Substrats in der
Biegung zwischen den Kontaktpunkten 36.1 und 36.2 liegt. Wenn
das Substrat dann geneigt wird, so daß sich der
Kontaktschenkel 37 auf der Kontaktfläche des Substrates unter Spannung
befindet, kann dieses Substrat eingeschoben werden.
-
Der Kantenklemmverbinder 35 umfaßt an seinem
Basisverlängerungsteil 2 vorstehende Zähne 5 zur Verbindung des
Klemmverbinders 35 mit einer flexiblen Folie oder einem flexiblen
Leiter.
-
Figur 10 gibt eine perspektivische Ansicht einer Reihe von
Kantenklemmverbindern wieder, welche bereits von der
Trägerleiste 39 abgetrennt sind.
-
Figur 11 zeigt, wie eine solche Reihe von
Kantenklemmverbindern auf ein Substrat 26 unter Berührung von dessen
Kontaktflächen 40 gesteckt wird. Die Basisteile 2 sind mit einer
flexiblen Schaltung oder einem flexiblen Leiter verbunden,
indem sich, wie oben beschrieben, die Zähne 5 durch die
Kontaktleiste 18 der flexiblen Schaltung hindurchschlagen.
-
Figur 11 ist eine perspektivische Ansicht einer Reihe von
Kantenklemmverbindern, die auf ein Substrat gesteckt sind.
-
Bei der Herstellung von anfänglich an einer Trägerleiste
befestigten Kantenklemmverbindern beginnt man ausgehend von
einem flachen Flächengebilde oder Streifen aus elastischem
Metall, aus welchem mit Hilfe eines Stanzwerkzeugs eine
Trägerleiste mit Stegstreifen ausgestanzt wird, welche kreuzartig
von dieser vorstehen und jeder in einen geschlossenen,
flachen, schleifenartigen Streifen übergeht. Die so ausgestanz
ten, vorstehenden Teile bilden eine Vorform, aus welcher die
fertigen Kantenklemmverbinder ausgebildet werden.
-
Es wird deutlich, daß Modifikationen und Hinzufügungen in der
Gestalt, der Menge und der Anordnung der Zähne je
Kontaktleiste und der Gestalt des Basisteils möglich sind, ohne über
den Schutzbereich der Erfindung, wie er in den anhängenden
Ansprüchen begrenzt ist, hinauszugehen.