DE3935536C2 - Fadenspleißvorrichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Spleißvorrichtung mit einem Spleißkopf mit Längsnut zum Verspleißen zweier Fadenenden mittels Druckluft und einem Einlegeschlitz zum Einlegen der zu verspleißenden Fadenenden in die Längsnut sowie mindestens eine Drucklufteinblasöffnung, die in die Längsnut mündet, wobei die Drucklufteinblasöffnung so ausgebildet beziehungsweise angeordnet ist, daß die einströmende Spleißluft vor dem Eintritt in die Längsnut teilweise auf ein Strömungshindernis trifft.

Das Ergebnis einer Verbindung zweier Fadenenden durch Spleißen mittels Druckluft hängt davon ab, ob die Spleißvorrichtung jeweils optimal auf die unterschiedlichen Garnparameter, beispielsweise Garnnummern, Fasermaterial sowie unterschiedliche Drehung der Fäden, eingestellt ist. Davon hängt ab, ob die Druckluft für den Spleißvorgang so in den Spleißkanal eingeblasen wird, daß eine für den Spleißvorgang optimale Verwirbelung der Fasern der Fäden in dem Spleißkanal eintritt. Aus diesem Grund müssen die Längsnuten auf die jeweiligen Erfordernisse abgestimmt werden, und ihre Ausführung richtet sich nach den vorgenannten Parametern. Das beim Spleißen angestrebte Ziel ist, daß die Festigkeit der Spleißstelle im Faden nicht wesentlich unterhalb der Festigkeit des Fadens selbst liegt.

Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Spleißvorrichtungen bekannt, die durch Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen in die Längsnut auf unterschiedliche Garnparameter eingestellt sind. So ist beispielsweise aus der DE 30 40 661 A1 eine Fadenspleißvorrichtung bekannt, an der die Spleißköpfe auswechselbar sind und die Längsnut jeweils unterschiedlich angeordnete Drucklufteinblasöffnungen für die Druckluft zum Spleißen aufweist. Durch die Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen und der Gestaltung des Nutengrunds in der Längsnut soll ein effektives Spleißen bestimmter Garne, Zwirne und Fäden möglich sein. Trotz der Vielzahl der dort aufgezeigten Möglichkeiten der Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen sowie der Gestaltung des Nutengrunds gibt es noch Garne und Faserarten, bei denen das Spleißergebnis noch weiter verbessert werden könnte. Besonders bei Leinengarnen, bei Garnen, bei denen die Fasern leicht zum Verkleben neigen, sowie bei besonders hartgedrehten Zwirnen bereitet das Spleißen in bekannten Spleißvorrichtungen immer noch Schwierigkeiten.

Durch die DE 37 43 516 A1 ist eine Spleißvorrichtung mit einem in einer Ausnehmung des Spleißkopfes drehbar gelagerten Einsatztelement bekannt. Das Einsatzelement weist zwei Drucklufteinblasbohrungen auf, die innerhalb der Ausnehmung des Spleißkopfes, deutlich beabstandet von der Rückwand der Ausnehmung, enden.

Des weiteren ist in der EP 0 041 818 B1 ein Spleißerprisma mit einer im wesentlichen V-förmigen Längsnut (Spleißkanal) beschrieben. Die Drucklufteinblasöffnung mündet im Bereich des Nutgrundes in den Spleißkanal ein und bewirkt damit, daß die eingeblasene Spleißluft direkt, nahezu mittig auf eines der zu verspleißenden Fadenenden trifft. Durch dieses direkte, nahezu mittige Beaufschlagen wenigstens eines der Fadenenden soll vor allem bei Baumwollgarnen ein ausreichendes Auflösen der Fasern und ein intensives Vermischen erreicht werden, bevor eine dann auch drehende Luftströmung die Fasern unter Bildung einer Spleißverbindung umeinander windet.

