DE3735690A1 - Textilfaserverbund sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung - Google Patents

Textilfaserverbund sowie verfahren und vorrichtung zu seiner herstellung

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    • D06N2209/0876—Reflective

Description

Die Erfindung betrifft einen Textilfaserverbund mit min­ destens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufen­ den Oberflächen.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung eines Textilfaserverbundes mit mindestens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Ober­ flächen.
Die Erfindung betrifft des weiteren eine Vorrichtung zur Herstellung eines Textilfaserverbundes mit mindestens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Ober­ flächen.
Textilfaserverbunde werden in unterschiedlichen Ausführungs­ formen hergestellt und finden in vielen Bereichen eine An­ wendung. Vor allem bei der Dekoration von Innenräumen fin­ den Textilfaserverbunde eine vielfache Anwendung und wer­ den dort insbesondere in der Form von Gardinen im Bereich von Fenstern verwendet. Es ist aber auch möglich, derartige Textilfaserverbunde als Rollos, Jalousien, horizontal oder vertikal verlaufende Lamellen oder Dekorstoffe auszubilden oder eine Ausbildung als Sonnenschutzvorrichtung, beispiels­ weise Markise oder Sonnenschirm, vorzusehen. Die bislang bekanntgewordenen Textilfaserverbunde weisen jedoch den Nachteil auf, daß die auf sie auftreffende Wärmestrahlung entweder aufgenommen oder durch den Textilfaserverbund hin­ durchgelassen wird. Das gleiche gilt auch für Lichtstrah­ lung, die bei einer Absorption durch den Textilfaserverbund darüber hinaus in Wärme umgesetzt wird. Diese Eigen­ schaften der bekanntgewordenen Textilfaserverbunde führen dazu, daß bei einer intensiven auf den Textilfaserverbund auftreffenden Sonnenstrahlung der den Textilfaserverbund enthaltende Raum unnötig aufgeheizt wird. Der entgegenge­ setzte Effekt tritt bei zugezogenem Textilfaserverbund im Winter auf, hier wird mit hohen Kosten erzeugte und den Raum beheizende Wärmeenergie von dem Textilfaserverbund in Richtung auf das mit ihnen verhängte Fenster weitergelei­ tet und so eine Abgabe der Wärmeenergie an die kalte Umge­ bung ermöglicht.
Die gleichen Nachteile weisen auch aus Textilfaserverbunden hergestellte Produkte auf, die als Rollos, Lamellen, Vor­ hänge, Markisen, Innenbespannungen im KFZ-Bereich oder Un­ terspannungen für Gartenschirme ausgebildet sind.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Textilfaserverbund der einleitend genannten Art derartig auszubilden, daß der Durchtritt und die Absorption von Strahlung verringert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß min­ destens eine der Oberflächen eine Reflektionsbeschichtung aufweist.
Die Reflektionsbeschichtung reflektiert erhebliche Anteile der auf den Textilfaserverbund auftreffenden Wärme- und Lichtstrahlung. Bei einer Ausbildung des Textilfaserverbun­ des als Gardine kann dadurch gewährleistet werden, daß eine dem mit der Gardine verhängten Fenster zugewandte Reflek­ tionsbeschichtung auf die Gardine auftreffendes Sonnenlicht in Richtung auf die Umgebung reflektiert und eine uner­ wünschte Aufheizung des Gebäudeinnenraums wirksam vermieden wird. Bei einer dem Fenster abgewandten Reflektionsbeschich­ tung des Textilfaserverbundes wird aus dem Innenraum auf die Gardine auftreffende Wärmestrahlung in den Innenraum reflektiert und ein ungewollter Wärmeverlust in Richtung auf die Umgebung vermieden. Die Verwendung des Textilfaser­ verbundes erweist sich somit sowohl im Sommer als auch im Winter als vorteilhaft. Die Lichtdurchlässigkeit des Textil­ faserverbundes wird durch die Metallisierung nur unwesent­ lich beeinflußt. Bei einer Ausbildung des Textilfaserverbun­ des als Sonnenschutzprodukt wird die Helligkeit des ge­ schützten Objektes somit wesentlich durch die Dichte des Textilfaserverbundes bestimmt. Die Transparenz und die Ober­ flächenstruktur des Textilfaserverbundes werden durch die Beschichtung mit der Reflektionsschicht im wesentlichen nicht beeinflußt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflektionsbeschichtung als Metallschicht ausgebildet. Metall weist aufgrund seiner glänzenden Oberfläche beson­ ders gute wärmereflektierende Eigenschaften auf. Darüber hinaus läßt sich eine Metallschicht äußerst dünn ausbilden und die Reflektionsbeschichtung kann dadurch mit geringem Materialeinsatz realisiert werden. Des weiteren bringt die Verwendung dünner Reflektionsbeschichtungen den Vorteil, daß die Geschmeidigkeit des Textilfaserverbundes nur unwe­ sentlich beeinflußt wird. Der textile Charakter und die Dressierfähigkeit des Textilfaserverbundes bleiben weitge­ hend erhalten.
