EP0360835A1 - Verfahren und vorrichtung zum ablegen eines textilen faserbandes in eine kanne - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ablegen eines textilen faserbandes in eine kanne

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Publication number
EP0360835A1
EP0360835A1 EP88905822A EP88905822A EP0360835A1 EP 0360835 A1 EP0360835 A1 EP 0360835A1 EP 88905822 A EP88905822 A EP 88905822A EP 88905822 A EP88905822 A EP 88905822A EP 0360835 A1 EP0360835 A1 EP 0360835A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tube
rotary coupling
suction
transport
gas injector
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP88905822A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hermann Gasser
Karl Curiger
Hans Rutz
Walter Löffler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hollingsworth GmbH
Original Assignee
Hollingsworth GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hollingsworth GmbH filed Critical Hollingsworth GmbH
Publication of EP0360835A1 publication Critical patent/EP0360835A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/70—Other constructional features of yarn-winding machines
    • B65H54/702—Arrangements for confining or removing dust
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/76—Depositing materials in cans or receptacles
    • B65H54/80—Apparatus in which the depositing device or the receptacle is rotated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method for depositing a textile sliver into a can, in which the sliver is drawn into a pull-in phase by means of a flow of compressed air or suction air and then in a
  • Depositing phase is continuously transported through the deposit tube into the jug.
  • the invention also relates to a device for carrying out the method, with a turntable, to which a deposit tube is assigned, at the discharge end of which a pair of pressure rollers is arranged, and with a compressed gas injector for drawing in the fiber sliver.
  • nonwovens removed from a card have been formed into a fiber band
  • these fiber bands are generally deposited in so-called spinning cans before further processing.
  • Such a device is known from US-PS 43 18 206 (CH-PS 639 628).
  • the turntable of the known device is shielded by a fixed hood, the space under the hood being connected to a suction line.
  • the delivery tube protrudes with the discharge end through the plane of the turntable into the spinning can, the pressure roller pair being arranged on the underside of the turntable.
  • the discharge end which is relatively close to the pair of pressure rollers, is provided with outlet openings which open into the space enclosed by the cover and the turntable.
  • the fiber sliver is drawn under vacuum through the laying tube up to the pressure rollers.
  • a compressed gas injector can also be provided.
  • the suction can essentially only be achieved during the drawing-in phase, since otherwise there is a risk that parts of the sliver are sucked out laterally from the conveyor nip of the pressure rollers.
  • the invention is therefore based on the object of improving a method and an associated device of the type mentioned at the outset so that, with improved drawing-in properties, effective dedusting of the sliver can also be carried out in the laying phase of the sliver.
  • This object is achieved in that a suction air flow is generated in the laying tube during the laying phase, which is directed against the transport direction of the sliver.
  • this suction air flow is not generated for transport purposes, but essentially exclusively for venting and removing dust particles and short fibers. In this way, the air flow used to introduce the sliver into the laydown tube cannot be impaired by short fibers or dust particles.
  • the suction air flow can also be maintained at full strength in the laying phase, since no outward air flow is generated at the conveying gap between the pressure rollers.
  • the object is achieved according to the invention by a suction connection which can be connected to a vacuum device and which, viewed in the transport direction, is at a distance from the end of delivery Storage tube is arranged.
  • a suction connection which can be connected to a vacuum device and which, viewed in the transport direction, is at a distance from the end of delivery Storage tube is arranged.
  • a first compressed gas injector is arranged directly in front of the pressure roller pair and behind the discharge end of the discharge tube and a second compressed gas injector, viewed in the transport direction, at a distance before the discharge end of the discharge tube, with a gap between the discharge end of the discharge tube and the input of the first pressure gas injector is trained.
  • the gap brings about a pressure compensation when the fiber sliver is drawn in, so that no conveying air can flow into the inlet of the first compressed gas injector from the laying tube.
  • a larger pressure difference can be built up in the first compressed gas injector, which enables the sliver to be drawn into the conveying gap between the two pressure rollers even more reliably.
  • air for the suction air flow can enter the laying pipe through the gap in the laying phase.
  • a compressed air connection line is led through the first rotary coupling, for the first compressed gas injector arranged at the discharge end of the storage tube.
  • the storage tube with the associated compressed air connection line of the he Turn the most compressed gas injector around the rotary coupling without having to turn the part of the compressed air connection line that leads from the outside to the first rotary coupling.
  • the rotary coupling has two rotating parts which can be rotated relative to one another and which enclose a compressed air space which is sealed off from the outside and to the storage tube, a connecting bore opening into the compressed air space being provided on both rotating parts for a compressed air line.
  • the rotary parts of the rotary coupling are designed as sleeves which are essentially coaxially one inside the other and are connected to the respective tube and can be rotated relative to one another by means of two radial bearings which are axially spaced apart and sealed, the compressed air space being delimited by the radial bearings and the sleeves is, and wherein the connection bore is formed in the outer sleeve as a radial bore, while the connection bore in the inner sleeve is substantially formed as an axial bore.
  • the turntable for depositing the sliver in the jug is not only rotated about an axis that passes through the center of the turntable, but is stored in a lid that is rotates on one side, which is arranged eccentrically to the center of the turntable.
  • the can can rotate around the latter axis instead. This results in cycloid-like deposit patterns when the sliver is laid down.
  • the actual compressed air connection for the first compressed gas injector can be made stationary to the transport tube, with the subsequent compressed air line with the subsequent pipe sections, such as pipe elbow and deposit pipe, being able to rotate with each other.
