EP0344233B1 - Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden - Google Patents

Drallorgan für das verspinnen von fasern zu einem faden Download PDF

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EP0344233B1
EP0344233B1 EP88908667A EP88908667A EP0344233B1 EP 0344233 B1 EP0344233 B1 EP 0344233B1 EP 88908667 A EP88908667 A EP 88908667A EP 88908667 A EP88908667 A EP 88908667A EP 0344233 B1 EP0344233 B1 EP 0344233B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
channel
twister
passage
air channel
air
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP88908667A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0344233A1 (de
Inventor
Karl Handschuch
Hans Rottmayr
Peter Artzt
Gerhard Egbers
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Original Assignee
Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
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Publication date
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Publication of EP0344233A1 publication Critical patent/EP0344233A1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/04—Devices for imparting false twist
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the present invention relates to a swirl member for spinning fibers into a thread, with a through-channel for fiber material and with at least one air channel extending from the circumference of the swirl member into the through-channel for fiber material.
  • Known pneumatic swirl members essentially consist of a base body, a flow channel for fiber material, hereinafter referred to as a flow channel, and at least one air channel.
  • the air duct is located in the base body and extends from the circumference of the base body into the flow channel.
  • the air duct generally opens tangentially and at an oblique angle into the flow duct. If compressed air is applied to the air channel, an air swirl is created in the flow channel, which on the one hand gives the fiber material in the flow channel a pulling force into the swirl element and on the other hand a rotation (so-called injector effect).
  • the position of the air ducts relative to one another and to the through duct is of essential importance for the yarn quality (EP-OS 0.222.981). It is therefore important to ensure that the air ducts are accurate be introduced into the swirl element in the predetermined position and with the smallest possible tolerances.
  • the problem here is that the base body of the swirl member consists of a very hard material (eg ceramic) for wear reasons, which is very difficult to machine.
  • a certain ratio of length to diameter of the air duct is required, a certain minimum length of the air duct having to be observed so that a bundled air jet can be created.
  • a swirl member is shown in US-A-3,407,584.
  • the air duct is designed as a groove in a component, which is covered by another component so that a closed channel cross section is formed.
  • the air channel does not open into the flow channel for the fiber material, but into a chamber with a larger cross section than the flow channel.
  • a high degree of precision in the manufacture, in particular, of the mouth of the air duct is therefore not so important.
  • the object of the present invention is to provide a swirl member of the type mentioned which can be precisely manufactured in a simple and inexpensive manner.
  • the air duct is composed of elements, whereby the composite air duct is divided essentially transversely to the longitudinal axis. It has been shown that the division of the air duct enables inexpensive and precise manufacture to be achieved, and that additional shapes are also possible.
  • the hole closer to the flow channel is to be made in the hard material of the swirl element with exact position and tolerance, especially since the length of the hole is very short.
  • the shortest allowable length of this hole is reached if the division plane of the composite air duct is located directly in front of the inner wall of the flow duct without breaking through the inner wall of the swirl element. It is advantageous that the drill with the small diameter can be kept very short and thus, because of the short lever arm, only relatively small torques can cause the drill to "run" in the hard material of the swirl element. Commercially available drills can withstand these torques.
  • a favorable design is that the first element forming the composite air channel is the swirl element with a bore opening into the through-channel for fiber material and that another element forming the composite air channel in the form of a bushing is inserted into a bore of larger diameter concentric with this bore .
  • the bushing should be inserted right up to the bottom of the larger hole so that a gap-free transition from the bushing to the swirl element is created in the air duct and there is as little flow loss as possible.
  • the use of the bushing on the one hand enables the small diameter of the air duct to be lengthened and on the other hand realizes a variation in the inflow opening of the air duct. Both measures change the flow behavior of the air inside and after the air duct.
  • the material of the bushing can be the same as that of the swirl element or it can be a material that is easier to machine.
  • the bushing contains a through-hole, the mouth diameter of which corresponds essentially to the diameter of the hole in the swirl element opening into the through-channel for fiber material, this through-hole can be used as part of the air channel.
  • the bushing contains a through-hole whose mouth diameter differs from the diameter of the smaller of the two concentric holes. This allows a small lateral offset of the bushing in relation to the smaller of the two concentric bores without reducing the effective cross section of the air duct.
  • An effective extension of the thin air duct is achieved by aligning the through-bore of the bushing used with the bore in the swirl element opening into the through-duct for fiber material and thus forming a composite air duct.
  • the air duct should have a ratio of diameter to length of 1: 3 to 1:10.
  • the through bore of the bushing is advantageously designed such that the inflow opening of the assembled air duct tapers in a funnel shape.
  • bushings with different through holes and / or lengths are used for fiber material depending on the desired air flows in the flow channel.
  • the requirements of different spinning parameters such as, for example, the nature of the material to be spun, can be accommodated and the twisting in the through-channel can be influenced by varying the diameter, the shape and the length of the through-hole of the bushing.
  • With a detachable joining process it is also possible to convert the same swirl element by replacing the bushing.
  • the reduction in manufacturing accuracy is permissible if the diameter of the bushing is smaller than the diameter of the bore into which the bushing is inserted and the resulting space is filled with an adhesive. Adequate alignment of the parts of the air duct can be achieved by inserting a centering pin or the like into the assembled air duct during the bonding.
  • the passageway consists of several elements at its periphery in the region of the junction of the air duct, then a simple and inexpensive way of producing the swirl element is again achieved according to the task.
  • This division makes it possible to work the air duct from both sides when the swirl element is disassembled.
  • the air duct is arranged in a bushing which is inserted into the swirl element and extends into the through-duct, it is possible that different air duct shapes can be used in a simple manner by using different bushings.
  • the swirl element is essentially divided along its longitudinal axis, i.e. the swirl organ consists of e.g. two or three segments, it is possible that the air duct is arranged in one or more of the segments.
  • the cross-sectional area of the air duct increases at least partially starting from the circumference of the swirl member in the direction of the through-duct, advantageous flow conditions in the air duct and through-duct result.