Der textile Charakter des Textilfaserverbundes bleibt im wesentlichen auch bei Vornahme einer Vor- oder Nachaus­ rüstung erhalten. Mit Hilfe der Vor- oder Nachausrüstung ist es darüber hinaus möglich, die Steifigkeit des Textil­ faserverbundes gezielt zu beeinflussen und dem vorgesehenen Verwendungszweck anzupassen.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfin­ dung weist der Textilfaserverbund eine ihn grundierende Vorausrüstung auf. Die Vorausrüstung vermittelt der Reflek­ tionsbeschichtung eine gute Haftung auf den Fasern. Die Vorausrüstung führt darüber hinaus dazu, daß die Oberfläche der Fasern geglättet und somit die Ausbildung einer hoch­ glänzenden Beschichtung ermöglicht wird.
Die Vorausrüstung bewirkt darüber hinaus eine hohe Bestän­ digkeit der Reflektionsbeschichtung gegen durch Waschen oder Reinigen verursachtes Lösen von den Fasern.
Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfin­ dung weist der Textilfaserverbund eine seine Reflektionsbe­ schichtung schützende Nachausrüstung auf. Die Nachaus­ rüstung schützt die Reflektionsbeschichtung zum einen vor der unmittelbaren Einwirkung von mechanischen Belastungen, zum anderen verleiht sie dem Textilfaserverbund insbesonde­ re beim Einsatz in Außenbereichen gewünschte wasserabstoßen­ de, wasser- und reinigungsbeständige Eigenschaften.
Um einen derartigen Textilfaserverbund herstellen zu kön­ nen, muß mindestens auf den seine Oberfläche bildenden Fa­ sern die Reflektionsbeschichtung aufgebracht werden. Zur Gewährleistung einer guten Qualität muß die Reflektionsbe­ schichtung gleichmäßig und dauerhaft aufgebracht werden.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, das Verfahren der einleitend genannten Art so zu verbes­ sern, daß der Textilfaserverbund reflektierende Eigenschaf­ ten aufweist und mit gleichmäßiger Qualität hergestellt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Textilfaserverbund mit einer Reflektionsbeschichtung be­ dampft und diese auf mindestens einer der Oberflächen nie­ dergeschlagen wird.
Durch das Aufdampfen der Reflektionsbeschichtung wird ge­ währleistet, daß die auf die einzelnen Fasern aufgebrachte Reflektionsbeschichtung eine hochglänzende Oberfläche aus­ bildet. Diese vorzugsweise als Metallschicht ausgebildete Reflektionsbeschichtung reflektiert einen wesentlichen An­ teil der auf sie auftreffenden Wärme- und Lichtstrahlung. Darüber hinaus wird die Reflektionsbeschichtung sehr gleich­ mäßig aufgetragen, so daß die die Wärmereflektion beeinträchti­ gende Unregelmäßigkeiten vermieden werden. Des weiteren hat die Aufdampfung der Reflektionsbeschichtung den Vor­ teil, daß sie relativ dünn und somit gegen mechanische Ver­ formungen nachgiebig ist. Auf diese Weise wird gewähr­ leistet, daß die Geschmeidigkeit des Textilfaserverbundes erhalten bleibt. Die Reflektionsbeschichtung wird des wei­ teren durch diese Nachgiebigkeit bei auf sie einwirkenden mechanischen Belastungen nicht beschädigt.
