EP0630429B1

EP0630429B1 - Verfahren und vorrichtung zum offenend-spinnen

Info

Publication number: EP0630429B1
Application number: EP93901595A
Authority: EP
Inventors: Petr Blazek; Stanislav Didek
Original assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Current assignee: Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG
Priority date: 1991-12-18
Filing date: 1992-12-18
Publication date: 1996-03-20
Anticipated expiration: 2012-12-18
Also published as: CZ281016B6; WO1993012279A1; RU2088706C1; CZ386291A3; CZ279489B6; JPH07508315A; SK386291A3; EP0630429A1; SK6094A3; US5414990A; DE59205789D1; CZ286393A3

Abstract

Zum Spinnen eines Fadens (4) mit Hilfe einer Offenend-Rotor-Spinnvorrichtung werden die Fasern einer Faserführungsfläche (16) zugeführt, von welcher sie Fasern unter Überwindung eines Spaltes (17) auf der Gleitwand (7) eines Spinnrotors (1) abgelegt werden. Dabei wird durch den Spalt (17) ein Luftstrom (30) in das Innere des Spinnrotors (1) geleitet, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes (17) aus dem Inneren des Spinnrotors (1) abgeführt wird. Zur Erzeugung des Luftstromes ist dem Spalt (17) eine Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet, das die durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) fließende Luftströmung (30) bewirkt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spinnen eines Fadens mit Hilfe einer einen Spinnrotor aufweisenden Offenend-Vorrichtung, bei welchem die Fasern einer sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternden Faserführungsfläche zugeführt werden, von welcher die Fasern unter Überwindung eines Spaltes auf einer sich erweiternde Gleitfläche des Spinnrotors abgelegt werden, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
Beim Offenend-Rotorspinnen besteht das Problem, daß die Fasersubstanz in dem erzeugten Garn nicht optimal ausgenützt ist, so daß sich gegenüber Ringgarn schlechtere Garnwerte ergeben. Bei einer bekannten Vorrichtung der oben genannten Art soll diesem Problem dadurch begegnet werden, daß die zu verspinnenden Fasern einer rotierenden, sich in Richtung des Spinnrotors erweiternden Faserführungsfläche eines Führungskörpers zugeführt werden, von der sie an die rotierende Innenwand des Spinnrotors übergeben werden (DE-OS 21 26 841). Dieses Prinzip führt zwar zu einer wesentlichen Verbesserung der Garnstruktur und der Garnwerte; diesem Vorteil steht jedoch der Nachteil entgegen, daß ein Faserverlust dadurch eintritt, daß durch den Spalt zwischen dem Führungskörper und dem oberen Rand des Spinnrotors eine Luftströmung austritt, die die Fasern beim Übergang von dem Führungskörper auf die Innenwand des Spinnrotors mitreißt. Auf der anderen Seite ist dieser Spalt in einer bestimmten Größe erforderlich, da für die Faserzuführung durch den Speisekanal eine bestimmte Luftmenge erforderlich ist, die nach der Trennung von Fasern von der Luft wieder abgeführt werden muß. Der Spalt muß eine Größe haben, damit die entsprechende Luftmenge durch diesen abgeführt werden kann. Auch wenn der Faserverlust insbesondere kürzere Fasern betrifft, so ist dieser sehr nachteilig.
Aufgabe der vorliegenden Erfinung ist es, das bekannte Prinzip der Faserstreckung und damit Strukturverbesserung des Garnes zu verbessern und Faserverluste zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird erfingungsgemäß dadurch gelöst, daß durch den Spalt ein Luftstrom in das Innere des Spinnrotors geleitet wird, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Inneren des Spinnrotors abgeführt wird. Auf diese Weise entsteht an der Stelle, an der Fasern aus dem durch die Fasersammelfläche und den Spinnrotor umschlossenen Raum entweichen könnten, eine in diesen Raum gerichtete Luftströmung, welche sicherstellt, daß die Fasern den Spalt überwinden und auf der Innenwand des Spinnrotors abgelegt werden, von wo aus sie dann in üblicher Weise der Fasersammelrille zum Verspinnen zugeführt werden. Unabhängig davon, ob die Faserführungsfläche stationär ist oder rotiert, entsteht stets längs der Faserführungsfläche eine durch die Rotation des Spinnrotors bewirkte rotierende Luftströmung, welche die der Faserführungsfläche zugeführten Fasern zu dem dem Spalt zugewandten Ende der Faserführungsfläche befördert. Dieser zirkulierende Luftstrom vereinigt sich dann mit dem durch den Spalt in den Spinnrotor eingeführten Luftstrom und wird mit diesem dann aus dem von der Faserführungsfläche und dem Spinnrotor umschlossenen Raum abgeführt, ohne an irgendeiner Stelle des Umfanges des Spinnrotors den Spalt erneut zu passieren. Es hat sich gezeigt, daß die abzuführende Luft hierbei in die Mitte des durch die Faserführungsfläche und den Spinnrotor umschlossenen Raumes gelangt und so den Fasertransport zum Spinnroror nicht stört. Diese Art der Faserzuführung und Luftsteuerung führt zu einer wesentlichen Verbesserung der Garnstruktur und zu einer bedeutend besseren Ausnutzung der Tragfähigkeit der versponnenen Fasern und damit zu einer wesentlichen Erhöhung der Garnfestigkeit bei besserem Aussehen.
Der durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors gelangende Luftstrom kann auf verschiedene Weise erzeugt werden. Gemäß vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird dieser Luftstrom durch Druckluft, die dem Außenumfang des Spaltes zugeführt wird, oder alternativ durch einen Saugluftstrom erzeugt, der aus dem Spinnrotor abgeführt wird. Dabei ist es auch möglich, den Saugluftstrom durch die Rotation des Spinnrotors zu erzeugen. In diesem Fall kann vorgesehen werden, daß der durch die Rotation des Spinnrotors erzeugte und aus dem Spinnrotor abgeführte Saugluftstrom durch den Spalt hindurch wiederum in den Spinnrotor eingeführt wird, so daß eine Zirkulationsströmung entsteht.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Luftstrom in bezug auf den Spalt nach der Seite abgeführt, von wo die Fasern zugeführt werden, wobei zweckmäßigerweise in bezug auf die von der Faserführungsfläche umschlossene Kreisfläche der Luftstrom im wesentlichen diametral gegenüber von der Faserzuführung abgeführt wird. Auf diese Weise wird erreicht, daß sich ein Großteil der die Fasern der Faserführungsfläche zuführenden Luft frühzeitig von dem die Fasern längs der Faserführungsfläche den Spinnrotor zuführenden rotierenden Luft trennt. Dies erleichtert den Eintritt von Luft durch den Spalt hindurch, so daß zur Erzeugung dieser Luftströmung der Luftdruck außerhalb des Spinnrotors niedriger als sonst gewählt werden kann. Auf diese Weise kann erreicht werden, daß in dem den Spalt umgebenden Raum kein Überdruck erzeugt werden muß, sondern daß je nach den geometrischen Verhältnissen es genügt, wenn der den Spalt umgebende Raum den normalen Atmosphärendruck aufweist.
