EP1415027B1 - Vorrichtung zur herstellung eines gesponnenen garnes - Google Patents

Vorrichtung zur herstellung eines gesponnenen garnes Download PDF

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EP1415027B1
EP1415027B1 EP02748531A EP02748531A EP1415027B1 EP 1415027 B1 EP1415027 B1 EP 1415027B1 EP 02748531 A EP02748531 A EP 02748531A EP 02748531 A EP02748531 A EP 02748531A EP 1415027 B1 EP1415027 B1 EP 1415027B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
guide surface
channel
fiber
swirl chamber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP02748531A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1415027A1 (de
Inventor
Herbert Stalder
Peter Anderegg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP1415027A1 publication Critical patent/EP1415027A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1415027B1 publication Critical patent/EP1415027B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/02—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by a fluid, e.g. air vortex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H1/00—Spinning or twisting machines in which the product is wound-up continuously
    • D01H1/11—Spinning by false-twisting
    • D01H1/115—Spinning by false-twisting using pneumatic means

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of the independent claim.
  • the apparatus is for producing a spun yarn from a loose fiber strand fed to the device, wherein the fiber strand is pulled through a swirl chamber in which the fibers are exposed to a vortex flow of a fluid to spin and thereby spun into a yarn.
  • Spinning devices of the above type are known for example from the publications US-5528895 or US-5647197 (both Murata). Such devices include a fiber feed channel and a yarn withdrawal channel with the output portion of the fiber supply channel directed substantially toward the entrance of the yarn withdrawal channel and the exit port of the fiber delivery channel spaced from the entrance of the yarn withdrawal channel. In the range of this distance, the vortex flow is generated. Further, in the region of the exit opening of the fiber feed channel there is provided a spin stop means (e.g., eccentric edge over which the fibers are drawn or substantially concentric pin about which the fibers are fed).
  • a spin stop means e.g., eccentric edge over which the fibers are drawn or substantially concentric pin about which the fibers are fed.
  • the entrance area of the Garnabzugkanals usually has the shape of a slender spindle, which optionally rotates, which may therefore have a rotation-distributing function as the vortex flow.
  • a drainage channel with a substantially annular cross-section.
  • the discharge channel leads out of the space provided as a vortex chamber between the fiber feed channel and Garnabzugkanal and extends substantially parallel to the Garnabzugkanal
  • the vortex chamber has a substantially same diameter as the entrance area of the discharge channel and with tangentially directed into the chamber nozzles for blowing a fluid (eg air ) equipped.
  • the fluid injected into the vortex chamber is exhausted through the bleed passage, whereby the vortex flow created in the vortex chamber continues around the yarn withdrawal passage (spindle) into the bleed passage.
  • the vortex chamber and an entrance area of the Discharge channels therefore essentially represent a functional unit which serves to give the rotation.
  • the cross sections of the fiber feed channel, yarn withdrawal channel and discharge channel are small compared to a mean fiber length.
  • the length of the fiber feed channel is designed such that at least a portion of the fibers whose leading end has already reached the area of the yarn withdrawal channel are still held in the entrance area of the fiber feed channel (e.g., between feed rolls of a drafting system upstream of the fiber feed channel).
  • Fibers which are fed to a device as briefly described above are, on the one hand, held in the fiber structure and thus guided from the exit opening of the fiber supply channel into the yarn withdrawal channel substantially without rotation.
  • the fibers are exposed to the centrifugal effect of the swirling flow, by which they or at least their end regions are radially expelled from the entry opening of the yarn withdrawal channel.
  • the yarns made by the process described also exhibit a core of substantially yarn longitudinally extending fibers or fiber areas without substantial rotation and an outer area in which the fibers or fiber areas are rotated around the core.
  • This yarn construction comes about in that leading ends of fibers, in particular of fibers, whose trailing portions are still held upstream of the fiber feed channel, pass substantially directly into the yarn discharge channel, but that trailing fiber portions, especially if they are in the entrance area of the yarn feed channel Fiber supply channels are no longer held, pulled by the vortex effect of the fiber structure and then rotated about the resulting yarn. It can also happen that leading ends of fibers are spread by the vortex effect of the fiber structure, while the trailing end in the central The area of the fiber structure remains, resulting in the observed in corresponding yarn loops.
  • fibers are both entangled in the resulting yarn, pulling it into the yarn withdrawal channel, as well as being exposed to the swirling flow, which accelerates them centrifugally, ie away from the entrance of the yarn withdrawal channel, and into the discharge channel.
  • the drawn by the vortex flow out of the fiber structure fiber regions form a opening into the input opening of Garnabzugkanals fiber vortex, the longer portions spiral outside spiral around the spindle-shaped input portion of the Garnabzugkanals and pulled in this spiral against the force of flow in the discharge channel against the inlet opening of Garnabzugkanals , Fibers whose leading or trailing end is not drawn into the resulting yarn are sucked through the discharge channel with a probability that becomes greater with a smaller fiber length and thereby represent undesirable fiber outflow.
  • the described, known spinning process is characterized in that it allows very high spinning speeds (up to ten times higher spinning speeds than for ring spinning processes). On the other hand, it proves to be difficult to avoid a high fiber outfeed with the method and to obtain enough fiber rotation in the turned outer area of the yarn for a high yarn quality.
  • the invention thus has the object to provide a device for spinning by means of turbulent flow, with which device it should be possible to achieve higher yarn qualities, than is possible with the known devices which serve the same purpose.
  • the fiber outlet should be as small as possible, that is in any case not greater than is possible with known devices.
  • the invention is based on the idea of providing more rotation by increasing the vortex efficiency in the yarn, wherein the vortex efficiency is to be increased by reducing the friction between swirling fiber regions and stationary device parts.
  • the desired friction reductions are realized by not frictionally guiding a substantial portion of the fiber vortex, as is known, to radial boundaries of the vortex chamber and about a spindle-shaped entrance region of the yarn withdrawal passage, but toward a guide surface extending around the entrance opening of the yarn withdrawal passage and around the yarn withdrawal passage whose axis in Garnabzugsraum forms an angle of more than 30 ° (preferably between 45 ° and 90 °).
  • the guide surface thus extends like a collar around the entrance opening of the Garnabzugkanals, with their outermost regions from the entrance opening of Garnabzugkanals have a distance which corresponds to at least one tenth of the effective staple length of the fibers to be processed and preferably greater than one sixth of the effective staple length.
  • the above-mentioned effective staple length is calculated according to the formula published in Japanese Utility Model No. 2,513,582. It is slightly larger than a median staple length determined with an Almeter.
  • the guide surface of the device according to the invention represents a preferably blunt cone, at the tip of which the input opening of the yarn withdrawal channel is arranged. It has no rotation-distributing function, that is, it does not rotate and is designed for the smallest possible fiber adhesion or fiber friction for this reason.
  • the improvements in the yarn quality and fiber outfeed spinning process that can be achieved with the device of the invention as compared with prior art devices are based on the following effects:
  • the prior art rotating fiber ends are designed around the outside Spindle-shaped Garnabzugkanal arranged and tightened by the withdrawal of the yarn helically around this spindle are arranged flatter in the inventive device, whereby the tightening and associated fiber friction is prevented.
  • At least a portion of the fiber vortices radially delimiting surfaces against which the fibers are forced by the centrifugal force of the vortex flow are farther from the center of the fiber vortex, thereby creating friction with only a minor portion of the vortex fibers, as in prior art devices is.
  • the friction-reducing effect of the guide surface of the device according to the invention can be further increased if it is given a suitable surface structure (for example, orange peel) which further reduces fiber friction.
  • FIG. 1 shows the vortex chamber region of a device according to the state of the art, with which a loose fiber structure 2 fed through a fiber feed channel 1 is given a rotation in a vortex chamber 3, so that a spun yarn 4 is produced therefrom, which yarn is drawn off through a yarn withdrawal channel 5 ,
  • the vortex flow is generated in the vortex chamber 3 by blowing in a fluid, eg air, through nozzles 6 opening tangentially into the chamber.
  • the fluid is discharged through a bleed passage 7, the bleed passage 7 having an annular cross section around the yarn withdrawal passage 5 and its entrance portion having substantially the same diameter as the swirl chamber 3, so that the swirl flow generated in the swirl chamber continues into the bleed passage and from the fiber region by the centrifugal effect of the vortex flow detached fiber regions 8 in the discharge channel sprialförmig outside to the stationary or rotating, spindle-shaped input portion of Garnabzugkanals 5 set.
  • Vortex chamber 3 and inlet area of the discharge channel 7 represent a functional unit.
  • an edge 10 is arranged in the illustrated embodiment as a twist stop means, which is arranged eccentrically to Garnabzugkanal 5. It is also known to use as a twist stop means a needle (pin) disposed substantially concentrically with the yarn withdrawal channel, which needle constitutes a temporary yarn core.
  • the diameter of the swirl chamber 3 and the inlet area of the discharge channel 7 corresponds in the illustrated embodiment approximately 15 to 20% of the effective staple length of the fibers to be processed. This means that a large part of the fiber regions moved in the fiber vortex 8 rub against the outer walls, aligned perpendicular to the centrifugal force, of the vortex chamber 3 and of the discharge channel 5.
  • the swirling fiber regions are increasingly spiraled by the action of the yarn intake to the inner wall of the discharge channel 7 (outer wall of the Garnabzugkanals 5) created and tightened even helical, which in turn generates friction.
  • FIG. 2 shows a first, exemplary embodiment of the device according to the invention.
  • the area of the vortex chamber 3 is shown, that is to say the outlet area of the fiber feed channel 1 with outlet opening 9 and drum stop means 10 and the entrance area of the yarn withdrawal channel 5 with inlet opening 11, and vortex chamber 3 and outlet channel 7 which, as in FIG having substantially annular cross-section.
  • the vortex chamber 3 of the embodiment shown in Figure 2 has a guide surface 20 which defines the vortex chamber 3 downstream and with the axis of Garnabzugkanals 5 all around an angle ⁇ of at least 30 °, advantageously between 45 to 90 °.
  • the guide surface 20 extends like a collar around the input opening 11 of the Garnabzugkanals 5 and forms a preferably blunt cone at the top of the input opening 11 of Garnabzugkanals 5 is arranged.
  • the radial extent of the guide surface 20 is at least as large as a tenth, preferably greater than one sixth of the effective staple length of the fibers to be processed.
  • the discharge channel 7 connects externally to the guide surface 20 and has at least in this area an annular cross section, which is significantly larger compared to the prior art.
  • the boundary of the vortex chamber 3 upstream preferably runs at least partially approximately parallel to the guide surface 20.
  • the guide surface 20 has no rotation-distributing function. That is, it is stationary as well as the Garnabzugkanal. The rotation is given only by the vortex flow.
  • the nozzles 6, through which a fluid in a tangential direction is pressed into the swirl chamber 3 to generate the swirling flow, are advantageously arranged slightly upstream of the inlet opening 11 of the yarn take-off channel 5 and distributed regularly around them. Their radial position is preferably relatively close to the axis of Garnabzugkanals 5, preferably closer than the radial position of the outermost guide surface areas, as shown in Figure 2.
  • the radial enlargement of the swirl chamber and the entrance area of the bleed passage over the prior art reduces the fiber friction on walls perpendicular to the centrifugal force of the swirling flow.
  • the swirling fiber areas can not be tightened by the thread of the yarn nor more so that less fiber friction is formed on the guide surface, as is the case on the slender spindle of Garnabzugkanals the known devices.
  • Fiber friction on the guide surface can be further reduced by providing it with a corresponding surface structure in a manner known per se. By thus reducing the friction, the swirling fiber regions are rotated with higher efficiency than in the prior art devices.
  • FIG. 3 shows a further, exemplary embodiment of the device according to the invention, the type of representation being the same as in FIGS. 1 and 2. Identical parts are also designated by the same reference numerals.
  • the embodiment of Figure 3 differs from that of Figure 2 essentially only by the angle ⁇ , which is 90 ° in this case, so that the guide surface 20 is aligned substantially perpendicular to Garnabzugkanal 5.
  • the vortex chamber 3 is substantially circular disk-shaped.
  • the radial extent of the guide surface 20 and the angle ⁇ of the guide surface 20 to the axis of Garnabzugkanals 5 and their vote on the vortex flow to be generated is to be determined experimentally for various spinning processes, in particular for the spinning of different fiber materials.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs. Die Vorrichtung dient zur Herstellung eines gesponnenen Garnes aus einem der Vorrichtung zugeführten, losen Faserverband, wobei der Faserverband durch eine Wirbelkammer gezogen wird, in der die Fasern zur Drehungserteilung einer Wirbelströmung eines Fluids ausgesetzt und dadurch zu einem Garn gesponnen werden.
  • Spinnvorrichtungen der oben genannten Art sind beispielsweise bekannt aus den Publikationen US-5528895 oder US-5647197 (beide Murata). Derartige Vorrichtungen weisen einen Faserzuführungskanal und einen Garnabzugkanal auf, wobei der Ausgangsbereich des Faserzuführungskanals im wesentlichen gegen den Eingangsbereich des Garnabzugkanals gerichtet ist und die Ausgangsöffnung des Faserzuführungskanals mit einem Abstand zur Eingangsöffnung des Garnabzugkanals angeordnet ist. Im Bereiche dieses Abstandes wird die Wirbelströmung erzeugt. Im Bereiche der Ausgangsöffnung des Faserzuführungskanals ist ferner ein Drallstoppmittel (z.B. exzentrische Kante, über die die Fasern gezogen werden, oder im wesentlichen konzentrischer Pin, um den die Fasern geführt werden) vorgesehen.
  • Der Eingangsbereich des Garnabzugkanals hat üblicherweise die Form einer schlanken Spindel, die gegebenenfalls rotiert, die also wie die Wirbelströmung eine drehungserteilende Funktion haben kann. Um die Spindel herum verläuft ein Ablasskanal mit einem im wesentlichen ringförmigen Querschnitt. Der Ablasskanal führt aus dem als Wirbelkammer ausgerüsteten Hohlraum zwischen Faserzuführungskanal und Garnabzugkanal und verläuft im wesentlichen parallel zum Garnabzugkanal Die Wirbelkammer hat dabei einen im wesentlichen gleichen Durchmesser wie der Eingangsbereich des Ablasskanals und ist mit tangential in die Kammer gerichteten Düsen zum Einblasen eines Fluids (z.B. Luft) ausgerüstet. Das in die Wirbelkammer eingeblasene Fluid wird durch den Ablasskanal abgeführt, wobei sich die in der Wirbelkammer erzeugte Wirbelströmung um den Garnabzugkanal (Spindel) herum in den Ablasskanal hinein fortsetzt. Die Wirbelkammer und ein Eingangsbereich des Ablasskanals stellen also im wesentlichen eine funktionelle Einheit dar, die der Drehungserteilung dient.
  • Die Querschnitte von Faserzuführungskanal, Garnabzugkanal und Ablasskanal sind verglichen mit einer mittleren Faserlänge klein. Die Länge des Faserzuführungskanals ist derart ausgelegt, dass mindestens ein Teil der Fasern, deren vorlaufendes Ende bereits im Bereiche des Garnabzugkanals angelangt ist, im Eingangsbereich des Faserzuführungskanals noch gehalten wird (z.B. zwischen Lieferwalzen eines dem Faserzuführungskanal vorgeschalteten Streckwerkes).
  • Fasern, die einer Vorrichtung, wie sie oben kurz beschrieben ist, zugeführt werden, werden einerseits im Faserverband gehalten und so von der Ausgangsöffnung des Faserzuführungskanals im wesentlichen ohne Drehungserteilung in den Garnabzugkanal geführt. Andererseits sind die Fasern aber im Bereich zwischen Faserzuführungskanal und Garnabzugkanal der zentrifugalen Wirkung der Wirbelströmung ausgesetzt, durch die sie oder mindestens ihre Endbereiche von der Eingangsöffnung des Garnabzugkanals radial weggetrieben werden. Die mit dem beschriebenen Verfahren hergestellten Garne zeigen denn auch einen Kern von im wesentlichen in Garnlängsrichtung verlaufenden Fasern oder Faserbereichen ohne wesentliche Drehung und einen äusseren Bereich, in dem die Fasern oder Faserbereiche um den Kern herum gedreht sind.
  • Dieser Garnaufbau kommt nach einer modellhaften Erklärung dadurch zustande, dass vorlaufende Enden von Fasern, insbesondere von Fasern, deren nachlaufende Bereiche noch stromaufwärts vom Faserzuführungskanal gehalten werden, im wesentlichen direkt in den Garnabzugkanal gelangen, dass aber nachlaufende Faserbereiche, insbesondere, wenn sie im Eingangsbereich des Faserzuführungskanals nicht mehr gehalten werden, durch die Wirbelwirkung aus dem Faserverband gezogen und dann um das entstehende Garn gedreht werden. Es kann auch vorkommen, dass vorlaufende Enden von Fasern durch die Wirbelwirkung aus dem Faserverband abgespreizt werden, während das nachlaufende Ende im zentralen Bereich des Faserverbandes verbleibt, was zu den in entsprechenden Garnen beobachteten Schlaufen führt.
  • Jedenfalls sind Fasern zu einem gleichen Zeitpunkt sowohl im entstehenden Garn eingebunden, wodurch sie in den Garnabzugkanal gezogen werden, als auch der Wirbelströmung ausgesetzt, die sie zentrifugal, also von der Eingangsöffnung des Garnabzugkanals weg beschleunigt und in den Ablasskanal zieht. Die durch die Wirbelströmung aus dem Faserverband gezogenen Faserbereiche bilden einen in die Eingangsöffnung des Garnabzugkanals mündenden Faserwirbel, dessen längere Anteile sich spiralartig aussen um den spindelförmigen Eingangsbereich des Garnabzugkanals winden und in dieser Spirale entgegen der Kraft der Strömung im Ablasskanal gegen die Eingangsöffnung des Garnabzugkanals gezogen werden. Fasern, deren vorlaufendes oder nachlaufendes Ende nicht in das entstehende Garn eingezogen wird, werden mit einer Wahrscheinlichkeit, die mit kleinerer Faserlänge grösser wird, durch den Ablasskanal abgesaugt und stellen dadurch unerwünschten Faserabgang dar.
  • Das beschriebene, bekannte Spinnverfahren zeichnet sich dadurch aus, dass es sehr hohe Spinngeschwindigkeiten erlaubt (bis zehn Mal höhere Spinngeschwindigkeiten als für Ringspinnverfahren). Andererseits erweist es sich als schwierig, mit dem Verfahren einen hohen Faserabgang zu vermeiden und für eine hohe Garnqualität genügend Faserdrehung im gedrehten Aussenbereich des Garnes zu erhalten.
  • Es ist nun die Aufgabe der Erfindung, vorrichtungsmässige Änderungen vorzuschlagen, mit denen das oben beschriebene Spinnverfahren verbessert werden kann. Die Erfindung stellt sich also die Aufgabe, eine Vorrichtung zum Spinnen mittels Wirbelströmung zu schaffen, mit welcher Vorrichtung es möglich werden soll, höhere Garnqualitäten zu erreichen, als dies mit den bekannten Vorrichtungen, die demselben Zwecke dienen, möglich ist. Dabei soll der Faserabgang möglichst klein sein, das heisst auf jeden Fall nicht grösser, als dies mit bekannten Vorrichtungen möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch die Vorrichtung, wie sie in den Patentansprüchen definiert ist.
  • Die Erfindung basiert auf der Idee, durch Erhöhung der Wirbeleffizienz im Garn mehr Drehung zu schaffen, wobei die Wirbeleffizienz erhöht werden soll durch Reduktion der Reibung zwischen wirbelnden Faserbereichen und stationären Vorrichtungsteilen. Die angestrebten Reibungsreduktionen werden realisiert, indem ein wesentlicher Teil des Faserwirbels nicht wie bekannt an radialen Begrenzungen der Wirbelkammer und um einen spindelförmigen Eingangsbereich des Garnabzugkanals reibend geführt wird sondern auf einer Führungsfläche, die sich um die Eingangsöffnung des Garnabzugkanals erstreckt und die rund um den Garnabzugkanal zu dessen Achse in Garnabzugsrichtung einen Winkel von mehr als 30° (vorzugsweise zwischen 45° und 90°) bildet. Die Führungsfläche erstreckt sich also kragenartig um die Eingangsöffnung des Garnabzugkanals, wobei ihre äussersten Bereiche von der Eingangsöffnung des Garnabzugkanals einen Abstand aufweisen, der mindestens einen Zehntel der effektiven Stapellänge der zu verarbeitenden Fasern entspricht und vorzugsweise grösser ist als ein Sechstel der effektiven Stapellänge.
  • Die oben genannte effektive Stapellänge wird berechnet nach der im japanischen Gebrauchsmuster Nr. 2.513.582 publizierten Formel. Sie ist etwas grösser als eine mit einem Almeter ermittelte mittlere Stapellänge.
  • Die Führungsfläche der erfindungsgemässen Vorrichtung stellt einen vorzugsweise stumpfen Kegel dar, an dessen Spitze die Eingangsöffnung des Garnabzugkanals angeordnet ist. Sie hat keine drehungserteilende Funktion, das heisst sie rotiert nicht und ist auch aus diesem Grunde für eine möglichst kleine Faserhaftung bzw. Faserreibung ausgestaltet.
  • Die Verbesserungen des Spinnprozesses bezüglich Garnqualität und Faserabgang, die mit der erfindungsgemässen Vorrichtung im Vergleich mit Vorrichtungen gemäss dem Stande der Technik erzielt werden können, beruhen auf den folgenden Effekten: Die rotierenden Faserenden, die gemäss dem Stande der Technik aussen um den spindelförmigen Garnabzugkanal angeordnet und durch den Abzug des Garnes schraubenartig um diese Spindel festgezogen werden, sind in der erfindungsgemässen Vorrichtung flacher angeordnet, wodurch das Festziehen und damit verbundene Faserreibung verhindert wird. Mindestens ein Teil der den Faserwirbel radial begrenzenden Flächen, gegen die die Fasern durch die Zentrifugalkraft der Wirbelströmung gepresst werden, sind weiter vom Zentrum des Faserwirbels entfernt und erzeugen dadurch nur noch mit einem kleineren Anteil der wirbelnden Fasern Reibung, als dies in bekannten Vorrichtungen der Fall ist.
  • Die Verringerung von Kräften, mit denen Fasern oder Faserbereiche gegen Wände gepresst werden, bewirken nicht nur eine Reduktion der Reibung sondern auch eine voluminösere Anordnung der Fasern im Faserwirbel. In diesem voluminöseren Faserverband besteht eine grössere Wahrscheinlichkeit als in Vorrichtungen gemäss dem Stande der Technik dafür, dass frei wirbelnde Fasern (ohne Anbindung im entstehenden Garn) im Faserverband gehalten und dem Garn zugeführt werden anstatt in den Ablasskanal getrieben zu werden.
  • Die reibungsreduzierende Wirkung der Führungsfläche der erfindungsgemässen Vorrichtung können noch vergrössert werden, wenn diesen eine geeignete, die Faserreibung weiter reduzierende Oberflächenstruktur (z.B. Orangenhaut) gegeben wird.
  • Beispielhafte Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Garnes aus einem losen Faserverband mit Hilfe einer Wirbelströmung werden anhand der folgenden Figuren im Detail beschrieben. Dabei zeigen:
    • Figur 1
    den Ausgangsbereich des Faserzuführungskanals und den Eingangsbereich des Garnabzugkanals (Wirbelkammerbereich) einer Vorrichtung gemäss dem Stande der Technik zur Herstellung eines gesponnenen Garnes aus einem losen Faserverband mittels Wirbelströmung (Schnitt);
    Figuren 2 und 3
    den ebenfalls geschnitten dargestellten Wirbelkammerbereich von zwei beispielhaften Ausführungsformen der erfindungsgemässen Vorrichtung.
  • Figur 1 zeigt den Wirbelkammerbereich einer Vorrichtung gemäss dem Stande der Technik, mit der einem durch einen Faserzuführungskanal 1 zugeführten, losen Faserverband 2 in einer Wirbelkammer 3 eine Drehung erteilt wird, so dass daraus ein gesponnenes Garn 4 entsteht, das durch einen Garnabzugkanal 5 abgezogen wird. Die Wirbelströmung wird in der Wirbelkammer 3 durch Einblasen eines Fluids, z.B. Luft, durch tangential in die Kammer mündende Düsen 6 erzeugt. Das Fluid wird durch einen Ablasskanal 7 abgeführt, wobei der Ablasskanal 7 einen um den Garnabzugkanal 5 angeordneten, ringförmigen Querschnitt aufweist und sein Eingangsbereich im wesentlichen denselben Durchmesser hat wie die Wirbelkammer 3, so dass die in der Wirbelkammer erzeugte Wirbelströmung sich in den Ablasskanal fortsetzt und aus dem Faserbereich durch die zentrifugale Wirkung der Wirbelströmung herausgelöste Faserbereiche 8 sich im Ablasskanal sprialförmig aussen um den stationären oder rotierenden, spindelförmigen Eingangsbereich des Garnabzugkanals 5 legen. Wirbelkammer 3 und Eingangsbereich des Ablasskanals 7 stellen eine funktionsmässige Einheit dar.
  • An der Ausgangsöffnung 9 des Faserzuführungskanals 1 ist in der dargestellten Ausführungsform als Drallstoppmittel eine Kante 10 angeordnet, die exzentrisch zum Garnabzugkanal 5 angeordnet ist. Es ist auch bekannt, als Drallstoppmittel eine im wesentlichen konzentrisch zum Garnabzugkanal angeordnete Nadel (Pin) einzusetzen, welche Nadel einen temporären Garnkern darstellt.
  • Der Durchmesser der Wirbelkammer 3 und des Eingangsbereichs des Ablasskanals 7 entspricht in der dargestellten Ausführungsform circa 15 bis 20% der effektiven Stapellänge der zu verarbeitenden Fasern. Dies bedeutet, dass ein grosser Teil der im Faserwirbel 8 bewegten Faserbereiche an den senkrecht zur Zentrifugalkraft ausgerichteten Aussenwänden der Wirbelkammer 3 und des Ablasskanals 5 reiben. Im Ablasskanal 7 werden die wirbelnden Faserbereiche durch die Wirkung des Garneinzugs vermehrt spiralig an die Innenwand des Ablasskanals 7 (Aussenwand des Garnabzugkanals 5) angelegt und gar schraubenartig festgezogen, was wiederum Reibung erzeugt.
  • Figur 2 zeigt eine erste, beispielhafte Ausführungsform der erfinduhgsgemässen Vorrichtung. Wie in der Figur 1 ist nur der Bereich der Wirbelkammer 3 dargestellt, also der Ausgangsbereich des Faserzuführungskanals 1 mit Ausgangsöffnung 9 und Dralistoppmittel 10 und der Eingangsbereich des Garnabzugkanals 5 mit Eingangsöffnung 11, sowie Wirbelkammer 3 und Ablasskanal 7, der wie in der Figur 1 einen im wesentlichen ringförmigen Querschnitt aufweist.
  • Die Wirbelkammer 3 der in der Figur 2 dargestellten Ausführungsform weist eine Führungsfläche 20 auf, die die Wirbelkammer 3 stromabwärts begrenzt und die mit der Achse des Garnabzugkanals 5 rundum einen Winkel α von mindestens 30°, vorteilhafterweise zwischen 45 bis 90° bildet. Die Führungsfläche 20 erstreckt sich kragenartig um die Eingangsöffnung 11 des Garnabzugkanals 5 und bildet einen vorzugsweise stumpfen Kegel an dessen Spitze die Eingangsöffnung 11 des Garnabzugkanals 5 angeordnet ist. Die radiale Ausdehnung der Führungsfläche 20 ist mindestens so gross wie ein Zehntel, vorzugsweise grösser als ein Sechstel der effektiven Stapellänge der zu verarbeitenden Fasern. Der Ablasskanal 7 schliesst aussen an der Führungsfläche 20 an und weist mindestens in diesem Bereich einen ringförmigen Querschnitt auf, der gegenüber dem Stande der Technik deutlich grösser ist. Die Begrenzung der Wirbelkammer 3 stromaufwärts verläuft vorzugsweise mindestens teilweise etwa parallel zur Führungsfläche 20.
  • Die Führungsfläche 20 hat keine drehungserteilende Funktion. Das heisst, sie ist stationär wie auch der Garnabzugkanal. Die Drehungserteilung erfolgt nur durch die Wirbelströmung.
  • Die Düsen 6, durch die zur Erzeugung der Wirbelströmung ein Fluid in einer tangentialen Richtung in die Wirbelkammer 3 gepresst wird, sind vorteilhafterweise etwas stromaufwärts von der Eingangsöffnung 11 des Garnabzugkanals 5 angeordnet und regelmässig um diese verteilt. Ihre radiale Position ist vorzugsweise relativ nahe an der Achse des Garnabzugkanals 5, vorzugsweise näher als die radiale Position der äussersten Führungsflächenbereiche, wie dies in der Figur 2 dargestellt ist.