Zur Durchführung dieses Verfahrens wird eine Vorrichtung benötigt, die eine wirtschaftliche Produktion des Textilfa­ serverbundes bei gleichbleibend guter Qualität ermöglicht.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art so zu verbes­ sern, daß ein Textilfaserverbund mit mindestens einer gleichmäßig ausgebildeten Reflektionsbeschichtung versehen werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß zwi­ schen einer den Textilfaserverbund bevorratenden Abgabeein­ heit und einer den Textilfaserverbund aufnehmenden Aufnahme­ einheit mindestens eine den Textilfaserverbund im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen bedampfende Metalli­ sierungsvorrichtung angeordnet ist.
Eine derartige Vorrichtung ermöglicht die Bedampfung des Textilfaserverbundes in einem kontinuierlichen Beschich­ tungsvorgang. Durch die kontinuierliche Betriebsweise kann der Textilfaserverbund mit geringen Kosten und in gleich­ bleibender guter Qualität hergestellt werden. Die Abgabe­ einheit führt der Metallisierungsvorrichtung den gleich­ mäßig zu beschichtenden Textilfaserverbund zu, die Aufnahme­ einheit nimmt den beschichteten Textilfaserverbund auf. Die Vorrichtung kann durch die erfindungsgemäße Anordnung weitgehend ohne ständige manuelle Einwirkungen von Bedien­ personal betrieben werden. Die Tätigkeit des Bedienperso­ nals kann sich vielmehr im wesentlichen auf die Funktion der Vorrichtung überwachende Tätigkeiten beschränken.
Die Vorausrüstung kann zusätzlich mit einem Antistatikum erfolgen, das ein leichtes Entstauben des Textilfaserverbun­ des bei einem nachfolgenden Entstatisieren ermöglicht. Die antistatischen Eigenschaften bleiben bei einer derartigen Ausbildung der Vorausrüstung auch nach einer Metallisierung des Textilfaserverbundes erhalten.
Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden ausführlichen Beschreibung und den beigefüg­ ten Zeichnungen, in denen bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung beispielsweise veranschaulicht sind.
In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 einen Schnitt durch einen als Innengardine ausge­ bildetes Textilfaserverbund,
Fig. 2 einen Schnitt durch einen als Außengardine ausge­ bildetes Textilfaserverbund,
Fig. 3 eine Prinzipskizze eines Textilfaserverbundes, der im Bereich einer seiner Oberflächen eine Vorausrüstung, eine Reflektionsbeschichtung so­ wie eine Nachausrüstung aufweist,
Fig. 4 einen Schnitt durch ein Gewebe, das im Bereich einer seiner Oberflächen eine Vorausrüstung, eine Reflektionsbeschichtung sowie eine Nachausrüstung aufweist,
Fig. 5 eine vergrößerte Darstellung eines Teiles des Gewebes nach Fig. 4,
Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Herstellung eines Textilfaserverbundes und
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer anderen Vor­ richtung zur Herstellung eines Textilfaserverbun­ des.