  • This can be supported by changing the cross-sectional shape of the air duct. This means a change from a circular cross-section, for example, to an oval cross-section of the air duct, the oval cross-sectional area being larger than the circular cross-sectional area.
  • both cross-sectional shapes consist of a circular cross-sectional area, it means this is a conical or conical expansion of the air duct.
  • the cone angle is advantageously between 5 and 10 °.
  • the smallest diameter of the air duct should be between 0.6 and 0.2 mm. The best results can be achieved with a smallest diameter of 0.3 mm.
  • FIG. 1 there are two concentric bores 120 and 121 of different diameters in the swirl member 1, the bore 120 forming part of the air duct 12 and the swirl member 1 being one of the elements of the air duct 12.
  • the bore 120 which already has the required air duct diameter d, extends into a passageway 10 for fiber material, hereinafter referred to as passageway for short.
  • a hole 121 of larger diameter D concentric with the hole 120 extends with its base 123 up to close to the flow channel 10.
  • the bottom 123 of the bore 121 should extend to just in front of the inner wall of the swirl element 1, but must not break through, damage or weaken the wall of the flow channel 10 in such a way that it is broken or damaged when a bushing is inserted into the bore 121.
  • the socket 2, 3, 4, 5 or 6 represents another element of the swirl element 1.
  • FIG. 2 A front view of the swirl element 1 is shown in FIG. 2. It can be clearly seen from this that the axis 122 with the concentric bores 120 and 121 is arranged with a lateral offset to the axis 100 of the flow channel 10. This causes a tangential introduction of the air flow into the passage 10 and thus a good swirl formation of the air flow in the passage 10.
  • the lateral offset of the two axes 100 and 122 and the position not perpendicular to each other results in the location of the largest Approach of flow channel 10 and bore 121 is also in a lateral offset to the two axes 100 and 122.
  • the course of section II in FIG. 2 shows the longitudinal sections of FIGS. 1 and 3.
  • Fig. 3 shows a longitudinal section through the swirl element 1, in which a socket 2 is inserted.
  • the through bore 20 of the bushing 2 extends the effective length l k of the bore 120 by the amount of the length l B of the bushing to the new total length l g and thus results in the composite air duct (12).
  • the bottom 123 of the bore 121 must connect to the end face 21 of the bushing 2 as free of gaps as possible so that little flow losses occur in the assembled air duct 12.
  • each of the sockets 2, 3, 4, 5 and 6 care must be taken to ensure that the installation has a gap-free transition from the end face 21, 31, 41, 51, 61 of the socket 2, 3, 4, 5, 6 to the bottom 123 of the bore 121 results in order to avoid flow losses.
  • each of the axes 22, 32, 42, 52 is to be aligned with the axis 122 and the mouth diameter d M of the bushing 2, 3, 4, 5 and 6 is substantially the same as the bore diameter d.
  • the funnel-shaped tapering of the through bores 30, 40, 60 results in a favorable flow introduction with few eddies and losses.
  • the bushings 2, 3, 4, 5, 6, like the swirl element 1, can be made of ceramic or else of a material that is easier to process, since the material stress here is not as great as at the air duct mouth in the flow duct 10. Gluing, pressing or screwing are preferred as joining methods.
  • FIG. 7 shows how the length of the air duct l k in the hard material of the swirl element 1 can be significantly reduced by using a conical bushing 6. This makes it possible for the bushing 6 to be inserted deeper into the swirl element 1 without the wall of the flow channel 10 being broken.
  • Fig. 8 shows the socket 5 used, the through hole 50 is eccentric to the outer diameter d A.
  • This eccentricity can occur both on the bushing 5 and on the bores 120 and / or 121 in the swirl member 1 due to manufacturing tolerances. A compensation of the eccentricity is made possible if the diameters D and d A have a clear difference and in such a way that D is significantly larger than d A.
  • the air duct 12 can be assembled in alignment, in that the bores 120 and 50 are brought into the desired position, for example by means of a centering pin, and thus the axes 122 and 52 have the same position.
  • the resulting lateral cavities can be filled with an adhesive which at the same time seals the assembled air duct 12 against lateral air leakage.
  • the concentric bores 120 and 121 shown in FIGS. 1, 2 and 3 are introduced into a swirl element 1 which is made of very hard material, for example ceramic, for reasons of wear.
  • the bores 120 and 121 are already provided in the sintered ceramic swirl element 1 with a slight undersize.
  • the fine machining of the bores 120 and 121 is preferably carried out in one processing step, the form drills used for this having to make a low material consumption and therefore the bores 120 and 121 are generally subject to extremely small tolerances.
  • the air duct 12 is divided both parallel and transverse to the longitudinal axis if it appears to be advantageous for reasons of production engineering or fluid mechanics.
  • the present invention relates to a longitudinally divided bushing which extends from the circumference of the swirl element 1 into the through-flow duct 10 and which contains an air duct 12 in the form of one or more grooves.
  • Another possibility is to use a plurality of bushings 2, 3, 4, 5 or 6, which, arranged one behind the other, form the assembled air duct 12.
  • a suitable material for the elements of the swirl organ 1 is, for example, preformed sintered ceramic, the final shape and surface quality being achieved by little machining so that the basic shape is already present.
  • the preformed sintered ceramic makes processing relatively easy despite the hard material.
  • the bores or grooves can therefore be finished in the elements of the swirl element in a very precise shape and position.
  • swirl members 1 which are composed of several elements 16 and 17 and 18, respectively. At least one of these elements 16 and 17 and 18 of these swirl members 1 contains a complete air duct 161.
  • the swirl members 1 are divided in such a way that access to the air ducts 161 in the disassembled state of the swirl member 1 is possible from both sides, but especially from the side of the Flow channel 10 is guaranteed. As a result, the production of air channels 161, which expand in the direction of the flow channel 10, is possible in a simple and precise manner.