  • the suction connection is arranged in the region of the second rotary coupling.
  • the suction port is in this way close enough to the discharge end of the storage tube and can still be provided at the non-rotating end of the transport tube.
  • the suction air flow In the conveying direction upwards from the second rotary coupling, the suction air flow always acts in the transport direction of the sliver; only between this rotary coupling and the outlet of the deposit tube does the suction air flow towards the sliver.
  • the suction connection is formed on a part of the second rotary coupling connected to the transport tube. This is advantageous because the pipe sections protruding into the rotary coupling must always be slightly spaced apart because of the possibility of being able to be rotated relative to one another. This automatically creates a gap that only needs to be adapted to the desired suction air flow.
  • suction connection is designed as a flange attached to the second rotary coupling, to which the transport tube and a suction line are connected are.
  • a particularly uniform suction of the short fibers and dust particles is made possible by the fact that between the end of the transport pipe opening into the rotating coupling and the second rotating coupling a gap is formed which is sealed to the outside by the flange and which is connected to the suction line by flow.
  • a gap is formed which is sealed to the outside by the flange and which is connected to the suction line by flow.
  • FIG. 1 is a side view of an overview of a device according to the invention, in which some parts have broken away,
  • FIG. 2 is a plan view of a schematic diagram with a laying pattern of the sliver in a device according to FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a detailed view III in FIG. 1,
  • Fig. 4 is a sectional view through part of the device along the line IV-IV in Fig. 3 and
  • Fig. 5 shows the detail V in Fig. 1 in a partially sectioned view.
  • FIG. 1 shows, in a partially cut and partially broken away side view, a device 1 according to the invention for depositing a textile sliver into a can 2.
  • a turntable 3 is arranged above the can 2, to which a deposit tube 4 is assigned.
  • the deposit tube 4 is designed to be rotatable and, on the one hand, is held with its upper end in a first rotary coupling 5, while the lower, discharge end 7 faces a rotatable disk 6.
  • the rotatable disk 6 is mounted within a larger rotatable disk 8, which in turn is rotatably supported in an outer edge 9.
  • both the small rotatable disk 6 and the large rotatable disk 8 are each arranged to be rotatable about their own center.
  • the sliver leaving the discharge end 7 is deposited in an exploded, helical pattern.
  • the deposit tube 4 has at its discharge end 7 a pair of pressure rollers 10, from where the sliver passes through a small rotating disc 6 into the interior of the can 2 through a mouthpiece tube 11 adapted to the contour of the pair of pressure rollers 10.
  • laying tube 4 is shown in two positions (in a solid line and in a dashed line).
  • first rotary coupling 5 there is an essentially S-shaped pipe bend 13 which can be rotated relative to the support tube 4.
  • the upper end of the elbow 13 is connected via a second rotary coupling 14 to a transport tube 15.
  • the transport tube 15 can for example lead from a card, not shown here.
  • the pipe elbows 13 rotate about the axis 16 of the can and on the other hand the deposit tube 4 about the axis 17 of the small rotatable disc 6 and also about the axis 16.
  • the axes of the two Swivel couplings 5 and 14 coincide with axes 17 and 16, respectively.
  • a first compressed gas injector 18 is connected between the discharge end 7 and the pair of pressure rollers 10, which introduces the fiber sliver into the conveying nip between the two pressure rollers 10.
  • the first pressurized gas injector 18 is designed to converge in the interior and ends in a longitudinal gap 37, which is arranged transversely to the delivery gap between the two pressure rollers 10.
  • the compressed air is fed inside through an annular gap nozzle (see also compressed gas injector 20).
  • a gap 19 is formed between the first compressed gas injector 18 and the discharge end 7 of the placement tube 4, through which gap air can enter or exit.
  • a second compressed gas injector 20 is arranged at a distance from the discharge end 7 of the storage tube 4. More specifically, the second compressed gas injector 20, seen in the transport direction, is arranged in front of the second rotary coupling 14 in the transport tube 15.
  • the compressed gas injector 20 is designed as an annular nozzle and, together with the first compressed gas injector 18, is connected to a common compressed air source 21. From the compressed air source 21 leads a first connection line 22 to the first pressure gas injector 18 and a second connection line 23 to the second pressure gas injector 20. While the second connection line 23 leads directly to the second pressure gas injector, which is arranged in a stationary manner with the transport pipe 15, the first leads Connection line via the second rotary coupling 14 and via the first rotary coupling 5 to the first compressed gas injector 18.
  • the two rotary couplings 5 and 14 are constructed essentially identically and each have two rotating parts 24 and 25 which can be rotated relative to one another.
  • the two rotating parts 24 and 25 enclose a compressed air space 26, with beieen Turned parts 24 and 25 each have a connection hole 27 or opening into the compressed air space 26. 28 before you see.
  • the two rotating parts 24 and 25 are designed as sleeves which are essentially coaxially one inside the other and connected to the respective tube.
  • the outer sleeve 24 can be rotated relative to the inner sleeve 25 by means of two axially spaced apart deep groove ball bearings 29 and 30.
  • the grooved ball bearings 29 and 30 are, as can be seen in particular from FIG. 5, sealed to the compressed air space 26 with seals 31.
  • the compressed air space 26 is therefore limited by the outer sleeve 24, the inner sleeve 25 and the deep groove ball bearings 29 and 30 or their seals 31.