Ausgehend vom vorgenannten Stand der Technik liegt der 1 Erfindung die Aufgabe zugrunde, besonders für spezielle Garnarten eine Spleißvorrichtung vorzustellen, mit der haltbare und gut aussehende Spleißverbindungen hergestellt werden, die den Anforderungen genügen, welche bei der Verarbeitung des Garns an dieses gestellt werden.

Die Lösung der Aufgabe erfolgt erfindungsgemäß mit Hilfe der kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1.

Durch die erfindungsgemäße Ausbildung der Spleißvorrichtung wird vorteilhafterweise von vornherein eine Tangentialströmung erzielt, die in der weitestgehend kreisrunden Längsnut zirkuliert, so daß auch sehr "störrische" Fasern, wie zum Beispiel Leinenfasern, mit ausreichender Festigkeit der Spleißstelle gespleißt werden können. Bei "normalen" Garnen ist es durch die intensivere Vermischung der Faserenden möglich, die Spleißdauer bei gleichen Ergebnissen wie bisher zu verringern und damit nicht unbeachtlich Druckluft einzusparen.

Das Strömungshindernis ist dabei so angeordnet, daß die Luft einen vorgewählten Weg nimmt, beispielsweise so um die in der Längsnut liegenden Fasern herum, daß sie im Sinne der Drehung des Fadens wieder zusammengedreht werden.

Ein Strömungshindernis für die einströmende Spleißluft kann mit einfachen Mitteln dadurch geschaffen werden, daß der zur Drucklufteinblasöffnung führende Druckluftkanal so in den Körper des Spleißkopfes eingebracht ist, daß die der Längsachse der Längsnut abgewandte Wand des Druckluftkanals innerhalb des Körpers des Spleißkopfes endet. Der Druckluftkanal trifft also nicht mit seinem gesamten Querschnitt auf die Wandung der Längsnut. Die Drucklufteinblasöffnung wird dadurch geschaffen, daß die Längsnut den Druckluftkanal teilweise durchdringt.

Am einfachsten läßt sich ein Druckluftkanal dadurch herstellen, daß er als Bohrung ausgebildet ist, die nach dem Durchstoßen der Wand der Längsnut im Körper des Spleißkopfes endet. Das Durchstoßen der Wand der Längsnut schafft die erforderliche Drucklufteinblasöffnung.

Das Einbringen eines Druckluftkanals in den Körper eines Spleißkopfes ist mit einfachen Mitteln, beispielsweise einem Fräser oder einem Bohrer möglich. Bereits die durch diese Werkzeuge erzeugte Form der Stirnflächen hat besondere, einstellbare Einwirkungen auf die Strömungsrichtung der Druckluft.

Die stirnseitige Wandung des Druckluftkanals bildet als dessen Ende in einfacher Weise ein Strömungshindernis. Ein besonderes Strömungshindernis als Einbau in der Längsnut ist dadurch nicht erforderlich. Durch die Stellung der stirnseitigen Wandung des Druckluftkanals zur Längsachse des Druckluftkanals kann außerdem in einfacher Weise Einfluß auf die Richtung der einströmenden Druckluft genommen werden. Steht beispielsweise die stirnseitige Wandung des Druckluftkanals senkrecht zur Längsachse des Druckluftkanals, wie sie beispielsweise bei Einbringen des Druckluftkanals mittels eines Stirnfräsers erzeugt wird, erfolgt eine fast rechtwinklige Ablenkung des Teils der einströmenden Druckluft, die auf diese stirnseitige Wandung als Strömungshindernis auftrifft.

Weist die stirnseitige Wandung des Druckluftkanals eine kegelförmige Form auf, wie sie beispielsweise bei Einbringen des Druckluftkanals mittels eines Bohrers erzeugt wird, erfolgt eine schräge Ableitung der Luftströmung. Durch die Verjüngung der Kegelspitze kann auf die Strömung eine Düsenwirkung ausgeübt werden.