  • the air channels 161 of FIGS. 9 and 10 can be prefabricated, for example, in sintered ceramic parts, as already described above, and brought to their desired dimensions by a post-treatment. Due to the division of the swirl member 1, the demolding of the air duct 161 and its aftertreatment can take place from the side of the opening into the through duct 10. This advantageously results in the possibility that the air duct 161 receives a very exact opening in the through-duct 10.
  • the opening in the flow channel 10 should open as tangentially as possible, so that the fibers in the flow channel 10 receive a strong twist.
  • the conical shape of the flow channels 161 significantly reduces the air requirement and also improves the swirl effect on the fibers.
  • FIG 9 shows a three-part swirl element 1.
  • the division into the elements 16 was carried out in such a way that in each case one division plane is directed perpendicularly to the center line 122 in the view shown. This results in manufacturing advantages in the demolding and reworking of the elements 16.
  • the conical shape of the air ducts 161 with a circular cross section is e.g. a cylindrical shape because of the higher air speed in the air duct 161 that can be achieved thereby.
  • This shape of the air channels it was found that, in addition to a lower air consumption, they also achieve a higher tensile strength of the thread compared to a cylindrical shape of the air channels. The efficiency of the swirl organ is thus improved.
  • cross sections of the air duct 161 can also be advantageous for a good twist distribution, which not only have an increase in the cross-sectional area, but also change their shape. It is thus possible for the air duct 161 to have a circular cross section on the circumference of the swirl member 1 and an oval cross section on the through duct 10, which is directed with a longer extension either in the direction of the longitudinal axis 100 or in the circumferential direction of the through duct 10.
  • the cross section is of course perpendicular to axis 122.
  • the arrangement of three air channels 161 has proven itself for good thread quality.
  • the arrangement of, for example, two air channels 161, as shown in FIG. 10 can also be advantageous.
  • the air channels 161 are arranged in bushes 17 which are inserted in the body 18 of the swirl element 1.
  • the air channels 161 can be machined from their two openings.
  • the advantages result in a manner similar to that in FIG. 9.
  • the bushes can either be exchangeable or can be fixed in the base body 18. It is important here that the abutting edges of the bodies 17 and 18 and 16 in the pass-through channel 10 are processed very carefully, so that no fibers can get caught on them and, when detached, produce faulty spots in the thread.
  • the length 1 of the air channels 161 can be varied in that a prechamber 162 is arranged in front of the air channels 161 in the elements 16 and 17, respectively.
  • the pre-chamber 162 also causes the air to flow evenly into the air duct 161.
  • tapered air channels 161 By using tapered air channels 161, it is possible to achieve at least the same tensile strength of the thread with significantly reduced air consumption as with e.g. cylindrical air channels can be achieved.
  • the swirl members 1 shown in FIGS. 9 and 10 are thus distinguished by good spinning results with low air consumption. This is achieved not least by the fact that the mouths of the air channels 161 in the through-channel 10 are particularly easy to machine and, as a result, unfavorable influences on the air flow and the fiber material passing through can be avoided.
  • the swirl members 1 are shown greatly enlarged in FIGS. 1 to 10.
  • the following example table of dimensions should serve as a guide for the actual size of the swirl element 1. Outside diameter of the swirl element 1 8.5 mm Diameter of the flow channel 10 2.5 mm Cone angle ⁇ 7 ° Angle of inclination ⁇ 10 ° smallest diameter d of air duct 161 0.4 mm Length of the swirl organ 1 20 mm

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Joints Allowing Movement (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Drallorgan für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden, mit einem Durchlaufkanal für Fasermaterial und mit wenigstens einem, vom Umfang des Drallorgans bis in den Durchlaufkanal für Fasermaterial reichenden Luftkanal.
  • Bekannte pneumatische Drallorgane (DE-OS 3.301.652) setzen sich im wesentlichen aus einem Grundkörper, einem Durchlaufkanal für Fasermaterial, im folgenden kurz Durchlaufkanal genannt, sowie wenigstens einem Luftkanal zusammen. Der Luftkanal befindet sich in dem Grundkörper und reicht vom Umfang des Grundkörpers bis in den Durchlaufkanal hinein. Dabei mündet der Luftkanal im allgemeinen tangential und schrägwinklig in den Durchlaufkanal. Wird der Luftkanal mit Druckluft beaufschlagt, entsteht in dem Durchlaufkanal ein Luftdrall, der dem in dem Durchlaufkanal befindlichen Fasermaterial einerseits eine Einzugskraft in das Drallorgan und andererseits eine Drehung erteilt (sog. Injektorwirkung).
  • Es ist bekannt, daß die Lage der Luftkanäle zueinander und zum Durchlaufkanal von wesentlicher Bedeutung für die Garnqualität ist (EP-OS 0.222.981). Es ist deshalb darauf zu achten, daß die Luftkanäle genau in der vorherbestimmten Lage und mit möglichst geringen Toleranzen in das Drallorgan eingebracht werden. Die Problematik besteht dabei darin, daß der Grundkörper des Drallorgans aus Verschleißgründen aus einem sehr harten Material (z.B Keramik) besteht, das sehr schwer zu bearbeiten ist. Zur Erzielung einer besonders gut gerichteten Strömung am Ende des Luftkanals ist ein bestimmtes Verhältnis von Länge zu Durchmesser des Luftkanals erforderlich, wobei eine bestimmte Mindestlänge des Luftkanals eingehalten werden muß, damit ein gebündelter Luftstrahl entstehen kann. Außerdem ist die Querschnittsform des Luftkanals von ausschlaggebender Bedeutung für einen wirkungsvollen Luftstrahl und somit für ein gutes Spinnergebnis. Besonders bei den relativ zum Durchmesser sehr langen Bohrungen für die Luftkanäle ist es kaum zu vermeiden, daß die Bohrer "verlaufen" und somit größere Lage- und Formabweichungen vom Soll-Zustand entstehen. Zur Erreichung von höherer Präzision ist ein zunehmender Aufwand nötig, um die Bohrungen anfertigen zu können. Auf diese Problematik wurde auch in der US-PS 4.480.435 hingewiesen.