  • connection bore 27 in the outer sleeve 24 is designed as a radial bore
  • connection bore 28 in the inner sleeve is essentially designed as an axial bore, wherein it can be seen in the drawing that the connection of the first connection line 22 to the axial bore 28 also takes place radially .
  • a suction connection 32 is provided in the region of the second rotary coupling 14. More specifically, the suction connection is formed directly on the outer sleeve 24 of the second rotary coupling 14, which is firmly connected to the transport tube 15.
  • FIGS. 3 and 4 The more precise design of the suction connection 32 can be seen in FIGS. 3 and 4. It can be seen there that both the transport tube 15 and a suction pipe 34 are connected to a flange 33 on the upper side of the second rotary coupling 14. Between the opening in the second rotary coupling 14 end of the transport tube 15 and the rotary coupling itself, a gap 35 is formed which is sealed to the outside by the flange 33 and which is in flow communication with the suction tube 34. For this purpose, the gap 35 also extends below the suction pipe 34. The gap 35 is with the interior of the pipe bend mers 13 flow-connected and sealed against the compressed air chamber 26 by the inner sleeve 25 of the third clutch 14.
  • the suction pipe 34 is arranged behind the transport pipe 15 in FIG. 1 and lies slightly above the transport pipe.
  • the two compressed gas injectors 18 and 20 are supplied with compressed air by the compressed air source 21 and via the connecting lines 22 and 23.
  • the two disks 6 and 8 each rotate un their axes 17 and 16, which is why the storage tube 4 and the elbow 13 rotate un these axes.
  • the first compressed gas injector 18 can be supplied with compressed air in spite of this rotation, the first connecting line 22 leads through the rotary coupling 14 and 5, respectively.
  • the respective connecting bores 27 and 28 can rotate relative to one another without the connecting line 22 being twisted.
  • a compressed air flow is generated in the transport tube 15, in the subsequent pipe elbow 13 and in the storage tube 4.
  • a suction air flow directed in the transport direction T forms in front of the second compressed gas injector 20.
  • This suction air flow draws in the fiber sliver up to the second compressed gas injector 20, after which the fiber sliver insertion is gripped by the compressed air flow and is conveyed through the second swivel coupling 14, the elbow 13, the first rotating coupling 5 and the laying tube 4.
  • the compressed air in the storage tube 4 can escape through the gap 19, so that no overpressure can build up at the input of the first compressed gas injector 18, which would reduce the effect of the first compressed gas injector.
  • the first compressed gas injector 18 draws in the incoming sliver end and conveys it into the conveying gap between the two pressure rollers 10 rotating in the direction of the arrow (see dashed line). From there, the sliver is further conveyed through the round tube 11 through the smaller rotatable disc 6 into the can 2.
  • the pull-in phase has now ended.
  • the two compressed gas injectors 18 and 20 are switched off, while the suction pipe 34 remains connected to a vacuum device 36.
  • the suction flow is weaker than the pressure flow, so that the latter outweighs the former in the pull-in phase.
  • a suction flow is formed in the suction pipe 34, which continues via the suction connection 32 both into the transport pipe 15 and into the pipe elbow 13 and the storage pipe 4.
  • a suction flow is formed in the suction pipe 34, which continues via the suction connection 32 both into the transport pipe 15 and into the pipe elbow 13 and the storage pipe 4.
  • the direction of the suction flow is shown by the arrows S. It can be seen that seen in the transport direction T, the suction direction S is aligned with the transport direction T in front of the suction connection 32, while, seen in the transport direction T, behind the suction connection 32 the suction direction S of the transport direction T is opposite. This means that the sliver, which is conveyed by the pressure rollers 10 in the now initiated laying phase, moves in the region of the pipe bend 13 and the laying tube 4 along an opposite air flow. This opposite air flow begins in the area of the discharge end 7 at the Gap 19 between the discharge end 7 and the first compressed gas injector 18 and ends at the suction connection 32.
  • the vacuum device 36 can have a separator in the form of a filter.
  • the slivers are deposited in the can 2 in a pattern, as can be seen in FIG. 2.
  • the mouthpiece tube 11 is preferably made of a plastic and is arranged so close to the contour of the pair of pressure rollers 10 that the best possible seal between the pair of pressure rollers 10 and the mouthpiece tube 11 results.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Coiling Of Filamentary Materials In General (AREA)

Description

Beschreibung
Verfahren und Vorrichtung zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne, bei dem das Faserband in eine Einziehphase mittels einer Druck- oder Saugluftströmung in ein Ablegerohr eingezogen und anschließend in einer
Ablegephase fortlaufend durch das Ablegerohr in die Kanne transportiert wird.
Die Erfindung bezieht sich auch auf eine Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, mit einem Drehteller, dem ein Ablegerohr zugeordnet ist, an dessen Abgabeeende ein Druckwalzenpaar angeordnet ist, und mit einem Druckgasinjektor zum Einziehen des Faserbandes.
