EP1576216A1 - Spinnd sengeh use f r eine luftd senspinnvorr ichtung - Google Patents

Spinnd sengeh use f r eine luftd senspinnvorr ichtung

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EP1576216A1
EP1576216A1 EP03769446A EP03769446A EP1576216A1 EP 1576216 A1 EP1576216 A1 EP 1576216A1 EP 03769446 A EP03769446 A EP 03769446A EP 03769446 A EP03769446 A EP 03769446A EP 1576216 A1 EP1576216 A1 EP 1576216A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
spinneret housing
spinneret
nozzle channels
staple fiber
housing according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP03769446A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Schweier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1576216A1 publication Critical patent/EP1576216A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex

Definitions

  • the invention relates to a spinneret housing for an air nozzle spinning device for producing a spun thread from a staple fiber structure, with a flow channel which is surrounded by a sleeve-like wall, which in turn is penetrated by a closed cross-section blowing nozzle channels.
  • a spinneret housing of this type is known, for example, from US Pat. No. 4,480,435 or German Offenlegungsschrift DE 37 32 708 A1.
  • the blow nozzle channels provided here have a very small cross section and must be positioned extremely precisely so that a vortex flow intended for the spinning process can be generated.
  • the blower nozzle channels are drilled, and in order to keep the length of the bores as short as possible, an insert is fitted in the region of the blower nozzle channels, which allows drilling of particularly small diameters.
  • the spinneret housing according to DE 37 32 708 A1 is formed in two parts, with a nozzle slot being incorporated in one part housing, which is open on one side and then completed by covering with the other part housing to form a closed blowing nozzle channel. Both variants have in common that the blow nozzle ducts are retrofitted to the spinneret housing, which naturally leads to problems of exact reproducibility.
  • the invention is based on the object of producing the blowing nozzle channels of the spinneret housing in a simple and inexpensive manner and in particular of ensuring exact reproducibility.
  • the object is achieved in that the spinneret housing, including the flow duct and blowing nozzle ducts, is a one-piece component formed without cutting.
  • spinneret housings can in principle be produced by all possible types of die casting or injection molding processes, but since the spinneret housing is a wearing part, it is appropriate to manufacture the spinneret housing from oxide ceramic. By means of appropriately designed core inserts, the required cavities, primarily the flow channel and the blow nozzle channels, can then be molded in during production in a manner known per se. Since all spinneret housings are manufactured from one and the same tool, the dimensional accuracy and thus the exact reproducibility, in particular of the blow nozzle channels for large series, is guaranteed.
  • blowing nozzle channels can be arranged inclined in the running direction of the staple fiber structure, while alternatively the blowing nozzle channels can easily lie in a plane that is radial to the running direction of the staple fiber structure.
  • blowing nozzle channels are directed with their mouths against a conical ring surface which is inclined in the running direction of the staple fiber structure and surrounds the staple fiber structure and which is integrally formed on the spinneret housing.
  • the flow channel for the staple fiber dressing can contain a feed channel which is eccentrically delimited on one long side by a fiber guide surface integrally formed on the spinneret housing.
  • a fiber guide surface can contain, in a manner known per se, a deflection edge which acts as a swirl lock.
  • FIG. 1 shows a greatly enlarged illustration of an axial section through an air nozzle spinning device containing an inventive spinneret housing
  • FIG. 2 shows a section along section II-II of FIG. 1 through the spinneret housing alone
  • Figure 3 shows a cut spinneret housing similar to Figure 1 in another embodiment of the blow nozzle channels.
  • FIG. 1 shows an air jet spinning device with which a staple fiber dressing 2 fed through a feed channel 1 in the direction of travel A is given a rotation in a swirl chamber 3, so that a spun thread 4 is produced, which is drawn off in the draw-off direction B by a thread take-off channel 5.
  • the staple fiber dressing 2 can come from a drafting device or another drafting unit.
  • a fluid device generates a vortex flow in the vortex chamber 3 by blowing in compressed air through blowing nozzle channels 6 opening tangentially into the vortex chamber 3.
