DE3722772A1 - Verfahren und vorrichtung zum ablegen eines textilen faserbandes in eine kanne - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne, bei dem das Fa­ serband in einer Einziehphase mittels einer Druck- oder Saugluftströmung in ein Ablegerohr eingezogen und an­ schließend in einer Ablegephase fortlaufend durch das Ab­ legerohr in die Kanne transportiert wird.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, mit einem Drehteller, dem ein Ablegerohr zugeordnet ist, an dessen Abgabeende ein Druckwalzenpaar angeordnet ist, und mit einem Druckgasin­ jektor zum Einziehen des Faserbandes.

Nachdem von einer Karde abgenommene Vliese zu einem Fa­ serband geformt worden sind, werden diese Faserbänder im allgemeinen vor der Weiterverarbeitung in sogenannten Spinnkannen abgelegt. Eine solche Vorrichtung ist aus der US-PS 43 18 206 bekannt. Der Drehteller der bekannten Vorrichtung wird durch eine feststehende Haube abge­ schirmt, wobei der Raum unter der Haube an eine Sauglei­ tung angeschlossen ist. Das Ablegerohr ragt mit dem Abga­ beende durch die Ebene des Drehtellers hindurch in die Spinnkanne, wobei das Druckwalzenpaar auf der Unterseite des Drehtellers angeordnet ist. Das Abgabeende, das sich relativ dicht an das Druckwalzenpaar anschließt, ist mit Austrittsöffnungen versehen, die in den von der Abdeck­ haube und dem Drehteller umschlossenen Raum münden. Durch den in dem umschlossenen Raum mittels der Saugleitung er­ zeugten Unterdruck wird das Faserband durch das Ablege­ rohr bis zu den Druckwalzen eingezogen. Alternativ zu einer Saugleitung kann auch ein Druckgasinjektor vorgese­ hen sein.

Beim Einziehen des Faserbandes in das Ablegerohr werden durch die Saugströmung kurzfristig Staub und Kurzfasern abgesaugt. Die Austrittsöffnungen sind jedoch relativ schnell durch Kurzfasern verstopft. Außerdem läßt sich das Absaugen im wesentlichen nur während der Einziehphase verwirklichen, da andernfalls die Gefahr besteht, daß Teile des Faserbandes seitlich aus dem Förderspalt der Druckwalzen herausgesaugt werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Ver­ fahren und eine zugehörige Vorrichtung der eingangs ge­ nannten Art so zu verbessern, daß bei verbesserten Ein­ zieheigenschaften auch in der Ablegephase des Faserbandes eine wirksame Entstaubung des Faserbundes durchgeführt werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während der Ablegephase in dem Ablegerohr eine Saugluft­ strömung erzeugt wird, die entgegen der Transportrichtung des Faserbandes gerichtet ist.

Diese Saugluftströmung wird von Anfang an nicht zu Trans­ portzwecken, sondern im wesentlichen ausschließlich zur Entlüftung und Entfernung von Staubpartikeln und Kurzfa­ sern erzeugt. Auf diese Weise kann die Luftströmung, die zum Einführen des Faserbandes in das Ablegerohr verwendet wird, nicht durch Kurzfasern oder Staubpartikeln beein­ trächtigt werden.- Die Saugluftströmung kann auch in der Ablegephase in voller Stärke aufrechterhalten werden, da an dem Förderspalt zwischen den Druckwalzen keine nach außen gerichtete Luftströmung erzeugt wird.

Hinsichtlich der Vorrichtung wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch einen mit einer Unterdruck­ einrichtung verbindbaren Absauganschluß, der, in Trans­ portrichtung gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende des Ablegerohres angeordnet ist. Hierdurch wird auf einfache Weise die entgegen der Transportrichtung ausgerichtete Saugluftströmung in dem Ablegerohr erzeugt.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein erster Druckgasinjektor unmittelbar vor dem Druckwalzenpaar und hinter dem Abgabeende des Ablegerohres angeordnet. Das hat den Vorteil, daß beim Einziehen des Faserbandes ge­ währleistet ist, daß das Faserband stets bis in den För­ derspalt des Druckwalzenpaares eingeführt wird.

