DE3734566C1 - Drallorgan fuer das Verspinnen von Fasern zu einem Faden - Google Patents
Drallorgan fuer das Verspinnen von Fasern zu einem FadenInfo
- Publication number
- DE3734566C1 DE3734566C1 DE3734566A DE3734566A DE3734566C1 DE 3734566 C1 DE3734566 C1 DE 3734566C1 DE 3734566 A DE3734566 A DE 3734566A DE 3734566 A DE3734566 A DE 3734566A DE 3734566 C1 DE3734566 C1 DE 3734566C1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- air duct
- swirl
- channel
- fiber material
- diameter
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
- D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
- D02G1/04—Devices for imparting false twist
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
- D01H—SPINNING OR TWISTING
- D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
- D01H1/11—Spinning by false-twisting
- D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
- Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
- Joints Allowing Movement (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Drallorgan für das Verspinnen
von Fasern zu einem Faden, mit einem Durchlaufkanal für Fasermaterial
und mit wenigstens einem, vom Umfang des Drallorgans bis in den
Durchlaufkanal für Fasermaterial reichenden Luftkanal.
Bekannte pneumatische Drallorgane (DE 33 01 652 A1) setzen sich im
wesentlichen aus einem Grundkörper, einem Durchlaufkanal für Faser
material, im folgenden kurz Durchlaufkanal genannt, sowie wenigstens
einem Luftkanal zusammen. Der Luftkanal befindet sich in dem Grund
körper und reicht vom Umfang des Grundkörpers bis in den Durchlauf
kanal hinein. Dabei mündet der Luftkanal im allgemeinen tangential
und schrägwinklig in den Durchlaufkanal. Wird der Luftkanal mit
Druckluft beaufschlagt, entsteht in dem Durchlaufkanal ein Luftdrall,
der dem in dem Durchlaufkanal befindlichen Fasermaterial einerseits
eine Einzugskraft in das Drallorgan und andererseits eine Drehung
erteilt (sog. Injektorwirkung).
Es ist bekannt, daß die Lage der Luftkanäle zueinander und zum Durch
laufkanal von wesentlicher Bedeutung für die Garnqualität ist
(EP-A 02 22 981). Es ist deshalb darauf zu achten, daß die Luftkanäle
genau in der vorherbestimmten Lage und mit möglichst geringen Toleran
zen in das Drallorgan eingebracht werden. Die Problematik besteht
dabei darin, daß der Grundkörper des Drallorgans aus Verschleißgrün
den aus einem sehr harten Material (z. B. Keramik) besteht, das sehr
schwer zu bearbeiten ist. Zur Erzielung einer besonders gut gerichte
ten Strömung am Ende des Luftkanals ist ein bestimmtes Verhältnis von
Länge zu Durchmesser des Luftkanals erforderlich, wobei eine be
stimmte Mindestlänge des Luftkanals eingehalten werden muß, damit ein
gebündelter Luftstrahl entstehen kann. Außerdem ist die Querschnitts
form des Luftkanals von ausschlaggebender Bedeutung für einen wir
kungsvollen Luftstrahl und somit für ein gutes Spinnergebnis. Beson
ders bei den relativ zum Durchmesser sehr langen Bohrungen für die
Luftkanäle ist es kaum zu vermeiden, daß die Bohrer "verlaufen" und
somit größere Lage- und Formabweichungen vom Soll-Zustand entstehen.
Zur Erreichung von höherer Präzision ist ein zunehmender Aufwand
nötig, um die Bohrungen anfertigen zu können. Auf diese Problematik
wurde auch in der US 44 80 435 hingewiesen.