Nachdem von einer Karde abgenommene Vliese zu einem Faserbande geformt worden sind, werden diese Faserbänder im allgemeinen vor der Weiterverarbeitung in sogenannten Spinnkannen abgelegt. Eine solche Vorrichtung ist aus der US-PS 43 18 206 (CH-PS 639 628) bekannt. Der Drehteller der bekannten Vorrichtung wird durch eine feststehende Haube abgeschirmt, wobei der Raum unter der Haube an eine Saugleitung angeschlossen ist. Das Ablegerohr ragt mit dem Abgabeende durch die Ebene des Drehtellers hindurch in die Spinnkanne, wobei das Druckwalzenpaar auf der Unterseite des Drehtellers angeordnet ist. Das Abgabeende, das sich relativ dicht an das Druckwalzenpaar anschließt, ist mit Austrittsöffnungen versehen, die in den von der Abdeckhaube und dem Drehteller umschlossenen Raum münden. Durch den in dem umschlossenen Raum mittels der Saugleitung erzeugten. Unterdruck wird das Faserband durch das Ablegerohr bis zu den Druckwalzen eingezogen. Alternativ zu einer Saugleitung kann auch ein Druckgasinjektor vorgesehen sein. Beim Einziehen des Faserbandes in das Ablegerohr werden durch die Saugströmung kurzfristig Staub und Kurzfasern abgesaugt, Die Austrittsöffnungen sind jedoch relativ schnell durch Kurzfasern verstopft. Außerdem läßt sich das Absaugen im wesentlichen nur während der Einziehphase verwirklichen, da andernfalls die Gefahr besteht, daß Teile des Faserbandes seitlich aus dem Förderspalt der Druckwalzen herauεgesaugt werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine zugehörige Vorrichtung der eingangs genannten Art so zu verbessern, daß bei verbesserten Einzieheigenschaften auch in der Ablegephase des Faserbandes eine wirksame Entstaubung des Faserbandes durchgeführt werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß während der Ablegephase in dem Ablegerohr eine Saugluftströmung erzeugt wird, die entgegen der Transportrichtung des Faserbandes gerichtet ist.
Diese Saugluftströmung wird von Anfang an nicht zu Transportzwecken, sondern im wesentlichen ausschließlich zur Entlüftung und Entfernung von Staubpartikeln und Kurzfasern erzeugt. Auf diese Weise kann die Luftströmung, die zum Einführen des Faserbandes in das Ablegerohr verwendet wird, nicht durch Kurzfasern oder Staubpartikeln beeinträchtigt werden. Die Saugluftströmung kann auch in der Ablegephase in voller Stärke aufrechterhalten werden, da an dem Förderspalt zwischen den Druckwalzen keine nach außen gerichtete Luftströmung erzeugt wird.
Hinsichtlich der Vorrichtung wird die gestellte Aufgabe erfindungsgemäß gelöst durch einen mit einer Unterdruckeinrichtung verbindbaren Absauganschluß, der, in Transportrichtung gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende des Ablegerohrs angeordnet ist. Hierdurch wird auf einfache Weise die entgegen der Transportrichtung ausgerichtete Saugluftströmung in dem Ablegerohr erzeugt.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist ein erster Druckgasinjektor unmittelbar vor dem Druckwalzenpaar und hinter dem Abgabeende des Ablegerohrs und ein zweiter Druckgasinjektor, in Transportrichtung gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende des Ablegerohres angeordnet, wobei zwischen dem Abgabeende des Ablegerohres und dem Eingang des ersten Druckgasinjektors ein Spalt ausgebildet ist. Das hat den Vorteil, daß beim Einziehen des Faserbandes gewährleistet ist,daß das Faserband stets bis in den Förderspalt des Druckwalzenpaares eingeführt wird, wobei sich in der Einziehphase eine noch stärkere Schleppluftströmung zum Einziehen des Faserbandes erreichen läßt. Dem Spalt kommt eine Dόppelfunktion zu. Der Spalt bewirkt zum einen einen Druckausgleich beim Einziehen des Faserbandes, so daß in den Eingang des ersten Druckgasinjektors keine Förderluft aus dem Ablegerohr einströmen kann. Dadurch kann in dem ersten Druckgasinjektor eine größere Druckdifferenz aufgebaut werden, die ein noch sichereres Einziehen des Faserbandes in den Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen ermöglicht. Zum anderen kann in der Ablegephase durch den Spalt Luft für die Saugluftströmung in das Ablegerohr eintreten.
Es ist vorteilhaft, wenn durch die erste Drehkupplung hindurch eine Druckluftanschlußleitung geführt ist, für den am Abgabeende des Ablegerohres angeordneten ersten Druckgasinjektor. Auf diese Weise kann sich das Ablegerohr mit der zugehörigen Druckluftanschlußleitung des er sten Druckgasinjektors um die Drehkupplung drehen, ohne daß der Teil der Druckluftanschlußleitung, der von außen zu der ersten Drehkupplung führt, mitgedreht werden muß.
Eine baulich einfache Lösung ergibt sich, wenn die Drehkupplung zwei gegeneinander verdrehbare Drehteile aufweist, die einen nach außen und zum Ablegerohr abgedichteten Druckluftraum einschließen, wobei an beiden Drehteilen jeweils eine in den Druckluftraum mündende Anschlußbohrung für eine Druckluftleitung vorgesehen ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Drehteile der Drehkupplung als im wesentlichen koaxial ineinanderliegende, mit dem jeweiligen Rohr verbundene Hülsen ausgebildet, die mittels zwei axial vornein- ander beabstandeten und abgedichteten Radiallagern gegeneinander verdrehbar sind, wobei der Druckluftraum von den Radiallagern und den Hülsen begrenzt wird, und wobei die Anschlußbohrung in der äußeren Hülse als Radialbohrung ausgebildet ist, während die Anschlußbohrung in der inneren Hülse im wesentlichen als Axialbohrung ausgebildet ist. Hierdurch läßt sich besonders einfach erreichen, daß die Druckluftanschlußleitung durch die Drehkupplung hindurchgeführt wird, ohne daß dabei Druckverluste entstehen.