  • In der US-A-3.407.584 ist ein Drallorgan gezeigt. Der Luftkanal ist dabei als Nut in einem Bauteil ausgebildet, die durch ein weiteres Bauteil so abgedeckt ist, daß ein geschlossener Kanalquerschnitt entsteht. Der Luftkanal mündet jedoch nicht in den Durchlaufkanal für das Fasermaterial, sondern in eine Kammer größeren Querschnitts als des Durchlaufkanals. Eine hohe Präzision bei der Herstellung insbesondere der Mündung des Luftkanals ist daher nicht so wichtig.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Drallorgan der genannten Art zu schaffen, das sich auf einfache und kostengünstige Weise genau herstellen läßt.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Luftkanal aus Elementen zusammengesetzt ist, wodurch der zusammengesetzte Luftkanal im wesentlichen quer zur Längsachse geteilt ist. Es hat sich gezeigt, daß durch die Teilung des Luftkanals eine günstige und genaue Fertigung zu erzielen ist, und außerdem zusätzliche Formgebungen ermöglicht werden.
  • Die dem Durchlaufkanal nähere Bohrung ist sehr lage- und toleranzengenau in das harte Material des Drallorgans einzubringen, zumal die Länge der Bohrung sehr kurz ist. Die kürzeste zulässige Länge dieser Bohrung wird erreicht, wenn sich die Teilungsebene des zusammengesetzten Luftkanals unmittelbar vor der Innenwand des Durchlaufkanals befindet, ohne die Innenwand des Drallorgans zu durchbrechen. Vorteilhaft ist, daß der Bohrer mit dem kleinen Durchmesser sehr kurz Gehalten werden kann und somit wegen des kurzen Hebelarmes nur relativ kleine Drehmomente ein "Verlaufen" des Bohrers in dem harten Material des Drallorgans bewirken können. Diesen Drehmomenten können handelsübliche Bohrer widerstehen.
  • Eine günstige Ausbildung ist, daß das erste, den zusammengesetzten Luftkanal bildende Element das Drallorgan mit einer in den Durchlaufkanal für Fasermaterial mündenden Bohrung ist und daß in eine zu dieser Bohrung konzentrischen Bohrung größeren Durchmessers ein weiteres den zusammengesetzten Luftkanal bildendes Element in Form einer Buchse eingesetzt ist.
  • Die Buchse soll bis an den Grund der größeren Bohrung eingeführt sein, damit in dem Luftkanal ein möglichst spaltfreier Übergang von der Buchse zum Drallorgan entsteht und es hier zu möglichst wenig Strömungsverlusten kommt. Durch den Einsatz der Buchse wird einerseits eine Verlängerung des kleinen Durchmessers des Luftkanals ermöglicht und andererseits eine Variation der Einströmöffnung des Luftkanals realisierbar. Beide Maßnahmen bewirken eine Änderung des Strömungsverhaltens der Luft innerhalb und nach dem Luftkanal. Das Material der Buchse kann das gleiche wie das des Drallorgans oder aber ein leichter zu bearbeitendes Material sein.
  • Enthält die Buchse eine Durchgangsbohrung, deren Mündungsdurchmesser im wesentlichen dem Durchmesser der in den Durchlaufkanal für Fasermaterial mündenden Bohrung im Drallorgan entspricht, so kann diese Durchgangsbohrung als ein Teil des Luftkanals verwendet werden.
  • Aus fertigungstechnischen Gründen kann es von Nutzen sein, wenn die Buchse eine Durchgangsbohrung enthält, deren Mündungsdurchmesser vom Durchmesser der kleineren der beiden konzentrischen Bohrungen abweicht. Dadurch ist ein kleiner seitlicher Versatz der Buchse gegenüber der kleineren der beiden konzentrischen Bohrungen zulässig, ohne daß sich der wirksame Querschnitt des Luftkanals verringert.
  • Eine wirkungsvolle Verlängerung des dünnen Luftkanals wird erreicht, indem die Durchgangsbohrung der eingesetzten Buchse mit der in den Durchlaufkanal für Fasermaterial mündenden Bohrung im Drallorgan fluchtet und somit einen zusammengesetzten Luftkanal bildet.
  • Für ein gutes Spinnergebnis hat sich weiterhin gezeigt, daß der Luftkanal ein Verhältnis von Durchmesser zu Länge von 1:3 bis 1:10 aufweisen soll.
  • Zur Verringerung der Strömungsverluste in dem zusammengesetzten Luftkanal ist die Durchgangsbohrung der Buchse vorteilhafterweise so ausgebildet, daß sich die Einströmöffnung des zusammengesetzten Luftkanals trichterförmig verjüngt.
  • Zur Variation von Strömungen in den Durchlaufkanal besteht die Möglichkeit, daß in Abhängigkeit von den gewünschten Luftströmungen in dem Durchlaufkanal für Fasermaterial Buchsen mit unterschiedlichen Durchgangsbohrungen und/oder Längen eingesetzt werden. So kann durch Einsatz unterschiedlicher Buchsen den Erfordernissen unterschiedlicher Spinn-Parameter, wie z.B. Beschaffenheit des zu verspinnenden Materials, entgegengekommen werden und somit durch Variation des Durchmessers, der Form und der Länge der Durchgangsbohrung der Buchse die Drallgebung in dem Durchlaufkanal beeinflußt werden. Durch ein lösbares Fügeverfahren ist es damit auch möglich, dasselbe Drallorgan durch Auswechseln der Buchse umzurüsten.
  • Die Reduzierung der Fertigungsgenauigkeit ist zulässig, wenn der Durchmesser der Buchse kleiner ist, als der Durchmesser der Bohrung, in welche die Buchse eingesetzt ist, und der dadurch entstandene Zwischenraum mit einem Klebemittel ausgefüllt ist. Die Einhaltung einer ausreichenden Fluchtung der Teile des Luftkanals kann erreicht werden, indem ein Zentrierstift oder ähnliches während der Verklebung in den zusammengesetzten Luftkanal eingeführt wird.