Die Wahl des Werkzeugs zur Herstellung des Druckluftkanals sowie dessen Anordnung innerhalb des Spleißkopfes läßt die Ausgestaltung selbst schwieriger Drucklufteinblasöffnungen zu. Die Drucklufteinblasöffnungen können dadurch beispielsweise an Stellen gelegt werden, die mit Werkzeugen direkt nicht zugänglich wären, wenn das aus dem Stand der Technik bekannte direkte Anbohren der Längsnut zugrundegelegt würde.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß in die Längnut mehrere Drucklufteinblasöffnungen münden. Diese werden zur Erzielung eines gleichmäßigen Spleißergebnisses vorteilhaft rechts und links von einer durch die Länge der Längsnut gehenden Ebene und axial beabstandet angeordnet. Üblich sind zwei Drucklufteinblasöffnungen, die mit Abstand voneinander rechts und links von einer durch die Länge der Längsnut gehenden Ebene gegenüberliegen. Dadurch ist es möglich, auf einfache Weise Luftwirbel mit entgegengesetzter Drehrichtung zu erzeugen, welche die zu verspleißenden Fasern jeweils wieder in der Drehrichtung miteinander verwirbeln, die der zu spleißende Faden aufweist. Je nach dem, ob die Einblasöffnung oben links und unten rechts vom Faden oder oben rechts und unten links vom Faden liegt, können Z- beziehungsweise S-gedrehte Garne gespleißt werden. Kriterium der Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen ist aber immer der zu erzeugende Luftwirbel, der die Fasern in die entsprechende Drehung versetzen soll. Die Luftdrehung kann deswegen bei einer Einmündung in den Nutengrund eine andere sein als bei der Einmündung nahe dem Einlegeschlitz, obwohl beide Drucklufteinblasöffnungen auf der gleichen Seite der Ebene liegen.

Anhand von Ausführungsbeispielen wird die erfindungsgemäße Spleißvorrichtung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1a einen Spleißkopf mit kreisförmiger Längsnut, durch die seitlich in die Längsnut einmündende Drucklufteinblasöffnung geschnitten;

Fig. 1b denselben Spleißkopf, längs der Ebene durch die Längsachse der Längsnut geschnitten, entsprechend dem Verlauf in Fig. 1a;

Fig. 2 einen Spleißkopf mit verlängertem Einlegeschlitz, kreisförmiger Längsnut und seitlicher Anordnung der Drucklufteinblasöffnung;

Fig. 3 einen Spleißkopf entsprechend Fig. 1, aber mit Einmündung der Drucklufteinblasöffnung im Nutengrund;

Fig. 4a einen Spleißkopf mit kreisförmiger Nut und symmetrisch versetzt angeordneten Drucklufteinblasöffnungen, in Ansicht;

Fig. 4b denselben Spleißkopf in Höhe der oberen Drucklufteinblasöffnung geschnitten, entsprechend Schnittverlauf in Fig. 4a.

In Fig. 1a sind nur die erfindungswesentlichen Bestandteile einer Spleißvorrichtung 1 dargestellt. Ein Spleißkopf 2 ist auf einer Halterung 3 mit einer Befestigungsschraube 4 festgeschraubt. Mit 5 ist ein Anschluß für die Druckluft zum Spleißen bezeichnet. Es ist ein Rohr, das durch die Halterung 3 hindurch in den Spleißkopf hineinreicht und an dem die Zuleitung 6 für die Druckluft von einer hier nicht dargestellten Druckluftquelle befestigt ist.

Der Spleißkopf weist eine Längsnut 7 mit fast kreisförmigem Querschnitt auf. Der Einlegeschlitz 8 an der Frontseite des Spleißkopfes 2 wird durch einen Deckel 9 verschlossen. Dadurch entsteht eine im Umfang geschlossene Kammer. Die Verschlußplatte 10 ist mit einer elastischen Dichtung 11 belegt, welche den Einlegeschlitz 8 abdeckt. Zum Einlegen der Fäden wird der Deckel 9 weggeklappt. Dazu ist er mit einer Schraube 13 an einem Betätigungshebel 12 befestigt. Die Betätigung erfolgt durch eine hier nicht dargestellte, aber aus dem Stand der Technik bekannte Vorrichtung. Die elastische Dichtung sorgt für einen sicheren Verschluß des Einlegeschlitzes 8, selbst bei einer nicht ganz korrekten Stellung des Deckels 9. In der Längsnut 7 liegen zwei Fadenenden 14a und 14b nebeneinander. Die Fadenenden sind zum Spleißvorgang vorbereitet, weitestgehend aufgefasert und von ihrer Drehung befreit.