In der DE 36 15 408 A1 ist ein gattungsgemäßes Drallorgan gezeigt, das aus mehreren
Elementen zusammengesetzt ist. Tangentialöffnungen reichen vom Umfang
des Drallorgans bis in einen Raum, in dem aufgrund der durch die
Tangentialöffnungen eingeführten Druckluft Luftwirbel gebildet
werden. Erst nachdem die Luftwirbel erzeugt wurden, treten sie in die
Ausgangskammer ein, durch die das Fasermaterial läuft. Die Mündungen
der Luftkanäle haben somit keinen direkten Kontakt mit dem Fasermate
rial, wodurch an die Präzision der Luftkanäle geringere Ansprüche
gestellt werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Drallorgan der genann
ten Art zu schaffen, das sich auf einfache und kostengünstige Weise
genau herstellen läßt.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Luftkanal
aus Elementen zusammengesetzt ist und daß der zusammengesetzte Luft
kanal im wesentlichen quer zur Längsachse geteilt ist. Es hat sich
gezeigt, daß durch die Teilung des Luftkanals eine günstige und
genaue Fertigung zu erzielen ist, und außerdem zusätzliche Formgebun
gen ermöglicht werden. Auf diese Weise ist die dem Durchlaufkanal
nähere Bohrung sehr lage- und toleranzgenau in das harte Material
des Drallorgans einzubringen, zumal die Länge der Bohrung sehr kurz
ist. Die kürzeste zulässige Länge dieser Bohrung wird erreicht, wenn
sich die Teilungsebene des zusammengesetzten Luftkanals unmittelbar
vor der Innenwand des Durchlaufkanals befindet, ohne die Innenwand
des Drallorgans zu durchbrechen. Vorteilhaft ist, daß der Bohrer mit
dem kleinen Durchmesser sehr kurz gehalten werden kann und somit
wegen des kurzen Hebelarmes nur relativ kleine Drehmomente ein "Ver
laufen" des Bohrers in dem harten Material des Drallorgans bewirken
können. Diesen Drehmomenten können handelsübliche Bohrer widerstehen.
Eine günstige Ausbildung ist, daß das erste, den zusammengesetzten
Luftkanal bildende Element das Drallorgan mit einer in den Durchlauf
kanal für Fasermaterial mündenden Bohrung ist und daß in eine zu
dieser Bohrung konzentrischen Bohrung größeren Durchmessers ein wei
teres den zusammengesetzten Luftkanal bildendes Element in Form einer
Buchse eingesetzt ist.
Die Buchse soll bis an den Grund der größeren Bohrung eingeführt
sein, damit in dem Luftkanal ein möglichst spaltfreier Übergang von
der Buchse zum Drallorgan entsteht und es hier zu möglichst wenig
Strömungsverlusten kommt. Durch den Einsatz der Buchse wird einer
seits eine Verlängerung des kleinen Durchmessers des Luftkanals ermög
licht und andererseits eine Variante der Einströmöffnung des Luft
kanals realisierbar. Beide Maßnahmen bewirken eine Änderung des Strö
mungsverhaltens der Luft innerhalb und nach dem Luftkanal. Das Ma
terial der Buchse kann das gleiche wie das des Drallorgans oder aber
ein leichter zu bearbeitendes Material sein.
Enthält die Buchse eine Durchgangsbohrung, deren Mündungsdurchmesser
im wesentlichen dem Durchmesser der in den Durchlaufkanal für Faser
material mündenden Bohrung im Drallorgan entspricht, so kann diese
Durchgangsbohrung als ein Teil des Luftkanals verwendet werden.
Aus fertigungstechnischen Gründen kann es von Nutzen sein, wenn die
Buchse eine Durchgangsbohrung enthält, deren Mündungsdurchmesser vom
Durchmesser der kleineren der beiden konzentrischen Bohrungen ab
weicht. Dadurch ist ein kleiner seitlicher Versatz der Buchse gegen
über der kleineren der beiden konzentrischen Bohrungen zulässig, ohne
daß sich der wirksame Querschnitt des Luftkanals verringert.
Eine wirkungsvolle Verlängerung des dünnen Luftkanals wird erreicht,
indem die Durchgangsbohrung der eingesetzten Buchse mit der in den
Durchlaufkanal für Fasermaterial mündenden Bohrung im Drallorgan
fluchtet und somit einen zusammengesetzten Luftkanal bildet.
Aus Versuchen hat sich ergeben, daß zur Erzielung besonders guter
Garnqualitäten die in den Durchlaufkanal für Fasermaterial mündende
Bohrung im Drallorgan einen Durchmesser zwischen 0,2 und 0,6 mm haben
soll.
Für ein gutes Spinnergebnis hat sich weiterhin gezeigt, daß der
Luftkanal ein Verhältnis von Durchmesser zu Länge von 1 : 3 bis 1 : 10
aufweisen soll.
Zur Verringerung der Strömungsverluste in dem zusammengesetzten Luft
kanal ist die Durchgangsbohrung der Buchse vorteilhafterweise so
ausgebildet, daß sich die Einströmöffnung des zusammengesetzten Luft
kanals trichterförmig verjüngt.