  • Besteht der Durchlaufkanal an seinem Umfang im Bereich der Einmündung des Luftkanals aus mehreren Elementen, so ist wiederum aufgabengemäß eine einfache und kostengünstige Herstellungsweise des Drallorgans erreicht. Durch diese Teilung ist es möglich, den Luftkanal von beiden Seiten zu bearbeiten, wenn das Drallorgan zerlegt ist. Ist der Luftkanal in einer in das Drallorgan eingesetzten Buchse angeordnet, die bis in den Durchlaufkanal hineinreicht, so besteht die Möglichkeit, daß durch den Einsatz unterschiedlicher Buchsen auf einfache Weise unterschiedliche Luftkanalformen verwendet werden können. Ist das Drallorgan im wesentlichen entlang seiner Längsachse geteilt, d.h. besteht das Drallorgan aus z.B. zwei oder drei Segmenten, so ist es möglich, daß der Luftkanal in einem oder mehreren der Segmente angeordnet ist.
  • Nimmt die Querschnittsfläche des Luftkanals ausgehend vom Umfang des Drallorgans in Richtung zum Durchlaufkanal mindestens teilweise zu, so ergeben sich vorteilhafte Strömungsverhältnisse im Luftkanal und Durchlaufkanal. Dies kann durch eine Veränderung der Querschnittsform des Luftkanals zusätzlich unterstützt werden. Dies bedeutet eine Veränderung eines z.B. kreisförmigen Querschnitts zu einem ovalen Querschnitt des Luftkanals, wobei die ovale Querschnittsfläche größer als die kreisförmige Querschnittsfläche ist. Bestehen beide Querschnittsformen aus einer kreisförmigen Querschnittsfläche, so bedeutet dies eine kegelige oder konische Erweiterung des Luftkanals. Vorteilhafterweise beträgt der Kegelwinkel zwischen 5 und 10°.
  • Der kleinste Durchmesser des Luftkanals soll zwischen 0,6 und 0,2 mm betragen. Beste Ergebnisse kann man mit einem kleinsten Durchmesser von 0,3 mm erzielen.
  • Das Einbringen der Luftkanäle in das harte Material der Drallorgane war bisher immer kostspielig und problematisch bezüglich der Fertigungsgenauigkeit.
  • Mit der vorliegenden Erfindung ist es nun gelungen ein Drallorgan zu schaffen, in das auf einfache und kostengünstige Weise form- und lagegenaue Luftkanäle eingebracht sind. Außerdem ist es gelungen, eine große Vielfalt von Luftkanal-Querschnitten zu realisieren und somit auf die unterschiedlichen Bedürfnisse beim Spinnvorgang vorteilhaft eingehen zu können.
  • Ausführungsbeispiele werden nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    im Längsschnitt I-I das Drallorgan in der erfindungsgemäßen Ausbildung mit quergeteiltem Luftkanal, aber ohne Einsatz der Buchse;
    Fig. 2
    eine Vorderansicht des Drallorgans mit eingesetzter zylindrischer Buchse;
    Fig. 3
    im Längsschnitt I-I das Drallorgan in der erfindungsgemäßen Ausbildung mit eingesetzter zylindrischer Buchse;
    Fig. 4 bis 6
    Ausführungsbeispiele verschiedener Buchsen;
    Fig. 7
    im Längsschnitt I-I das Drallorgan mit eingesetzter konischer Buchse;
    Fig. 8
    im Längsschnitt I-I das Drallorgan mit eingesetzter Buchse mit exzentrischer Durchgangsbohrung;
    Fig. 9 und 10
    einen Querschnitt durch ein Drallorgan.
  • Wie Fig. 1 zeigt, befinden sich im Drallorgan 1 zwei konzentrische Bohrungen 120 und 121 unterschiedlichen Durchmessers, wobei die Bohrung 120 einen Teil des Luftkanals 12 bildet und das Drallorgan 1 eines der Elemente des Luftkanals 12 ist. Dabei reicht die Bohrung 120, die bereits den geforderten Luftkanaldurchmesser d besitzt, bis in einen Durchlaufkanal 10 für Fasermaterial, im folgenden kurz Durchlaufkanal genannt, hinein. Eine zu der Bohrung 120 konzentrische Bohrung 121 größeren Durchmessers D reicht mit ihrem Grund 123 bis nahe an den Durchlaufkanal 10 heran. Aufgrund der Schrägstellung der Achse 122 der konzentrischen Bohrungen 120 und 121 zur Achse des Durchlaufkanals 10 läßt sich die Aussage treffen, daß die Lange lk der Bohrung 120 umso kürzer wird, und sich damit auch die Bohrung 120 umso genauer fertigen läßt, je kleiner der Durchmesser D der größeren der beiden konzentrischen Bohrungen 121 wird, vorausgesetzt, es handelt sich um zylindrische Bohrungen. Der Grund 123 der Bohrung 121 soll bis unmittelbar vor die Innenwand des Drallorgans 1 reichen, darf jedoch nicht die Wandung des Durchlaufkanals 10 durchbrechen, beschädigen oder die Wandung derart schwächen, daß sie beim Einfügen einer Buchse in die Bohrung 121 durchbrochen oder beschädigt wird. Die Buchse 2, 3, 4, 5 oder 6 stellt ein weiteres Element des Drallorgans 1 dar.
  • In Fig. 2 ist eine Vorderansicht des Drallorgans 1 gezeigt. Es ist daran deutlich zu erkennen, daß die Achse 122 mit den konzentrischen Bohrungen 120 und 121 mit einem seitlichen Versatz zur Achse 100 des Durchlaufkanals 10 angeordnet ist. Dies bewirkt eine tangentiale Einleitung des Luftstroms in den Durchlaufkanal 10 und damit eine gute Drallbildung des Luftstroms in dem Durchlaufkanal 10. Durch den seitlichen Versatz der beiden Achsen 100 und 122 und die zueinander nicht lotrechte Lage resultiert, daß sich die Stelle der größten Annäherung von Durchlaufkanal 10 und Bohrung 121 ebenfalls in einem seitlichen Versatz zu den beiden Achsen 100 und 122 befindet. Der Verlauf des Schnittes I-I in Fig. 2 gibt die Längsschnitte der Fig. 1 und 3 wieder.
