JP4176972B2 - 平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に用いる、比較的幅の狭い平型導体にフィルム状の平型絶縁被覆を被せた可撓性を有する平型ケーブルの平型絶縁被覆及び平型導体に複数のクリンプ片を有する電気接続子の各クリンプ片を突き刺して導通をとる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図１６に示すようにクリンパー１１で下面が受けられている平型ケーブル３に、図１７に示すように複数の各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを千鳥状に突設した電気接続子７を、図１６に示すように位置決め壁９でガイドしながらアンビル１０で押圧し、平型導体１ａの箇所で平型ケーブル３に突き刺して該平型導体１ａに対して導通をとると共に、該平型ケーブル３を通り抜けた各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃをクリンパー１１の曲げ成形凹部１２で図１８に示すように互いに内向きに曲げてかしめることにより一気に導通接続を行う平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法は、例えば平型導体１ａの厚さ0.15ｍｍ、幅 3ｍｍ程度までの平型ケーブル３に対しては電気接続子７のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃで突き刺して接続導通をすることができた。
【０００３】
一方、従来の重ね合わせ平型ケーブルのクリンプ片による導通接続は、アンダーカーペット等への適用にあるように平型ケーブルの重ね合わせ部に平型絶縁被覆及び平型導体を貫通する導電性鋲を簡単な工具でかしめたり、実開昭６０−２６７６６号公報に示されているように接続すべき各平型ケーブルに内部の各平型導体に沿って長孔をあけ、コネクタの各クリンプ片を各長孔に挿入してそれぞれ折り曲げ、各クリンプ片の先端の刃部を平型ケーブルの平型絶縁被覆に食い込ませて内部の平型導体に圧着するする方法がとられているが、例えば電子機器や弱電回路に用いられる小型電気接続子による重ね合わせた平型ケーブルの導体間接続を各クリンプ片により、導通の安定性を確保し、ばらつきを少なくして信頼性の高い状態で得る重ね合わせた平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法については述べられていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、近年特に技術的要求の高い高密度配線回路で必要な例えば平型導体の厚さが0.15ｍｍ、幅が1.5 〜2.0 ｍｍ程度の平型ケーブルに対しては、これに対応する例えばクリンプ片幅1.2 ｍｍ程度の小型電気接続子を安定して導通接続することができない問題点があった。即ち、幅狭の平型導体に対する小型電気接続子のクリンプ片は、通常の小型電気接続子のクリンプ片に比べて剛性が弱く、平型導体を安定してうまく突き刺すことができない状態でクリンプ片のかしめ屈曲が連続して開始されるため、曲がり形状が安定せず、従ってクリンプ片を貫通させた平型導体端を十分に挟着させ、安定して接触抵抗のばらつきが少ない導通接続を得ることができない問題点があった。
【０００５】
一方、従来の重ね合わせ平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法では、さほどかしめの寸法精度を気にすることのない商用電源回路での実用では問題が生じることもなかったが、最近の電気機器や自動車用弱電回路では、重ね合わされた平型ケーブルの各平型絶縁被覆及び各平型導体に電気接続子の複数のクリンプ片を突き刺す際に、該クリンプ片が座屈し易く、導通がうまくとれない問題点があった。
【０００６】
その理由について、具体的に説明する。最近の電気機器や自動車用弱電回路では、図１９及び図２０に示すような並設された複数の平型導体１ａ，１ｂにフィルム状の平型絶縁被覆２を被せた可撓性を有する平型ケーブル３と、並設された複数の平型導体４ａ，４ｂにフィルム状の平型絶縁被覆５を被せた可撓性を有する平型ケーブル６とを重ね合わせ、この重ね合わせ部分に図１７に示すような電気接続子７の対向する側縁から千鳥状に立設した複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺し、通り抜けたクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを互い違いに向かい合う方向にかしめて各平型ケーブル３，６の各平型導体１ａ，４ａと１ｂ，４ｂを導通させる重ね合わせ平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法が検討されている。この場合、平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂは例えば厚さ0.15ｍｍ×幅1.5 ｍｍもしくは2.5 ｍｍのような小断面積で銅製であり、２芯のこれら平型導体１ａ，１ｂと４ａ，４ｂとを被覆しているフィルム状の平型絶縁被覆２，５は例えば厚さ0.09ｍｍ×幅6.4 ｍｍ（または8.9 ｍｍ）でポリエチレンテレフタレート製である。電気接続子７は接続すべき平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂの個々の幅内に載り得る大きさであり、クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの高さは重ね合わされた平型ケーブル３，６を突き抜けて先端を曲げてかしめることができる寸法となっている。