  • the compressed air emerging from the mouths 7 of the blow nozzle ducts 6 is discharged through an exhaust air duct 8. leads, which has an annular cross section arranged around the thread take-off channel 5 around a spindle-shaped stationary component 9.
  • the supply duct 1 forms, together with the exhaust air duct 8, a flow duct which is enclosed by a sleeve-like wall 10, which in turn is penetrated by the blowing nozzle ducts 6.
  • a deflection edge 12 of a fiber guide surface 13 is arranged as a twist lock, which is arranged eccentrically to the thread take-off channel 5 on a long side of the feed channel 1.
  • the deflection edge 12 is located directly in front of the inlet opening 14 of the thread take-off channel 5.
  • the fibers to be spun are held on the one hand in the staple fiber composite 2 and thus guided from the outlet opening 11 of the feed channel 1 into the thread take-off channel 5 essentially without giving rotation.
  • the fibers in the area between the feed channel 1 and the thread take-off channel 5 are exposed to the effect of the vortex flow, through which they or at least their end areas are driven radially away from the inlet opening 14 of the thread take-off channel 5.
  • the threads 4 produced with the described method therefore show a core of fibers or fiber regions running essentially in the longitudinal direction of the thread without substantial rotation and an outer region in which the fibers or fiber regions are rotated around the core.
  • this thread structure comes about because leading ends of fibers, in particular those whose trailing areas are still kept upstream in the feed channel 1, essentially reach the thread draw-off channel 5 directly, but trailing fiber areas, especially if they are in the entrance area of the feed channel 1 can no longer be held, pulled from the staple fiber structure 2 by the vortex formation and then rotated around the thread 4 that is formed.
  • fibers are bound at the same time both in the thread 4 being formed, as a result of which they are drawn through the thread take-off channel 5, and also exposed to the eddy current, which accelerates them centrifugally, i.e. away from the inlet opening 14 of the thread take-off channel 5, and draws them into the exhaust air channel 8 ,
  • the fiber areas drawn by the vortex flow from the staple fiber structure 2 form a fiber vortex opening into the inlet opening 14 of the thread take-off channel 5, the longer portions of which spiral around the outside of the spindle-shaped component 9 and in this spiral against the force of the flow in the exhaust air channel 8 against the inlet opening 14 of the thread take-off channel 5 are pulled.
  • blow nozzle channels 6 are described in more detail below with the addition of FIG. 2 to FIG. 1.
  • blowing nozzle channels 6 there are a total of four blowing nozzle channels 6 per air nozzle spinning device, each of which is provided with openings 7 and, as can best be seen from FIG. 2, are directed tangentially into the swirl chamber 3.
  • These blowing nozzle channels 6 are arranged in a spinneret housing 15, as will be described below, and have a closed cross section.
  • the blowing nozzle channels 6 run in a radial plane with respect to the running direction A of the staple fiber structure 2.
  • annular space 16 radially surrounding the spinneret housing 15 is connected to a compressed air source in a manner not shown.
  • the compressed air then arrives from the annular space 16 via axial recesses 17 of the spinneret housing 15 provided in the outer contour the individual blow nozzle channels 6.
  • the annular space 16 is sealed by a wall of a housing 18.
  • a conical ring surface 19 inclined in the running direction A of the staple fiber structure 2 is provided in direct connection to the mouths 7 of the blowing nozzle channels 6.
  • the compressed air emerging from the orifices 7 is diverted through the annular surface 19 in the running direction A of the staple fiber structure 2.
  • the conical ring surface 19 surrounds the staple fiber structure 2, the orifices 7 being directed tangentially against the ring surface 19.
  • the spinneret housing 15, including the flow channel 1, 8 and the blow nozzle channels 6, is a one-piece component formed without cutting.
  • the conical ring surface 19 and the fiber guide surface 13 with the deflection edge 12 are also integrally formed on this component.
  • the spinneret housing 15 is made from oxide ceramic, for example from aluminum oxide.