In die Längsnut 7 mündet eine Drucklufteinblasöffnung 15. Sie liegt, vom Betrachter aus gesehen, links von einer Ebene 21, die durch die Längsachse 20 der Längsnut und durch den Einlegeschlitz 8 hindurchgeht. Die Drucklufteinblasöffnung 15 ist die Einmündung des Druckluftkanals 16, durch welchen die Druckluft zum Spleißen, angedeutet durch die Pfeile 22, durch den Spleißkopf 2 in die Längsnut 7 einströmt. Der Druckluftkanal 16 ist eine Bohrung mit kreisförmigem Querschnitt. Andere Querschnittsformen, beispielsweise Kanäle mit quadratischem Querschnitt, sind ebenfalls denkbar. Die Längsachse 17 des Druckluftkanals 16 tangiert die Wandung der Längsnut 7 in Höhe ihres Querschnitt-Mittelpunktes, in Höhe der Längsachse 20. Die Längsachse 17 des Druckluftkanals 16 liegt zur Ebene 21 parallel. In der Fig. 1a ist die Durchdringung von Druckluftkanal 16 und Wandung der Längsnut 7 gut zu erkennen. Die der Längsachse 20 der Längsnut 7 abgewandte Wand 18 des Druckluftkanals 16 endet innerhalb des Körpers des Spleißkopfes 2.

Die Größe der Drucklufteinblasöffnung sowie ihre Lage bestimmen sich aus dem Durchmesser oder Querschnitt des Druckluftkanals und der Lage seiner Längsachse sowie der Lage der stirnseitigen Wand. Diese Parameter nehmen Einfluß auf die Strömungsrichtung der Druckluft. Bei gleicher Querschnittsfläche des Druckluftkanals wird die Drucklufteinblasöffnung größer, wenn die Längsachse des Druckluftkanals bei einer Parallellage zur Ebene durch die Längsachse der Längsnut von außen kommend auf die Längsnut zuwandert und sie schließlich schneidet. Dasselbe gilt bei festliegender Längsachse dann, wenn die stirnseitige Wand in Richtung auf die Längsnut wandert.

Die stirnseitige Wandung 19 des Druckluftkanals 16 ergibt sich aus der Form der Bohrerspitze. Sie verjüngt sich kegelförmig in Richtung der Längsachse 17 des Druckluftkanals 16. Die stirnseitige Wandung 19 des Druckluftkanals 16 bildet für die einströmende Spleißluft 22 ein Strömungshindernis. Wie durch den Pfeil 22a angedeutet, wird die einströmende Druckluft aufgrund des Strömungshindernisses 19 abgelenkt. Es entsteht eine Wirbelbildung, die, vom Betrachter aus gesehen, dem Uhrzeigersinn entgegengesetzt ist. Dieser Druckluftwirbel umfaßt die nebeneinanderliegenden Fasern der beiden Fadenenden 14a und 14b und verwirbelt sie miteinander. Dabei erhält die Fadenverbindung in der Längsnut eine im Gegenuhrzeigersinn gerichtete Drehung. Dieser Spleißkopf ist zum Spleißen von Garnen mit S-Drehung oder in S-Drehung gezwirnter Garne besonders geeignet.

In Fig. 1b ist ein Schnitt durch den Spleißkopf entlang der Ebene 21 dargestellt. Der Schnittverlauf und die Ansichtsrichtung sind der Fig. 1a zu entnehmen.

Der besseren Übersicht halber sind die in Fig. 1a dargestellten Fadenenden 14a und 14b weggelassen.