【０００７】
このような平型ケーブル３，６の重ね合わせ部を、図２１（Ａ）に示すように各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが挿入される隣接するクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの間の仕切り壁８ｃの高さが該打ち抜き刃型８の外壁８ｄの上面と同じに設定されている構造の打ち抜き刃型８を用いて、この打ち抜き刃型８上で各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを各平型ケーブル３，６の各平型絶縁被覆２，５及び各平型導体１ａ，４ａと１ｂ，４ｂに図２１（Ｂ），図２１（Ｃ）に示すように押し下げ変位させて突き刺すと、まず図２１（Ｂ）に示すように上側の平型ケーブル３のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺す過程で、下側の平型ケーブル６が押されて下向きに撓み、この撓み部分がクリンプ片受け凹部８ａまたは８ｂに入り込む。次に、図２１（Ｂ）に示すように上側の平型ケーブル３を通り抜けたクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが下側の平型ケーブル６に突き刺さろうとすると、この工程は前の工程とは異なってクリンプ片受け凹部８ａまたは８ｂ内に撓んで入り込んだ平型ケーブル６を突き破る工程となり、摩擦抵抗が異常に大きくなってクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが侵入できなくなり、このためクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが座屈し、平型導体１ａ，４ａと１ｂ，４ｂとの導通が安定してとれなくなる。
【０００８】
本発明の目的は、平型導体の箇所で平型ケーブルにクリンプ片を突き刺して安定して接触抵抗のばらつきの少ない導通接続を得ることができる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法を提供することにある。
【０００９】
本発明の他の目的は、クリンプ片と平型導体との接触面積を増加させて、安定した導通状態を得ることができる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法を提供することにある。
【００１０】
本発明の他の目的は、複数条の平型導体にそれぞれ電気接続子を接続する際にクリンプ片を確実に平型導体に突き刺すことができる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、平型導体をフィルム状の平型絶縁被覆で被覆した可撓性を有する平型ケーブルに、複数のクリンプ片を有する電気接続子の各クリンプ片を平型導体の箇所で平型絶縁被覆を経て突き刺して貫通させることにより各クリンプ片と平型導体を導通させ、平型ケーブルを通り抜けた各クリンプ片を曲げて該平型ケーブルを把持するようにかしめる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法を改良するものである。
【００１２】
本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、電気接続子をアンビルで押圧して各クリンプ片を平型導体の箇所で平型ケーブルに突き刺して平型導体に導通させる際に打ち抜き刃型で受けて平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片を曲げないように保持する突き刺し工程と、打ち抜き刃型をクリンパーに交換して平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片を曲げて該平型ケーブルを把持するようにかしめるかしめ工程とを備えていることを特徴とする。
【００１３】
このように突き刺し工程とかしめ工程との２工程で平型ケーブルのクリンプ片による導通接続を行うと、小型の電気接続子を用いた幅の狭い平型導体に対するクリンプ片の突き刺しによる導通接続でも、クリンプ片が平型導体に確実に突き刺さり、しかもクリンプ片の突き刺し部分で平型導体の貫通部エッジが延びてクリンプ片に十分に接触し、且つ確実に曲げられて曲がり形状が安定し、接触抵抗のばらつきの少ない導通接続を容易に得ることができる。
【００１４】
また、本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、
突き刺し工程では、表面に隣接してクリンプ片受け凹部を設けた打ち抜き刃型を用い、各クリンプ片受け凹部に対応して各クリンプ片を平型ケーブルに突き刺す際には、各クリンプ片受け凹部の対向する内側では隙間が大きく、外側では隙間が小さくなるように各クリンプ片の突き刺し位置を定めて突き刺すと共にクリンプ片受け凹部の隙間が大きい側ではクリンプ片の突き刺し時に平型導体を延ばして切り且つ延びて切れた導体部分を前記クリンプ片に接触させ、
かしめ工程では、クリンプ片を曲げる際に平型導体の延びて切れた導体部分のクリンプ片に接触した箇所を内側に巻き込んでクリンプ片を曲げることを特徴とする。
【００１５】
このように各クリンプ片受け凹部に対応して各クリンプ片を平型ケーブルに突き刺す際に、各クリンプ片受け凹部の対向する内側では隙間が大きく、外側では隙間が小さくなるように各クリンプ片の突き刺し位置を定めて突き刺すと共にクリンプ片受け凹部の隙間が大きい側ではクリンプ片の突き刺し時に平型導体を延ばして切り且つ延びて切れた導体部 分をクリンプ片に接触させると、隙間が小さくなる側では平型導体の受ける剪断力が隙間が大きい側より大きくなるので、この部分で平型導体が先に切れ、隙間が大きい側では平型導体は伸びた状態で切れてクリンプ片が平型導体を貫通し且つ延びて切れた導体部分がクリンプ片に接触する。この状態から平型導体の延びて切れた導体部分のクリンプ片に接触した箇所を内側に巻き込んでクリンプ片が円弧状にカールされると、伸び切れた長い導体部分を巻き込んでかしめられることになり、クリンプ片との電気的接触面積が多くなり、安定した導通状態が得られる。