  • FIG. 3 shows a somewhat different embodiment of an air nozzle spinning device, those components which remained the same compared to the variant according to FIGS. 1 and 2 being provided with the same reference numerals. A repeated description can therefore be dispensed with.
  • blowing nozzle channels 20 which are inclined in the running direction A of the staple fiber structure 2.
  • the orifices 21 of the blow nozzle channels 20 are again tangential in the swirl chamber 3 directed.
  • a spinneret housing 22 is provided, which is a one-piece component formed without cutting.
  • the blow nozzle channels 20 start again in an annular space 23 which is connected to a compressed air source, not shown, and from which the compressed air is guided to the blow nozzle channels 20 via recesses 24. To the outside, the annular space 23 is covered by a housing 25.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Ein Spinndüsengehäuse für eine Luftdüsenspinnvorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus einem Stapelfaserverband enthält einen Strömungskanal (1, 8), der von einer hülsenartigen Wandung (10) umschlossen ist. Die Wandlung (10) ihrerseits ist von Blasdüsenkanälen (6, 20) durchdrungen. Das Spinndüsengehäuse einschließlich Strömungskanal und Blasdüsenkanälen ist ein spanlos geformtes einstückiges Bauteil.

Description

Beschreibung Spinndüsengehäuse für eine Luftdüsenspinnvorrichtung
Die Erfindung betrifft ein Spinndüsengehäuse für eine Luftdüsenspinnvorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus einem Stapelfaserverband, mit einem Strömungskanal, der von einer hülsenartigen Wandung umschlossen ist, die ihrerseits von einen geschlossenen Querschnitt aufweisenden Blasdüsenkanälen durchdrungen ist.
Ein Spinndüsengehäuse dieser Art ist beispielsweise durch das US- Patent 44 80 435 oder die deutsche Offenlegungsschrift DE 37 32 708 A1 Stand der Technik.
Die hier vorgesehenen Blasdüsenkanäle haben einen sehr kleinen Querschnitt und müssen äußerst exakt positioniert sein, damit eine für das Spinnverfahren vorgesehene Wirbelströmung erzeugt werden kann. Beim Spinndüsengehäuse nach dem US-Patent 44 80 435 sind die Blasdüsenkanäle gebohrt, wobei, um die Länge der Bohrungen möglichst kurz zu halten, im Bereich der Blasdüsenkanäle ein Einsatz angebracht ist, der ein Bohren besonders kleinen Durchmessers erlaubt. Das Spinndüsengehäuse nach der DE 37 32 708 A1 hingegen ist zweiteilig ausgebildet, wobei in das eine Teilgehäuse ein Düsenschlitz eingearbeitet ist, der einseitig offen und durch Abdeckung mittels des anderen Teilgehäuses danach zu einem geschlossenen Blasdüsenkanal vervollständigt ist. Beiden Varianten ist gemeinsam, dass die Blasdüsenkanäle jeweils nachträglich am Spinndüsengehäuse angebracht werden, wodurch sich naturgemäß Probleme der genauen Reproduzierbarkeit ergeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die Blasdüsenkanäle des Spinndüsengehäuses auf einfache und kostengünstige Art herzustellen und insbesondere eine exakte Reproduzierbarkeit zu gewährleisten. Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Spinndüsengehäuse einschließlich Strömungskanal und Blasdüsenkanälen ein spanlos geformtes einstückiges Bauteil ist.
Derartige Spinndüsengehäuse nach der Erfindung lassen sich im Prinzip durch alle mögliche Arten von Druckguss- oder Spritzgussverfahren herstellen, jedoch ist es, da es sich beim Spinndüsengehäuse um ein Verschleißteil handelt, angebracht, das Spinndüsegehäuse aus Oxidkeramik herzustellen. Durch entsprechend gestaltete Kerneinlagen lassen sich dann in an sich bekannter Art die benötigten Hohlräume, vorrangig der Strömungskanal und die Blasdüsenkanäle, bereits bei der Herstellung mit einformen. Da alle Spinndüsengehäuse aus ein und demselben Werkzeug hergestellt werden, ist die Maßgenauigkeit und somit die genaue Reproduzierbarkeit insbesondere der Blasdüsenkanäle für große Serien gewährleistet.