  • Durch die radiale Vergrösserung der Wirbelkammer und des Eingangsbereichs des Ablasskanals gegenüber dem Stande der Technik wird die Faserreibung an Wänden senkrecht zur Zentrifugalkraft der Wirbelströmung reduziert. Die wirbelnden Faserbereiche können durch den Einzug des Garnes auch nicht mehr festgezogen werden so dass an der Führungsfläche weniger Faserreibung entsteht, als dies an der schlanken Spindel des Garnabzugkanals der bekannten Vorrichtungen der Fall ist. Faserreibung an der Führungsfläche kann weiter reduziert werden dadurch, dass diese in an sich bekannter Art und Weise mit einer entsprechenden Oberflächenstruktur versehen wird. Durch die derart bewirkten Reibungsreduktionen werden die wirbelnden Faserbereiche mit höherer Effizienz gedreht als dies in Vorrichtungen gemäss dem Stande der Technik der Fall ist.
  • Figur 3 zeigt eine weitere, beispielhafte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung , wobei die Darstellungsart dieselbe ist wie in den Figuren 1 und 2. Gleiche Teile sind auch mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
  • Die Ausführungsform der Figur 3 unterscheidet sich von derjenigen der Figur 2 im wesentlichen nur durch den Winkel α, der in diesem Falle 90° beträgt, so dass die Führungsfläche 20 im wesentlichen senkrecht zum Garnabzugkanal 5 ausgerichtet ist. Die Wirbelkammer 3 ist im wesentlichen kreisscheibenförmig.
  • Die radiale Ausdehnung der Führungsfläche 20 und der Winkel α der Führungsfläche 20 zur Achse des Garnabzugkanals 5 sowie deren Abstimmung auf die zu erzeugende Wirbelströmung ist für verschiedene Spinnprozesse, insbesondere für das Verspinnen verschiedener Fasermaterialien experimentell zu ermitteln.

Claims (6)

  1. Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Garnes (4) aus einem losen Faserverband (2) mit Hilfe einer Wirbelströmung, die als einziges, drehungserteilendes Mittel wirkt, wobei die Vorrichtung einen Faserzuführungskanal (1) mit einer Ausgangsöffnung (9) und einen Garnabzugkanal (5) mit einer von der genannten Ausgangsöffnung (9) beabstandeten Eingangsöffnung (11) aufweist sowie Mittel zur Erzeugung der Wirbelströmung in einer Wirbelkammer (3), die im wesentlichen zwischen der genannten Ausgangsöffnung (9) und der genannten Eingangsöffnung (11) angeordnet ist, welche Mittel tangential in die Wirbelkammer (3) gerichtete Düsen (6) zum Einblasen eines Fluids in die Wirbelkammer (3) und einen Ablasskanal (7) zur Wegführung des Fluids aus der Wirbelkammer (3) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Führung von in der Wirbelströmung wirbelnden Fasern oder Faserbereichen (8) eine die Wirbelkammer (3) stromabwärts begrenzende Führungsfläche (20) aufweist, die sich kragenartig rund um die Eingangsöffnung (11) des Garnabzugkanals (5) erstreckt, die mit der Achse des Garnabzugkanals (5) in Garnabzugsrichtung rundum einen Winkel (α) von mindestens 30° bildet und deren äusserste Bereiche einen Abstand von der Eingangsöffnung haben, der mindestens einem Zehntel der effektiven Stapellänge von zu verarbeitenden Fasern entspricht, und dass der Abzugkanal (7), der einen ringförmigen Querschnitt aufweist, an die äussersten Bereiche der Führungsfläche (20) anschliesst.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Eingangsöffnung (11) des Garnabzugkanals und äussersten Bereichen der Führungsfläche (20) grösser als ein Sechstel der effektiven Stapellänge von zu verarbeitenden Fasern ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (α) zwischen der Führungsfläche (20) und der Achse des Garnabzugkanals (5) zwischen 45 und 90° beträgt.
  4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsfläche (20) mit einer Faserreibungs-reduzierenden Oberflächenstruktur versehen ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Wandung, die die Wirbelkammer (3) stromaufwärts begrenzt, mindestens teilweise im wesentlichen parallel zur Führungsfläche (20) verläuft.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Düsen (6) zum Einblasen des Fluids regelmässig um die Achse des Garnabzugkanals (5) verteil sind, eine axiale Position haben, die der Position der genannten Ausgangsöffnung (9) entspricht, und näher an der Achse des Garnabzugkanals angeordnet sind als die äussersten Bereiche der Führungsfläche (20).
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