Bei solchen Vorrichtungen, bei denen zwischen dem Transportrohr und der ersten Drehkupplung ein etwa S-förmiger Rohrkrümmer angeordnet ist, der über eine zweite Drehkupplung drehbar mit dem Ende des Transport rohres und mit der ersten Drehkupplung drehbar mit dem Ablegerohr verbunden ist, ist es vorteilhaft, daß durch die zweite Drehkupplung ebenfalls eine Druckluftleitung hindurchgeführt ist. Bei diesen Vorrichtungen wird der Drehteller zur Ablage des Faserbandes in der Kanne nicht nur um eine Achse gedreht, die durch die Mitte des Drehtellers hindurchgeht, sondern lagert in einem Deckel, der seiner seits um eine Achse rotiert, die exzentrisch zur Mitte des Drehtellers angeordnet ist. Alternativ kann stattdessen auch die Kanne um die letztgenannte Achse rotieren. Hierdurch ergeben sich beim Ablegen des Faserbandes zykloidenartige Ablagemuster. Dadurch, daß auch durch die zweite Drehkupplυng eine Drυckluftleitung hindurchgeführt ist, kann der eigentliche Druckluftanschluß für den ersten Druckgasinjektor ortsfest zu dem Transport röhr erfolgen, wobei sich die daran anschließende Druckluftleitung mit den nachfolgenden Rohrabschnitten, wie Rohrkrümmer und Ablegerohr, jeweils mitdrehen kann.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der Absauganschluß im Bereich der zweiten Drehkupplung angeordnet ist. Der Absauganschluß ist auf diese Weise nahe genug am Abgabeende des Ablegerohres und kann dennoch an dem sich nicht drehenden Ende des Transport rohres vorgesehen sein. In Förderrichtung aufwärts von der zweiten Drehkupplung wirkt der Saugluftstrom dadurch immer in Transportrichtung des Faserbandes; nur zwischen dieser Drehkupplung und dem Ausgang des Ablegerohrs strömt die Absaugluft dem Faserband entgegen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform ist der Absauganschluß an einem mit dem Transport röhr verbundenen Teil der zweiten Drehkupplung ausgebildet. Das ist deswegen günstig, weil die in die Drehkupplung hineinragenden Rohrabschnitte wegen der Möglichkeit, gegeneinander verdrehbar zu sein, stets geringfügig voneinander beabstandet sein müssen. Hierdurch entsteht automatisch ein Spalt, der lediglich an die gewünschte Saugluftströmung angepaßt werden braucht.
Eine besonders einfache Anbringung des Absauganschlusses ergibt sich, wenn der Absauganschluß als an der zweiten Drehkupplung angebrachter Flansch ausgebildet ist, an dem das Transportröhr und eine Absaugleitung angeschlossen sind.
Eine besonders gleichmäßige Absaugung der Kurzfasern und Staubpartikel wird dadurch ermöglicht, daß zwischen dem in die Drehkupplung mündenden Ende des Transportrohres und der zweiten Drehkupplung ein durch den Flansch nach außen abgedichteter Spalt ausgebildet ist, der mit der Absaugleitung strömungsverbunden ist. Hierdurch wird nämlich ein Ringspalt erreicht, der es ermöglicht, daß die Kurzfasern und die Staubpartikel rund um das Faserbaήd abgesaugt werden können, wobei sich in dem Ablegerohr und dem Rohrkrümmer eine den Außenumfang des Faserbandes umgebende Ringströmung ausbilden kann.
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in einer Seitenansicht eine übersichtsdarstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, bei der einige Teile weggebrochen sind,
Fig. 2 in einer Draufsicht eine schematische Prinzipskizze mit einem Ablegemuster des Faserbandes bei einer Vorrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Detailansicht III in Fig. 1,
Fig. 4 eine Schnittansicht durch einen Teil der Vorrichtung entlang der Linie IV-IV in Fig. 3 und
Fig. 5 das Detail V in Fig. 1 in einer teilweise geschnittenen Ansicht.
Fig. 1 zeigt in einer teilweise geschnittenen und teilweise weggebrochenen Seitenansicht eine erfindungsgemäße Vorrichtung 1 zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne 2.
Von der Kanne 2 ist nur der linke obere Rest zu erkennen. Der untere Teil der Kanne sowie große Teile der rechten Kannenhälfte sind der Übersichtlichkeit halber weggebrochen.
Oberhalb der Kanne 2 ist ein Drehteller 3 angeordnet, dem ein Ablegerohr 4 zugeordnet ist. Das Ablegerohr 4 ist drehbar ausgebildet und wird zum einen mit seinem oberen Ende in einer ersten Drehkupplung 5 gehalten, während das untere, Abgabeende 7 zu einer drehbaren Scheibe 6 weist. Die drehbare Scheibe 6 ist innerhalb einer größeren drehbaren Scheibe 8 gelagert, welche selbst wiederum in einem Außenrand 9 drehbar gelagert ist. Wie aus der schematischen Darstellung in Fig. 2 erkennbar ist, sind sowohl die kleine drehbare Scheibe 6 wie auch die große drehbare Scheibe 8 jeweils um ihre eigene Mitte drehbar angeordnet. Das das Abgabeende 7 verlassende Faserband wird in einem auseinandergezogenen, schraubenförmigen Muster abgelegt.