【００１６】
また、本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、平型ケーブルの複数の平型導体に、複数のクリンプ片を有する電気接続子をそれぞれ接続する際に、総ての電気接続子の各クリンプ片を平型ケーブルの対応する平型導体に同時に突き刺すことを特徴とする。
【００１７】
このように総ての電気接続子の各クリンプ片を平型ケーブルの対応する平型導体に同時に突き刺すと、各クリンプ片の突き刺しにより平型導体が伸びる前に総ての電気接続子の各クリンプ片が付き刺さるので、各クリンプ片が対応する平型導体から外れることなく確実に突き刺すことができる。また、この方法によれば、１回で突き刺しが済むので、製作タクトタイムを短縮することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
図１及び図２は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法における実施の形態の第１例を示したもので、図１は本発明の突き刺し工程の実施状況を示す縦断面図、図２は本発明のかしめ工程をの実施状況を示す縦断面図である。
【００１９】
本例の平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法では、導体幅が1.5 ｍｍ程度の複数の平型導体１ａ，１ｂにフィルム状の平型絶縁被覆２を被せた可撓性を有する平型ケーブル３を、打ち抜き刃型８上に配置する。この打ち抜き刃型８は、外壁８ｄ内に電気接続子７のクリンプ幅が1.2 ｍｍ程度の複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが挿入されるクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂを設け、これらクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの間に仕切り壁８ｃが設けられた構造になっている。仕切り壁８ｃの上端は、外壁８ｄの上端と同じになっている。
【００２０】
かかる状態で、位置決め壁９をガイドとしてアンビル１０で電気接続子７を押圧して複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型導体１ａに対応する箇所で平型ケーブル３に突き刺し、平型導体１ａに貫通させることにより各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型ケーブル３の平型導体１ａに導通させる。
【００２１】
次に、打ち抜き刃型８を矢印Ａで示すように下降させてクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端から外し、同じく下降状態にあるクリンパー１１を矢印Ｂで示すように左に移動させてクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端に対向させ、かかる状態で該クリンパー１１を上昇させることにより曲げ成形凹部１２でクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを互い違いに向かい合う方向に折り曲げて、平型ケーブル３をクランプする。
【００２２】
このようにクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型ケーブル３に突き刺す突き刺し工程と、平型ケーブル３を突き抜けたクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端側を互いに内向きにかしめるかしめ工程との２工程で平型ケーブル３のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃによる導通接続を行うと、小型の電気接続子７を用いた幅の狭い平型導体１ａに対するクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの突き刺しによる導通接続でも、クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが平型導体１ａに確実に突き刺さり、しかもクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの突き刺し部分で平型導体１ａの貫通部エッジが延びて切れた長い導体部分１ａａとなってクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃに十分に接触し、且つ確実に曲げられて曲がり形状が安定し、接触抵抗のばらつきの少ない導通接続を容易に得ることができる。
【００２３】
図３は、厚さ0.15ｍｍ、幅1.5 ｍｍの２条の平型導体１ａ，１ｂをポリエチレンテレフタレートフィルムで被覆した厚さ0.33ｍｍ、幅6.4 ｍｍの平型ケーブルに、板厚0.25ｍｍ、クリンプ幅1.2 ｍｍの電気接続子を、本発明の方法ａと従来の方法ｂとで突き刺しかしめたサンプルを、使用環境の変化を考慮して高温放置（100 ℃×120 時間）した時、次に4.5 Ｇ，20Ｈｚ〜200 Ｈｚ，掃引時間３分の条件で、前後，左右，上下方向に振動させる振動試験を実施した後に接触抵抗の変化を測定した結果を示したものである。この図３から、本発明の方法ａで導通接続したほうが、従来の方法ｂで導通接続したものより、接触抵抗の変化が少なく、且つばらつきの少ない安定した導通接続が得られていることが確認された。