Die Längsachse 17 des Druckluftkanals 16 verläuft senkrecht zur Längsachse 20 der Längsnut 7. Der Druckluftkanal 16 mündet in bezug auf die Längsachse 20 der Längsnut 7 mittig in die Längsnut. Aufgrund der Durchdringung der Wandung der Längsnut 7 und der Bohrung des Druckluftkanals 16 ergibt sich ein Durchbruch in der Wand der Längsnut, welche die Drucklufteinblasöffnung 15 bildet. Deutlich zu erkennen ist die konische Verjüngung der stirnseitigen Wandung 19 des Druckluftkanals, welche das Strömungshindernis bildet.

In Fig. 2 ist eine weitere Ausgestaltung des Spleißkopfes dargestellt. Bei diesem Spleißkopf fehlt der die Längsnut 407 verschließende Deckel. Dafür ist der Einlegeschlitz 408 in den Körper des Spleißkopfes eingearbeitet. Der Einlegeschlitz 408 kann im Gegensatz zum dargestellten Beispiel in der Fig. 4 auch tangential zur Seitenwand der Längsnut 407 einmünden. Eine solche Einmündung erleichtert das Einlegen und Herausnehmen der Fäden. Die Ausgestaltung der Längsnut 407 sowie die Lage des Druckluftkanals 416 und seine Einmündung in die Längsnut durch die Drucklufteinblasöffnung 415 stimmen mit den Merkmalen in Fig. 1a und Fig. 1b überein. Auch die Ausbildung des Strömungshindernisses 419 und die dadurch bedingte Lenkung der Spleißluft 422 sowie die dadurch bedingte Wirbelbildung stimmen mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1a und Fig. 1b überein.

In Fig. 3 ist ebenfalls ein Spleißkopf mit kreisförmiger Längsnut dargestellt. Bis auf die Lage des Spleißkanals 515 sowie die Lage der Drucklufteinblasöffnung 515 stimmen alle übrigen Merkmale mit den Merkmalen in dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1a und 1b überein.

Die Drucklufteinblasöffnung 515 liegt im Nutengrund, dem Einlegeschlitz 508 gegenüber. Die Längsachse 517 des Druckluftkanals 516 steht rechtwinklig auf der Ebene 521 der Längsnut 507, welche durch die Längsache 520 der Längsnut geht. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel durchdringt die Wandung der Längsnut den Druckluftkanal 516 so, daß die Längsachse 517 den Verlauf der Wandung der Längsnut tangiert. Die der Längsachse 520 der Längsnut 507 abgewandte Wand 518 des Druckluftkanals 516 liegt innerhalb des Körpers des Spleißkopfes 502. Das Strömungshindernis 519, die stirnseitige Wandung des Druckluftkanals 516, ist kegelförmig ausgebildet. Die einströmende Druckluft 522 wird an dem Strömungshindernis 519 so abgelenkt, wie durch den Pfeil 522a symbolisiert, daß eine Wirbelströmung im Uhrzeigersinn entsteht. Die in der Längsnut 507 liegenden vorbereiteten Fadenenden 514a und 514b werden von einer im Uhrzeigersinn sich drehenden Luftströmung erfaßt und verwirbelt. Dadurch entsteht eine Z-Drehung im Garn.

Das Ausführungsbeispiel nach den Fig. 4a und 4b zeigt einen Spleißkopf mit zwei Drucklufteinblasöffnungen, die rechts und links von einer durch die Länge der Längsnut gehenden Ebene liegen und axial beabstandet angeordnet sind. Spleißköpfe mit der Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen in der hier gezeigten Art sind bereits aus dem Stand der Technik bekannt. Sie liefern besonders gut aussehende und haltbare Spleißverbindungen. Allerdings ist bei allen bekannten Spleißvorrichtungen die Drucklufteinblasöffnung jeweils so gestaltet, daß sie mit dem vollen Querschnitt des Druckluftkanals in die Längsnut münden. Die Drucklufteinblasöffnungen der vorliegenden Ausführungsbeispiele unterscheiden sich von den Drucklufteinblasöffnungen bekannter Spleißköpfe dadurch, daß die einströmende Spleißluft vor dem Eintritt in die Längsnut teilweise auf ein Strömungshindernis trifft. Den vorhergehenden Ausführungsbeispielen entsprechend entsteht das Strömungshindernis dadurch, daß die der Längsachse der Längsnut abgewandten Wand des Druckluftkanals innerhalb des Körpers des Spleißkopfes endet.