Gemäß einem besonders vorteilhaften Verfahren wird vorgesehen, daß die Fasern mittels eines Luftstromes der Faserführungsfläche zugeführt werden, wobei ein Großteil dieses Luftstromes unter scharfer Umlenkung aus der Spinnvorrichtung abgeführt wird, während der Restteil dieser Luft zusammen mit den Fasern auf einer spiralförmigen Bahn dem erweiterten Ende der Faserführungsfläche zugeführt werden, von wo die Fasern über den Spalt hinweg auf die Gleitwand des Spinnrotors überführt werden, wobei der durch den Spalt eintretende Luftstrom ein Austreten der Fasern durch den Spalt verhindert, woraufhin die Fasern in bekannter Weise zum Verspinnen in die Fasersammelrille gelangen, während die durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors geführte Luft ohne erneutes Passieren des Spaltes aus dem Spinnrotor abgeführt wird. Es hat sich gezeigt, daß hierdurch in besonders einfacher Weise eine Strukturverbesserung des Garnes und eine Erhöhung seiner Festigkeit erzielt werden kann.
Um die Zufuhr von Fasern von der Faserführungsfläche auf die Innenwand des Spinnrotors zu begünstigen, ist es vorteilhaft, wenn die in den Spinnrotor einströmende Luft eine gegen dessen Boden gerichtete Komponente erhält. Auf diese Weise bläst die in den Spinnrotor einströmende Luft die die Faserführungsfläche verlassenden Fasern in Richtung zur Innenwand des Spinnrotors und begünstigt somit deren Ablage auf der Innenwand des Spinnrotors und deren Zufuhr zur Fasersammelrille.
Zweckmäßigerweise wird die durch den Spalt in den Spinnrotor einströmende Luft dem zur Verspinnung gelangenden Material angepaßt. Vorteilhafterweise geschieht diese Anpassung durch Änderung der Spaltbreite. Auf diese Weise ist es nicht erforderlich, die Leistung einer Überdruck- oder Unterdruckquelle zu verändern, so daß der sich auf den Spinnprozeß auswirkende Lufthaushalt nicht wesentlich verändern wird. Die Verstellung der Spaltbreite läßt sich in einfacher Weise durch relatives axiales Verstellen von Faserführungsfläche und Spinnrotor erreichen.
Zur Durchführung des Verfahrens ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß dem Spalt eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet ist, das eine durch den Spalt in das Innere des Spinnrotors fließende Luftströmung bewirkt. Hierdurch wird verhindert, daß Fasern dem Spinnprozeß entzogen werden.
Die Vorrichtung zur Erzeugung des Druckgefälles wird erfindungsgemäß durch eine dem den Spalt umgebendes Teil des Gehäuses zugeordnete Druckluftquelle oder auch durch eine im Inneren des Spinnrotors wirkende Unterdruckquelle gebildet, wobei es je nach konstruktiver Ausgestaltung der Offenend-Spinnvorrichtung durchaus ausreichend sein kann, wenn außerhalb des Spinnrotors im Bereich des Spaltes der normale atmosphärische Druck herrscht, da auch dann wegen des im Spinnrotor herschenden Unterdruckes ein Druckgefälle geschaffen wird, das eine durch den Spalt in den Spinnrotor einströmende Luftströmung erzeugt.
Die im Spinnrotor wirkende Unterdruckquelle kann eine externe Unterdruckquelle sein oder aber auch durch mindestens eine im Spinnrotor exzentrisch angeordnete Ventilationsöffnung gebildet werden.
Vorzugsweise wird die im Inneren des Spinnrotors wirkende Unterdruckquelle durch die Eintrittsmündung einer Saugleitung gebildet, die in bezug auf den Spalt auf der selben Seite wie die Faserzuführeinrichtung angeordnet ist. Es hat sich gezeigt, daß auf diese Weise der am Außenumfang des Spaltes angelegte Luftdruck einen niedrigeren Wert als sonst annehmen kann, um das erforderliche Druckgefälle von außen nach innen zu erzeugen, so daß es unter Umständen ausreichend sein kann, den Außenumfang des Spaltes mit der Atmosphäre zu verbinden, so daß auf eine mit der Außenseite des Spaltes in Verbindung stehende Überdruckquelle verzichtet werden kann.
Eine besonders günstige Luftströmung läßt sich dabei erfindungsgemäß dadurch erreichen, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal aufweist, der exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche endet, wobei sich die Eintrittsmündung der Saugleitung in der anderen Hälfte der von der ringförmigen Faserführungsfläche umschlossenen Kreisfläche befindet.
Zur Begünstigung der Umlenkung des durch den Faserspeisekanal oder einer anderen Faserzuführeinrichtung zufließenden Luftstromes ist es von Vorteil, wenn in der dem Spinnrotor zugewandten Stirnseite des Deckels eine allmählich beginnende, sich in Richtung zur Mündung der Saugleitung vergrößernde, auf einen Kreisbogen angeordnete Nut vorgesehen ist.
Wenn die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal aufweist, so ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß sich dessen Ende ebenso wie die Eintrittsmündung der Saugleitung in einem Vorsprung eines Deckels angeordnet ist, der im wesentlichen konzentrisch in den von der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche umschlossenen Raum ragt.
Um eine besonders sichere Übergabe der Fasern von der Faserführungsfläche auf die Innenwand des Spinnrotors zu erreichen, ist es von Vorteil, wenn die Faserführungsfläche in den Spinnrotor hineinragt.