Das Ablegerohr 4 weist an seinem Abgabeende 7 ein Druckwalzenpaar 10 auf, von wo aus das Faserband durch ein an die Kontur des Druckwalzenpaares 10 angepaßtes Mundstücksrohr 11 durch die kleine drehbare Scheibe 6 hindurch ins Innere der Kanne 2 gelangt.
In Fig. 1 ist das Ablegerohr 4 in zwei Stellungen gezeigt (in ausgezogener Linie und in gestrichelter Linie).
In der in Fig. 1 linken Stellung des Ablegerohres 4 ist zu erkennen, daß die Druckwalzen 10 auf der drehbaren Scheibe 6 gelagert sind und über eine Welle 12 angetrieben werden. Der Antrieb der Druckwalzen 10 wie auch der drehbaren Scheiben 6 und 8 erfolgt in herkömmlicher Weise und ist daher nicht dargestellt.
Oberhalb der ersten Drehkupplung 5 ist ein im wesentlichen S-förmig gebogener Rohrkrümmer 13 angeordnet, der gegenüber dem Ablegerohr 4 verdreht werden kann. Das obere Ende des Rohrkrümmers 13 ist über eine zweite Drehkupplung 14 mit einem Transport röhr 15 verbunden.
Das Transportrohr 15 kann beispielsweise von einer hier nicht dargestellten Karde herführen.
Wie an sich bekannt ist, drehen sich bei Betrieb der Vorrichtung 1 zum einen der Rohrkrümmer 13 um die Achse 16 der Kanne und zum anderen das Ablegerohr 4 um die Achse 17 der kleinen drehbaren Scheibe 6 und ebenfalls um die Achse 16. Die Achsen der beiden Drehkupplungen 5 und 14 fallen jeweils mit den Achsen 17 und 16 zusammen.
Wie Fig. 1 zeigt, ist zwischen dem Abgabeende 7 und dem Druckwalzenpaar 10 ein erster Druckgasinjektor 18 angeschlossen, der das Faserband in den Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen 10 einführt. Der erste Druckgasinjektor 18 ist im Inneren konisch zusammenlaufend ausgebildet und Läuft in einem Längsspalt 37 aus, der quer zu dem Förderspalt zwischen den beiden Druckwalzen 10 angeordnet ist. Die Druckluft wird im Inneren durch eine Ringspaltdüse zugeführt (vgl. auch Druckgasinjektor 20). Zwischen dem ersten Druckgasinjektor 18 und dem Abgabeende 7 des Ablegerohres 4 ist ein Spalt 19 ausgebildet, durch den Luft ein- oder austreten kann.
In Transport richtung T gesehen, ist mit Abstand vor dem Abgabeende 7 des Ablegerohres 4 ein zweiter Druckgasinjektor 20 angeordnet. Genauer gesagt ist der zweite Druckgasinjektor 20, in Transportrichtung gesehen, vor der zweiten Drehkupplung 14 in dem Transport röhr 15 angeordnet. Der Druckgasinjektor 20 ist als Ringdüse ausgebildet und zusammen mit dem ersten Druckgasinjektor 18 an eine gemeinsame Druckluftquelle 21 angeschlossen. Von der Druckluftquel le 21 führt eine erste Anschlußleitung 22 zu dem ersten Druckgasinjektor 18 und eine zweite Anschlußleitung 23 zu dem zweiten Druckgasinjektor 20. Während die zweite Anschlußleitung 23 direkt zu dem zweiten Druckgasinjektor führt, der mit dem Transportrohr 15 ortsfest angeordnet ist, führt die erste Anschlußleitung über die zweite Drehkupplung 14 und über die erste Drehkupplung 5 zu dem ersten Druckgasinjektor 18.
Wie besser noch die Fig. 3 und 5 zeigen, sind die beiden Drehkupplungen 5 und 14 im wesentlichen identisch aufgebaut und weisen jeweils zwei gegeneinander verdrehbare Drehteile 24 und 25 auf. Die beiden Drehteile 24 und 25 schließen einen Drucklufträum 26 ein, wobei an beieen Drehteilen 24 und 25 jeweils eine, in den Druckluftraum 26 mündende Ans c h l ußb oh rung 27 bzw . 28 vo rge se he n i st . Die beiden Drehteile 24 und 25 sind als im wesentliIchen koaxial ineinander liegende, mit dem jeweiligen Rohr verbundene Hülsen ausgebildet. Die äußere Hülse 24 ist mittels zwei axial voneinander beabstandeten Rillenkugellagern 29 und 30 gegenüber der inneren Hülse 25 verdrehbar. Die Rillenkugellager 29 und 30 sind, wie insbesondere aus Fig. 5 hervorgeht, zum Druckluftraum 26 hin mit Dichtungen 31 abgedichtet. Der Druckluftraum 26 wird daher durch die äußere Hülse 24, die innere Hülse 25 und die Rillenkugellager 29 und 30 bzw. deren Dichtungen 31 begrenzt.
Die Anschlußbohrung 27 in der äußeren Hülse 24 ist als Radialbohrung ausgebildet, während die Anschlußbohrung 28 in der inneren Hülse im wesentlichen als Axialbohrung ausgebildet ist, wobei in der Zeichnung zu erkennen ist, daß der Anschluß der ersten Anschlußleitung 22 an die Axialbohrung 28 ebenfalls radial erfolgt.