【００２４】
図４乃至図６は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法における実施の形態の第２例を示したもので、図４は本例の突き刺し工程の実施状況を示す縦断面図、図５はこの突き刺し工程での突き刺し状態での拡大縦断面図、図６は本例のかしめ工程終了後の平型ケーブルとクリンプ片との接続状態を示す縦断面図である。
【００２５】
本例では、図４及び図５に示すように、アンビル１０で電気接続子７を加圧しての突き刺し工程では、表面に隣接してクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂを設けた打ち抜き刃型８を用い、各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂに対応して各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを平型ケーブル３に突き刺す際には、各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの対向する内側では隙間ｗ2 が大きく、外側では隙間ｗ1 が小さくなるように各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの突き刺し位置を定めて突き刺す。
【００２６】
次に、打ち抜き刃型８をＡ方向（下方）に移動して、平型ケーブル３を突き抜けた各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの先端側を各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂから外し、次いで打ち抜き刃型８をＢ方向に移動して、平型ケーブル３を突き抜けた各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの先端側を曲げ成形凹部１２に対応する位置に止めて、打ち抜き刃型８を上昇させて各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの先端側を曲げ成形凹部１２に嵌め、アンビル１０で電気接続子７を加圧すると各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂは図６に示すようにかしめられる。
【００２７】
このように各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂに対応して各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを平型ケーブル３に突き刺す際に、各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの対向する内側では隙間ｗ2 が大きく、外側では隙間ｗ1 が小さくなるように各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの突き刺し位置を定めて突き刺すと、隙間ｗ1 が小さい外側では打ち抜き刃型８の刃型エッジ８ｏを支点に平型ケーブル３に強い剪断応力がかかるので、刃型エッジ８ｏ側の平型絶縁被覆２及び平型導体１ａが先に切れるが、隙間ｗ2 が大きい内側では打ち抜き刃型８の刃型エッジ８ｉとの間隔が大きいので平型導体１ａは切断されずに伸びて各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの下方への移動と共に該クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの内側に強く押圧されて接触する。この状態からクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂが円弧状にカールすると、伸び切れた長い導体部分１ａａを巻き込んでかしめられるので、クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂとの電気的接触面積が多くなり、安定した導通状態が得られる。
【００２８】
実際の突き刺し実験では、板厚0.32ｍｍ、幅2.0 ｍｍの平型導体１ａ，１ｂにポリエチレンテレフタレートフィルムよりなる平型絶縁被覆２を被覆した平型ケーブル３を用いた場合、クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの中心を各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの中心より１ｍｍ以下にずらしたところ、十分な接続性能を得ることができた。
【００２９】
クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂをずらす方向は、クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの内側、即ち図５の刃型エッジ８ｉ側にずらしてもクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂが円弧状にカールされる外側に切り残され延伸された平型導体１ａが付着するので導体接触の効果はあるが、図５に示すようにクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの外側、即ち刃型エッジ８ｏ側にずらすことが延びて切れた長い導体部分１ａａを巻き込む形となるので、導体接触効果が大きく、この接続方法をとることが望ましい。
【００３０】