Ein Textilfaserverbund (1) besteht im wesentlichen aus Fasern (2), die in Form von sich über- und unterkreuzend miteinander verbundenen Querfasern (3) und Längsfasern (4) miteinander verbunden sind. Der Textilfaserverbund (1) weist zwei sich im wesentlichen planparallel zueinander erstreckenden Oberflächen (5, 6) auf, die den Textilfaserver­ bund (1) im wesentlichen Bereich seiner Ausdehnung begren­ zen. Im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen (5, 6) ist der Textilfaserverbund (1) mit einer Reflektionsbe­ schichtung (7) versehen, die aus Metall (8) ausgebildet ist. Zwischen der Reflektionsbeschichtung (7) und dem Tex­ tilfaserverbund (1) ist eine die Fasern (2) grundierende und mindestens teilweise umhüllende Vorausrüstung (9) ange­ ordnet. Im Bereich der der Vorausrüstung (9) abgewandten Oberfläche (10) der Reflektionsbeschichtung (7) ist eine die Reflektionsbeschichtung (7) konservierende Nachaus­ rüstung (11) aufgebracht.
Der Textilfaserverbund (1) ist als Innengardine (12) ausge­ bildet, es ist aber auch möglich, den Textilfaserverbund (1) als Außengardine (13) auszubilden oder ihn zu anderen Produkten, beispielsweise Vorhängen, Markisen, Jalousien oder Verkleidungen, zu verarbeiten. Die Innengardine (12) ist in einem Innenraum (14) eines Gebäudes (15) angeordnet und verhängt mindestens einen Teil der Ausdehnung eines Fensters (16). Die Innengardine (12) ist in einer Gardinen­ stange (17) im Bereich ihres in lotrechter Richtung oberen Endes beweglich geführt.
Eine als Jalousie ausgebildete Außengardine (13) ist im Bereich eines dem Innenraum (14) bezüglich des Fensters (16) abgewandt angeordneten Außenraumes (18) vorgesehen. Die Außengardine (13) weist mindestens im Bereich ihrer dem Außenraum (18) zugewandten Oberfläche (19) eine Reflek­ tionsbeschichtung (7) auf. Es ist aber auch möglich, die Außengardine (13) im Bereich von Wintergärten als Horizon­ talabdeckung im Dachbereich anzuordnen oder im Bereich von Schrebergärten oder Gewächshäusern zu verwenden. Darüber hinaus ist es möglich, den Textilfaserverbund (1) als Isola­ tion eines Wintergartens anzuordnen und auch im Winter bei intensiver Sonneneinstrahlung angenehme Temperatur zu ge­ währleisten.
Die Fasern (2) sind im wesentlichen als Synthetikfasern ausgebildet, es ist aber auch möglich, Mischgewebe vorzu­ sehen. Die Vorausrüstung (9) ist als Polyester ausgebildet. Es ist aber auch möglich, Acrylsäurederivate oder Mischpoly­ merisate mit Butadien-, Styrol-, Azetat- oder Polyurethan­ anteilen vorzusehen. Die Nachausrüstung (11) weist im we­ sentlichen wasch- und korrosionsbeständige Anteile auf, die beispielsweise als Polyurethan, Polyurethanacryl, Silikonelastomere oder als Fluorkarbon ausgebildet sind. Es ist aber auch möglich, der Vorausrüstung (9) antistatische Eigenschaften zu verleihen. Darüber hinaus kann der Textil­ faserverbund (1) durch seine Beschichtung flammenwidrige Eigenschaften erlangen, die seine Verwendung im Bereich von öffentlichen Gebäuden, beispielsweise Theatern, be­ günstigen.