In Fig. 4a ist eine Ansicht eines geschnittenen Spleißkopfes 602 dargestellt. Wie in den Ausführungsbeispielen der Fig. 1a und 1b ist dieser Spleißkopf auf einer Halterung 603 mit einer Befestigungsschraube 604 festgeschraubt. Weitere, nicht erfindungswesentliche Einzelheiten der Spleißvorrichtung sind nicht dargestellt.

Die Längsnut 607 weist einen nahezu kreisförmigen Querschnitt auf. Sie ist in Höhe der Drucklufteinblasöffnungen 615a und 615b geschnitten. Die Drucklufteinblasöffnungen 615a und 615b münden rechts und links von einer durch die Längsachse 620 der Längsnut 607 gehenden Ebene 621 (Fig. 4b) axial und quer zueinander versetzt ein. Aufgrund ihrer Anordnung werden entgegengesetzt gerichtete Luftwirbel erzeugt.

Wie in Fig. 4b dargestellt, weisen die Drucklufteinblasöffnungen 615a sowie der Druckluftkanal 616a die gleiche Anordnung auf, wie der Druckluftkanal und die Drucklufteinblasöffnung in der Fig. 1a. Die Drucklufteinblasöffnung 615b sowie der Druckluftkanal 616b liegen der Ebene 621 durch die Längsachse 620 der Längsnut 607 spiegelbildlich gegenüber. Die Längsachsen 617a und 617b der Druckluftkanäle 616a und 616b verlaufen parallel zu dieser Ebene 621 und tangieren den Verlauf der Wandung der Längsnut in Höhe der Längsachse 620.

Es ist auch denkbar, daß die Längsachsen der beiden Druckluftkanäle nicht parallel zu der Ebene verlaufen. Sie können auch in einem Winkel zu dieser Ebene verlaufen und die Wand der Längsnut schneiden. Ebenso ist es möglich, daß eine Drucklufteinblasöffnung in der Nähe des Einlegeschlitzes liegt, während die andere Drucklufteinblasöffnung in der Nähe des Nutengrunds liegt. Die Wahl der Lage der Drucklufteinblasöffnungen richtet sich nach der gewünschten Wirbelbildung.

Die Zuleitungen 606a und 606b, die an die Anschlüsse 605a und 605b der Druckluftkanäle 616a und 616b angeschlossen sind, können von derselben, hier nicht dargestellten Druckluftquelle kommen, so daß in beiden Druckluftkanälen die gleichen Druckverhältnisse herrschen. Die zum Spleißen benötigte Druckluft 622' und 622" stößt jeweils gegen ein Strömungshindernis 619a beziehungsweise 616b und wird dadurch in die Längsnut umgelenkt, wie durch die Pfeile 622a' und 622a" symbolisiert. Dadurch entstehen zwei entgegengesetzt gerichtete Luftwirbel. Der Luftwirbel 622a' ist gegen den Uhrzeigersinn und der Luftwirbel 622a" in Uhrzeigersinn gerichtet. Die der Längsachse 620 der Längsnut 607 abgewandte Wand 618a beziehungsweise 618b der Druckluftkanäle 616a beziehungsweise 616b münden jeweils innerhalb des Körpers des Spleißkopfes. Die stirnseitigen Wandungen 619a und 619b der Druckluftkanäle 616a beziehungsweise 616b verjüngen sich kegelförmig in Richtung der Längsachse 617a beziehungsweise 617b der jeweiligen Druckluftkanäle. Die Längsnut ist, wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1a, mit einem Deckel 609 verschlossen, der den gleichen Aufbau wie in Fig. 1a aufweist.