図７は前述の板厚0.32ｍｍ、幅2.0 ｍｍの平型導体１ａ，１ｂを有する平型ケーブル３にクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを複数の方法で突き刺し貫通させ、突き抜けた先端を円弧状にかしめたサンプルを＋80℃〜−30℃のサーマルショックを1000サイクルかけて接触抵抗の変化を見たもので、（Ａ）は本発明による接続方法のサンプル、（Ｂ）はクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの中心に突き刺し貫通させた接続方法のサンプル、（Ｃ）は各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂ用いずに直接曲げ成形凹部１２に突き刺して円弧状にかしめた接続方法のサンプルの測定結果である。この図から明らかなように、薄板厚で幅狭の平型導体１ａ，１ｂを有する平型ケーブル３に対する接続方法でも、この本発明に係る接続方法によれば一層接触抵抗の少ない安定した導通接続が得られることがわかる。
【００３１】
図８及び図９は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法の実施の形態の第３例を示したもので、図８は本例の突き刺し工程を示す縦断面図、図９は本例のかしめ工程を示す縦断面図である。
【００３２】
本例の平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法は、平型ケーブル３が複数の平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄを並設した構造のものであって、この平型ケーブル３の複数の平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに、複数のクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂをそれぞれ有する電気接続子７をそれぞれ接続する場合に適用されるものである。本例では、平型ケーブル３の複数の平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに、複数のクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを有する電気接続子７をそれぞれ接続する際に、打ち抜き刃型８として平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに数に等しいクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂと平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに数に等しい曲げ成形凹部１２とを、平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄのピッチにあわせてそれぞれ並設したものを用いる。
【００３３】
この打ち抜き刃型８の上に平型ケーブル３を、その平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂ上にそれぞれ存在するように配置し、これら平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄの各上にそれぞれ電気接続子７をそのクリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂが下向きになるように配置し、位置決め壁９をガイドとして各アンビル１０で各電気接続子７を同時に押圧してそれぞれ複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを同時に平型ケーブル３の対応する平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに同時に突き刺す。この際には、図４及び図５の例で説明したように、各クリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの対向する内側では隙間ｗ2 が大きく、外側では隙間ｗ1 が小さくなるように各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの突き刺し位置を定めて突き刺すことが好ましい。
【００３４】
このように総ての電気接続子７の各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂを平型ケーブル３の対応する平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄに同時に突き刺すと、各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂの突き刺しにより平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄが伸びる前に総ての電気接続子７の各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂが突き刺さるので、各クリンプ片７ａ（７ｃ），７ｂが対応する平型導体１ａ，１ｂ，１ｃ，１ｄから外れることなく確実に突き刺すことができる。また、この方法によれば、１回で突き刺しが済むので、製作タクトタイムを短縮することができる。
【００３５】