Vorteilhaft ist es auch, wenn zwischen dem Abgabeende des Ablegerohres und dem Eingang des ersten Druckgasinjektors ein Spalt ausgebildet ist. Diesem Spalt kommt eine Dop­ pelfunktion zu. Der Spalt bewirkt zum einen einen Druck­ ausgleich beim Einziehen des Faserbandes, so daß in den Eingang des ersten Druckgasinjektors keine Förderluft aus dem Ablegerohr einströmen kann. Dadurch kann in dem er­ sten Druckgasinjektor eine größere Druckdifferenz aufge­ baut werden, die ein noch sichereres Einziehen des Faser­ bandes in den Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen ermöglicht. Zum anderen kann in der Ablegephase durch den Spalt Luft für die Saugluftströmung in das Ablegerohr eintreten.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein zweiter Druckgasinjektor, in Transportrichtung gesehen, mit Ab­ stand vor dem Abgabeende des Ablegerohres angeordnet. Hierdurch läßt sich in der Einziehphase eine noch stärke­ re Schleppluftströmung zum Einziehen des Faserbandes er­ reichen.

Es ist vorteilhaft, wenn durch die erste Drehkupplung hindurch eine Druckluftanschlußleitung geführt ist, für den am Abgabeende des Ablegerohres angeordneten ersten Druckgasinjektor. Auf diese Weise kann sich das Ablege­ rohr mit der zugehörigen Druckluftanschlußleitung des er­ sten Druckgasinjektors um die Drehkupplung drehen, ohne daß der Teil der Druckluftanschlußleitung, der von außen zu der ersten Drehkupplung führt, mitgedreht werden muß.

Eine baulich einfache Lösung ergibt sich, wenn die Dreh­ kupplung zwei gegeneinander verdrehbare Drehteile auf­ weist, die einen nach außen und zum Ablegerohr abgedich­ teten Druckluftraum einschließen, wobei an beiden Dreh­ teilen jeweils eine in den Druckluftraum mündende An­ schlußbohrung für eine Druckluftleitung vorgesehen ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Drehteile der Drehkupplung als im wesentlichen ko­ axial ineinanderliegende, mit dem jeweiligen Rohr verbun­ dene Hülsen ausgebildet, die mittels zwei axial vonein­ ander beabstandeten und abgedichteten Radiallagern gegen­ einander verdrehbar sind, wobei der Druckluftraum von den Radiallagern und den Hülsen begrenzt wird, und wobei die Anschlußbohrung in der äußeren Hülse als Radialbohrung ausgebildet ist, während die Anschlußbohrung in der inne­ ren Hülse im wesentlichen als Axialbohrung ausgebildet ist. Hierdurch läßt sich besonders einfach erreichen, daß die Druckluftanschlußleitung durch die Drehkupplung hin­ durchgeführt wird, ohne daß dabei Druckverluste entste­ hen.

Bei solchen Vorrichtungen, bei denen zwischen dem Trans­ portrohr und der ersten Drehkupplung ein etwa S-förmiger Rohrkrümmer angeordnet ist, der über eine zweite Dreh­ kupplung drehbar mit dem Ende des Transportrohres und mit der ersten Drehkupplung drehbar mit dem Ablegerohr ver­ bunden ist, ist es vorteilhaft, daß durch die zweite Drehkupplung ebenfalls eine Druckluftleitung hindurchge­ führt ist. Bei diesen Vorrichtungen wird der Drehteller zur Ablage des Faserbandes in der Kanne nicht nur um eine Achse gedreht, die durch die Mitte des Drehtellers hin­ durchgeht, sondern lagert in einem Deckel, der seiner­ seits um eine Achse rotiert, die exzentrisch zur Mitte des Drehtellers angeordnet ist. Alternativ kann stattdes­ sen auch die Kanne um die letztgenannte Achse rotieren. Hierdurch ergeben sich beim Ablegen des Faserbandes zy­ kloidenartige Ablagemuster. Dadurch, daß auch durch die zweite Drehkupplung eine Druckluftleitung hindurchgeführt ist, kann der eigentliche Druckluftanschluß für den er­ sten Druckgasinjektor ortsfest zu dem Transportrohr er­ folgen, wobei sich die daran anschließende Druckluftlei­ tung mit den nachfolgenden Rohrabschnitten, wie Rohrkrüm­ mer und Ablegerohr, jeweils mitdrehen kann.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Absauganschluß im Bereich der zweiten Drehkupplung angeordnet ist. Der Ab­ sauganschluß ist auf diese Weise nahe genug am Abgabeende des Ablegerohres und kann dennoch an dem sich nicht dre­ henden Ende des Transportrohres vorgesehen sein. In För­ derrichtung aufwärts von der zweiten Drehkupplung wirkt der Saugluftstrom dadurch immer in Transportrichtung des Faserbandes; nur zwischen dieser Drehkupplung und dem Ausgang des Ablegerohrs strömt die Absaugluft dem Faser­ band entgegen.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Absaugan­ schluß an einem mit dem Transportrohr verbundenen Teil der zweiten Drehkupplung ausgebildet. Das ist deswegen günstig, weil die in die Drehkupplung hineinragenden Rohrabschnitte wegen der Möglichkeit, gegeneinander ver­ drehbar zu sein, stets geringfügig voneinander beabstan­ det sein müssen. Hierdurch entsteht automatisch ein Spalt, der lediglich an die gewünschte Saugluftströmung angepaßt werden braucht.