Wendet man sich wieder der Fig. 1 zu, erkennt man, daß im Bereich der zweiten Drehkupplung 14 ein Absauganschluß 32 vorgesehen ist. Genauer gesagt, ist der Absauganschluß unmittelbar an der äußeren Hülse 24 der zweiten Drehkupplung 14, die fest mit dem Transport röhr 15 verbunden ist, ausgebi Idet.
Die genauere Ausbildung des Absauganschlusses 32 läßt sich den Fig. 3 und 4 entnehmen. Dort ist zu erkennen, daß mit einem Flansch 33 sowohl das Transportröhr 15 als auch ein Absaugrohr 34 auf der Oberseite der zweiten Drehkupplung 14 angeschlossen sind. Zwischen dem in die zweite Drehkupplung 14 mündenden Ende des Transport rohres 15 und der Drehkupplung selbst ist ein durch den Flansch 33 nach außen abgedichteter Spalt 35 ausgebildet, der mit dem Absaugrohr 34 strömungsverbunden ist. Hierzu erstreckt sich der Spalt 35 auch bis unterhalb des Absaugrohres 34. Der Spalt 35 ist mit dem Inneren des Rohrkrüm mers 13 strömungsverbunden und gegenüber den Druckluftraun 26 durch die innere Hülse 25 der Drthkupplung 14 abgedichtet.
Das Absaugrohr 34 ist in Fig. 1 hinter dem Transportrohr 15 angeordnet und liegt geringfügig über dem Transportrohr.
In folgenden wird die Wirkungsweise der Erfindung naher erläutert.
Zum Einziehen des Faserbandes in die Vorrichtung 1 bis ZUR Druckwalzenpaar 10 werden die beiden Druckgasinjektoren 18 und 20 durch die Druckluftquelle 21 und über die Anschlußleitungen 22 bzw. 23 mit Druckluft gespeist. Gleichzeitig drehen sich die beiden Scheiben 6 und 8 jeweils un ihre Achsen 17 und 16, weshalb sich auch das Ablegerohr 4 und der Rohrkrümmer 13 un diese Achsen drehen. Damit trotz dieser Drehung der erste Druckgasinjektor 18 mit Druckluft gespeist werden kann, führt die erste Anschlußleitung 22 jeweils durch die Drehkupplung 14 bzw. 5. Die jeweiligen Anschlußbohrungen 27 und 28 können sich gegeneinander verdrehen, ohne daß die Anschlußleitung 22 verdrillt wird.
Durch das Einspeisen von Druckluft mittels der Druckgasinjektoren 18 und 20 wird in dem Transport röhr 15, in den nachfolgenden Rohrkrümmer 13 und in dem Ablegerohr 4 eine Druckluftströmung erzeugt. Vor dem zweiten Druckgasinjektor 20 bildet sich eine in Transportrichtung T gerichtete Saugluftströmung. Diese Saugluftströmung zieht das Einführende des Faserbandes ein bis zu dem zweiten Druckgasinjektor 20, wonach das Einführende des Faserbandes von der Druckluftströmung erfaßt und durch die zweite Drehgelenkkupplung 14, den Rohrkrümmer 13, die erste Drehkupplung 5 und das Ablegerohr 4 gefördert wird. Die Druckluft in dem Ablegerohr 4 kann durch den Spalt 19 entweichen, so daß sich an den Eingang des ersten Druckgasinjektors 18 kein Überdruck aufbauen kann, der die Wirkung des ersten Druckgasinjektors herabsetzen würde. Der erste Druckgasinjektor 18 zieht das ankommende Faserbandende ein und fördert es in den Förderspalt zwischen den beiden, sich in Pfeilrichtung drehenden Druckwalzen 10 (vgl. gestrichelte Darstellung). Von dort wird das Faserband weiter durch das Rundstückrohf 11 durch die kleinere drehbare Scheibe 6 hindurch in die Kanne 2 gefördert.
Die Einziehphase ist nun beendet. Die beiden Druckgasinjektoren 18 und 20 werden abgeschaltet, während das Absaugrohr 34 an eine Unterdruckeinrichtung 36 angeschlossen bleibt. Die Saugströmung ist schwächer als die Druckströmung, so daß letztere die erstere in der Einziehphase überwiegt. Hierdurch wird in dem Ansaugrohr 34 eine Saugströmung ausgebildet, die sich über den Absauganschluß 32 sowohl in das Transportrohr 15 als auch in den Rohrkrümmer 13 und das Ablegerohr 4 fortsetzt. Hierdurch wird in dem Ansaugrohr 34 eine Saugströmung ausgebildet, die sich über den Absauganschluß 32 sowohl in das Transportrohr 15 als auch in den Rohrkrümmer 13 und das Ablegerohr 4 fortsetzt.
Die Richtung der Saugströmung ist durch die Pfeile S dargestellt. Es ist zu erkennen, daß in Transport richtung T gesehen, vor dem Absauganschluß 32 die Saugrichtung S gleichgerichtet ist mit der Transport richtung T, während, in Transportrichtung T gesehen, hinter den Absauganschluß 32 die Saugrichtung S der Transport richtung T entgegengerichtet ist. Das bedeutet, daß das Faserband, das in der nun eingeleiteten Ablegephase durch die Druckwalzen 10 gefördert wird, im Bereich des Rohrkrümmers 13 und des Ablegerohres 4 sich entlang einer entgegengerichteten Luftströmung bewegt. Diese entgegengerichtete Luftströmung beginnt im Bereich des Abgabeendes 7 an dem Spalt 19 zwischen dem Abgabeende 7 und dem ersten Druckgasinjektor 18 und endet an dem Absauganschluß 32.