図１０乃至図１２は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法の実施の形態の第４例を示したもので、図１０は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法で接続すべき複数枚の平型ケーブルを重ねて電気接続子のクリンプ片を突き刺した状態を示す平面図、図１１は本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法での平型ケーブル，クリンプ片，アンビル，打ち抜き刃型及びクリンパーの関係を示す縦断面図、図１２は図１１で上側の平型ケーブルの片側の平型導体の箇所で電気接続子のクリンプ片を突き刺した状態を示す断面図である。
【００３６】
本例の平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法では、複数の平型導体１ａ，１ｂにフィルム状の平型絶縁被覆２を被せた可撓性を有する平型ケーブル３と、複数の平型導体４ａ，４ｂにフィルム状の平型絶縁被覆５を被せた可撓性を有する平型ケーブル６とを、接続すべき平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂが少なくとも接続する位置では重なるように重ね合わせる。本例では、平型ケーブル３，６は平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂの幅が狭い平型導体１ａ，１ｂが上になり、幅が広い平型導体４ａ，４ｂが下になるように重ね合わせる。
【００３７】
これら重ね合わされた平型ケーブル３，６を、打ち抜き刃型８上に配置する。この打ち抜き刃型８は、電気接続子７の複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが挿入されるクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの間の仕切り壁８ｃの高さを該打ち抜き刃型８の外壁８ｄの上面より低く設定し、両者間に段差ｈを設けている。
【００３８】
かかる状態で、位置決め壁９をガイドとしてアンビル１０で電気接続子７を押圧して複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型ケーブル３の幅が狭い平型導体側１ａ，１ｂから平型ケーブル６の幅が広い平型導体４ａ，４ｂ側に各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺し、図１２に示すように貫通させることによりクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃで平型ケーブル３，６の平型導体１ａ，４ａ間と１ｂ，４ｂ間とを導通させる。
【００３９】
このように打ち抜き刃型８の複数のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが挿入されるクリンプ片受け凹部８ａ，８ｂの間の仕切り壁８ｃの高さを該打ち抜き刃型８の外壁８ｄの上面より低く設定し、両者間に段差ｈを設けて置くと、クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型ケーブル３，６の平型絶縁被覆２，５及び平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂに突き刺す際に、上側の平型ケーブル３に各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺す過程で、下側の平型ケーブル６が下向きに撓んでも仕切り壁８ｃの高さが低くなっていてそこに収容される結果、クリンプ片受け凹部８ａには撓んだ平型ケーブル６の部分が入り込まず、支障なく各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを平型ケーブル６に突き刺すことができ、上下の各平型導体１ａ，４ａと１ｂ，４ｂとを各クリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃで安定した状態で導通させることができる。
【００４０】
また、複数の平型ケーブル３，６を、平型導体１ａ，１ｂ，４ａ，４ｂのうち幅が狭い平型導体１ａ，１ｂが上になり、幅が広い平型導体４ａ，４ｂが下になるように重ね合わせて、幅が狭い平型導体側１ａ，１ｂから幅が広い平型導体４ａ，４ｂ側にクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺すと、重ね合わされた平型導体１ａ，４ａと１ｂ，４ｂとにクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを確実に突き刺して導通をとることができる。
【００４１】
次に、打ち抜き刃型８を矢印Ａで示すように下降させてクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端から外し、同じく下降状態にあるクリンパー１１を矢印Ｂで示すように左に移動させてクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端に対向させ、かかる状態で該クリンパー１１を上昇させることによりクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを互い違いに向かい合う方向に折り曲げて、平型ケーブル３，６をクランプする。
【００４２】