Eine Vorrichtung zur Metallisierung von mindestens einer der Oberflächen (5, 6) des Textilfaserverbundes (1) besteht im wesentlichen aus einer Metallisierungseinrichtung (20), die in Transportrichtung (21) des Textilfaserverbundes (1) hinter einer als Abwickelrolle (22) ausgebildeten Abgabeein­ heit (23) und in Transportrichtung (21) vor einer als Auf­ wickelrolle (24) ausgebildeten Aufnahmeeinheit (25) ange­ ordnet ist. In einem Innenraum (26) der Metallisierungsein­ richtung (20) ist eine Verdampferquelle (27) angeordnet, die mit einer elektrischen Stromquelle (28) verbunden ist. In der Verdampferquelle (27) ist durch den fließenden elek­ trischen Strom erhitztes flüssiges Metall (8) angeordnet, aus dem ein Metalldampf (29) aufsteigt. Der Textilfaserver­ bund (1) wird in lotrechter Richtung oberhalb der Verdampferquelle (27) in einem Abstand von etwa 100 bis 200 mm, vorzugsweise in einem Abstand von etwa 100 mm, an die­ ser vorbeigeführt. Es ist auch möglich, den Textilfaserver­ bund (1) im Bereich einer Umlenkrolle (30) umzulenken und die der im Bereich der Metallisierungseinrichtung (20) be­ dampften Oberfläche (5, 6) abgewandt angeordneten Oberfläche (5, 6) im Bereich einer weiteren Metallisierungseinrichtung (31) mit Metall (8) zu bedampfen. Auch in der weiteren Metallisierungseinrichtung (31) ist eine Verdampferquelle (32) angeordnet, die von einer elektrischen Stromquelle (33) gespeist wird und einen in Richtung auf den Textil­ faserverbund (1) aufsteigenden Metalldampf (34) erzeugt.
Im Bereich von Druckwalzen (35, 36) wird der Textilfaserver­ bund (1) einer Vorausrüstung (9) unterworfen. Der Textilfa­ serverbund (1) wird zwischen den Druckwalzen (35, 36) durch einen sich zwischen diesen erstreckenden Spalt (37) hin­ durchgeführt. Es ist auch möglich, die Vorausrüstung (9) durch ein elektrisches Feld (38) zu ergänzen, durch das der Textilfaserverbund (1) vor seiner Beschichtung hindurch­ geleitet wird. Das elektrische Feld (38) ist zwischen zwei sich gegenüberliegenden Elektroden (39, 40) ausgebildet, die im wesentlichen als sich parallel zueinander erstrecken­ de Kondensatorplatten angeordnet sind. Die Elektroden (39, 40) sind mit einer sie elektrisch aufladenden Spannungsquel­ le (41) verbunden. Die Vorausrüstung (9) kann gleichfalls im Bereich einer Besprühungsstation (42) erfolgen, die eine Vorausrüstungssubstanz (43) auf mindestens eine der Ober­ flächen (5, 6) sprüht. Die Besprühungsstation (42) ist mit einer sie mit Besprühungsmittel versorgenden Vorratseinheit (44) verbunden, die beispielsweise als druckerzeugende Kombination eines Zylinders (45) und eines Kolbens (46) ausgebildet ist.
In Transportrichtung (21) hinter den Metallisierungseinrich­ tungen (20, 31) ist eine Nachausrüstungsstation (47) ange­ ordnet, die als Tauchbad (48) ausgebildet ist. Durch das Tauchbad (48) wird der Textilfaserverbund (1) über Umlenk­ rollen (49, 58, 51) geführt. Es ist auch möglich, die Nach­ ausrüstungsstation (47) als Sprüh- oder Druckwerk auszubil­ den.
Zwischen der Nachbehandlungsstation (47) und der Aufwickel­ rolle (24) ist eine Trocknungsvorrichtung (52) angeordnet. In der Trocknungsvorrichtung (52) sind zwei Strahler (53, 54) vorgesehen, die elektrisch gespeist sind. Es ist auch möglich, mehr als zwei Strahler (53, 54) vorzusehen oder die Trocknungsvorrichtung (52) beispielsweise als Heißluft­ trockner auszubilden. Darüber hinaus ist es möglich, eine Vortrocknung durch Hindurchführung des Textilfaserverbun­ des (1) zwischen zwei sich druckbeaufschlagenden Walzen vorzunehmen.
Die Koronisierung des Textilfaserverbundes (1) im Bereich der Elektroden (39, 40) kann auch vor oder vor der Metallisierungseinrichtung (20), 31) erfolgen.