Die Herstellung des Spinndüsengehäuses als spanlos geformtes einstückiges Bauteil macht es möglich, die Blasdüsenkanäle je nach Art der Luftdüsenspinnvorrichtung sehr unterschiedlich zu gestalten. So lassen sich beispielsweise Blasdüsenkanäle in Laufrichtung des Stapelfaserverbandes geneigt anordnen, während alternativ die Blasdüsenkanäle ohne weiteres in einer zur Laufrichtung des Stapelfaserverbandes radialen Ebene liegen können. Im letztgenannten Fall ist es vorteilhaft, wenn die Blasdüsenkanäle mit ihren Mündungen gegen eine in Laufrichtung des Stapelfaserverbandes geneigte, den Stapelfaserverband umgebende konische Ringfläche gerichtet sind, welche einstückig an das Spinndüsengehäuse angeformt ist. Dadurch werden die Druckluftströme, die die Wirbelströmung erzeugen, von der radialen Richtung in Laufrichtung des Stapelfaserverbandes umgelenkt.
Es lassen sich jedoch nicht nur die erforderlichen Kanäle einformen, sondern an das erfindungs-gemäße Spinndüsengehäuse lassen sich auch weitere wichtige Funktionselemente direkt anformen. So ist es möglich, dass der Strömungskanal für den Stapelfaserverband einen Zuführkanal enthält, der an einer Längsseite exzentrisch von einer einstückig an das Spinndüsengehäuse angeformten Faserführungsfläche begrenzt st. Eine solche Faserführungsfläche kann in an sich bekannter Weise eine als Drallsperre wirkende Umlenkkante enthalten.
Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele.
Es zeigen:
Figur 1 in stark vergrößerter Darstellung einen Axialschnitt durch eine ein erfindungsgemäßes Spinndüsengehäuse enthaltende Luftdü- senspinnvorrichtung,
Figur 2 einen Schnitt längs der Schnittfläche ll-ll der Figur 1 durch das Spinndüsengehäuse allein,
Figur 3 ein geschnittenes Spinndüsengehäuse ähnlich Figur 1 bei einer anderen Ausgestaltung der Blasdüsenkanäle.
Die Figur 1 zeigt eine Luftdüsenspinnvorrichtung, mit der einem durch einen Zuführkanal 1 in Laufrichtung A zugeführten Stapelfaserverband 2 in einer Wirbelkammer 3 eine Drehung erteilt wird, so dass ein gesponnener Faden 4 entsteht, der durch einen Fadenabzugskanal 5 in Abzugsrichtung B abgezogen wird. Der Stapelfaserverband 2 kann von einem Streckwerk oder einem anderen Verzugsaggregat kommen. Eine Fluideinrichtung erzeugt in der Wirbelkammer 3 durch Einblasen von Druckluft durch tangential in die Wirbelkammer 3 mündende Blasdüsenkanäle 6 eine Wirbelströmung. Die aus den Mündungen 7 der Blasdüsenkanäle 6 austretende Druckluft wird durch einen Abluftkanal 8 abge- führt, wobei dieser einen um den Fadenabzugskanal 5 ange-ordneten ringförmigen Querschnitt um ein spindelförmiges stationäres Bauteil 9 herum aufweist. Der Zuführkanal 1 bildet zusammen mit dem Abluftkanal 8 einen Strömungskanal, der von einer hülsenartigen Wandung 10 umschlossen ist, die ihrerseits von den Blasdüsenkanälen 6 durchdrungen ist.
Nach der Auslassöffnung 11 des Zuführkanals 1 ist als Drallsperre eine Umlenkkante 12 einer Faserführungsfläche 13 angeordnet, die an einer Längsseite des Zuführkanals 1 exzentrisch zum Fadenabzugskanal 5 angeordnet ist. Die Umlenkkante 12 befindet sich unmittelbar vor der Einlassöffnung 14 des Fadenabzugskanals 5.