次に、外壁８ｄに対して仕切り壁８ｃの高さを低くして段差ｈを設けた打ち抜き刃型８を用いて平型ケーブル３，６にクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃを突き刺す過程を、平型ケーブル３の表面の基準面からクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端が平型ケーブル３，６に突き刺さる変位量を0.6 ｍｍ、0.9 ｍｍ、1.2 ｍｍ、1.5 ｍｍと変化させて記載したものを図１３（Ａ）〜（Ｅ）に示し、また段差ｈを0.3 ｍｍ、0.2 ｍｍ及び０ｍｍと変えた際に、平型ケーブル３，６にクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃが突き刺さる過程を、それぞれ平型ケーブル３の表面の基準面からクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃの先端が平型ケーブル３，６に突き刺さる変位量を0.6 ｍｍ、0.9 ｍｍ、1.2 ｍｍ、1.5 ｍｍと変化させた状態での実物を樹脂で固めて断面として示した写真を図１４（Ａ）〜（Ｃ）に示す。この図１４（Ａ）〜（Ｃ）に示す実験は、銅製で厚み0.15ｍｍ×導体幅1.5 ｍｍの平型導体１ａ，１ｂを厚さ0.33ｍｍのポリエチレンテレフタレートよりなる平型絶縁被覆２で覆った平型ケーブル３と、銅製で厚み0.15ｍｍ×導体幅2.5 ｍｍの平型導体４ａ，４ｂを厚さ0.33ｍｍのポリエチレンテレフタレートよりなる平型絶縁被覆２で覆った平型ケーブル６とを重ね合わせて、黄銅製の電気接続子７の三角形状のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃ（底辺1.1 ｍｍ、高さ2.4 ｍｍ）を突き刺す実験を行ったものである。
【００４３】
これら図１４（Ａ）〜（Ｃ）から明らかなように、外壁８ｄに対して仕切り壁８ｃの高さを低くして段差ｈを設けた打ち抜き刃型８を用いると図１４（Ａ）（Ｂ）に示すように平型ケーブル３，６にクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃは支障なく突き刺さるが、段差ｈが０の打ち抜き刃型８を用いると図１４（Ｃ）に示すように平型ケーブル３，６にクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃは突き刺さらず、座屈が生ずることが明らかになった。
【００４４】
図１５は0.2 ｍｍの段差ｈを設けた段差あり打ち抜き刃型８の場合Ａと、段差ｈを設けない段差なし打ち抜き刃型８の場合Ｂに、電気接続子７のクリンプ片７ａ，７ｂ，７ｃにかかる抜き力（Ｎ）の変化を示したものである。この図１５から明らかな通り、段差ｈを設けない段差なし打ち抜き刃型８の場合Ｂでは、座屈を起こす力が加わっていることが分かる。
【００４５】
なお、本発明では電気接続子から立設するクリンプ片の本数は３本以上で、これらクリンプ片は電気接続子の相対向する側縁から千鳥状に或いは相対向させて立設することがこのましい。このような３本以上のクリンプ片で、重ね合わされた平型ケーブルをクランプすると、クランプ状態が安定してクリンプ片と平型導体との導通部を安定した状態に保護することができる。
【００４６】
また、平型導体で厚さを同じにして幅を変えているのは、流す電流が少ないものは幅を狭くし、流す電流が多いものは幅を広くしているからである。
【００４７】
この複数枚の平型ケーブルを重ねて電気接続子のクリンプ片を突き刺す第４例においても、図４〜図６に示す第２例、及び図８，図９に示す第３例も同様に適用することができる。
【００４８】
【発明の効果】
本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、突き刺し工程とかしめ工程との２工程で平型ケーブルのクリンプ片による導通接続を行うので、小型の電気接続子を用いた幅の狭い平型導体に対するクリンプ片の突き刺しによる導通接続でも、クリンプ片が平型導体に確実に突き刺さり、しかもクリンプ片の突き刺し部分で平型導体の貫通部エッジが延びてクリンプ片に十分に接触し、且つ確実に曲げられて曲がり形状が安定し、接触抵抗のばらつきの少ない導通接続を容易に得ることができる。
【００４９】
また、本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、各クリンプ片受け凹部に対応して各クリンプ片を平型ケーブルに突き刺す際に、各クリンプ片受け凹部の対向する内側では隙間が大きく、外側では隙間が小さくなるように各クリンプ片の突き刺し位置を定めて突き刺すと共にクリンプ片受け凹部の隙間が大きい側ではクリンプ片の突き刺し時に平型導体を延ばして切り且つ延びて切れた導体部分をクリンプ片に接触させるので、隙間が小さくなる側では平型導体の受ける剪断力が隙間が大きい側より大きくなり、この部分で平型導体が先に切れ、隙間が大きい側では平型導体は伸びた状態で切れてクリンプ片が平型導体を貫通し且つ延びて切れた導体部分がクリンプ片に接触する。この状態から平型導体の延びて切れた導体部分のクリンプ片に接触した箇所を内側に巻き込んでクリンプ片が円弧状にカールされるので、伸び切れた長い導体部分を巻き込んでかしめられることになり、このためクリンプ片との電気的接触面積が多くなり、安定した導通状態を得ることができる。
【００５０】
また、本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法においては、総ての電気接続子の各クリンプ片を平型ケーブルの対応する平型導体に同時に突き刺すので、各クリンプ片の突き刺しにより平型導体が伸びる前に総ての電気接続子の各クリンプ片が付き刺さり、各クリンプ片を対応する平型導体から外さずに確実に突き刺すことができる。また、この方法によれば、１回で突き刺しが済むので、製作タクトタイムを短縮することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法の実施の形態の第１例での突き刺し工程の実施状況を示す縦断面図である。
【図２】 本発明の第１例でクリンプ片が平型ケーブルにかしめられた状態を示す縦断面図である。
【図３】 本発明の方法ａと従来の方法ｂとで導通接続したサンプルを、高温放置した後と、次に振動試験を実施した後の接触抵抗の変化を測定した結果を示した線図である。
【図４】 本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法の実施の形態の第２例での突き刺し工程の実施状況を示す縦断面図である。
【図５】 図４での一部拡大図である。
【図６】 第２例のかしめ工程終了後の平型ケーブルとクリンプ片との接続状態を示す縦断面図である。
【図７】 平型導体を有する平型ケーブルにクリンプ片を複数の方法で突き刺し貫通させ、突き抜けた先端を円弧状にかしめたサンプルにサーマルショックをかけて見た接触抵抗の変化を示す図である。
【図８】 本発明の第３例での突き刺し工程を示す縦断面図である。
【図９】 本発明の第３例でのかしめ工程を示す縦断面図である。
【図１０】 本発明に係る平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法の実施の形態の第４例で、接続すべき平型ケーブルを重ねて電気接続子のクリンプ片を突き刺した状態を示す平面図である。
【図１１】 第４例での平型ケーブル，クリンプ片，アンビル，打ち抜き刃型及びクリンパーの関係を示す縦断面図である。
【図１２】 図１１で上側の平型ケーブルの片側の平型導体の箇所で電気接続子のクリンプ片を突き刺した状態を示す断面図である。
【図１３】 （Ａ）〜（Ｅ）は段差ｈを設けた打ち抜き刃型を用いて２枚の平型ケーブルにクリンプ片を突き刺す過程を、上側の平型ケーブルの表面の基準面からクリンプ片の先端が各平型ケーブルに突き刺さる変位量を変化させて記載した断面図である。
【図１４】 （Ａ）〜（Ｃ）は段差ｈを変えた際に、２枚の平型ケーブルにクリンプ片が突き刺さる過程を、それぞれ上側の平型ケーブルの表面の基準面からクリンプ片の先端が各平型ケーブルに突き刺さる変位量を変化させた状態での実物を樹脂で固めて断面として示した写真である。
【図１５】 図１４での２枚の平型ケーブルを突き刺す過程のそれぞれのクリンプ片の変位量に対する抜き力の関係を示す線図である。
【図１６】 従来の方法での平型ケーブル，クリンプ片，アンビル，及びクリンパーの関係を示す縦断面図である。
【図１７】 電気接続子から複数本のクリンプ片を立設した状態の一例を示す斜視図である。
【図１８】 従来の方法で平型ケーブルに電気接続子のクリンプ片を突き刺してかしめた状態を示す縦断面図である。
【図１９】 従来の方法で重ね合わされた２枚の平型ケーブルの各平型導体を電気接続子のクリンプ片で接続した状態の上面からの斜視図である。
【図２０】 従来の方法で重ね合わされた２枚の平型ケーブルの各平型導体を電気接続子のクリンプ片で接続した状態の下面からの斜視図である。
【図２１】 （Ａ）〜（Ｃ）は段差ｈなしの打ち抜き刃型を用いて２枚の平型ケーブルにクリンプ片を突き刺す過程を、上側の平型ケーブルの表面の基準面からクリンプ片の先端が各平型ケーブルに突き刺さる変位量を変化させて記載した断面図である。
【符号の説明】
１ａ，１ｂ 平型導体
２ 平型絶縁被覆
３ 平型ケーブル
４ａ，４ｂ 平型導体
５ 平型絶縁被覆
６ 平型ケーブル
７ 電気接続子
７ａ，７ｂ，７ｃ クリンプ片
８ 打ち抜き刃型
８ａ，８ｂ クリンプ片受け凹部
８ｃ 仕切り壁
８ｄ 外壁
９ 位置決め壁
１０ アンビル
１１ クリンパー
１２ 曲げ成形凹部

Claims (2)

1. 平型導体をフィルム状の平型絶縁被覆で被覆した可撓性を有する平型ケーブルに、複数のクリンプ片を有する電気接続子の前記各クリンプ片を前記平型導体の箇所で前記平型ケーブルに突き刺して貫通させることにより前記各クリンプ片と前記平型導体を導通させ、前記平型ケーブルを通り抜けた前記各クリンプ片を曲げて該平型ケーブルを把持するようにかしめる平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法において、
   前記電気接続子をアンビルで押圧して前記各クリンプ片を前記平型導体の箇所で前記平型ケーブルに突き刺して前記平型導体に導通させる際に打ち抜き刃型で受けて前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片を曲げないように保持する突き刺し工程と、前記打ち抜き刃型をクリンパーに交換して前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片を曲げて該平型ケーブルを把持するようにかしめるかしめ工程とを備え、
   前記突き刺し工程では、表面に隣接してクリンプ片受け凹部を設けた前記打ち抜き刃型を用い、前記各クリンプ片受け凹部に対応して前記各クリンプ片を前記平型ケーブルに突き刺す際には、前記各クリンプ片受け凹部の対向する内側では隙間が大きく、外側では隙間が小さくなるように前記各クリンプ片の突き刺し位置を定めて突き刺すと共に前記クリンプ片受け凹部の前記隙間が大きい側では前記クリンプ片の突き刺し時に前記平型導体を延ばして切り且つ延びて切れた導体部分を前記クリンプ片に接触させ、
   前記かしめ工程では、前記クリンプ片を曲げる際に前記平型導体の延びて切れた導体部分の前記クリンプ片に接触した箇所を内側に巻き込んで前記クリンプ片を曲げることを特徴とする平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法。
2. 前記平型ケーブルの複数の前記平型導体に、複数の前記クリンプ片を有する前記電気接続子をそれぞれ接続する際に、総ての前記電気接続子の前記各クリンプ片を前記平型ケーブルの対応する前記平型導体に同時に突き刺すことを特徴とする請求項１に記載の平型ケーブルのクリンプ片による導通接続方法。

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