Der Textilfaserverbund (1) wird von einer Abwickelrolle (22) abgewickelt und der Besprühungsstation (42) zugeführt. Dort erhält der Textilfaserverbund (1) im Bereich min­ destens einer seiner Oberflächen (5, 6) eine Vorausrüstung (9). Anschließend wird der Textilfaserverbund (1) durch die Metallisierungseinrichtung (20) hindurchgeleitet und dort im Bereich einer seiner Oberflächen (5, 6) metalli­ siert. Nach einer anschließend erfolgenden Umlenkung über die Umlenkrolle (30) wird die andere der Oberflächen (5, 6) im Bereich der weiteren Metallisierungseinrichtung (31) metallisiert. Im Anschluß an die Metallisierung seiner bei­ den Oberflächen (5, 6) wird der Textilfaserverbund (1) durch das Tauchbad (48) hindurchgeleitet und dort mit einer Nach­ ausrüstung (11) versehen. Nach der abschließend erfolgenden Trocknung des behandelten Textilfaserverbundes (1) im Be­ reich der Trocknungsstation (52) wird der Textilfaserver­ bund (1) von der Aufwickelrolle (24) aufgenommen.
Eine Zwischentrocknung in einer Trocknungsstation (52) kann unmittelbar hinter der Vorausrüstung (9) vorgesehen sein.
Der auf der Aufwickelrolle (24) bevorratete Textilfaserver­ bund (1) kann einer Weiterverarbeitung zugeführt werden und dort beispielsweise zu Innengardinen (12) oder zu Außen­ gardinen (13) verarbeitet werden.
Beispiel 1
Ein Textilfaserverbund (1) besteht aus Polyesterendlosfa­ sern. Die Polyesterendlosfasern weisen ein Gewicht von 120 g/m2 auf und sind mit der 1/1 Bindung verbunden. Der Textilfaserverbund (1) wird einer die Haftung der Reflek­ tionsbeschichtung (7) verbessernden Vorbehandlung unterwor­ fen und während dieser Vorbehandlung mit die Polyesterend­ losfasern grundierender als Acrylsäureesterdispersion aus­ gebildeter Vorausrüstung (9) versehen. Nach dem Verlassen der Vorbehandlungsstation wird der Textilfaserverbund (1) zunächst auf seiner einen und nach einer Umlenkung auf sei­ ner anderen Oberfläche (5, 6) mit einer Aluminiumschicht bedampft. Danach wird der Textilfaserverbund (1) mit einer Nachausrüstung (11) versehen. Hierzu wird er durch ein Tauchbad (48) hindurchgeleitet, in dem sich Fluorkarbon befindet. Nach dem Durchlauf des Textilfaserverbundes (1) durch das Tauchbad (48) wird es in einer Trocknungsstation (52) getrocknet. In dieser Trocknungsstation (52) sind Strahler (53, 54) und eine Luftumwälzung vorgesehen. Die Strahlungsquellen der Strahler (53, 54) weisen einen Abstand von 100 mm zu den Oberflächen (5, 6) des Textilfaserver­ bundes (1) auf. Nach dem Durchlauf des Textilfaserverbundes (1) durch die Trocknungsstation (52) wird er auf eine Aufwickelrolle (24) aufgespult.
Beispiel 2
Der Textilfaserverbund (1) wird zunächst einer Koronavorbe­ handlung im Bereich eines zwischen zwei Elektroden (39, 40) angeordneten und von hochfrequenten Strömen erzeugten elek­ trischen Feldes unterworfen. Zwischen den Elektroden (39, 40) bildet sich ein großer Potentialunterschied aus. Nach der Koronavorbehandlung erfolgt eine weitere Vorbehandlung zur Glättung der Oberflächen (5, 6) sowie zur Erhöhung der Haftung der nachfolgend aufgebrachten Reflektionsbeschich­ tung (7). Eine im Rahmen dieser Vorbehandlung auf die Ober­ flächen (5, 6) aufgebrachte Grundierung ist als Dispersion auf Polyurethanderivatbasis ausgebildet. Nach einem Aufbrin­ gen der Grundierung wird dieser im Bereich einer Trock­ nungsstation (52) das Wasser entzogen.
In einem Vakuumkessel, durch den der Textilfaserverbund (1) anschließend hindurchgeleitet wird, herrscht ein Vakuum von 10-2 bis 10-4 mbar. In diesem Vakuum wird auf den Textil­ faserverbund (1) Aluminium aufgedampft, das in einer Erhitzungsvorrichtung zuvor auf circa 1400 bis 1700 Grad Celsius erhitzt wurde und dabei verdampft. Im Anschluß an die Metallisierung wird der Textilfaserverbund (1) mit einer Nachausrüstung (11) versehen. Die Nachausrüstung (11) wird im Bereich eines Tauchbades (48) vorgenommen, in dem ein Acrylsäureester enthalten ist.
Nach dem Durchlauf durch das Tauchbad (48) wird der Textilfaserverbund (1) bei etwa 180 Grad Celsius getrocknet.

Claims (53)

1. Textilfaserverbund mit mindestens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Oberflächen, dadurch ge­ kennzeichnet, daß mindestens eine der Oberflächen (5, 6) eine Reflektionsbeschichtung (7) aufweist.
2. Textilfaserverbund nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Reflektionsbeschichtung (7) als Metall­ schicht ausgebildet ist.
3. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 und 2, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Reflektionsbeschichtung (7) aufge­ dampft ist.
4. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Reflektionsbeschichtung (7) aus Alumi­ nium ausgebildet ist.
5. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 4, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Reflektionsbeschichtung (7) wärme­ reflektierend ausgebildet ist.
6. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 5, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Reflektionsbeschichtung (7) licht­ reflektierend ausgebildet ist.
7. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß sich zwischen den Oberflächen (5, 6) er­ streckende Fasern (2) ein Gewebe ausbildend angeordnet sind.
8. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fasern (2) ein Gewirk ausbildend ange­ ordnet sind.
9. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fasern (2) ein Vliesausbildend ange­ ordnet sind.
10. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fasern (2) als Endlosfasern ausgebil­ det sind.
11. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 9, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Fasern (2) als Stapelfasern ausgebil­ det sind.
12. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (2) als Synthetikfasern aus­ gebildet sind.
13. Textilfaserverbund nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Synthetikfasern aus Polyester ausgebil­ det sind.
14. Textilfaserverbund nach Anspruch 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Synthetikfasern aus Acrylnitril ausgebil­ det sind.
15. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (2) als Mischfasern ausge­ bildet sind.
16. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern (2) schwer entflammbar sind.
17. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß auf mindestens eine der Oberflächen (5, 6) eine die Fasern (2) vorpräparierende Vorausrüstung (9) aufgebracht ist.
18. Textilfaserverbund nach Anspruch 17, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens auf die mit der Reflektionsbeschichtung (7) zu versehende Oberfläche (5, 6) aufgebracht ist.
19. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) im Tiefdruckver­ fahren auf die Oberfläche (5, 6) aufgebracht ist.
20. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) auf die Ober­ fläche (5, 6) aufgesprüht ist.
21. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) aufgewalzt ist.
22. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) als Tauchbeschich­ tung ausgebildet ist.
23. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) aufgepflatscht ist.
24. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) als Polyester­ schicht ausgebildet ist.
25. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) aus Acrylderiva­ ten ausgebildet ist.
26. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) aus Mischpolymeri­ saten ausgebildet ist.
27. Textilfaserverbund nach Anspruch 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens einen Buta­ dienanteil aufweist.
28. Textilfaserverbund nach Anspruch 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens einen Styrol­ anteil aufweist.
29. Textilfaserverbund nach Anspruch 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens einen Azetat­ anteil aufweist.
30. Textilfaserverbund nach Anspruch 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens einen Polyu­ rethananteil aufweist.
31. Textilfaserverbund nach Anspruch 26, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Vorausrüstung (9) mindestens einen Polyesteranteil aufweist.
32. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Oberflächen (5, 6) koronisiert ist.
33. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der Oberflächen (5, 6) ganzflächig metallisiert ist.
34. Textilfaserverbund nach Anspruch 1 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der der Oberflächen (5, 6) abgewandten Begrenzung der Reflektionsbeschichtung (7) eine Nachausrüstung (11) aufgebracht ist.
35. Textilfaserverbund nach Anspruch 34, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Nachausrüstung (11) naßbeständig ist.
36. Textilfaserverbund nach Anspruch 34 und 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Nachausrüstung (11) einer chemi­ schen Reinigung gegenüber beständig ausgebildet ist.
37. Verfahren zur Herstellung eines Textilfaserverbundes mit mindestens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Oberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß der Textilfaserverbund mit einer Reflektionsbeschichtung (7) bedampft und diese auf mindestens einer der Oberflächen (5, 6) niedergeschlagen ist.
38. Verfahren nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die den Textilfaserverbund bildenden Fasern (2) vor ihrer Bedampfung einer sie grundierenden Vorausrüstung (9) unterworfen werden.
39. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorausrüstung (9) auf die Fasern (2) aufge­ druckt wird.
40. Verfahren nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorausrüstung (9) im Tiefdruckverfahren aufgedruckt wird.
41. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorausrüstung (9) aufgesprüht wird.
42. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorausrüstung (9) aufgewalzt wird.
43. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorausrüstung (9) als Tauchbeschichtung aufge­ bracht wird.
44. Verfahren nach Anspruch 37 und 38, dadurch gekennzeich­ net, daß die Vorausrüstung (9) aufgepflatscht wird.
45. Verfahren nach Anspruch 37 bis 44, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasern (2) vor ihrer Bedampfung koronisiert werden.
46. Verfahren nach Anspruch 37 bis 45, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasern (2) mit Metall (8) bedampft werden.
47. Verfahren nach Anspruch 37 bis 46, dadurch gekennzeich­ net, daß die Fasern (2) nach ihrer Bedampfung nachausge­ rüstet werden.
48. Verfahren nach Anspruch 37 bis 47, dadurch gekennzeich­ net, daß der Textilfaserverbund nach seiner Nachausrüstung getrocknet wird.
49. Vorrichtung zur Herstellung eines Textilfaserverbundes mit mindestens zwei im wesentlichen parallel zueinander verlaufenden Oberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß zwi­ schen einer den Textilfaserverbund (1) bevorratenden Abgabe­ einheit (23) und einer den Textilfaserverbund (1) aufnehmen­ den Aufnahmeeinheit (25) mindestens eine den Textilfaser­ verbund (1) im Bereich mindestens einer seiner Oberflächen (5, 6) bedampfenden Metallisierungseinrichtung (20) angeord­ net ist.
50. Vorrichtung nach Anspruch 49, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Abgabeeinheit (23) und der Metallisierungs­ einrichtung (20) eine den Textilfaserverbund (1) grundieren­ de Vorbehandlungsstation angeordnet ist.
51. Vorrichtung nach Anspruch 49 und 50, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen der den Textilfaserverbund (1) be­ dampfenden Metallisierungseinrichtung (20) und der den Textilfaserverbund (1) aufnehmenden Aufnahmeeinheit (25) eine die Reflektionsbeschichtung (7) konservierende Nachaus­ rüstungsstation (47) angeordnet ist.
52. Vorrichtung nach Anspruch 49 bis 51, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen der Nachausrüstungsstation (47) und der Aufnahmeeinheit (25) eine den Textilfaserverbund (1) trocknende Trocknungsstation (52) angeordnet ist.
53. Vorrichtung nach Anspruch 49 bis 52, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen der Abgabeeinheit (23) und der Metallisierungseinrichtung (20) mindestens eine ein elek­ trisches Feld (38) um den den Textilfaserverbund (1) auf­ bauende Koronisierungseinrichtung vorgesehen ist.
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