JP3735044B2 - 平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気機器や自動車の電気配線に用いる、所定ピッチで並設された平型導体を平型絶縁被覆で一括して覆った平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法としては、特開平04−8372号公報や特開平02−80969号公報に記載されている通り、図4(A)(B)に示す如く複数の平型導体1を平型絶縁被覆2で一括して覆った平型ケーブル3と、筒状の端子本体4に一体に設けられている首部5の幅方向の両側から複数のクリンプ片6を立設した電気接続端子7とを用いて、図5に示す如く平型ケーブル3の平型導体1の部分をケーブル受け金具8の表面のクリンプ片受け溝9の上に載せ、平型導体1の部分の上に各クリンプ片6を下向きにして載せた首部5の両側をガイド10でガイドしつつアンビル11で加圧して各クリンプ片6を平型ケーブル3に突き刺して貫通させる(第1の工程)。次に、ケーブル受け金具8を矢印A方向に下降させて各クリンプ片6の先端部6aをクリンプ片受け溝9から抜いた後、矢印B方向にケーブル受け金具8を移動させて電気接続子7に対応した位置で矢印C方向にケーブル受け金具8を上げて各クリンプ片6の突き刺し部分を加締め凹部12に図6に示すように嵌め、かかる状態で首部5の両側をガイド10でガイドしつつアンビル11で加圧して各クリンプ片6の先端部6aを図7に示すように円弧状にカールさせて加締める(第2の工程)ことにより平型ケーブル3に固定して導通をとる方法が取られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のケーブル受け金具8においては、図5に示すようにクリンプ片受け溝9と加締め凹部12との間隔が適当に設けられていたので、場合によっては図8(A)に示すように、ある平型導体1にクリンプ片6を打ち込もうとして平型ケーブル3の一方の平型導体1の部分をクリンプ片受け溝9の上に載せた時、先に他の平型導体1に接続されている電気接続端子7がケーブル受け金具8の表面に載って平型ケーブル3が斜めになり、この状態で図8(B)に示すように各クリンプ片6を打ち込むと平型ケーブル3の姿勢が安定してないので各クリンプ片6が不自然な状態で平型ケーブル3に突き刺さってケーブル受け金具8の表面に当たったり、クリンプ片受け溝9の内側壁に斜めに当たったりして打ち込み姿勢が不揃いになり、平型導体1に対する導通を安定してとれない問題点があった。
【0004】
本発明の目的は、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、その隣の平型導体に電気接続端子を安定した姿勢で接続できる平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明は、所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第1の工程と、平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第2の工程とを経て電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を改良するものである。
【0006】
本発明に係る平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第1,第2の工程で平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、第1の工程で平型ケーブルに突き通された各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、第2の工程で平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部とが、平型ケーブルの平型導体のピッチと同等の間隔になるように設けられたものを用いる。かかるケーブル受け金具を用いて、平型ケーブルの1つの平型導体に対してクリンプ片受け溝を用いて第1の工程を行う際に、平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けた状態にして第1の工程の作業を行う。
【0007】
また、本発明に係る平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第1,第2の工程で平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、第1の工程で平型ケーブルに突き通された各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、第2の工程で平型ケーブルを突き抜けた各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部と、クリンプ片受け溝上で第1の工程を行っている際に平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を受ける加締め部受け凹部とが設けられたものを用い、平型ケーブルの1つの平型導体に対してクリンプ片受け溝を用いて第1の工程を行う際に、平型ケーブルの隣の平型導体に先に接続されている電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め部受け凹部で受けた状態にして第1の工程の作業を行う。
【0008】
上記のようなケーブル受け金具を用いると、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、この電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けるか或いは加締め部受け凹部で受けるので、その隣の平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す際に平型ケーブルをケーブル受け金具の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
図1及び図2(A)〜(D)は本発明の実施の形態の第1例を示したもので、図1は本例で用いるケーブル受け金具の使用状態を示す縦断面図、図2(A)〜(D)は本例のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す縦断面図である。
【0010】
本例の平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、図1に示すように第1,第2の工程で平型ケーブル3を受けるケーブル受け金具8として、第1の工程で平型ケーブル3に突き通された各クリンプ片6の先端部が入り込むクリンプ片受け溝9と、第2の工程で平型ケーブル3を突き抜けた各クリンプ片6の先端部6aを曲げて加締める加締め凹部12とが、平型ケーブル3の平型導体1のピッチPと同等の間隔になるように設けられたものを用いる。
【0011】
かかるケーブル受け金具8を用いて、図2(A)に示すように平型ケーブル3の1つの平型導体1をクリンプ片受け溝9の上に水平に置き、この平型導体1の上に電気接続端子7を各クリンプ片6が下を向くように配置して、図2(B)に示すように電気接続端子7を図示しないアンビルで打ち込み、各クリンプ片6の先端部6aを平型導体1の箇所で平型ケーブル3に突き刺し、次に各クリンプ片6の先端部6aの突き刺し箇所を図2(C)に示すように加締め凹部12に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片6の先端部6aを加締める。この状態で、隣の平型導体1は先のクリンプ片受け溝9の上に存在するので、この平型導体1の箇所で平型ケーブル3に他の電気接続端子7の各クリンプ片6の先端部6aを突き刺す。次に、この各クリンプ片6の先端部6aの突き刺し箇所を図2(D)に示すように隣の加締め凹部12に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片6の先端部6aを加締める。