Zur Variation von Strömungen in den Durchlaufkanal besteht die Mög
lichkeit, daß in Abhängigkeit von den gewünschten Luftströmungen in
dem Durchlaufkanal für Fasermaterial Buchsen mit unterschiedlichen
Durchgangsbohrungen und/oder Längen eingesetzt werden. So kann durch
Einsatz unterschiedlicher Buchsen den Erfordernissen unterschiedli
cher Spinn-Parameter, wie z. B. Beschaffenheit des zu verspinnenden
Materials, entgegengekommen werden und somit durch Variation des
Durchmessers, der Form und der Länge der Durchgangsbohrung der Buchse
die Drallgebung in dem Durchlaufkanal beeinflußt werden. Durch ein
lösbares Fügeverfahren ist es damit auch möglich, dasselbe Drallorgan
durch Auswechseln der Buchse umzurüsten.
Die Reduzierung der Fertigungsgenauigkeit ist zulässig, wenn der
Durchmesser der Buchse kleiner ist, als der Durchmesser der Bohrung,
in welche die Buchse eingesetzt ist, und er dadurch entstandene
Zwischenraum mit einem Klebemittel ausgefüllt ist. Die Einhaltung
einer ausreichenden Fluchtung der Teile des Luftkanals kann erreicht
werden, indem ein Zentrierstift oder ähnliches während der Verklebung
in den zusammengesetzten Luftkanal eingeführt wird.
Das Einbringen der Luftkanäle in das harte Material der Drallorgane
war bisher immer kostspielig und problematisch bezüglich der Ferti
gungsgenauigkeit.
Mit der vorliegenden Erfindung ist es nun gelungen, ein Drallorgan zu
schaffen, in das auf einfache und kostengünstige Weise form- und
lagegenaue Luftkanäle eingebracht sind. Außerdem ist es gelungen,
eine große Vielfalt von Luftkanal-Querschnitten zu realisieren und
somit auf die unterschiedlichen Bedürfnisse beim Spinnvorgang vorteil
haft eingehen zu können.
Ausführungsbeispiele werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher
erläutert. Es zeigt
Fig. 1 im Längsschnitt I-I das Drallorgan in der erfindungs
gemäßen Ausbildung mit quergeteiltem Luftkanal, aber
ohne Einsatz der Buchse;
Fig. 2 eine Vorderansicht des Drallorgans mit eingesetzter
zylindrischer Buchse;
Fig. 3 im Längsschnitt I-I das Drallorgan in der erfindungs
gemäßen Ausbildung mit eingesetzter zylindrischer
Buchse;
Fig. 4 bis 6 Ausführungsbeispiele verschiedener Buchsen;
Fig. 7 im Längsschnitt I-I das Drallorgan mit eingesetzter
konischer Buchse;
Fig. 8 im Längsschnitt I-I das Drallorgan mit eingesetzter
Buchse mit exzentrischer Durchgangsbohrung.
Wie Fig. 1 zeigt, befinden sich im Drallorgan 1 zwei konzentrische
Bohrungen 120 und 121 unterschiedlichen Durchmessers, wobei die Boh
rung 120 einen Teil des Luftkanals 12 bildet und das Drallorgan 1
eines der Elemente des Luftkanals 12 ist. Dabei reicht die Bohrung
120, die bereits den geforderten Luftkanaldurchmesser d besitzt, bis
in einen Durchlaufkanal 10 für Fasermaterial, im folgenden kurz
Durchlaufkanal genannt, hinein. Eine zu der Bohrung 120 konzentrische
Bohrung 121 größeren Durchmessers D reicht mit ihrem Grund 123 bis
nahe an den Durchlaufkanal 10 heran. Aufgrund der Schrägstellung der
Achse 122 der konzentrischen Bohrungen 120 und 121 zur Achse des
Durchlaufkanals 10 läßt sich die Aussage treffen, daß die Länge l k
der Bohrung 120 umso kürzer wird, und sich damit auch die Bohrung 120
umso genauer fertigen läßt, je kleiner der Durchmesser D der größeren
der beiden konzentrischen Bohrungen 121 wird, vorausgesetzt, es han
delt sich um zylindrische Bohrungen. Der Grund 123 der Bohrung 121
soll bis unmittelbar vor die Innenwand des Drallorgans 1 reichen,
darf jedoch nicht die Wandung des Durchlaufkanals 10 durchbrechen,
beschädigen oder die Wandung derart schwächen, daß sie beim Einfügen
einer Buchse in die Bohrung 121 durchbrochen oder beschädigt wird.