Durch den Verschluß des Einlegeschlitzes 608 mittels des Deckels 609 entsteht eine fast kreisförmige Kammer 607, in der sich die kreisförmigen Luftwirbel 622a' beziehungsweise 622a" übereinander angeordnet gegensinnig zueinander bewegen. Aufgrund der Anordnung der Drucklufteinblasöffnungen 615a und 615b und der dadurch bedingten Drehrichtung der Luftwirbel ist der Spleißkopf im vorliegenden Ausführungsbeispiel zum Spleißen eines Z-gedrehten Garnes beziehungsweise Zwirnes geeignet. Wären die Drucklufteinblasöffnungen seitenvertauscht angeordnet, würde sich der Spleißkopf zum Spleißen von S-gedrehten Zwirnen oder Garnen eignen.

Die vorliegenden Ausführungsbeispiele zeigen nur einige der Möglichkeiten für die Anordnung eines Druckluftkanals oder mehrerer Druckluftkanäle in einem Spleißkopf und die dadurch mögliche Ausbildung der Drucklufteinblasöffnungen. So ist es beispielsweise auch möglich, eine Kombination von Drucklufteinblasöffnungen zu wählen, bei denen die Druckluft auf ein Strömungshindernis stößt, das durch eine stirnseitige Wandung senkrecht zur Längsachse des Druckluftkanals gebildet wird, während die stirnseitige Wandung des anderen Druckluftkanals in einem Winkel zu der Achse angeordnet ist oder sich kegelförmig in Richtung der Längsachse des Druckluftkanals verjüngt. Die Ausbildung der Drucklufteinblasöffnungen sowie deren Lage bestimmen die Ausströmrichtung der Druckluft und die dadurch erzeugbaren Wirbel. Durch die Kombination unterschiedlich angeordneter und unterschiedlich ausgebildeter Drucklufteinblasöffnungen können Spleißköpfe hergestellt werden, mit denen es möglich ist, schwierig zu spleißende Garne beziehungsweise Zwirne zu spleißen.

Claims (2)

1. Spleißvorrichtung mit einem Spleißkopf mit Längsnut zum Verspleißen zweier Fadenenden mittels Druckluft und einem Einlegeschlitz zum Einlegen der zu verspleißenden Fadenenden in die Längsnut sowie mindestens einer Drucklufteinblasöffnung, die in die Längsnut mündet, wobei die Drucklufteinblasöffnung (15, 415, 515, 615a, 615b) so ausgebildet beziehungsweise angeordnet ist, daß die einströmende Spleißluft vor dem Eintritt in die Längsnut teilweise auf ein Strömungshindernis trifft, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnut (7, 407, 507, 607) einen fast kreisförmigen Querschnitt aufweist, daß der zur Drucklufteinblasöffnung (15, 415, 515, 615a, 615b) führende Druckluftkanal (16, 416, 516, 616a, 616b) so in den Körper des Spleißkopfs (2, 402, 502, 602) eingebracht ist, daß die der Längsachse (20, 420, 520, 620) der Längsnut (7, 407, 507, 607) abgewandte Wand (18, 418, 518, 618a, 618b) des Druckluftkanals innerhalb des Körpers des Spleißkopfs endet, daß das Strömungshindernis die stirnseitige Wandung (19, 419, 519, 619a, 619b) des Druckluftkanals (16, 416, 516, 616a, 616b) ist und daß sich die stirnseitige Wandung (19, 419, 519, 619a, 619b) des Druckluftkanals (16, 416, 516, 616a, 616b) kegelförmig in Richtung der Längsachse (17, 417, 517, 617a, 617b) des Druckluftkanals verjüngt.

2. Spleißvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei mehreren Druckluftkanälen (616a, 616b) die Drucklufteinblasöffnungen (615a, 615b) rechts und links von einer durch die Längsachse (620) der Längsnut (607) gehenden Ebene (621) und axial beabstandet angeordnet sind.