Aus konstruktiven Gründen ist vorzugsweise die Faserführungsfläche nichtdrehbar, wobei zweckmäßigerweise der ringförmige Führungskörper integrierter Teil eines Deckels ist, welcher das den Spinnrotor aufnehmende Gehäuse abschließt.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes ist vorgesehen, daß der Spinnrotor und die Faserführungsfläche axial relativ zueinander verstellbar sind. Auf diese Weise läßt sich nicht nur die Strömungsintensität des durch den Spalt in den Spinnrotor eindringenden Luftstromes steuern, sondern je nach Eindringtiefe des die Faserführungsfläche tragenden Führungskörper läßt sich diese Luftströmung auch mehr oder weniger stark zur Innenwand des Spinnrotors orientieren. Durch Änderung der Eindringtiefe des Führungskörpers in den Spinnrotor wird die Faserablage auf der Innenwand des Spinnrotors somit sowohl durch Änderung der Strömungsintensität als auch durch eine Änderung der Strömungsrichtung beeinflußt.
Zur Begünstigung der Faserzufuhr auf die Gleitwand des Spinnrotors ohne große Faserumlenkung ist insbesondere bei einer stationären, d.h. nichtdrehbaren, Faserführungsfläche vorteilhafterweise vorgesehen, daß das dem Spinnrotor zugewandte Ende der Faserführungsfläche so orientiert ist, daß seine Verlängerung die Gleitfläche des Spinnrotors zwischen dem Spalt und der Fasersammelrille schneidet.
Bei einer Ausbildung des Spinnrotors mit mindestens einer Ventilationsöffnung ist es von Vorteil, wenn der Umfangsbereich des Spinnrotors, in welchem sich die Ventilationsöffnung befindet, und der Umfangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche durch eine im Gehäuse vorgesehene, die Rotation des Spinnrotors zulassende Zwischenwand unterteilt ist. Eine solche Zwischenwand ermöglicht auf einfache Weise eine Trennung der beiden genannten Umfangsbereiche mit der Möglichkeit, jedem Umfangsbereich eigene Stellmittel zuzuordnen zur Einstellung der gewünschten Strömungsverhältnisse.
Die Zwischenwand kann an der Außenwand des Spinnrotors angeordnet sein und bis unmittelbar an die Innenwand des Gehäuses reichen, so daß einerseits eine gute Abdichtung erreicht wird, ohne daß andererseits der Rotor bei seiner Rotation beeinträchtigt wird. Dadurch wird einerseits die Austauschbarkeit des Spinnrotors erleichtert, was insbesondere bei Spinnrotoren, die mit Hilfe von Stützscheiben gelagert werden, von wesentlicher Bedeutung ist. Andererseits werden die Spinnrotoren durch die integrierte Zwischenwand relativ schwer, was zu einem erhöhten Antriebsenergiebedarf führt. Vorzugsweise wird deshalb, soweit konstruktiv möglich, die Zwischenwand vom Gehäuse getragen. Eine solche Konstruktion ist die Voraussetzung für eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des Erfindungsgegenstandes gemäß welchem der Umfangsbereich des Spinnrotors, in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung befindet, mit der Atmosphäre und der Umfangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche mit einer Überdruckquelle verbunden ist.
Gemäß einer alternativen vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß der Umfangsbereich des Spinnrotors, in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung befindet, innerhalb des Gehäuses mit dem Umfangsbereich des Spaltes zwischen Spinnrotor und Faserführungsfläche verbunden ist. Dabei ist es möglich, die Zwischenwand aus Segmenten zu bilden, die zur Regulierung der die mindestens eine Entlüftungsöffnung verlassenden und durch den Spalt in den Spinnrotor eintretenden Luftströmung in Unfangsrichtung des Spinnrotors relativ zueinander verstellbar sind.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens und der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann der bei bekannten Vorrichtungen der beschriebenen Art unvermeidbare, teilweise bedeutsame Faserverlust vermieden werden, ohne daß dabei Nachteile hinsichtlich Garnstruktur und Garnfestigkeit in Kauf genommen werden müssen. Es hat sich vielmehr gezeigt, daß die Garnstruktur gegenüber herkömmlichen Rotorgarnen erheblich verbessert ist. Die Tragfähigkeit der versponnenen Fasern wird im Vergleich zu üblichen Rotorgarnen besser ausgenützt, was eine Erhöhung der Garnfestigkeit zur Folge hat. Durch die Verbesserung der Garnstruktur wird auch ein besseres Aussehen der erzielten Garne erreicht.
Ausführungsbeispiele werden nachstehend mit Hilfe von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1: im Schnitt einen Teil einer erfindungsgemäß ausgebildeten Offenend-Rotorspinnvorrichtung;
Fig. 2: im Schnitt eine Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung;
Fig. 3: im Schnitt eine weitere Abwandlung der erfindungsgemäßen Vorrichtung; und
Fig. 4: in der Draufsicht einen erfindungsgemäßen Deckel von seiner dem Spinnrotor zugewandten Seite.

In den Figuren wird nur der für das Verständnis der Erfindung unbedingt erforderliche Teil einer Offenend-Rotorspinnvorrichtung gezeigt, die im übrigen in üblicher Weise ausgebildet ist.
An einer Spinnstelle nach Fig. 1 ist ein Spinnrotor 1 an einem getriebenen und drehbar in einer nicht gezeigten Lagerbüchse gelagerten Rotorschaft 2 aufgesteckt, wobei der getriebene Schaft 2 nach dem gezeigten Ausführungsbeispiel mit einer Axialbohrung 3 für den Abzug des gesponnenen Fadens 4 versehen ist.
Der Spinnrotor 1 ist als ein flacher Becher mit einem flachen kreisförmigen Boden 5 geformt und ist mit hinauslaufenden zylindrischem Hals 6 versehen, der einen kleineren Durchmesser als der oben genannte flache Boden 5 hat und mit diesem über eine sich kegelförmig verengende Gleitwand 7 verbunden ist. Der flache Boden 5 und die Gleitwand 7 bilden dabei zusammen eine Fasersammelrille 8 für einen Faserring. Der flache Boden 5 ist außerhalb der Rotationsachse des Spinnrotors 1 mit mindestens einer Ventilationsöffnung 9 versehen, die die Wirkungen eines Ventilatorrades aufweist.