Eine besonders einfache Anbringung des Absauganschlusses ergibt sich, wenn der Absauganschluß als an der zweiten Drehkupplung angebrachter Flansch ausgebildet ist, an dem das Transportrohr und eine Absaugleitung angeschlossen sind.

Eine besonders gleichmäßige Absaugung der Kurzfasern und Staubpartikel wird dadurch ermöglicht, daß zwischen dem in die Drehkupplung mündenden Ende des Transportrohres und der zweiten Drehkupplung ein durch den Flansch nach außen abgedichteter Spalt ausgebildet ist, der mit der Absaugleitung strömungsverbunden ist. Hierdurch wird näm­ lich ein Ringspalt erreicht, der es ermöglicht, daß die Kurzfasern und die Staubpartikel rund um das Faserband abgesaugt werden können, wobei sich in dem Ablegerohr und dem Rohrkrümmer eine den Außenumfang des Faserbandes um­ gebende Ringströmung ausbilden kann.

Gemäß einer weiteren Ausführungsform schließt sich, in Transportrichtung gesehen, hinter dem Druckwalzenpaar ein Mündungsrohr an, dessen dem Druckwalzenpaar zugewandtes Ende der Kontur des Druckwalzenpaares angepaßt ist. Es ergibt sich hierdurch ein vergleichsweise dichter Über­ gang zwischen dem Druckwalzenpaar und dem Mündungsrohr, das den eigentlichen Drehteller durchdringt. Sollten noch Kurzfasern oder Staubpartikel in dem Faserband vorhanden sein, so können diese nicht zwischen dem Druckwalzenpar und dem Mündungsrohr nach außen dringen. Hierdurch wird insgesamt dafür gesorgt, daß Kurzfasern und Staubpartikel nicht in die Umwelt gelangen.

Es wird bevorzugt, daß der erste und der zweite Druckgas­ injektor an eine gemeinsame Druckluftquelle angeschlossen sind. Während die eine Druckluftanschlußleitung unmittel­ bar zu dem zweiten, ortsfest angeordneten Druckgasinjek­ tor führt, verläuft die andere Druckluftanschlußleitung über die zweite und die erste Drehkupplung zu dem ersten Druckgasinjektor.

Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 in einer Seitenansicht eine Übersichtsdarstel­ lung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der einige Teile weggebrochen sind,

Fig. 2 in einer Draufsicht eine schematische Prinzip­ skizze mit einem Ablegemuster des Faserbandes bei einer Vorrichtung nach Fig. 1,

Fig. 3 eine Detailansicht III in Fig. 1,

Fig. 4 eine Schnittansicht durch einen Teil der Vor­ richtung entlang der Linie IV-IV in Fig. 3 und

Fig. 5 das Detail V in Fig. 1 in einer teilweise ge­ schnittenen Ansicht.

Fig. 1 zeigt in einer teilweise geschnittenen und teil­ weise weggebrochenen Seitenansicht eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne 2.

Von der Kanne 2 ist nur der linke obere Rest zu erkennen. Der untere Teil der Kanne sowie große Teile der rechten Kannenhälfte sind der Übersichtlichkeit halber weggebro­ chen.

Oberhalt der Kanne 2 ist ein Drehteller 3 angeordnet, dem ein Ablegerohr 4 zugeordnet ist. Das Ablegerohr 4 ist drehbar ausgebildet und wird zum einen mit seinem oberen Ende in einer ersten Drehkupplung 5 gehalten, während das untere, Abgabeende 7 zu einer drehbaren Scheibe 6 weist. Die drehbare Scheibe 6 ist innerhalb einer größe­ ren drehbaren Scheibe 8 gelagert, welche selbst wiederum in einem Außenrand 9 drehbar gelagert ist.

Wie aus der schematischen Darstellung in Fig. 2 erkennbar ist, sind sowohl die kleine drehbare Scheibe 6 wie auch die große drehbare Scheibe 8 jeweils um ihre eigene Mitte drehbar angeordnet. Das das Abgabeende 7 verlassende Fa­ serband wird in einem auseinandergezogenen, schraubenför­ migen Muster abgelegt.

Das Ablegerohr 4 weist an seinem Abgabeende 7 ein Druck­ walzenpaar 10 auf, von wo aus das Faserband durch ein an die Kontur des Druckwalzenpaares 10 angepaßtes Mund­ stücksrohr 11 durch die kleine drehbare Scheibe 6 hin­ durch ins Innere der Kanne 2 gelangt.

In Fig. 1 ist das Ablegerohr 4 in zwei Stellungen gezeigt (in ausgezogener Linie und in gestrichelter Linie).

In der in Fig. 1 linken Stellung des Ablegerohres 4 ist zu erkennen, daß die Druckwalzen 10 auf der drehbaren Scheibe 6 gelagert sind und über eine Welle 12 angetrie­ ben werden. Der Antrieb der Druckwalzen 10 wie auch der drehbaren Scheiben 6 und 8 erfolgt in herkömmlicher Wei­ se und ist daher nicht dargestellt.

Oberhalb der ersten Drehkupplung 5 ist ein im wesentli­ chen S-förmig gebogener Rohrkrümmer 13 angeordnet, der gegenüber dem Ablegerohr 4 verdreht werden kann. Das obe­ re Ende des Rohrkrümmers 13 ist über eine zweite Dreh­ kupplung 14 mit einem Transportrohr 15 verbunden.

Das Transportrohr 15 kann beispielsweise von einer hier nicht dargestellten Karde herführen.

Wie an sich bekannt ist, drehen sich bei Betrieb der Vor­ richtung 1 zum einen der Rohrkrümmer 13 um die Achse 16 der Kanne und zum anderen das Ablegerohr 4 um die Achse 17 der kleinen drehbaren Scheibe 6 und ebenfalls um die Achse 16. Die Achsen der beiden Drehkupplungen 5 und 14 fallen jeweils mit den Achsen 17 und 16 zusammen.

Wie Fig. 1 zeigt, ist zwischen dem Abgabeende 7 und dem Druckwalzenpaar 10 ein erster Druckgasinjektor 18 ange­ schlossen, der das Faserband in den Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen 10 einführt. Der erste Druckgasin­ jektor 18 ist im Inneren konisch zusammenlaufend ausge­ bildet und läuft in einem Längsspalt 37 aus, der quer zu dem Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen 10 ange­ ordnet ist. Die Druckluft wird im Inneren durch eine Ringspaltdüse zugeführt (vgl. auch Druckgasinjektor 20). Zwischen dem ersten Druckgasinjektor 18 und dem Abgabe­ ende 7 des Ablegerohres 4 ist ein Spalt 19 ausgebildet, durch den Luft ein -oder austreten kann.

In Transportrichtung T gesehen, ist mit Abstand vor dem Abgabeende 7 des Ablegerohres 4 ein zweiter Druckgasin­ jektor 20 angeordnet. Genauer gesagt ist der zweite Druckgasinjektor 20, in Transportrichtung gesehen, vor der zweiten Drehkupplung 14 in dem Transportrohr 15 ange­ ordnet. Der Druckgasinjektor 20 ist als Ringdüse ausge­ bildet und zusammen mit dem ersten Druckgasinjektor 18 an eine gemeinsame Druckluftquelle 21 angeschlossen. Von der Druckluftquelle 21 führt eine erste Anschlußleitung 22 zu dem ersten Druckgasinjektor 18 und eine zweite Anschluß­ leitung 23 zu dem zweiten Druckgasinjektor 20. Während die zweite Anschlußleitung 23 direkt zu dem zweiten Druckgasinjektor führt, der mit dem Transportrohr 15 ortsfest angeordnet ist, führt die erste Anschlußleitung über die zweite Drehkupplung 14 und über die erste Dreh­ kupplung 5 zu dem ersten Druckgasinjektor 18.

Wie besser noch die Fig. 3 und 5 zeigen, sind die beiden Drehkupplungen 5 und 14 im wesentlichen identisch aufge­ baut und weisen jeweils zwei gegeneinander verdrehbare Drehteile 24 und 25 auf. Die beiden Drehteile 24 und 25 schließen einen Druckluftraum 26 ein, wobei an beiden Drehteilen 24 und 25 jeweils eine, in den Druckluftraum 26 mündende Anschlußbohrung 27 bzw. 28 vorgesehen ist. Die beiden Drehteile 24 und 25 sind als im wesentlichen koaxial ineinanderliegende, mit dem jeweiligen Rohr ver­ bundene Hülse ausgebildet. Die äußere Hülse 24 ist mit­ tels zwei axial voneinander beabstandeten Rillenkugella­ gern 29 und 30 gegenüber der inneren Hülse 25 verdrehbar. Die Rillenkugellager 29 und 30 sind, wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, zum Druckluftraum 26 hin mit Dichtun­ gen 31 abgedichtet. Der Druckluftraum 26 wird daher durch die äußere Hülse 24, die innere Hülse 25 und die Rillen­ kugellager 29 und 30 bzw. deren Dichtungen 31 begrenzt. Die Anschlußbohrung 27 in der äußeren Hülse 24 ist als Radialbohrung ausgebildet, während die Anschlußbohrung 28 in der inneren Hülse im wesentlichen als Axialbohrung ausgebildet ist, wobei in der Zeichnung zu erkennen ist, daß der Anschluß der ersten Anschlußleitung 22 an die Axialbohrung 28 ebenfalls radial erfolgt.

Wendet man sich wieder der Fig. 1 zu, erkennt man, daß im Bereich der zweiten Drehkupplung 14 ein Absauganschluß 32 vorgesehen ist. Genauer gesagt, ist der Absauganschluß unmittelbar an der äußeren Hülse 24 der zweiten Drehkupp­ lung 14, die fest mit dem Transportrohr 15 verbunden ist, ausgebildet.

Die genauere Ausbildung des Absauganschlusses 32 läßt sich den Fig. 3 und 4 entnehmen. Dort ist zu erkennen, daß mit einem Flansch 33 sowohl das Transportrohr 15 als auch ein Absaugrohr 34 auf der Oberseite der zweiten Drehkupplung 14 angeschlossen sind. Zwischen dem in die zweite Drehkupplung 14 mündenden Ende des Transportrohres 15 und der Drehkupplung selbst ist ein durch den Flansch 33 nach außen abgedichteter Spalt 35 ausgebildet, der mit dem Absaugrohr 34 strömungsverbunden ist. Hierzu er­ streckt sich der Spalt 35 auch bis unterhalb des Absaug­ rohres 34. Der Spalt 35 ist mit dem Inneren des Rohrkrüm­ mers 13 strömungsverbunden und gegenüber dem Druckluft­ raum 26 durch die innere Hülse 25 der Drehkupplung 14 ab­ gedichtet.

Das Absaugrohr 34 ist in Fig. 1 hinter dem Transportrohr 15 angeordnet und liegt geringfügig über dem Transport­ rohr.

Im folgenden wird die Wirkungsweise der Erfindung näher erläutert.

Zum Einziehen des Faserbandes in die Vorrichtung 1 bis zum Druckwalzenpaar 10 werden die beiden Druckgasinjekto­ ren 18 und 20 durch die Druckluftquelle 21 und über die Anschlußleitungen 22 bzw. 23 mit Druckluft gespeist. Gleichzeitig drehen sich die beiden Scheiben 6 und 8 je­ weils um ihre Achsen 17 und 16, weshalb sich auch das Ablegerohr 4 und der Rohrkrümmer 13 um diese Achsen dre­ hen. Damit trotz dieser Drehung der erste Druckgasinjek­ tor 18 mit Druckluft gespeist werden kann, führt die er­ te Anschlußleitung 22 jeweils durch die Drehkupplung 14 bzw. 5. Die jeweiligen Anschlußbohrungen 27 und 28 können sich gegeneinander verdrehen, ohne daß die Anschlußlei­ tung 22 verdrillt wird.

Durch das Einspeisen von Druckluft mittels der Druckgas­ injektoren 18 und 20 wird in dem Transportrohr 15, in dem nachfolgenden Rohrkrümmer 13 und in dem Ablegerohr 4 eine Druckluftströmung erzeugt. Vor dem zweiten Druckgasinjek­ tor 20 bildet sich eine in Transportrichtung T gerichtete Saugluftströmung. Diese Saugluftströmung zieht das Ein­ führende des Faserbandes ein bis zu dem zweiten Druckgas­ injektor 20, wonach das Einführende des Faserbandes von der Druckluftströmung erfaßt und durch die zweite Drehge­ lenkkupplung 14, den Rohrkrümmer 13, die erste Drehkupp­ lung 5 und das Ablegerohr 4 gefördert wird. Die Druckluft in dem Ablegerohr 4 kann durch den Spalt 19 entweichen, so daß sich an dem Eingang des ersten Druckgasinjektors 18 kein Überdruck aufbauen kann, der die Wirkung des er­ sten Druckgasinjektors herabsetzen würde. Der erste Druckgasinjektor 18 zieht das ankommende Faserbandende ein und fördert es in den Förderspalt zwischen den bei­ den, sich in Pfeilrichtung drehenden Druckwalzen 10 (vgl. gestrichelte Darstellung). Von dort wird das Faserband weiter durch das Mundstückrohr 11 durch die kleine drehbare Scheibe 6 hindurch in die Kanne 2 gefördert.

Die Einziehphase ist nun beendet. Die beiden Druckgasin­ jektoren 18 und 20 werden abgeschaltet, während das Ab­ saugrohr 34 an eine Unterdruckeinrichtung 36 angeschlos­ sen bleibt. Die Saugströmung ist schwächer als die Druck­ strömung, so daß letztere die erstere in der Einziehphase überwiegt. Hierdurch wird in dem Ansaugrohr 34 eine Saug­ strömung ausgebildet, die sich über den Absauganschluß 32 sowohl in das Transportrohr 15 als auch in den Rohrkrüm­ mer 13 und das Ablegerohr 4 fortsetzt. Hierdurch wird in dem Ansaugrohr 34 eine Saugströmung ausgebildet, die sich über den Absauganschluß 32 sowohl in das Transportrohr 15 als auch in den Rohrkrümmer 13 und das Ablegerohr 4 fort­ setzt.

Die Richtung der Saugströmung ist durch die Pfeile S dar­ gestellt. Es ist zu erkennen, daß in Transportrichtung T gesehen, vor dem Absauganschluß 32 die Saugrichtung S gleichgerichtet ist mit der Transportrichtung T, während, in Transportrichtung T gesehen, hinter dem Absauganschluß 32 die Saugrichtung S der Transportrichtung T entgegenge­ richtet ist. Das bedeutet, daß das Faserband, das in der nun eingeleitete Ablegephase durch die Druckwalzen 10 gefördert wird, im Bereich des Rohrkrümmers 13 und des Ablegerohres 4 sich entlang einer entgegengerichteten Luftströmung bewegt. Diese entgegengerichtete Luft­ strömung beginnt im Bereich des Abgabeendes 7 an dem Spalt 19 zwischen dem Abgabeende 7 und dem ersten Druck­ gasinjektor 18 und endet an dem Absauganschluß 32.

Die Gegenluftströmung bewirkt, daß im Bereich des Abgabe­ endes 7, des Druckwalzenpaares 10 und des Mundstückrohres 11 praktisch keine Kurzfasern oder Staubpartikel austre­ ten können. Es wird also nicht nur erreicht, daß das Fa­ serband bereits im wesentlichen frei von Kurzfasern und Staubpartikeln in der Kanne 2 abgelegt wird, es wird da­ rüber hinaus vermieden, daß Kurzfasern oder Staubpartikel in die Umwelt gelangen können. Hierzu kann die Unter­ druckeinrichtung 36 einen Abscheider in Form eines Fil­ ters aufweisen.

Die Faserbänder werden in der Kanne 2 in einem Muster ab­ gelegt, wie es aus Fig. 2 hervorgeht.

Das Mundstückrohr 11 besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff und ist so dicht an die Kontur des Druckwal­ zenpaares 10 angeordnet, daß sich eine möglichst gute Abdichtung zwischen dem Druckwalzenpaar 10 und dem Mund­ stückrohr 11 ergibt.

Claims (16)

1. Verfahren zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne, bei dem das Faserband in einer Einziehphase mittels einer Druck- oder Saugluftströmung in ein drehba­ res Ablegerohr eingezogen und anschließend in einer Able­ gephase fortlaufend durch das Ablegerohr in die Kanne transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der Ablegephase in dem Ablegerohr (4) eine Saugluftströ­ mung (S) erzeugt wird, die entgegen der Transportrichtung (T) des Faserbandes gerichtet ist.

2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach An­ spruch 1, mit einem Drehteller (3), dem ein Ablegerohr (4) zugeordnet ist, an dessen Abgabeende (7) ein Druck­ walzenpaar (10) angeordnet ist, und mit einem Druckgasin­ jektor (18) zum Einziehen des Faserbandes, gekennzeichnet durch einen mit einer Unterdruckeinrichtung (36) verbind­ baren Absauganschluß (32), der, in Transportrichtung (T) gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende (7) des Ablege­ rohres (4) angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Druckgasinjektor (18) unmittelbar vor dem Druckwalzenpaar (10) und hinter dem Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, daß zwischen den Abgabeende (7) des Ablegeroh­ res (4) und dem Eingang des ersten Druckgasinjektors (18) ein Spalt (19) ausgebildet ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Druckgasinjektor (20), in Transportrichtung (T) gesehen, mit Abstand vor dem Abga­ beende (7) des Ablegerohres (4) angeordnet ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, bei der das Ablegerohr (4) über eine erste Drehkupplung (5) mit einem Transportrohr (15) verbunden ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der zweite Druckgasinjektor (20), in Trans­ portrichtung (T) gesehen, vor der ersten Drehkupplung (5) in dem Transportrohr (15) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß durch die erste Drehkupplung (5) hin­ durch eine Druckluftanschlußleitung (22) geführt ist für den am Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordneten ersten Druckgasinjektor (18).

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehkupplung (5, 14) zwei gegen­ einander verdrehbare Drehteile (24, 25) aufweist, die einen nach außen und zum Ablegerohr (4) abgedichteten Druckluftraum (26) einschließen, wobei an beiden Drehtei­ len (24, 25) jeweils eine in den Druckluftraum (26) mün­ dende Anschlußbohrung (27, 28) für eine Druckluftleitung (22) vorgesehen ist.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehteile (24, 25) der Drehkupp­ lung (5 bzw. 14) als im wesentlichen koaxial ineinander­ liegende, mit dem jeweiligen Rohr (4, 13 bzw. 13, 15) verbundene Hülse ausgebildet sind, die mittels zwei axial voneinander beabstandeten und abgedichteten Radial­ lagern (29, 30) gegeneinander verdrehbar sind, wobei der Druckluftraum (26) von den Radiallagern (29, 30) und den Hülsen (24, 25) begrenzt wird, und wobei die Anschlußboh­ rung in der äußeren Hülse (24) als Radialbohrung (27) au8sgebildet ist, während die Anschlußbohrung (28) in der inneren Hülse (25) als Axialbohrung ausgebildet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, bei der zwischen dem Transportrohr (15) und der ersten Drehkupp­ lung (5) ein etwas S-förmiger Rohrkrümmer (13) angeordnet ist, der über eine zweite Drehkupplung (14) drehbar mit dem Ende des Transportrohres (15) und über die erste Drehkupplung (5) drehbar mit dem Ablegerohr (4) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß durch die zweite Dreh­ kupplung (14) ebenfalls eine Druckluftleitung (22) hin­ durchgeführt ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, da­ durch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) im Be­ reich der zweiten Drehkupplung (14) angeordnet ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, da­ durch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) an einem mit dem Transportrohr (15) verbundenen Teil (33) der zweiten Drehkupplung (14) ausgebildet ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 12, da­ durch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) als an der zweiten Drehkupplung (14) angebrachter Flansch (33) ausgebildet ist, an dem das Transportrohr (15) und eine Absaugleitung (34) angeschlossen sind.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß zwischen dem in die Drehkupp­ lung (14) mündenden Ende des Transportrohres (15) und der zweiten Drehkupplung (14) ein durch den Flansch (33) nach außen abgedichteter Spalt (35) ausgebildet ist, der mit der Absaugleitung (34) strömungsverbunden ist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß sich, in Transportrichtung (T) gesehen, hinter dem Druckwalzenpaar (10) ein Mündungsrohr (11) anschließt, dessen dem Druckwalzenpaar (10) zuge­ wandtes Ende der Kontur des Druckwalzenpaares (10) ange­ paßt ist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, da­ durch gekennzeichnet, daß der erste und der zweite Druck­ gasinjektor (18, 20) an eine gemeinsame Druckluftquelle (21) angeschlossen ist.