Die Buchse 2, 3, 4, 5 oder 6 stellt ein weiteres Element des
Drallorgans 1 dar.
In Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Drallorgans 1 gezeigt. Es ist
daran deutlich zu erkennen, daß die Achse 122 mit den konzentrischen
Bohrungen 120 und 121 mit einem seitlichen Versatz zur Achse 100 des
Durchlaufkanals 10 angeordnet ist. Dies bewirkt eine tangentiale
Einleitung des Luftstroms in den Durchlaufkanal 10 und damit eine
gute Drallbildung des Luftstroms in dem Durchlaufkanal 10. Durch den
seitlichen Versatz der beiden Achsen 100 und 122 und die zueinander
nicht lotrechte Lage resultiert, daß sich die Stelle der größten
Annäherung von Durchlaufkanal 10 und Bohrung 121 ebenfalls in einem
seitlichen Versatz zu den beiden Achsen 100 und 122 befindet. Der
Verlauf des Schnittes I-I in Fig. 2 gibt die Längsschnitte der Fig. 1
und 3 wieder.
Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch das Drallorgan 1, in das eine
Buchse 2 eingesetzt ist. Wie zu erkennen ist, verlängert die Durch
gangsbohrung 20 der Buchse 2 die wirksame Länge l k der Bohrung 120 um
den Betrag der Länge l B der Buchse auf die neue Gesamtlänge l g und
ergibt somit den zusammengesetzten Luftkanal (12). Der Grund 123 der
Bohrung 121 muß sich an die Stirnfläche 21 der Buchse 2 möglichst
spaltfrei anschließen, damit in dem zusammengesetzten Luftkanal 12
wenig Strömungsverluste entstehen.
Die Fig. 4 bis 6 zeigen weitere Ausführungsbeispiele der Buchse 2.
Die verschiedenen Durchgangsbohrungen 30, 40 und 60 bewirken jeweils
andere Strömungsbeiwerte in dem zusammengesetzten Luftkanal 12. Dies
hat wiederum zur Folge, daß unterschiedliche Drallwirkungen und Ver
wirbelungen in dem Durchlaufkanal 10 entstehen. Bei jeder der Buchsen
2, 3, 4, 5 und 6 ist darauf zu achten, daß der Einbau einen möglichst
spaltfreien Übergang von der Stirnfläche 21, 31, 41, 51, 61 der
Buchse 2, 3, 4, 5, 6 zum Grund 123 der Bohrung 121 ergibt, um
Strömungsverluste zu vermeiden. Außerdem soll jeweils die Achse 22,
32, 42, 52 mit der Achse 122 fluchten und der Mündungsdurchmesser d M
der Buchse 2, 3, 4, 5 und 6 im wesentlichen mit dem Bohrungsdurch
messer d übereinstimmen. Durch die trichterförmige Verjüngung der
Durchgangsbohrungen 30, 40, 60 entsteht eine günstige Strömungseinlei
tung mit wenig Verwirbelungen und Verlusten. Die Buchsen 2, 3, 4, 5,
6 können ebenso wie das Drallorgan 1 aus Keramik oder aber auch aus
einem leichter zu bearbeitenden Material hergestellt sein, da hier
die Materialbeanspruchung nicht so groß ist, wie an der Luftkanal-Mün
dung im Durchlaufkanal 10. Als Fügeverfahren kommen vorzugsweise
Kleben, Pressen oder Schrauben in Frage.
In Fig. 7 ist dargestellt, wie durch den Einsatz einer konischen
Buchse 6 die Länge des Luftkanals l k in dem harten Material des
Drallorgans 1 deutlich verringert werden kann. Hierdurch ist es mög
lich, daß die Buchse 6 tiefer in das Drallorgan 1 eingesetzt wird,
ohne daß die Wandung des Durchlaufkanals 10 durchbrochen wird.