【0012】
このようなケーブル受け金具8を用いると、平型ケーブル3のある平型導体1に先に電気接続端子7が接続されていても、この電気接続端子7の各クリンプ片6の先端部6aの加締め部を加締め凹部12で受けるので、その隣の平型導体1に電気接続端子7の各クリンプ片6を突き刺す際に平型ケーブル3をケーブル受け金具8の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片6を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【0013】
図3(A)〜(D)は本発明の実施の形態の第2例での平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を示す工程図である。
【0014】
本例の平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法においては、第1,第2の工程で平型ケーブル3を受けるケーブル受け金具8として、第1の工程で平型ケーブル3に突き通された各クリンプ片6の先端部6aが入り込むクリンプ片受け溝9と、第2の工程で平型ケーブル3を突き抜けた各クリンプ片6の先端部6aを曲げて加締める加締め凹部12と、クリンプ片受け溝9上で第1の工程を行っている際に平型ケーブル3の隣の平型導体1に先に接続されている電気接続端子7の各クリンプ片6の先端部6aの加締め部を受ける加締め部受け凹部13とが設けられたものを用いる。この場合、クリンプ片受け溝9と加締め部受け凹部13の間隔と、加締め部受け凹部13と加締め凹部12との間隔は、平型ケーブル3の隣接する平型導体1のピッチPと等しく設定れている。
【0015】
かかるケーブル受け金具8を用いて、図3(A)に示すように平型ケーブル3の1つの平型導体1がクリンプ片受け溝9の上に存在するようにして電気接続端子7の各クリンプ片6を平型ケーブル3に突き刺し、次に各クリンプ片6を突き刺した平型導体1の部分をクリンプ片受け溝9上にセットし、図示しないアンビルで加圧することにより各クリンプ片6の先端部6aを加締める。次に、図3(C)に示すように、各クリンプ片6の先端部6aの加締め部を加締め部受け凹部13に嵌めると、次の平型導体1がクリンプ片受け溝9の上に存在するようになる。かかる状態で、次の電気接続端子7の各クリンプ片6を平型導体1の箇所で平型ケーブル3に突き刺す。次に、この各クリンプ片6の先端部6aの突き刺し箇所を図3(D)に示すように加締め凹部12に嵌めてアンビルで加圧して各クリンプ片6の先端部6aを加締める。
【0016】
このようにしても第1例と同様の効果を得ることができる。
【0017】
【発明の効果】
本発明によれば、平型ケーブルのある平型導体に先に電気接続端子が接続されていても、この電気接続端子の各クリンプ片の先端部の加締め部を加締め凹部で受けるか或いは加締め部受け凹部で受けるので、その隣の平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す際に平型ケーブルをケーブル受け金具の表面に平行に置くことができ、このため各クリンプ片を安定した姿勢で突き刺して確実に導通をとることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施の形態の第1例で用いるケーブル受け金具の使用状態を示す縦断面図である。
【図2】 (A)〜(D)は第1例のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す縦断面図である。
【図3】 本発明の実施の形態の第2例での平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法を示す工程図である。
【図4】 (A)は平型ケーブルと電気接続端子との斜視図、(B)は平型ケーブルに電気接続端子を接続した状態の斜視図である。
【図5】 従来のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの1つの平型導体に電気接続端子の各クリンプ片を突き刺す第1の工程の実施状況を示す縦断面図である。
【図6】 従来のケーブル受け金具を用いて第2の工程を実施する実施状況を示す縦断面図である。
【図7】 平型ケーブルに1つの平型導体の箇所で電気接続端子の各クリンプ片を接続した状態を示す縦断面図である。
【図8】 (A)〜(C)は従来のケーブル受け金具を用いて平型ケーブルの各平型導体に電気接続端子を接続する工程を示す工程図である。
【符号の説明】
1 平型導体
2 平型絶縁被覆
3 平型ケーブル
4 端子本体
5 首部
6 クリンプ片
6a 先端部
7 電気接続端子
8 ケーブル受け金具
9 クリンプ片受け溝
10 ガイド
11 アンビル
12 加締め凹部
13 加締め部受け凹部
Claims (2)
- 所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する前記平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第1の工程と、前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第2の工程とを経て前記電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法において、
前記第1,第2の工程で前記平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、前記第1の工程で前記平型ケーブルに突き通された前記各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、前記第2の工程で前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部とが、前記平型ケーブルの前記平型導体のピッチと同等の間隔になるように設けられたものを用い、前記平型ケーブルの1つの前記平型導体に対して前記クリンプ片受け溝を用いて前記第1の工程を行う際に、前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を前記加締め凹部で受けていることを特徴とする平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法。 - 所定ピッチで並設された平型導体が平型絶縁被覆で一括して覆われている平型ケーブルの隣接する前記平型導体に、電気接続端子に立設されている複数のクリンプ片を突き刺す第1の工程と、前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める第2の工程とを経て前記電気接続端子をそれぞれ接続する平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法において、
前記第1,第2の工程で前記平型ケーブルを受けるケーブル受け金具として、前記第1の工程で前記平型ケーブルに突き通された前記各クリンプ片の先端部が入り込むクリンプ片受け溝と、前記第2の工程で前記平型ケーブルを突き抜けた前記各クリンプ片の先端部を曲げて加締める加締め凹部と、前記クリンプ片受け溝上で前記第1の工程を行っている際に前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を受ける加締め部受け凹部とが設けられたものを用い、前記平型ケーブルの1つの前記平型導体に対して前記クリンプ片受け溝を用いて前記第1の工程を行う際に、前記平型ケーブルの隣の前記平型導体に先に接続されている前記電気接続端子の前記各クリンプ片の先端部の加締め部を前記加締め部受け凹部で受けていることを特徴とする平型ケーブルの平型導体と電気接続端子との接続方法。
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