Der Spinnrotor 1 ist im radialen Abstand durch ein Rotorgehäuse 10 umgeben, das nach Fig. 1 mit einem abnehmbaren, aber stationären Deckel 11 versehen ist und das durch seine Innenwand 12 mit entsprechendem Abstand 13 zu dem vorderen Rand des zylindrischen Halses 6 des Spinnrotors 1 angeordnet ist.
In den vorzugsweise zylindrischen Hals 6 des Spinnrotors 1 ragt koaxial ein hinterer Rand 14 eines Führungskörpers 15 hinein mit einer inneren, sich kegelförmig zum hinteren Rand 14 erweiternden Führungsfläche 16 mit Kegeligkeit, bei welcher die verlängerte Erzeugende dieser Führungsfläche 16 sich mit der kegelförmigen Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 schneidet.
Zwischen dem in den Spinnrotor 1 ragenden offenen Rand 14 des Führungskörpers 15 und dem zylindrischen Hals 6 des Spinnrotors 1 ist ein ringförmiger Spalt 17 in der Weise vorgesehen, daß die Rotation des Spinnrotors 1 und der Eintritt eines Luftstromes 30 ermöglicht wird. Der Führungskörper 15 bildet einen integrierten Teil des Deckel 11 oder ist an diesem mit Hilfe von nicht gezeigten Mitteln befestigt und ist somit nichtdrehbar, d.h. statonär.
In dem vom Führungskörper 15 umschlossenen Raum ragt im wesentlichen konzentrisch ein zylindrischer, kegelförmiger oder in anderer Form ausgebildeter Vorsprung 18 hinein, der an dem Abdeckkörper 11 angeordnet ist, wobei zwischen seiner Wand und den ihr zugewandten Teilen der Führungsfläche 16 ein Rotationsraum 28 gebildet ist. Auf der Zylinderfläche des Vorsprunges 18 ist eine Mündung eines Faserspeisekanals 19 oder einer nicht gezeigten, abweichend ausgebildeten Faserzuführeinrichtung zum Zuführen von Einzelfasern zur Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15 vorgesehen. An der Stirnwand des Vorsprunges 18 oder an einem anderen geeigneten Platz im Abstand von der Mündung des Faserspeisekanals 19 ist eine Mündung eines mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle verbundenen Ansaugkanals (Saugleitung 20) angeordnet. Eine Stirnfläche des Vorsprunges 18 kann mit einer Zentralbohrung und mit einer nicht gezeigten Abzugsdüse für den Faden 4 versehen sein, wenn der gesponnene Faden 4 an dieser Seite des Spinnrotors 1 abgezogen werden soll (siehe Abzugsdüse 39 in Fig. 3).
Im Ausführungsbeispiel der Spinnvorrichtung nach Fig. 2 ist der Führungskörper 15 mit Hilfe eines Lagers 21 drehbar im Deckel 11 angeordnet und ist zu diesem Zweck ferner mit einem Wirtel 22 für ein endloses Treibmittel 23 versehen, das mit einer nicht gezeigten Antriebsvorrichtung verbunden ist. Der Vorsprung 18, wie oben beschrieben, ist auf einem separaten und auf der Außenseite des Deckels 11 befestigtem Teil 24 des Deckels 11 angeordnet. Fugen zwischen dem Deckel 11 sowie dem separaten Teil 24 des Deckels 11 und dem drehbaren Führungskörper 15 sind zusätzlich mit einer Labyrinthdichtung usw. abgedichtet.
Gemäß der beschriebenen Ausführung ist der Umfangsbereich des Spinnrotors 1, in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung 9 befindet, innerhalb des Rotorgehäuses 10 mit dem Umfangbereich auf der Außenseite des Spaltes 17 zwischen dem Spinnrotor 1 und dem Führungskörper 1> verbunden, so daß eine durch die Ventilationsöffnung 9 den Spinnrotor 1 verlassende und durch den Spalt 17 wieder in den Spinnrotor 1 einströmende Zirkulationsströmung entsteht. Dabei erzeugt diese Zirkulationsströmung um Rotorinneren den für das Spinnen erforderlichen Unterdruck, während außerhalb des Spinnrotors 1 im Rotorgehäuse 10 ein Überdruck erzeugt wird.
Wie in Fig. 1 durch gestrichelte Linien angedeutet, kann die Rotorspinnvorrichtung eine solche Veränderung erfahren, daß mindestens ein Teil des Innenraumes des Rotorgehäuses 10 um den ringförmigen Spalt 17 herum mit Hilfe einer Öffnung 25 an eine nicht gezeigte Druckluftquelle angeschlossen (oder gegebenenfalls auch lediglich mit der Atmosphäre verbunden) ist, wobei zu diesem Zweck dieser Teil des Raumes im Rotorgehäuse 10 in Höhe des zylindrischen Halses 6 des Spinnrotors 1 (Umfangsbereich der Spalte 17) von dem weiteren Raum in Nähe des kreisförmigen Bodens 5 (Umfangsbereich des Spinnrotors 1 mit mindestens einer Ventilationsöffnung) durch eine Zwischenwand 26 getrennt ist, wobei der abgetrennte Raum des Rotorgehäuses 10 bei dem kreisförmigen Boden 5 des Spinnrotors 1 mit der Atmosphäre oder mit einer nicht gezeigten Unterdruckquelle über eine Öffnung 27 verbunden ist.
Die Zwischenwand 26 ist so ausgebildet, daß die Rotation des Spinnrotors 1 nicht beeinträchtigt wird. Sie kann z.B. auch ein Teil des Außenumfangs des Spinnrotors 1 sein oder sie kann vom Rotorgehäuse 10 getragen werden. Die Zwischenwand kann dabei in Form von Segmenten hergestellt sein, die blendenartig z.B. in Umfangsrichtung des Spinnrotors 1, verschiebbar sind für die Regulation der beschriebenen Zirkulationsströmung und damit auch der Intensität oder Verteilung des in den ringförmigen Spalt 17 eintretenden Luftstromes.
Die Funktion der Rotorspinnvorrichtung nach der Erfindung ist wie folgt:
In einer nicht gezeigten Auflösevorrichtung werden aus einem Faserband mit Hilfe der Garniturspitzen der Auflösewalzen die Fasern ausgekämmt und als Einzelfasern in den Faserspeisekanal 19 transportiert, wo sie zusammen mit der strömenden Luft einen Strom von Einzelfasern bilden. Der Strom der Einzelfasern folgt der Richtung, in welche die Mündung des Führungskanals 19 gerichtet ist. Nach Austritt aus der Mündung des Speisekanals gelangt der Faserstrom in den Rotationsraum 28 zwischen der Zylinderwand des Vorsprunges 18 und der gegenüberliegenden, sich kegelförmig erweiternden Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15. Die Luft, die die Einzelfasern zugeführt hat, wird umgelenkt und durch die Saugleitung 20 abgesaugt, während die Einzelfasern aufgrund ihrer Trägheit aus diesem Luftstrom ausgeschieden werden und schräg weiter in diesen Rotationsraum 28 und weiter in den Raum des Führungskörpers 15 gelangen, ohne daß die Gefahr droht, daß die Einzelfasern über die Saugleitung 20 abgesaugt werden.
Da im Betriebszustand der Rotorspinnvorrichtung der Spinnrotor 1 mit hoher Drehzahl rotiert, entsteht sowohl im Innenraum des Spinnrotors 1 als auch ein Innenraum des Halses 6 und deswegen auch im Führungskörper 15 und im Rotationsraum 28 eine Rotationsströmung von Luft, die die zugeführten Fasern aus dem Rotationsraum 28 zur stationären oder sich drehenden Führungsfläche 16 des Führungskörpers 15 treibt, wo die Fasern in eine sich fortlaufend beschleunigende und rotierende Luftschicht eintreten. Die Transportübertragung der Fasern auf diese Schichten sowie das weitere Transportieren der Fasern mit Hilfe dieser Schicht stellen einen kontinuierlichen Prozeß dar, bei welchem die vorderen Enden der Fasern infolge der hohen Geschwindigkeit der genannten Schicht mitgerissen und gestreckt werden.
Im Betriebszustand der Rotorspinnvorrichtung wird der durch den ringförmigen Spalt 17 in den Spinnrotor 1 eingetretene Luftstrom 30 durch den rotierenden Spinnrotor 1 so umgelenkt, daß in diesem Strom eine Rotationskomponente gegenüber der durch die Achsrichtung des ringförmig angeordneten Spaltes 17 gegebene Richtungskomponente überwiegt. Dadurch kommt es im Luftstrom 30 zur Entstehung von Zentrifugalkräften, die eine bedeutende Radialkomponente im eintretenden Luftstrom 30 aufweisen. Als Ergebnis dieser Wirkung existiert eine schraubenförmige Strömung des eintretenden Luftstroms 30, die längs der Gleitwand 7 zum ringförmigen Boden 5 des Spinnrotors 1 gerichtet ist, wo der Luftstrom 30 durch mindestens eine Ventilationsöffnung 9 angesaugt wird und durch die Ventilationswirkung desselben über einen Raum des Rotorgehäuses 10 als Druckluft in den ringförmigen Spalt 17 zurückgeführt wird.
Auf diese Weise entsteht eine Zirkulationsströmung, die durch die Rotation des Spinnrotors 1 erzeugt wird, wobei der aus dem Spinnrotor 1 durch die Ventilationsöffnung 9 abgeführte, im Inneren des Spinnrotors 1 als Saugluftstrom ausgebildete Luftstrom durch den Spalt 17 als Druckluftstrom wiederum in den Spinnrotor 1 eingeführt wird.
In bezug auf die Einwirkung auf die Fasern verhält sich die in den ringförmigen Spalt 17 eintretende Druckluft, die aus einer separat gesteuerten Luftquelle von außen durch die Öffnung 25 in das Rotorgehäuse 10 zugeführt wird. Wenn der Boden 5 des Spinnrotors 1 nicht mit einem Luftloch 9 ausgestattet ist (siehe Fig. 3), steigt die von außen in den ringförmigen Spalt 17 zugeführte Luft von der Mitte des ringförmigen Bodens 5 des Spinnrotors 1 mit Hilfe eines Kamineffektes durch die Mitte der relativen Ruhezone des rotierenden pneumatischen Mediums in die Saugleitung 20.
Die an die genannte rotierende Luftschicht übertragenen Fasern sind über kreisförmige Laufbahnen getragen. Infolgedessen beginnt sich die Zentrifugalkraft durchzusetzen, die die Fasern zum Durchtritt durch die rotierende Luftschicht in Richtung zu der Führungswand 16 des Führungskörpers 15 zwingt. Die Größe bzw. die Länge der Führungswand 16 muß wenigstens so gewählt sein, daß die Fasern, die in Rotation gebracht worden sind, die rotierende Luftschicht durchdringen und zur Führungswand 16 erst in Nähe des offenen Randes des Führungskörpers 15 anlangen. Während dieses Vorganges sind die Fasern in ihren vorderen Teilen schon durch beschriebene Wirkung der Luftschicht gestreckt worden, worauf ihre vorderen Teile als erste Teile zur Mündung des ringförmigen Spaltes 17 kommen, wo eine intensive Injektionswirkung des eintretenden Luftstromes 30 bemerkbar wird; diese Wirkung fixiert diese Teile der Fasern darauf als eine Folge einer entsprechenden Richtungskomponente der Bewegung. Wenn die Fasern mit ihren Vorderteilen bei dem ringförmigen Spalt 17 in den eintretenden Luftstrom 30 eingezogen werden, dann sind diese Teile der Fasern mit ihrer Radialkomponente des eintretenden Luftstromes 30 zur Anlage an die Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 gelangt und sind durch eine interaktive Wirkung der Rotationskomponente der Bewegung dieses eintretenden Luftstromes 30 und der Reibungskräfte an der Gleitwand 7 über dem freien Rand der Führungsfläche 16 schräg gezogen. Der freie Rand der Führungsfläche 16 schafft durch eine Reibungswirkung eine Reaktionskraft, die bei einer Übertragung der Fasern auf die Gleitwand 7 diese ideal streckt, wobei die Fasern infolge der hohen Rotation des Spinnrotors 1 eine überwiegende Umfangsrichtung bekommen. In diesem Zustand von Streckung und Orientation werden die Fasern dann schon an der Gleitwand 7 mit Hilfe der Zentrifugalkräfte, aber auch mit Hilfe der Radialkomponente des aus dem ringförmigen Spalt 17 austretenden Luftstromes 30 mechanisch kontrolliert.
Die in die Sammelrille kommenden Fasern mit der beschriebene Orientation und dem Streckungszustand und mit einer Umfangsgeschwindigkeit der Gleitwand 7 schließen sich an den Faserring (nicht gezeigt) ohne Deformationen an, die gewöhnlich entstehen, wenn die Orientation, Streckung und die Geschwindigkeit der dem Faserring zugeführten Fasern nicht im wesentlichen identisch mit einer Orientation und Geschwindigkeit des Faserringes ist. So wird ein Faden mit sehr gutem geometrischen Charakter produziert.
Die Rotorspinnvorrichtung nach der Erfindung ist für alle bekannte Typen von Rotorspinnmaschinen ausnutzbar, insbesondere für die Produktion des Fadens mit einem neuen Charakter der Oberfläche und mit hochwertiger Innenstruktur, die insbesondere bei hoher Abzugsgeschwindigkeit des Fadens und auch bei niedriger Garndrehung zum Ausdruck kommt.
Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, wird unabhängig von der speziellen Ausbildung der Vorrichtung mit stationärem oder rotierendem Führungskörper 15 durch den Spalt 17 ein Luftstrom 30 in das Innere des Spinnrotors 1 geleitet, der - da der Führungskörper 15 mit der Faserführungsfläche 16 bei den beschriebenen Ausführungen in den Hals 6 des Spinnrotors 1 hineinragt - eine gegen den Boden 5 des Spinnrotors 1 gerichtete Komponente aufweist. Die Luft wird dann durch die Ventilationsöffnungen 9 und/oder durch die Saugleitung 20 abgeführt, d.h. ohne - wie bisher üblich - den Spalt 17 von innen nach außen zu passieren.
Der Erfindungsgegenstand kann in vielfältiger Weise abgewandelt werden, indem einzelne Merkmale gegen Äquivalente ausgetauscht oder in anderen Kombinationen Anwendung finden. Es wurde schon dargelegt, daß der durch den Spalt 17 in das Innere des Spinnrotors 1 geleitete Luftstrom 30 auf verschiedene Weise erzeugt werden kann. So kann beispielsweise dem Außenumfang des Spaltes 17 Druckluft zugeführt werden, wozu wenigstens dieser Umfangsbereich des Spaltes 17 als ringförmige Kammer (Rotorgehäuse 10) ausgebildet sein muß. Wenn dagegen der Luftstrom 30 durch eine im Inneren des Spinnrotors 1 wirkende Unterdruckquelle gebildet wird, so kann das Rotorgehäuse 10 gegebenenfalls auch ganz entfallen und die Luft aus der Atmosphäre angesaugt werden.
Auf jeden Fall ist - in Form einer nicht gezeigten Druckluftquelle oder in Form einer im Inneren des Spinnrotors 1 wirkenden Unterdruckquelle, auf die später noch näher eingegangen wird - eine Vorrichtung zur Erzeugung eines Druckgefälles vorgesehen. Dieses Druckgefälle zwischen dem Außenumfangsbereich des Spaltes 17 und dem Innenraum des Spinnrotors 1 bewirkt, daß der erwähnte, in das Innere des Spinnrotors 1 fließende Luftstrom 30 erzeugt wird.
Wenn im Spinnrotor 1 ein Unterdruck zur Wirkung gebracht wird, so kann dies mit Hilfe von ein oder mehreren exzentrisch im Boden 5 des Spinnrotors 1 angeordneten Ventilationsöffnungen 9 geschehen, d.h. der Saugluftstrom kann durch die Rotation des Spinnrotors 1 selbst erzeugt werden. Der Saugluftstrom verläßt in diesem Fall den Spinnrotor 1 durch die Ventilationsöffnung(en) 9. Wie die Fig. 1 und 2 zeigen, kann aber auch eine Saugleitung 20 vorgesehen sein, die unabhängig von der Drehung des Spinnrotors 1 die Luft aus dem Spinnrotor 1 abführt. Diese Saugleitung 20 kann im Deckel 11 oder in einem vom Deckel 11 getragenen Teil 24 angeordnet sein, doch ist es auch möglich, wenn der Faden 4 durch den Deckel 11 oder durch das von diesem getragene Teil 24 hindurch (siehe Abzugsdüse 39 in Fig. 3) abgezogen wird, den Rotorschaft 2 rohrförmig auszubilden und an eine Unterdruckquelle anzuschließen, so daß der hohle Rotorschaft 2 dann als Saugleitung 20 ausgebildet ist.
Gemäß Fig. 1, gemäß welcher der Spinnrotor 1 mindestens eine Ventilationsöffnung 9 aufweist, wird der Luftstrom 30 zumindest teilweise nach der Seite abgeführt, von welcher die Fasern mittels des Faserspeisekanals 19 zugeführt werden. Wenn dagegen keine Ventilationsöffnungen 9 im Spinnrotor 1 vorgesehen sind, so wird die gesamte Luft durch die gezeigte Saugleitung 20 abgeführt. Insbesondere dann, wenn dabei - wie gezeigt - der Luftstrom im wesentlichen diametral gegenüber von der Stelle, an welcher die Fasern der Faserführungsfläche 16 zugeführt werden, das Innere des Führungskörpers 15 verläßt, wird der durch den Faserspeisekanal 19 in den Führungskörper 15 gelangende und die Fasern fördernde Luftstrom zu einem Großteil durch scharfe Umlenkung von den Fasern getrennt und durch die Saugleitung 20 aus der Spinnvorrichtung, d.h. aus dem einen Teil dieser Spinnvorrichtung bildenden Führungskörper 15, abgeführt, während lediglich ein geringerer Restteil der Luft als Luftwirbel die Fasern dem Spinnrotor 1 zuführt. Dabei werden die Fasern auf einer spiralförmigen Bahn dem erweiterten Ende, d.h. dem Rand 14, der Faserführungsfläche 16 zugeführt, von wo die Fasern unter Überwindung des Spaltes 17 auf die Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 gelangen. Der Luftstrom 30, der durch den Spalt 17 in den Spinnrotor 1 eintritt, verhindert dabei ein Austreten der Fasern durch den Spalt 17, so daß es zu keinem Faserverlust kommt. Die Fasern gleiten vielmehr in bekannter Weise längs der Gleitwand 7 in die Fasersammelrille 8 des Spinnrotors 1, wo sie in üblicher Weise in das Ende des fortlaufend abgezogenen Fadens 4 eingebunden werden. Die Luft, die die Fasern dem Spinnrotor 1 längs der Faserführungsfläche 16 zugeführt hat, sowie die als Luftstrom 30 durch den Spalt 17 in den Spinnrotor 1 geleitete Luft wird, ohne den Spalt 17 erneut zu passieren, durch die Saugleitung 20 hindurch abgeführt. Hierdurch werden definiertere Strömungsverhältnisse im Spinnrotor 1 erzielt, was die Zuführung des Luftstromes 30 und die Ablage der Fasern auf der Gleitwand 7 des Spinnrotors 1 günstig beeinflußt.
Der die Fasern von der Austrittsmündung des Faserspeisekanals 19 zum Rand 14 fördernde Luftstrom benötigt je nach den gegebenen geometrischen und pneumatischen Verhältnissen eine unterschiedlich große Strecke. Es kann unter Umständen hierfür auch eine Faserführungsfläche 16 ausreichend sein, die sich über weniger als 360° erstreckt, so daß diese Faserführungsfläche 16 in einem solchen Fall nicht ringförmig zu sein braucht. Auf jeden Fall sollte sie jedoch als Teil einer Ringfläche ausgebildet und der Größe des Innenumfanges des Spinnrotors 1 an der Faserübergabestelle angepaßt sein.
Der Luftstrom 30 wird in der Regel parallel zur Gleitwand 7 orientiert, wozu der Führungskörper 15 eine entsprechende Außenkontur aufweist und in den Hals 6 des Spinnrotors 1 hineinragt. Um die Spaltgröße zu beeinflussen und/oder um die Strömungsrichtung zu verändern, kann vorgesehen werden, daß die axiale Relativstellung von Spinnrotor 1 und Führungskörper 15 zueinander einstellbar ist. Je nach Konstruktion kann hierbei entweder der Führungskörper 15 gegenüber dem Spinnrotor 1 oder der Spinnrotor 1 gegenüber dem Führungskörper 15 axial verstellbar sein.
Gemäß Fig. 3 ist der Rotorschaft 2, der durch den Riemen 31 antreibbar ist, drehbar in einem Lager 32 gelagert, das seinerseits in einem hülsenartigen Teil 33 des Rotorgehäuses 10 mittels einer Schraube 34 gesichert ist. Nach Lösen dieser Schraube 34 kann der Spinnrotor 1 zum Einstellen des Spaltes 17 in die gewünschte Relativlage zum Führungskörper 15 gebracht und dann durch erneutes Festziehen der Schraube 34 in dieser Position gesichert werden.
Durch die beschriebene Relativstellung wird in der Regel die Spaltbreite verändert, wodurch sich eine Anpassung an unterschiedliche, zur Verspinnung gelangende Fasermaterialien erreichen läßt. Diese Verstellung kann dabei unter Umständen sogar so weit gehen, daß der Rand 14 des Führungskörpers 15 und der offene Rand des Halses 6 so zueinander eingestellt sind, daß der Luftstrom 30 radial durch den Spalt 17 nach innen strömt oder nur eine sehr geringe axiale Strömungskomponente aufweist.
Auch bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Saugleitung 20 im Deckel 11 angeordnet. Der Faserspeisekanal 19 endet dabei exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche 16 in einer von dieser umschlossenen Kreisfläche, während die Mündung der Saugleitung 20 sich in der anderen Hälfte dieser Kreisfläche befindet. Fig. 4 zeigt die in seiner Betriebsstellung dem Spinnrotor 1 zugewandte Seite des Deckels 11 mit seinem Ringsteg 35, der Teil einer Labyrinthdichtung ist, ferner die Mündung des Faserspeisekanals 19 und die Mündung 36 der Saugleitung 20. Außerdem ist getrichelt noch die Kante 37 des Führungskörpers 15 gezeigt. Wie hieraus ersichtlich, befindet sich - in bezug auf die durch die Kante 37 des Führungskörpers 15 gebildete Kreisfläche - die Mündung 36 im wesentlichen diametral gegenüber von der Mündung des Faserspeisekanals 19, um die gewünschte Umlenkung des Großteils des durch den Faserspeisekanal 19 zufließenden Luftstromes zu bewirken. Um dabei eine Umlenkung in Umlaufrichtung des Spinnrotors 1 zu begünstigen, ist gemäß Fig. 4 in der Stirnseite des Deckels 11 eine allmählich beginnende, sich in Richtung zur Mündung 36 der Saugleitung 20 vergrößernde, auf einem Kreisbogen angeordnete Nut 38 vorgesehen.
Die Erzeugende der Faserführungsfläche 16 weist auch bei dem in Fig. 3 gezeigten Ausführungsbeispiel eine von der Neigung der Gleitwand 7 des Spinnrotors abweichende Neigung in der Weise auf, daß die Verlängerung der Erzeugenden der Faserführungsfläche 16 die Gleitwand 7 zwischen dem Spalt 17 und der Fasersammelrille 8 schneidet.

Claims

Verfahren zum Spinnen eines Fadens (4) mit Hilfe einer einen Spinnrotor aufweisenden Offenend-Spinnvorrichtung, bei welchem die Fasern einer sich in Richtung zum Spinnrotor erweiternden Faserführungsfläche (16) zugeführt werden, von welcher die Fasern unter Überwindung eines Spaltes (17) auf einer sich erweiternden Gleitfläche (7) des Spinnrotors abgelegt werden, dadurch gekennzeichnet, daß durch den Spalt (17) ein Luftstrom (30) in das Innere des Spinnrotors (1) geleitet wird, der sodann ohne erneutes Passieren des Spaltes (17) aus dem Inneren des Spinnrotors (1) abgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) geleitete Luftstrom (30) durch dem Außenumfang des Spaltes (17) zugeführte Druckluft erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) geleitete Luftstrom (30) durch einen Saugluftstrom erzeugt wird, der aus dem Spinnrotor (1) abgeführt wird.
Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugluftstrom durch die Rotation des Spinnrotors (1) erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der durch Rotation des Spinnrotors (1) erzeugte und aus dem Spinnrotor (1) abgeführte Saugluftstrom durch den Spalt (17) wiederum in den Spinnrotor (1) eingeführt wird, so daß eine Zirkulationsströmung entsteht.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Luftstrom (30) in bezug auf den Spalt (17) nach der Seite abgeführt wird, von welcher die Fasern zugeführt werden.
Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß in bezug auf die von der Faserführungsfläche (16) umschlossene Kreisfläche der Luftstrom (30) im wesentlichen diametrial gegenüber von der Faserzuführung (19) abgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern mittels eines Luftstromes (30) der Faserführungsfläche (16) zugeführt werden, wobei ein Großteil dieses Luftstromes unter scharfer Umlenkung aus der Spinnvorrichtung abgeführt wird, während der Restteil dieser Luft zusammen mit den Fasern auf einer spiralförmigen Bahn dem erweiterten Ende der Faserführungsfläche (16) zugeführt werden, von wo die Fasern über den Spalt (17) hinweg auf die Gleitwand (7) des Spinnrotors (1) überführt werden, wobei der durch den Spalt (17) eintretende Luftstrom (30) ein Austreten der Fasern durch den Spalt (17) verhindert, woraufhin die Fasern in bekannter Weise zum Verspinnen in die Fasersammelrille (8) gelangen, während die durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) geführte Luft ohne erneutes Passieren des Spaltes (17) aus dem Spinnrotor (1) abgeführt wird.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die in den Spinnrotor (1) einströmende Luft eine gegen dessen Boden (5) gerichtete Komponente erhält.
Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Strömung dem zu verspinnenden Fasermaterial angepaßt wird.
Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Anpassung der Strömung durch Änderung der Spaltbreite erfolgt.
Offenend-Spinnvorrichtung mit einem eine Gleitfläche (7) und eine Fasersammelrille (8) aufweisenden Spinnrotor (1), einem den Spinnrotor (1) aufnehmenden Gehäuse (10), einer Faserführungsfläche (16), die unter Belassung eines Spaltes (17) zwischen sich und dem Spinnrotor (1) in diesem endet, einem die Fasern auf die Faserführungsfläche (16) liefernde Faserzuführeinrichtung und einer Vorrichtung zur Erzeugung eines Spinnunterdruckes im Spinnrotor (1), zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Spalt (17) eine Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung eines Druckgefälles zugeordnet ist, das eine durch den Spalt (17) in das Innere des Spinnrotors (1) fließende Luftströmung (30) bewirkt.
Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Erzeugung des Druckgefälles durch eine dem den Spalt (13) umgebenden Teil des Gehäuses (10) zugeordnete Druckluftquelle gebildet wird.
Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (9, 20) zur Erzeugung des Druckgefälles durch eine im Inneren des Spinnrotors (1) wirkende Unterdruckquelle gebildet wird.
Vorrichtung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die im Inneren des Spinnrotors (1) wirkende Unterdruckquelle durch mindestens eine im Spinnrotor (1) exzentrisch angeordnete Ventilationsöffnung (9) gebildet wird.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die im Inneren des Spinnrotors (1) wirkende Unterdruckquelle durch die Eintrittsmündung einer Saugleitung (20) gebildet wird, die in Bezug auf den Spalt (17) auf der selben Seite wie die Faserzuführeinrichtung (19) angeordnet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal (19) aufweist, der exzentrisch innerhalb der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche 16) endet, und daß die Eintrittsmündung der Saugleitung (20) sich in der anderen Hälfte der von der ringförmigen Faserführungsfläche (16) umschlossenen Kreisfläche befindet.
Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stirnseite des Deckels (11) innerhalb der von der Faserführungsfläche (16) umgebenden Fläche eine sich in Richtung zur Mündung (36) der Saugleitung (20) vergrößernde, auf einem Kreisbogen angeordnete Nut (38) vorgesehen ist.
Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserzuführeinrichtung einen Faserspeisekanal (19) aufweist, dessen Ende ebenso wie die Eintrittsmündung der Saugleitung (20) in einem Vorsprung (18) eines Deckels (11) angeordnet ist, der im wesentlichen konzentrisch in den von der ringförmig ausgebildeten Faserführungsfläche (16) umschlossenen Raum ragt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungsfläche (16) in den Spinnrotor (1) hineinragt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Faserführungsfläche (16) nichtdrehbar ist.
Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß der ringförmige Führungskörper (15) integrierter Teil eines Deckels (11) ist, welcher das den Spinnrotor (1) aufnehmende Gehäuse (10) abschließt.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß der Spinnrotor (1) und die Faserführungsfläche (16) axial relativ zueinander verstellbar sind.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß das dem Spinnrotor (1) zugewandte Ende der Faserführungsfläche (16) so orientiert ist, daß seine Verlängerung die Gleitfläche (7) des Spinnrotors (1) zwischen dem Spalt (17) und der Fasersammelrille (8) schneidet.
Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbereich des Spinnrotors (1) , in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung (9) befindet und der Umfangsbereich des Spaltes (17) zwischen Spinnrotor (1) und Faserführungsfläche (16) durch eine im Gehäuse (10) vorgesehene, die Rotation des Spinnrotors (1) zulassende Zwischenwand (26) unterteilt ist.
Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwand (26) vom Gehäuse (10) getragen wird.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbereich des Spinnrotors (1) in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung (9) befindet, mit der Atmosphäre und der Umfangsbereich des Spaltes (17) zwischen Spinnrotor (1) und Faserführungsfläche (16) mit einer Überdruckquelle verbunden ist.
Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 15, 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß der Umfangsbereich des Spinnrotors (1), in welchem sich mindestens eine Ventilationsöffnung (9) befindet, innerhalb des Gehäuses (10) mit dem Umfangsbereich des Spaltes (17) zwischen Spinnrotor (1) und Faserführungsfläche (16) verbunden ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 26 und 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenwand (26) aus Segmenten besteht, die zur Regulierung der Zirkulationsströmung in Umfangsrichtung des Spinnrotors (1) relativ zueinander verstellbar sind.