Fig. 8 zeigt die eingesetzte Buchse 5, deren Durchgangsbohrung 50
exzentrisch zum Außendurchmesser d A ist. Diese Exzentrizität kann
sowohl an der Buchse 5 als auch an den Bohrungen 120 und/oder 121 in
dem Drallorgan 1 durch Fertigungstoleranzen auftreten. Ein Ausgleich
der Exzentrizität wird ermöglicht, wenn die Durchmesser D und d A
einen deutlichen Unterschied aufweisen und zwar so, daß D deutlich
größer als d A ist. Durch exzentrischen Einsatz der Buchse 5 kann der
Luftkanal 12 fluchtend zusammengesetzt werden, indem die Bohrungen
120 und 50 z. B. über einen Zentrierstift in die gewünschte Position
gebracht werden, und somit die Achsen 122 und 52 die gleiche Lage
haben. Die dabei entstehenden seitlichen Hohlräume können mit einem
Klebemittel ausgefüllt werden, welches gleichzeitig den zusammenge
setzten Luftkanal 12 gegen seitlichen Luftaustritt abdichtet.
Die in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellten konzentrischen Bohrungen 120
und 121 sind in ein Drallorgan 1 eingebracht, das aus Verschleißgrün
den aus sehr hartem Material, z. B. Keramik, besteht. Dabei sind die
Bohrungen 120 und 121 in dem gesinterten Keramik-Drallorgan 1 mit
einem leichten Untermaß bereits vorgesehen. Die Feinbearbeitung der
Bohrungen 120 und 121 geschieht vorzugsweise in einem Bearbeitungs
gang, wobei die hierfür verwendeten Formbohrer eine geringe Material
abnahme zu leisten haben und deshalb die Bohrungen 120 und 121 im
allgemeinen mit außerordentlich geringen Toleranzen behaftet sind.
Ein geeignetes Material für einige oder alle Elemente des Drallorgans
ist vorgeformte Sinterkeramik, wobei die endgültige Form und Ober
flächengüte durch geringe spanabhebende Bearbeitung erzielt wird, da
die Grundform bereits vorhanden ist. Die vorgeformte Sinterkeramik
bewirkt, daß trotz des harten Materials eine Bearbeitung relativ
einfach ist. Die Bohrungen bzw. Nuten können daher sehr form- und
lagegenau in den Elementen des Drallorgans fertigbearbeitet werden.
Claims (9)
1. Drallorgan für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden, mit
einem Durchlaufkanal für Fasermaterial und mit wenigstens einem,
vom Umfang des Drallorgans bis in den Durchlaufkanal für Faser
material reichenden Luftkanal, dadurch gekennzeichnet, daß der
Luftkanal (12) aus Elementen (1, 2; 1, 5; 1, 6) zusammengesetzt
ist und daß der zusammengesetzte Luftkanal (12) im wesentlichen
quer zur Längsachse (122) geteilt ist.
2. Drallorgan nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die
Teilungsebene (124) des zusammengesetzten Luftkanals (12) unmit
telbar vor der Innenwand des Durchlaufkanals (10) für Fasermate
rial befindet, ohne die Innenwand zu durchbrechen.
3. Drallorgan nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
das erste, den zusammengesetzten Luftkanal (12) bildende Element
das Drallorgan (1) mit einer in den Durchlaufkanal (10) für
Fasermaterial mündenden Bohrung (120) ist, und daß in eine zu
dieser Bohrung (120) konzentrischen Bohrung (121) größeren Durch
messers (D) ein weiteres den zusammengesetzten Luftkanal (12)
bildendes Element in Form einer Buchse (2, 3, 4, 5, 6) einge
setzt ist.
4. Drallorgan nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Buchse (2, 3, 4, 5, 6) eine Durchgangsbohrung (20, 30, 40, 50,
60) enthält, deren Mündungsdurchmesser (d M ) im wesentlichen dem
Durchmesser (d) der in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial
mündenden Bohrung (120) im Drallorgan (1) entspricht.
5. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeich
net, daß die in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial münden
de Bohrung (120) im Drallorgan (1) einen Durchmesser zwischen
0,2 und 0,6 mm hat.
6. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeich
net, daß der zusammengesetzte Luftkanal (12) ein Verhältnis von
Durchmesser (d) zu Länge (l g ) von 1 : 3 bis 1 : 10 aufweist.
7. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeich
net, daß sich die Einströmöffnung des zusammengesetzten Luft
kanals (12) trichterförmig verjüngt.
8. Drallorgan nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeich
net, daß in Abhängigkeit von den gewünschten Luftströmungen in
dem Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial Buchsen (2, 3, 4, 5,
6) mit unterschiedlichen Durchgangsbohrungen (20, 30, 40, 50,
60) und/oder Längen (l B ) eingesetzt werden.