  • Fig. 3 zeigt einen Längsschnitt durch das Drallorgan 1, in das eine Buchse 2 eingesetzt ist. Wie zu erkennen ist, verlängert die Durchgangsbohrung 20 der Buchse 2 die wirksame Länge lk der Bohrung 120 um den Betrag der Länge lB der Buchse auf die neue Gesamtlänge lg und ergibt somit den zusammengesetzten Luftkanal (12). Der Grund 123 der Bohrung 121 muß sich an die Stirnfläche 21 der Buchse 2 möglichst spaltfrei anschließen, damit in dem zusammengesetzten Luftkanal 12 wenig Strömungsverluste entstehen.
  • Die Fig. 4 bis 6 zeigen weitere Ausführungsbeispiele der Buchse 2. Die verschiedenen Durchgangsbohrungen 30, 40 und 60 bewirken jeweils andere Strömungsbeiwerte in dem zusammengesetzten Luftkanal 12. Dies hat wiederum zur Folge, daß unterschiedliche Drallwirkungen und Verwirbelungen in dem Durchlaufkanal 10 entstehen. Bei jeder der Buchsen 2, 3, 4, 5 und 6 ist darauf zu achten, daß der Einbau einen möglichst spaltfreien Übergang von der Stirnfläche 21, 31, 41, 51, 61 der Buchse 2, 3, 4, 5, 6 zum Grund 123 der Bohrung 121 ergibt, um Strömungsverluste zu vermeiden. Außerdem soll jeweils die Achse 22, 32, 42, 52 mit der Achse 122 fluchten und der Mündungsdurchmesser dM der Buchse 2, 3, 4, 5 und 6 im wesentlichen mit dem Bohrungsdurchmesser d übereinstimmen. Durch die trichterförmige Verjüngung der Durchgangsbohrungen 30, 40, 60 entsteht eine günstige Strömungseinleitung mit wenig Verwirbelungen und Verlusten. Die Buchsen 2, 3, 4, 5, 6 können ebenso wie das Drallorgan 1 aus Keramik oder aber auch aus einem leichter zu bearbeitenden Material hergestellt sein, da hier die Materialbeanspruchung nicht so groß ist, wie an der Luftkanal-Mündung im Durchlaufkanal 10. Als Fügeverfahren kommen vorzugsweise Kleben, Pressen oder Schrauben in Frage.
  • In Fig. 7 ist dargestellt, wie durch den Einsatz einer konischen Buchse 6 die Länge des Luftkanals lk in dem harten Material des Drallorgans 1 deutlich verringert werden kann. Hierdurch ist es möglich, daß die Buchse 6 tiefer in das Drallorgan 1 eingesetzt wird, ohne daß die Wandung des Durchlaufkanals 10 durchbrochen wird.
  • Fig. 8 zeigt die eingesetzte Buchse 5, deren Durchgangsbohrung 50 exzentrisch zum Außendurchmesser dA ist. Diese Exzentrizität kann sowohl an der Buchse 5 als auch an den Bohrungen 120 und/oder 121 in dem Drallorgan 1 durch Fertigungstoleranzen auftreten. Ein Ausgleich der Exzentrizität wird ermöglicht, wenn die Durchmesser D und dA einen deutlichen Unterschied aufweisen und zwar so, daß D deutlich größer als dA ist. Durch exzentrischen Einsatz der Buchse 5 kann der Luftkanal 12 fluchtend zusammengesetzt werden, indem die Bohrungen 120 und 50 z.B. über einen Zentrierstift in die gewünschte Position gebracht werden, und somit die Achsen 122 und 52 die gleiche Lage haben. Die dabei entstehenden seitlichen Hohlräume können mit einem Klebemittel ausgefüllt werden, welches gleichzeitig den zusammengesetzten Luftkanal 12 gegen seitlichen Luftaustritt abdichtet.
  • Die in den Fig. 1, 2 und 3 dargestellten konzentrischen Bohrungen 120 und 121 sind in ein Drallorgan 1 eingebracht, das aus Verschleißgründen aus sehr hartem Material, z.B. Keramik besteht. Dabei sind die Bohrungen 120 und 121 in dem gesinterten Keramik-Drallorgan 1 mit einem leichten Untermaß bereits vorgesehen. Die Feinbearbeitung der Bohrungen 120 und 121 geschieht vorzugsweise in einem Bearbeitungsgang, wobei die hierfür verwendeten Formbohrer eine geringe Materialabnahme zu leisten haben und deshalb die Bohrungen 120 und 121 im allgemeinen mit außerordentlich geringen Toleranzen behaftet sind.
  • Neben den dargestellten Ausführungsbeispielen ist eine große Anzahl weiterer Gestaltungsmöglichkeiten aufgrund der Erfindung möglich. So besteht zum Beispiel die Möglichkeit daß der Luftkanal 12 sowohl parallel als auch quer zur Längsachse geteilt wird, wenn es aus fertigungstechnischen oder strömungsmechanischen Gründen vorteilhaft erscheint. Außerdem bezieht sich die vorliegende Erfindung auf eine vom Umfang des Drallorgans 1 bis in den Durchlaufkanal 10 reichende, längsgeteilte Buchse, die einen Luftkanal 12 in Form einer oder mehrerer Nuten enthält. Eine weitere Möglichkeit besteht im Einsatz mehrerer Buchsen 2, 3, 4, 5 oder 6, die hintereinander angeordnet den zusammengesetzten Luftkanal 12 bilden.