In der Luftdüsenspinnvorrichtung werden die zu verspinnenden Fasern einerseits im Stapelfaser-verband 2 gehalten und so von der Auslassöffnung 11 des Zuführkanals 1 im Wesentlichen ohne Drehungserteilung in den Fadenabzugskanal 5 geführt. Andererseits sind die Fasern aber im Bereich zwischen Zuführkanal 1 und Fadenabzugskanal 5 der Wirkung der Wirbelströmung ausgesetzt, durch die sie oder mindestens ihre Endbereiche von der Einlassöffnung 14 des Fadenabzugskanals 5 radial hinweg getrieben werden. Die mit dem beschriebenen Verfahren hergestellten Fäden 4 zeigen deshalb einen Kern von im Wesentlichen in Fadenlängsrichtung verlaufenden Fasern oder Faserbereichen ohne wesentliche Drehung und einen äußeren Bereich, in welchem die Fasern oder Faserbereiche um den Kern herum gedreht sind.
Dieser Fadenaufbau kommt nach einer modellhaften Erklärung dadurch zu Stande, dass vorlaufende Enden von Fasern, insbesondere solche, deren nachlaufende Bereiche noch stromaufwärts im Zuführkanal 1 gehalten werden, im Wesentlichen direkt in den Fadenabzugskanal 5 gelangen, dass aber nachlaufende Faserbereiche, insbesondere wenn sie im Eingangsbereich des Zuführkanals 1 nicht mehr gehalten werden, durch die Wirbelbildung aus dem Stapelfaserverband 2 gezogen und dann um den entstehenden Faden 4 gedreht werden.
Jedenfalls sind Fasern zu einem gleichen Zeitpunkt sowohl im entstehenden Faden 4 eingebunden, wodurch sie durch den Fadenabzugskanal 5 gezogen werden, als auch der Wirbelströmung ausgesetzt, die sie zentrifugal, also von der Einlassöffnung 14 des Fadenabzugskanals 5 hinweg, beschleunigt und in den Abluftkanal 8 abzieht. Die durch die Wirbelströmung aus dem Stapelfaserverband 2 gezogenen Faserbereiche bilden einen in die Einlassöffnung 14 des Fadenabzugskanals 5 mündenden Faserwirbel, dessen längere Anteile sich spiralartig außen um das spindelförmige Bauteil 9 winden und in dieser Spirale entgegen der Kraft der Strömung im Abluftkanal 8 gegen die Einlassöffnung 14 des Fadenabzugskanals 5 gezogen werden.
Unter zur Figur 1 ergänzender Hinzunahme der Figur 2 werden nachfolgend die Blasdüsenkanäle 6 näher beschrieben.
Gemäß dem in den genannten Figuren dargestellten Ausführungsbeispiel gibt es pro Luftdüsenspinnvorrichtung insgesamt vier Blasdüsenkanäle 6, die jeweils mit Mündungen 7 versehen sind und, wie am besten aus Figur 2 ersichtlich, tangential im die Wirbelkammer 3 gerichtet sind. Diese Blasdüsenkanäle 6 sind in noch zu beschreibender Weise in einem Spinndüsengehäuse 15 angeordnet und haben einen geschlossenen Querschnitt. Die Blasdüsenkanäle 6 verlaufen in einer zur Laufrichtung A des Stapelfaserverbandes 2 radialen Ebene.
Ein das Spinndüsengehäuse 15 radial umgebender Ringraum 16 ist in nicht dargestellter Weise an eine Druckluftquelle angeschlossen. Über in der Außenkontur vorgesehene axiale Aussparungen 17 des Spinndüsengehäuses 15 gelangt die Druckluft dann von dem Ringraum 16 zu den einzelnen Blasdüsenkanälen 6. Nach außen hin ist der Ringraum 16 durch eine Wandung eines Gehäuses 18 abgedichtet.
In unmittelbarem Anschluss an die Mündungen 7 der Blasdüsenkanäle 6 ist eine in Laufrichtung A des Stapelfaserverbandes 2 geneigte konische Ringfläche 19 vorgesehen. Obwohl also die Blasdüsenkanäle 6 in einer radialen Ebene liegen, wird die aus den Mündungen 7 austretende Druckluft durch die Ringfläche 19 in Laufrichtung A des Stapelfaserverbandes 2 umgeleitet. Die konische Ringfläche 19 umgibt den Stapelfaserverband 2, wobei die Mündungen 7 tangential gegen die Ringfläche 19 gerichtet sind.
Um die einzelnen Funktionselemente, insbesondere die Blasdüsenkanäle 6 mit ihrem kleinen Querschnitt sehr genau und reproduzierbar herstellen zu können, ist nun erfindungsgemäß vorgesehen, dass das Spinndüsengehäuse 15 einschließlich dem Strömungskanal 1 ,8 und den Blasdüsenkanälen 6 ein spanlos geformtes einstückiges Bauteil ist. An dieses Bauteil sind außerdem die konische Ringfläche 19 und die Faserführungsfläche 13 mit der Umlenkkante 12 einstückig angeformt. Wegen der Verschleißgefährdung ist das Spinndüsengehäuse 15 aus Oxidkeramik, beispielsweise aus Aluminiumoxid hergestellt.
Die nachfolgend zu beschreibende Figur 3 zeigt eine etwas andere Ausführung einer Luftdüsenspinnvorrichtung, wobei diejenigen Bauteile, die gegenüber der Variante nach Figuren 1 und 2 gleich blieben, mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Auf eine nochmalige Beschreibung kann daher verzichtet werden.
Abweichend von der Ausführung nach Figuren 1 und 2 sind bei der Ausführung nach Figur 3 Blasdüsenkanäle 20 vorgesehen, welche in Laufrichtung A des Stapelfaserverbandes 2 geneigt sind. Die Mündungen 21 der Blasdüsenkanäle 20 sind wieder tangential in die Wirbelkammer 3 gerichtet. Auch bei dieser Ausführung ist ein Spinndüsengehäuse 22 vorgesehen, welches ein spanlos geformtes einstückiges Bauteil ist. Die Blasdüsenkanäle 20 beginnen wieder in einem Ringraum 23, der an eine nicht dargestellte Druckluftquelle angeschlossen ist und von dem die Druckluft über Aussparungen 24 zu den Blasdüsenkanälen 20 geführt wird. Nach außen hin ist der Ringraum 23 durch ein Gehäuse 25 abgedeckt.

Claims

Patentansprüche
1. Spinndüsengehäuse für eine Luftdüsenspinnvorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus einem Stapelfaserverband, mit einem Strömungskanal, der von einer hülsenartigen Wandung umschlossen ist, die ihrerseits von einen geschlossenen Querschnitt aufweisenden Blasdüsenkanälen durchdrungen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Spinndüsengehäuse (15;22) einschließlich Strömungskanal (1 ,8) und Blasdüsenkanälen (6;20) ein spanlos geformtes einstückiges Bauteil ist.
2. Spinndüsengehäuse nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es aus Oxidkeramik besteht.
3. Spinndüsengehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüsenkanäle (20) in Laufrichtung (A) des Stapelfaserverbandes (2) geneigt sind.
4. Spinndüsengehäuse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüsenkanäle (6) in einer zur Laufrichtung (A) des Stapelfaserverbandes (2) radialen Ebene liegen.
5. Spinndüsengehäuse nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Blasdüsenkanäle (6) mit ihren Mündungen (7) gegen eine in Laufrichtung (A) des Stapelfaserverbandes (2) geneigte, den Stapelfaserverband (2) umgebende konische Ringfläche (19) gerichtet sind, welche einstückig an das Spinndüsengehäuse (15) angeformt ist.
6. Spinndüsengehäuse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Strömungskanal (1 ,8) für den Stapelfasen/er- band (2) einen Zuführkanal (1 ) enthält, der an einer Längsseite ex- zentrisch von einer einstückig an das Spinndüsengehäuse (15;22) angeformten Faserführungsfläche (13) begrenzt ist.
7. Spinndüsengehäuse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche (13) eine als Drallsperre wirkende Umlenkkante (12) enthält.
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