9. Drallorgan nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeich
net, daß der Durchmesser (d A ) der Buchse (2, 3, 4, 5, 6) kleiner
ist als die Bohrung (121), in welche die Buchse (2, 3, 4, 5, 6)
eingesetzt ist.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3734566A DE3734566C2 (de) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | Drallorgan für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden |
DE88908667T DE3886738D1 (de) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden. |
PCT/DE1988/000628 WO1989003440A1 (en) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | Twister for spinning fibres into yarn |
JP63508024A JP2823575B2 (ja) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | 繊維を紡績して糸を形成するより部材 |
EP88908667A EP0344233B1 (de) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden |
CN88108423A CN1018073B (zh) | 1987-10-13 | 1988-10-13 | 纤维纺纱的加捻机构 |
IN890/MAS/88A IN172073B (de) | 1987-10-13 | 1988-12-14 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3734566A DE3734566C2 (de) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | Drallorgan für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3734566C1 true DE3734566C1 (de) | 1989-04-27 |
DE3734566C2 DE3734566C2 (de) | 1994-10-06 |
Family
ID=6338209
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3734566A Expired - Fee Related DE3734566C2 (de) | 1987-10-13 | 1987-10-13 | Drallorgan für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden |
DE88908667T Expired - Fee Related DE3886738D1 (de) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE88908667T Expired - Fee Related DE3886738D1 (de) | 1987-10-13 | 1988-10-12 | Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden. |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0344233B1 (de) |
JP (1) | JP2823575B2 (de) |
CN (1) | CN1018073B (de) |
DE (2) | DE3734566C2 (de) |
IN (1) | IN172073B (de) |
WO (1) | WO1989003440A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3942915C1 (en) * | 1989-12-23 | 1991-04-11 | Zinser Textilmaschinen Gmbh, 7333 Ebersbach, De | Yarn spinning appts. - comprises spindle with cop, revolving cap and drawing system, and pneumatic twist nozzle etc. |
Families Citing this family (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CH682566A5 (de) * | 1990-12-06 | 1993-10-15 | Rieter Ag Maschf | Düse zur Drallerzeugung in einer Düsenspinnmaschine. |
CN100347362C (zh) * | 2003-10-16 | 2007-11-07 | 江苏宏源纺机股份有限公司 | 吸丝嘴 |
EP1778901B1 (de) * | 2004-08-20 | 2011-07-06 | Maschinenfabrik Rieter Ag | Spindel mit injektorkanal und verfahren zum ansetzen für eine luftspinnmaschine. |
DE102006018249A1 (de) * | 2006-04-13 | 2007-10-18 | Wilhelm Stahlecker Gmbh | Spindelförmiges Bauteil für eine Luftdüsenspinnvorrichtung mit einem Injektionskanal |
CN100427654C (zh) * | 2006-07-28 | 2008-10-22 | 东华大学 | 一种平行股线制作装置 |
IT1391737B1 (it) * | 2008-11-20 | 2012-01-27 | Pafasystem S R L | "dispositivo pneumatico di trasporto di un fascio di fibre tessili" |
CN102433619A (zh) * | 2011-09-13 | 2012-05-02 | 江南大学 | 一种新型涡流环锭纱的加工方法与装置 |
CN102433624A (zh) * | 2011-10-14 | 2012-05-02 | 江南大学 | 一种改变环锭纺纺纱段捻度的装置 |
CN102433623A (zh) * | 2011-10-14 | 2012-05-02 | 江南大学 | 一种光洁柔软纱的生产方法 |
Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3785135A (en) * | 1971-04-05 | 1974-01-15 | Leesona Corp | Producing torque controlled voluminous set yarns |
SU453098A1 (ru) * | 1973-07-24 | 1975-03-15 | А. С. Попов | Устройство дл бескольцевого пр дени |
SU461669A1 (ru) * | 1973-05-10 | 1975-06-25 | Центральный Научно-Исследовательский Институт Информации И Технико-Экономических Исследований Министерства Машиностроения Для Легкой И Пищевой Промышленности И Бытовых Приборов Ссср" | Устройство дл бескольцевого пр дени |
DE2552000A1 (de) * | 1975-11-20 | 1977-06-02 | Konrad Goetzfried | Gegenlaeufiges spinnverfahren und vorrichtung |