Die Gegenluftströmung bewirkt, daß im Bereich des Abgabeendes 7, des Druckwalzenpaares 10 und des Mundstück rohres 11 praktisch keine Kurzfasern oder Staubpartikel austreten können. Es wird also nicht nur erreicht, daß das Faserband bereits im wesentlichen frei von Kurzfasern und Staubpartikeln in der Kanne 2 abgelegt wird, es wird darüber hinaus vermieden, daß Kurzfasern oder Staubpartikel in die Umwelt gelangen können. Hierzu kann die Unterdruckeinrichtung 36 einen Abscheider in Form eines Filters aufweisen.
Die Faserbänder werden in der Kanne 2 in einem Muster abgelegt, wie es aus Fig. 2 hervorgeht.
Das Mundstückrohr 11 besteht vorzugsweise aus einem Kunststoff und ist so dicht an die Kontur des Druckwalzenpaares 10 angeordnet ist, daß sich eine möglichst gute Abdichtung zwischen dem Druckwalzenpaar 10 und dem Mundstück röhr 11 ergibt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Ablegen eines textilen Faserbandes in eine Kanne, bei dem das Faserband in einer Einziehphase mittels einer Druck- oder Saugluftströmung in ein drehbares Ablegerohr eingezogen und anschließend in einer Ablegephase fortlaufend durch das Ablegerohr in dte Kanne transportiert wird, dadurch gekennzeichnet, daß während der Ablegephase in dem Ablegerohr (4) eine Saugluftströmung (S) erzeugt wird, die entgegen der Transportrichtung (T) des Faserbandes gerichtet ist.
2. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem Drehteller (3), dem ein Ablegerohr (4) zugeordnet ist, an dessen Abgabeende (7) ein Druckwalzenpaar (10) angeordnet ist, und mit einem Druckgasinjektor (18) zum Einziehen des Faserbandes, gekennzeichnet durch einen mit einer Unterdruckeinrichtung (36) verbindbaren Absauganschluß (32), der, in Transportrichtung (T) gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordnet ist.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein erster Druckgasinjektor (18) unmittelbar vor dem Druckwalzenpaar (10) und hinter dem Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordnet ist, daß ein zweiter Druckgasinjektor (20), in Transportrichtung (T) gesehen, mit Abstand vor dem Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordnet ist, und daß zwischen dem Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) und dem Eingang des ersten Druckgasinjektors (18) ein Spalt (19) ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 3, bei der das Ablegerohr (4) über eine erste Drehkupplung (5) mit einem Transportrohr (15) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß άer zweite Druckgasinjektor (20), in Trans portrichtung (T) gesehen, vor der ersten Drehkupplung (5) in dem Transportröhr (15) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch die erste Drehkupplung (5) hindurch eine Druckluftanschlußleitung (22) geführt ist für den am Abgabeende (7) des Ablegerohres (4) angeordneten ersten Druckgasinjektor (18).
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehkupplung (5, 14) zwei gegeneinander verdrehbare Drehtei le. (24, 25) aufweist, die einen nach außen und zum Ablegerohr (4) abgedichteten Druckluftraum (26) einschließen, wobei an beiden Drehteilen (24, 25) jeweils eine in den Druckluftraum (26) mündende Anschlußbohrung (27, 28) für eine Druckluftleitung (22) vorgesehen ist.
7. Vorrichtung nach einen der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehteile (24, 25) der Drehkupplung (5 bzw. 14) als im wesentlichen koaxial ineinander-7 liegende, mit dem jeweiligen Rohr (4, 13 bzw. 13, 15) verbundene Hülsen ausgebildet sind, die mittels zwei axial voneinander beabstandeten und abgedichteten Radiallagern (29, 30) gegeneinander verdrehbar sind, wobei der Druckluftraum (26) von den Radiallagern (29, 30) und den Hülsen (24, 25) begrenzt wird, und wobei die Anschlußbohrung in der äußeren Hülse (24) als Radialbohrung (27) ausgebildet ist, während die Anschlußbohrung (28) in der inneren Hülse (25) als Axialbohrung ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, bei der zwischen dem Transportrohr (15) und der ersten Drehkupplung (5) ein etwa S-förmiger Rohrkrümmer (13) angeordnet ist, der über eine zweite Drehkupplung (14) drehbar mit dem Ende des Transport rohres (15) und über die erste Drehkupplung (5) drehbar mit dem Ablegerohr (4) verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß durch die zweite Drehkupplung (14) ebenfalls eine Druckluftleitung (22) hindurchgeführt ist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) im Bereich der zweiten Drehkupplung (14) angeordnet ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) an einem mit dem Transport röhr (15) verbundenen Teil (33) der zweiten Drehkupplung (14) ausgebildet ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Absauganschluß (32) als an der zweiten Drehkupplung (14) angebrachter Flansch (33) ausgebildet ist, an dem das Transportrohr (15) und eine Absaugleitung (34) angeschlossen sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem in die Drehkupplung (14) mündenden Ende des Transportrohres (15) und der zweiten Drehkupplung (14) ein durch den Flansch (33) nach außen abgedichteter Spalt (35) ausgebildet ist, der mit der Absaugleitung (34) strömungsverbunden ist.
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