  • Ein geeignetes Material für die Elemente des Drallorgans 1 ist z.B. vorgeformte Sinterkeramik, wobei die endgültige Form und Oberflächengüte durch geringe soanabhebende Bearbeitung erzielt wird, da die Grundform bereits vorhanden ist. Die vorgeformte Sinterkeramik bewirkt, daß trotz des harten Materials eine Bearbeitung relativ einfach ist. Die Bohrungen bzw. Nuten können daher sehr form- und lagegenau in den Elementen des Drallorgans fertigbearbeitet werden.
  • Die Fig. 9 und 10 stellen Querschnitte durch Drallorgane 1 dar, die aus mehreren Elementen 16 bzw. 17 und 18 zusammengesetzt sind. Wenigstens eines dieser Elemente 16 bzw. 17 und 18 dieser Drallorgane 1 beinhaltet einen kompletten Luftkanal 161. Die Teilung der Drallorgane 1 erfolgt derart, daß die Zugänglichkeit zu den Luftkanälen 161 in demontiertem Zustand des Drallorgans 1 von beiden Seiten, besonders jedoch von der Seite des Durchlaufkanals 10 gewährleistet ist. Hierdurch ist die Fertigung von Luftkanälen 161, die sich in Richtung zum Durchlaufkanal 10 erweitern, auf einfache und genaue Art möglich.
  • Die Luftkanäle 161 der Fig. 9 und 10 können z.B. in Sinterkeramikteilen, wie bereits vorher beschrieben, vorgefertigt werden und durch eine Nachbehandlung auf ihr Sollmaß gebracht werden. Durch die Teilung des Drallorgans 1 kann die Entformung des Luftkanals 161 sowie deren Nachbehandlung von der Seite der Öffnung in den Durchlaufkanal 10 aus erfolgen. Hierdurch ergibt sich vorteilhafterweise die Möglichkeit, daß der Luftkanal 161 eine sehr exakte Öffnung in den Durchlaufkanal 10 erhält. Die Öffnung in den Durchlaufkanal 10 soll möglichst tangential einmünden, so daR die Fasern in dem Durchlaufkanal 10 einen starken Drall erhalten. Durch die konisch erweiterte Form der Durchlaufkanäle 161 wird der Luftbedarf deutlich verringert sowie die Drallwirkung auf die Fasern zudem verbessert. Ausschlaggebend für einen optimal niedrigen Luftverbrauch sowie eine große Drallwirkung sind sowohl der kleinste Durchmesser k des Luftkanals 161, sowie dessen Kegelwinkel α. Die besten Ergebnisse hierbei wurden erzielt mit kleinsten Durchmessern k von weniger als 0,6 mm. Besonders günstig erwies sich ein kleinster Durchmesser k von 0,3 mm. Bei Durchmessern, die kleiner als 0,2 mm sind, ist es nicht möglich, die mindestens notwendige Luftmenge in den Durchlaufkanal 10 einzuleiten, die eine ausreichende Drallerteilung des Fasermaterials gewährleistet. Beste Verwirbelungen des Fasermaterials im Durchlaufkanal 10 wurden mit Kegelwinkeln α zwischen 5° und 10° erzielt.
  • In Fig. 9 ist ein dreigeteiltes Drallorgan 1 dargestellt. Die Teilung in die Elemente 16 erfolgte derart, daß jeweils eine Teilungsebene in der dargestellten Ansicht senkrecht auf die Mittellinie 122 gerichtet ist. Hierdurch ergeben sich fertigungstechnische Vorteile bei der Entformung und Nachbearbeitung der Elemente 16.
  • Die konische Form der Luftkanäle 161 mit kreisförmigem Querschnitt ist z.B. einer zylindrischen Form wegen der dadurch erzielbaren höheren Luftgeschwindigkeit in dem Luftkanal 161 vorzuziehen. Bei dieser Form der Luftkanäle wurde festgestellt, daß sie gegenüber einer zylindrischen Form der Luftkanäle außer einem geringeren Luftverbrauch zudem eine höhere Reißfestigkeit des Fadens erzielen. Es verbessert sich somit der Wirkungsgrad des Drallorgans.
  • Für eine gute Drallerteilung können je nach Fasermaterial und Fadenqualität auch Querschnitte des Luftkanals 161 vorteilhaft sein, die nicht nur eine Zunahme der Querschnittsfläche haben, sondern auch ihre Form ändern. So ist es möglich, daß der Luftkanal 161 am Umfang des Drallorgans 1 einen kreisförmigen und am Durchlaufkanal 10 einen ovalen Querschnitt hat, der mit einer längeren Ausdehung entweder in Richtung der Längsachse 100 oder in Umfangsrichtung des Durchlaufkanals 10 gerichtet ist. Der Querschnitt ist selbstverständlich senkrecht auf die Achse 122 bezogen.
  • Vorteilhaft ist weiterhin, wenn die Luftkanäle 161 auf einer Ebene in den Durchlaufkanal 10 eintreten. Damit verbunden ergibt sich wiederum eine deutlich höhere Reißfestigkeit des gesponnenen Garnes.
  • In vielen Fällen hat sich die Anordnung von drei Luftkanälen 161 für eine gute Fadenqualität bewährt. Jedoch kann auch die Anordnung von z.B. zwei Luftkanälen 161, wie sie in Fig. 10 gezeigt werden, vorteilhaft sein. In Fig.10 sind die Luftkanäle 161 in Büchsen 17 angeordnet, welche in dem Körper 18 des Drallorgans 1 eingesetzt sind. Auch hierbei können die Luftkanäle 161 von ihren beiden Öffnungen aus bearbeitet werden. Die Vorteile ergeben sich hierbei in ähnlicher Weise wie bei Fig. 9. Die Büchsen können entweder auswechselbar oder fest in dem Grundkörper 18 eingebracht sein. Wichtig ist hierbei, daß die Stoßkanten der Körper 17 und 18 bzw. 16 in dem Durchlaufkanal 10 sehr sorgfältig bearbeitet sind, so daß sich keine Fasern daran verhängen können und bei einem Ablösen fehlerhafte Stellen in dem Faden erzeugen.
  • Die Länge 1 der Luftkanäle 161 ist variierbar, indem eine Vorkammer 162 den Luftkanälen 161 in den Elementen 16 bzw. 17 vorgelagert ist. Die Vorkammer 162 bewirkt zudem, daß die Luft gleichmäßig in den Luftkanal 161 einströmen kann.
  • Durch den Einsatz kegeliger Luftkanäle 161 ist es möglich, bei deutlich reduziertem Luftverbrauch mindestens gleiche Reißfestigkeiten des Fadens zu erzielen wie sie mit z.B. zylindrischen Luftkanälen erzielbar sind.
  • Die in Fig. 9 und 10 gezeigten Drallorgane 1 zeichnen sich somit durch gute Spinnergebnisse bei geringem Luftverbrauch aus. Dies wird nicht zuletzt dadurch erreicht, daß die Mündungen der Luftkanäle 161 in dem Durchlaufkanal 10 besonders gut zu bearbeiten sind und hierdurch ungünstige Beeinflussungen des Luftstroms sowie des durchlaufenden Fasermaterials vermieden werden können.
  • Die Drallorgane 1 sind in den Figuren 1 bis 10 stark vergrößert dargestellt. Als Anhaltspunkt für die tatsächliche Größe des Drallorgans 1 soll folgende beispielhafte Maßtabelle dienen.
    Außendurchmesser des Drallorgans 1 8,5 mm
    Durchmesser des Durchlaufkanals 10 2,5 mm
    Kegelwinkel α 7°
    Neigungswinkel γ 10°
    kleinster Durchmesser d des Luftkanals 161 0,4 mm
    Länge des Drallorgans 1 20 mm

Claims (18)

  1. Drallorgan (1) für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden, mit einem Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial und mit wenigstens einem, vom Umfang des Drallorgans (1) bis in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial reichenden Luftkanal (12), dadurch gekennzeichnet, daß der Luftkanal (12,) aus Elementen (1, 2; 1, 5; 1, 6) zusammengesetzt ist, durch die der zusammengesetzte Luftkanal (12) im wesentlichen quer zur Längsachse (122) des Luftkanals (12) geteilt ist.
  2. Drallorgang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Teilungsebene (124) des zusammengestzten Luftkanals (12) unmittelbar vor der Innenwand des Durchlaufkanals (10) für Fasermaterial befindet, ohne die Innenwand zu durchbrechen.
  3. Drallorgan nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erste, den zusammengestzten Luftkanal (12) bildende Element das Drallorgan (1) mit einer in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial mündenden Bohrung (120) ist, und daß in eine zu dieser Bohrung (120) konzentrischen Bohrung (121) größeren Durchmessers (D) ein weiteres den zusammengesetzten Luftkanal (12) bildendes Element in Form einer Buchse (2, 3, 4, 5, 6) eingesetzt ist.
  4. Drallorgan nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (2, 3, 4, 5, 6) eine Durchgangsbohrung (20, 30, 40, 50, 60) enthält, deren Mündungsdurchmesser (dM ) im wesentlichen dem Durchmesser (d) der in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial mündenden Bohrung (120) im Drallorgan (1) entspricht.
  5. Drallorgan nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchgangsbohrung (20, 30, 40, 50, 60) der eingesetzten Buchse (2, 3, 4, 5, 6) mit der in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial mündenden Bohrung (120) im Drallorgan (1) fluchtet und somit einem zusmmengesetzten Lufkanal (12) bildet.
  6. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Einströmöffnung des zusammengesetzten Luftkanals (12) trichterförmig zum Durchlaufkanal (10) hin verjüngt.
  7. Drallorgan nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß in Abhängigkeit von den gewünschten Luftströmungen in dem Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial Buchsen (2, 3, 4, 5, 6) mit unterschiedlichen Durchgangsbohrungen (20, 30, 40, 50, 60) und/oder Längen (lB ) eingesetzt werden.
  8. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Durchmesser (dA ) der Buchse (2, 3, 4, 5, 6) kleiner ist als die Bohrung (121), in welche die Buchse (2, 3, 4, 5, 6) eingesetzt ist.
  9. Drallorgan (1) für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden, mit einem Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial und mit wenigstens einem, vom Umfang des Drallorgans (1) bis in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial reichenden Luftkanal (161), dadurch gekennzeichnet, daß der Durchlaufkanal (10) im Bereich der Einmündung eines Luftkanals (161) an seinem Umfang aus mehreren Elementen (16; 17; 18) besteht.
  10. Drallorgan nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftkanal (161) in einer in das Drallorgan (1) eingesetzten Buchse (17) angeordnet ist, die bis in den Durchlaufkanal (10) reicht.
  11. Drallorgan nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Drallorgan (1) im wesentlichen entlang seiner Längsachse (100) geteilt ist.
  12. Drallorgan (1) für das Verspinnen von Fasern zu einem Faden, mit einem Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial und mit wenigstens einem, vom Umfang des Drallorgans (1) bis in den Durchlaufkanal (10) für Fasermaterial reichenden Luftkanal (161), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche des Luftkanals (161) in Richtung zum Durchlaufkanal (10) zunehmend ist.
  13. Drallorgan nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsfläche des Luftkanals (161) unter Veränderung der Querschnittsform zunehmend ist.
  14. Drallorgan nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftkanal (161) in Richtung zum Durchlaufkanal (10) kegelig erweitert ist.
  15. Drallorgan nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Kegelwinkel α der Erweiterung zwischen 5° und 10° beträgt.
  16. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Durchmesser (d) des Luftkanals (12, 161) weniger als 0,6 mm, mindestens jedoch 0,2 mm beträgt.
  17. Drallorgan nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der kleinste Durchmesser (d) des Luftkanals (12, 161) vorzugsweise 0,3 mm beträgt.
  18. Drallorgan nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftkanal (12, 161) ein Verhältnis von Durchmesser (d) zu Länge (lg ) von 1:3 bis 1:10 aufweist.
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