SU493136A1 (ru) * | 1974-07-16 | 1978-05-15 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Легкого И Текстильного Машиностроения | Устройство дл бескольцевого пр дени |
DE3236971A1 (de) * | 1981-10-07 | 1983-04-28 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho, Kariya, Aichi | Wirbelduese zum einwirken auf ein faserbuendel |
DE3301652A1 (de) * | 1982-01-20 | 1983-07-28 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho, Kariya, Aichi | Falschdraht-luftduese |
DE3237990A1 (de) * | 1981-10-13 | 1983-08-18 | Murata Kikai K.K., Kyoto | Drallduesenspinnvorrichtung |
EP0121010A1 (de) * | 1983-03-30 | 1984-10-10 | Toray Industries, Inc. | Einrichtung zur Verflechtung eines Multifilamentgarnes |
US4480435A (en) * | 1981-12-25 | 1984-11-06 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho | False-twist nozzle |
DE3615408A1 (de) * | 1985-05-07 | 1986-11-13 | N P K "Tekstilno Mašinostroene", Gabrovo | Luftwirbelduese zum spinnen eines garns aus stapelfasern |
EP0222981A1 (de) * | 1985-11-21 | 1987-05-27 | Schubert & Salzer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zum Verspinnen von Fasern |
JPH06141331A (ja) * | 1992-10-23 | 1994-05-20 | Toshiba Corp | カラー受像管装置 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB948773A (en) * | 1959-05-12 | 1964-02-05 | Celanese Corp | Bulking yarn |
DE1660252A1 (de) * | 1965-07-20 | 1971-04-15 | Ts Lab Przemyslu Dziewiarskieg | Verfahren und Vorrichtung zum Kraeuseln von Garn aus synthetischen Fasern |
FR2031907A5 (de) * | 1969-02-12 | 1970-11-20 | Rhodiaceta | |
JPS5250296B2 (de) * | 1974-01-09 | 1977-12-23 | ||
JPS525337A (en) * | 1975-06-30 | 1977-01-17 | Toyo Boseki | Method of producing spunnyarnnlike yarn |
JPS5926686B2 (ja) * | 1978-12-28 | 1984-06-29 | 阿波スピンドル株式会社 | 撚糸装置ならびに該装置を使用した撚糸方法 |
GB8421020D0 (en) * | 1984-08-17 | 1984-09-19 | Carding Spec Canada | Handling silver |
DE3708542A1 (de) * | 1987-03-17 | 1988-09-29 | Fritz Stahlecker | Vorrichtung zum pneumatischen falschdrallspinnen |
-
1987
- 1987-10-13 DE DE3734566A patent/DE3734566C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1988
- 1988-10-12 WO PCT/DE1988/000628 patent/WO1989003440A1/de active IP Right Grant
- 1988-10-12 DE DE88908667T patent/DE3886738D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1988-10-12 EP EP88908667A patent/EP0344233B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1988-10-12 JP JP63508024A patent/JP2823575B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1988-10-13 CN CN88108423A patent/CN1018073B/zh not_active Expired
- 1988-12-14 IN IN890/MAS/88A patent/IN172073B/en unknown
Patent Citations (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3785135A (en) * | 1971-04-05 | 1974-01-15 | Leesona Corp | Producing torque controlled voluminous set yarns |
SU461669A1 (ru) * | 1973-05-10 | 1975-06-25 | Центральный Научно-Исследовательский Институт Информации И Технико-Экономических Исследований Министерства Машиностроения Для Легкой И Пищевой Промышленности И Бытовых Приборов Ссср" | Устройство дл бескольцевого пр дени |
SU453098A1 (ru) * | 1973-07-24 | 1975-03-15 | А. С. Попов | Устройство дл бескольцевого пр дени |
SU493136A1 (ru) * | 1974-07-16 | 1978-05-15 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Легкого И Текстильного Машиностроения | Устройство дл бескольцевого пр дени |
DE2552000A1 (de) * | 1975-11-20 | 1977-06-02 | Konrad Goetzfried | Gegenlaeufiges spinnverfahren und vorrichtung |
DE3236971A1 (de) * | 1981-10-07 | 1983-04-28 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho, Kariya, Aichi | Wirbelduese zum einwirken auf ein faserbuendel |
DE3237990A1 (de) * | 1981-10-13 | 1983-08-18 | Murata Kikai K.K., Kyoto | Drallduesenspinnvorrichtung |
US4480435A (en) * | 1981-12-25 | 1984-11-06 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho | False-twist nozzle |
DE3301652A1 (de) * | 1982-01-20 | 1983-07-28 | Kabushiki Kaisha Toyoda Jidoshokki Seisakusho, Kariya, Aichi | Falschdraht-luftduese |
EP0121010A1 (de) * | 1983-03-30 | 1984-10-10 | Toray Industries, Inc. | Einrichtung zur Verflechtung eines Multifilamentgarnes |
DE3615408A1 (de) * | 1985-05-07 | 1986-11-13 | N P K "Tekstilno Mašinostroene", Gabrovo | Luftwirbelduese zum spinnen eines garns aus stapelfasern |
EP0222981A1 (de) * | 1985-11-21 | 1987-05-27 | Schubert & Salzer Maschinenfabrik Aktiengesellschaft | Verfahren und Vorrichtung zum Verspinnen von Fasern |
JPH06141331A (ja) * | 1992-10-23 | 1994-05-20 | Toshiba Corp | カラー受像管装置 |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3942915C1 (en) * | 1989-12-23 | 1991-04-11 | Zinser Textilmaschinen Gmbh, 7333 Ebersbach, De | Yarn spinning appts. - comprises spindle with cop, revolving cap and drawing system, and pneumatic twist nozzle etc. |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0344233A1 (de) | 1989-12-06 |
CN1018073B (zh) | 1992-09-02 |
DE3886738D1 (de) | 1994-02-10 |
EP0344233B1 (de) | 1993-12-29 |
JP2823575B2 (ja) | 1998-11-11 |
DE3734566C2 (de) | 1994-10-06 |
IN172073B (de) | 1993-03-27 |
JPH02501837A (ja) | 1990-06-21 |
WO1989003440A1 (en) | 1989-04-20 |
CN1034030A (zh) | 1989-07-19 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE60206281T2 (de) | Hochdruck-strahldüse mit mehreren segmenten und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE3734566C1 (de) | Drallorgan fuer das Verspinnen von Fasern zu einem Faden | |
DE4125853A1 (de) | Dehnschraube zur zahnregulierung | |
DE3732708A1 (de) | Luftduese fuer pneumatisches falschdrallspinnen mit einem aus wenigstens zwei teilstuecken gebildeten fadenkanal | |
DE3240200C2 (de) | Spleißvorrichtung für einen gesponnenen Faden | |
CH660722A5 (de) | Verfahren und vorrichtung zum spleissen von zwei garnenden. | |
EP0891263B1 (de) | Tintenschreibgerät | |
DE3411482C2 (de) | ||
DE19926492A1 (de) | Spinnvorrichtung | |
EP0409207B1 (de) | Vorrichtung zum Spinnen von Kern-Mantel-Fasern | |
DE3935536C2 (de) | Fadenspleißvorrichtung | |
DE3743516A1 (de) | Spleisskammer mit veraenderbaren drucklufteinmuendungsoeffnungen | |
EP0296412A1 (de) | Fadenabzugsrohr zum Abziehen eines Fadens aus einer Offenend-Spinnvorrichtung | |
DE3115234C2 (de) | ||
DE19732593C2 (de) | Düse zum Herstellen eines Verzehrgutes | |
DE19646623A1 (de) | Vorrichtung zum Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf eine optische Faser | |
EP0363617B1 (de) | Bohrvorrichtung zur Herstellung von Bohrlöchern mit Hinterschneidung | |
EP0418693A1 (de) | Düse einer Düsenspinnvorrichtung | |
EP0865736A2 (de) | Düse zum Herstellen eines Verzehrgutes | |
DE3709667A1 (de) | Duese zum verspruehen zweier medien | |
EP1576216A1 (de) | Spinnd sengeh use f r eine luftd senspinnvorr ichtung | |
DE3201696A1 (de) | Druckgasspleisskopf | |
DE3708542A1 (de) | Vorrichtung zum pneumatischen falschdrallspinnen | |
DE3726507A1 (de) | Fadenspleissvorrichtung | |
DE3235443A1 (de) | Vorrichtung zum spleissen gesponnener faeden |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8100 | Publication of the examined application without publication of unexamined application | ||
D1 | Grant (no unexamined application published) patent law 81 | ||
8363 | Opposition against the patent | ||
8327 | Change in the person/name/address of the patent owner |
Owner name: RIETER INGOLSTADT SPINNEREIMASCHINENBAU AG, 8070 I |
|
8366 | Restricted maintained after opposition proceedings | ||
8305 | Restricted maintenance of patent after opposition | ||
D3 | Patent maintained restricted (no unexamined application published) | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |