DE3620471A1 - Klebstoffzusammensetzung - Google Patents
KlebstoffzusammensetzungInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Klebstoffzusammensetzung mit
starker Haftfestigkeit auf verschiedenen Arten von
synthetischen Kautschuks, welche vulkanisierte Kautschuks
vom Polyolefintyp einschließen, und auf verschiedenen Arten
synthetischer Harze, welche synthetische Harze vom
Polyolefintyp und Vinylchloridharze einschließen.
Viele Arten industriellen Kautschukmaterials und
synthetischen Harzmaterials sind bekannt, besonders
vulkanisierte Kautschuks vom Polyolefintyp, wie Ethylen-Propylen-
Dien-Copolymerkautschuks
(EPDM) und Ethylen-Propylen-Copolymerkautschuks
(EPM), sowie synthetische
Harze vom Polyolefintyp, wie Polypropylen (PP) und
Polyethylen (PE) wurden in verschiedenen industriellen
Gebieten verwendet, da dies Polymere mit ausgezeichneten
Eigenschaften sind, z.B. haben sie bemerkenswert
hervorragende physikalische Eigenschaften, welche
Wetterbeständigkeit, Alterungsbeständigkeit und
Ozonbeständigkeit einschließen, und sie sind in einem
weiten Temperaturbereich im Gebrauch sehr beständig, im
Vergleich zu natürlichen Kautschuks (NR) und verschiedenen
anderen Arten synthetischer Kautschuks, wie Styrol-Butadien-Copolymerkautschuks
(SBR), Polybutadienkautschuk
(BR), Isobutylen-Isopren-Copolymerkautschuks (IIR),
Polychloroprenkautschuks (CR), Acrylonitril-Butadin-Copolymerkautschuks
(NBR) und Polyisoprenkautschuks (IR)
oder verschiedene Arten synthetischer Harze, wie ABS-Harz,
Polystyrolharz (PS), Acrylonitril-Styrol-Copolymerharz (AS)
und Ethylen-Vinylacetat-Copolymerharz (EVA).
Es ist jedoch bekannt, daß wenn ein Überzugsmaterial oder
ein Klebstoff auf die Oberfläche eines Grundmaterials aus
einem polymeren Rohmaterial der oben beschriebenen
vulkanisierten Kautschuks vom Polyolefintyp, wie EPDM oder
EPM oder auf synthetische Harze vom Polyolefintyp, wie PP
oder PE aufgetragen wird, der aufgetragene Film leicht
dazu neigt, sich von der Oberfläche des Grundmaterials
abzuschälen, da diese Polymere keine polare Gruppe in der
Hauptkette des Moleküls haben.
Ferner ist auch bekannt, daß die Haftfestigkeit des
Farbmaterials oder des Klebstoffs, wenn es auf die
Oberfläche eines Grundmaterials aus einem synthetischen
Harz, wie Vinylchloridharz, welches eine große Menge
Weichmacher enthält, aufgetragen wird, allmählich
nachlässt, in dem Maße wie der darin enthaltene Weichmacher
nach langer Gebrauchsdauer an die Oberfläche des
Grundmaterials aufsteigt.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine
Klebstoffzusammensetzung mit starker Haftfestigkeit auf
verschiedenen Arten synthetischer Kautschuks, welche
vulkanisierte Kautschuks des Polyolefintyps einschließen,
und auf verschiedenen Arten synthetischer Harze, welche
synthetische Harze des Polyolefintyps und Vinylchloridharze
einschließen, herzustellen.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß
die Klebstoffzusammensetzung eine Mischung aus einem
chlorierten Kautschuk, einem Acrylpolymer, einer Lewis-
Säure und einem organischen Lösungsmittel oder eine
Mischung aus einem Polymer, hergestellt aus einem
chlorierten Kautschuk und einem Acrylmonomer, einer Lewis-
Säure und einem organischen Lösungsmittel enthält, wobei
der Anteil des Acrylpolymers oder des Acrylmonomers 10-500
Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des chlorierten
Kautschuks beträgt und der Anteil der Lewis-Säure 0,1-20
Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit aus
chloriertem Kautschuk und Acrylpolymer oder Acrylmonomer.
Damit wird durch die Erfindung auch eine
Primerzusammensetzung geschaffen, welche beim Beschichten
mit verschiedenen Arten von Beschichtungsmaterial oder
Klebstoffen auf die Oberfläche von verschiedenen Arten von
synthetischen Kautschuks, welche vulkanisierte Kautschuks
vom Polyolefintyp oder verschiedene Arten von synthetischen
Harzen, welche synthetische Harze vom Polyolefintyp und
Vinylchloridharze einschließen, aufgetragen wird.
Weitere Ziele der Erfindung werden durch die folgende
Beschreibung und die Aussage der beigefügten Ansprüche
verdeutlicht. Weitere Verdienste der Erfindung, welche
nicht speziell in der vorliegenden Beschreibung erwähnt
wurden, werden einem Fachmann, der die Erfindung
tatsächlich praktisch anwendet, offensichtlich.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf die
beiliegenden Zeichnungen beschrieben.
Fig. 1 und Fig. 2 sind jeweils Querschnittsansichten,
welche den Aufbau eines Formlings zeigen, wie er bei der
Anwendung der Klebstoffzusammensetzung der Erfindung
erhalten wird.
Die Beschaffenheit der vorliegenden Klebstoffzusammensetzung
wird im folgenden im Detail erklärt.
a) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus
chloriertem Kautschuk, einem Acrylpolymer, einer Lewis-
Säure und einem organischen Lösungsmittel enthält:
Der chlorierte Kautschuk ist ein Naturkautschuk oder ein
synthetischer Kautschuk, welcher Chlor im Molekül enthält,
z.B. Chloroprenkautschuk, chlorierter Naturkautschuk,
chlorierter Butylkautschuk, chloriertes Polyethylen,
chlorsulfoniertes Polyethylen, Epichlorhydrinkautschuk und
Nitrilkautschuk/Vinylchloridharz-gemischter Kautschuk.
Diese chlorierten Kautschuks haben vorzugsweise ein
Molekulargewicht im Bereich von 5000-100.000 und einen
Chlorierungsgrad von 65% oder mehr. Wenn der
Chlorierungsgrad weniger als 65% beträgt, verringert sich
die Haftfestigkeit.
Das Acrylpolymer ist ein Polyacrylat oder Polymethacrylat.
Polyacrylate schließen z.B. Polymethylacrylat, Polyethylacrylat,
Poly-n-butylacrylat, Polyisobutylacrylat, Poly-2-
ethylhexylacrylat, Polyisodecylacrylat, Poly-2-
hydroxyethylacrylat, Poly-2-hydroxypropylacrylat,
Polyglycidylacrylat und Polydimethylaminoethylacrylat ein.
Polymethacrylate schließen z.B. Polymethylmethacrylat,
Polyethylmethacrylat, Poly-n-butylmethacrylat,
Polyisobutylmethacrylat, Poly-2-ethylhexylmethacrylat,
Polyisodecylmethacrylat, Poly-2-hydroxyethylmethacrylat,
Poly-2-hydroxypropylmethacrylat, Polyglycidylmethacrylat
und Polymethylaminoethylmethacrylat ein.
Diese Polyacrylate und Polymethacrylate, wie oben erwähnt,
können einzeln oder in Form einer Mischung von zwei oder
mehreren von ihnen, wenn sie sorgfältig vermischt werden,
verwendet werden.
Die Lewis-Säuren schließen z.B. anorganische Säuren, wie
Schwefelsäure, Salpetersäure, salpetrige Säure, Salzsäure,
Phosphorsäure, phosphorige Säure, Pyrophosphorsäure,
Metaphosphorsäure, Tripolyphosphorsäure, Tetrapolyphosphorsäure,
Orthoborsäure, Metaborsäure, Bromwasserstoffsäure,
Fluorwasserstoffsäure, Jodwasserstoffsäure, Kohlendioxid
und Schwefelwasserstoff, sowie AlCl3, AlBr3, AlF3, GaF3,
InF3, TlF3, GaCl3, PCl2, PCl5, SbCl3, SbCl5, FeCl3,
ein.
Die Klebstoffzusammensetzung, welche die Mischung aus dem
chlorierten Kautschuk, dem Acrylpolymer, der Lewis-Säure
und dem organischen Lösungsmittel enthält, kann durch
bloßes Mischen des oben genannten chlorierten Kautschuks,
des Acrylpolymers und der Lewis-Säure in einem organischen
Lösungsmittel erhalten werden.
Das zu verwendende Lösungsmittel wird sorgfältig ausgewählt
aus gesättigten Kohlenwasserstoffen, wie n-Hexan und Cyclohexan;
aromatischen Kohlenwasserstoffen, wie Benzol, Toluol
und Xylol; Ethern, wie Dioxan und Tetrahydrofuran; Acetaten,
wie Ethylacetat und Propylacetat; und Ketonen, wie Aceton,
Cyclohexanon und Methylethylketon; ein Lösungsmittelgemisch,
welches zwei oder mehr Arten dieser Lösungsmittel
enthält kann ebenfalls verwendet werden.
Das Anteil der Beimengung des chlorierten Kautschuks und
des Acrylpolymers beträgt 10-500 Gewichtsteile des
Acrylpolymers zu 100 Gewichtsteilen des chlorierten
Kautschuks.
Falls der Gehalt des Acrylpolymers weniger als 10 Gewichtsteile
beträgt, verringert sich die Haftfestigkeit, aber im
Gegensatz dazu wird, wenn der Gehalt mehr als 500
Gewichtsteile beträgt, die Härte der resultierenden
Klebstoffzusammensetzung zu hoch, und deshalb ist, wenn
dies tatsächlich auf ein Grundmaterial aufgetragen wird,
der aufgetragene Film brüchig.
Die Lewis-Säure muß in einem Verhältnis von 0,1-20
Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile der Gesamtheit aus
chloriertem Kautschuk und dem Acrylpolymer zugegeben
werden. Wenn sie weniger als 0,1 Gewichtsteile beträgt,
verringert sich die Haftfestigkeit, und wenn sie in einer
Menge von mehr als 20 Gewichtsteilen zugegeben wird, kann
keine weitere Verbesserung der Haftfestigkeit erwartet
werden.
b) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus
einem Polymer, hergestellt aus einem chlorierten Kautschuk
und einem Acrylmonomer, einer Lewis-Säure und einem
organischen Lösungsmittel enthält:
Die gleichen chlorierten Kautschuks, Lewis-Säuren und
organischen Lösungsmittel, wie oben ausgeführt, können
verwendet werden.
Das Acrylmonomer ist eine Acrylsäure, ein Ayrylat, eine
Methacrylsäure oder ein Methacrylat. Die Acrylate schließen
z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, n-Butylacrylat, Isobutylacrylat,
2-Ethylhexylacrylat, Isodecylacrylat, 2-
Hydroxyethylacrylat, 2-Hydroxypropylacrylat,
Glycidylacrylat und Dimethylaminoethylacrylat ein.
Methacrylate schließen z.B. Methylmethacrylat,
Ethylmethacrylat, n-Butylmethacrylat, Isobutylmethacrylat,
2-Ethylhexylmethacrylat, Isodecylmethacrylat,
2-Hydroxyethylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat,
Glycidylmethacrylat und Dimethylaminoethylmethacrylat ein.
Glycidylmethacrylat und Dimethylaminoethylmethacrylat ein.
Diese Acrylsäuren, Methacrylsäuren und Ester davon, wie
oben erwähnt, können einzeln oder in Form einer Mischung
von zwei oder mehreren von ihnen, sorgfältig vermischt,
verwendet werden.
Zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung, welche die
Mischung des chlorierten Kautschuks und des
Acrylmonomers, die Lewis-Säure und das organische
Lösungsmittel enthält, werden der chlorierte Kautschuk und
das Acrylmonomer im organischen Lösungsmittel, welches
einen Polymerisationsinitiator, wie Benzoylperoxid enthält,
polymerisiert, und danach braucht nur die Lewis-Säure
dazugegeben und damit vermischt werden.
Betrachtet man das Verhälnis des chlorierten Kautschuks
zum Acrylmonomer, so hat das Acrylmonomer notwenigerweise
einen Anteil von 10-500 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile
des chlorierten Kautschuks aus den oben genannten Gründen,
und die Lewis-Säure wird notwendigerweise mit einem Anteil
von 0,1-20 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des
Polymers aus dem chlorierten Kautschuk und dem Acrylmonomer
zugegeben, auch aus den oben beschriebenen Gründen.
c) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus einem
chlorierten Kautschuk, einem Acrylpolymer, einem Polymer
vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen
Gruppe(n) im Molekül und ein organisches Lösungsmittel
enthält:
Die gleichen chlorierten Kautschuks, Acrylpolymere und
organischen Lösungsmittel, wie oben aufgeführt, können
verwendet werden.
Das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppen schließt die folgenden Ausführungsformen
ein:
- 1) Polymere vom Kohlenwasserstofftyp mit wenigstens einer Hydroxylgruppe am Ende des Moleküls, in welchem die Hauptkette gesättigt oder teilweise gesättigt ist.
- 2) Polybutadienpolymere und Derivate davon, welche wenigstens eine Allylhydroxylgruppe am Ende des Moleküls enthalten.
- 3) Polymere vom Kohlenwasserstofftyp mit wenigstens einer Carboxylgruppe am Ende des Moleküls, in welchem die Hauptkette gesättigt oder teilweise gesättigt ist.
1) Beispiele des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp mit
wenigstens einer Hydroxylgruppe am Ende des Moleküls, in
welchem die Hauptkette gesättigt oder teilweise gesättigt
ist, sind ein Polyhydroxypolyolefin mit wenigstens einer
Hydroxylgruppe am Ende des Moleküls und mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 1000-5000 ( wie
"POLITAIL-H" und "POLITAIL-HA" von Mitsubishi Chemical
Industries, Ltd.) und ein Polyhydroxy-Polybutadien-Polymer
mit einer oder mehreren Hydroxylgruppen, vorzugsweise 1,8-
5,0 im Durchschnitt, in einem Monomermolekül und mit einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 500-50 000,
vorzugsweise 1000-20 000, in welchem die Hauptkette
gesättigt oder teilweise gesättigt ist (solche, wie in der
japanischen Patentanmeldung OPI NR. 1 42 695/75 beschrieben
sind). (Der Begriff "OPI" wie hier benützt, bedeutet eine
"ungeprüfte und veröffentlichte Anmeldung".)
2) Die Polybutadienpolymere, welche wenigstens eine
Allylhydroxylgruppe am Ende des Moleküls enthalten,
bedeuten Polymere mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht
von 2800 und einem OH-Wert von 42-47 mg KOH. Die
Derivate der Polybutadienpolymere sind solche, welche bei
der Reaktion der endständigen Allylhydroxylgruppe des
Polymers mit einer bestimmten Verbindung mit funktionellen
Gruppe(n) erhalten werden. Beispiele der Derivate sind
solche, welche bei der Kondensationsreaktion der
endständigen Carboxylgruppe einer Verbindung, welche aus
den folgenden Formeln (i) bis (iv) ausgewählt wurde oder
der Hydroxylgruppe der Verbindung mit der folgenden Formel
(v) mit der endständigen Allylhydroxylgruppe des oben
beschriebenen Polybutadienpolymers erhalten werden.
Weitere Beispiele der Derivate sind intermolekular
epoxidierte Verbindungen von Polybutadien, durch die
folgende Formel (vi) dargestellt:
3) Die Polymere vom Kohlenwasserstofftyp mit wenigstens
einer Carboxylgruppe am Ende des Moleküls, in welchem die
Hauptkette gesättigt oder teilweise gesättigt ist, sind
Polymere, welche nach dem Verfahren, wie in der
japanischen Patentanmeldung OPI Nr. 7 894/75 beschrieben,
synthetisiert werden, d.h. wie folgt: Ein lebendes Polymer
läßt man mit einem Halogenalkylenoxid und/oder einem Polyepoxid
reagieren, und das resultierende Polymer läßt man
mit einem Monoepoxid und ferner noch mit einem organischen
Polycarbonsäureanhydrid reagieren.
Das lebende Polymer ist ein Dialkalimetallpolymer mit
Alkalimetallen an beiden Enden des Moleküls und mit einem
Molekulargewicht von 500-10 000, wie man es bei der
Reaktion eines konjugierten Diolfins und/oder einer Vinylverbindung
mit einem Alkalimetall auf herkömmliche Weise
erhält.
Das oben beschriebene Halogenalkylenoxid ist eine
Verbindung, welche durch die folgende Formel dargestellt
wird, welche Epichlorhydrin einschließt.
(wobei x ein Halogen ist).
XQ:18
XQ:18
Das Polyepoxid ist ein Alkylenoxid mit zwei oder mehr
Epoxygruppen in einem Molekül, wie Bisphenol-A-
Glycidylether.
Das organische Polycarboxylsäureanhydrid schließt
aliphatische Polycarboxylsäureanhydride, wie Maleinsäureanhydrid
oder Succinsäureanhydrid, aromatische
Polycarboxylsäureanhydride, wie Phthalsäureanhydrid oder
Pyromellithsäureanhydrid und alicyclische
Polycarboxylsäureanhydride, wie Hexahydrophthalsäureanhydrid
oder Tetrahydrophthalsäureanhydrid ein.
Die Klebstoffzusammensetzung, welche die Mischung aus
chloriertem Kautschuk, Acrylpolymer, Polymer vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im
Molekül und einem organischen Lösungsmittel enthält, wird
durch bloßes Mischen des oben genannten chlorierten
Kautschuks, Acrylpolymers und des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppen (1),
(2) oder (3) im organischen Lösungsmittel hergestellt.
Der Anteil bei der Mischung des chlorierten Kautschuks, des
Acrylpolymers und des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppen beträgt 10-500
Gewichtsteile des Acrylpolymers und 0,5-500 Gewichtsteile
des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp pro 100 Gewichtsteile
des chlorierten Kautschuks.
Falls der Anteil des Acrylpolymers weniger als 10
Gewichtsteile beträgt, verringert sich die Haftfestigkeit,
aber im Gegensatz dazu, wenn der Anteil davon mehr als 500
Gewichtsteile beträgt, wird die Härte der resultierenden
Klebstoffzusammensetzung zu hoch, und wenn sie dann auf ein
Grundmaterial aufgetragen wird, ist der aufgetragene Film
brüchig.
Falls der Anteil des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp
weniger als 0,5 Gewichtsteile beträgt, verringert sich die
Haftfestigkeit, und wenn es in einer Menge von mehr als 500
Gewichtsteilen zugegeben wird, kann keine weitere
Verbesserung der Haftfestigkeit erwartet werden.
d) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus einem
Polymer aus einem chlorierten Kautschuk und einem
Acrylmonomer, einem Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül und einem
organischen Lösungsmittel enthält:
Die gleichen chlorierten Kautschuks, Acrylmonomere,
Polymere vom Kohlenwasserstofftyp und organischen
Lösungsmittel, wie oben ausgeführt, können verwendet
werden. Die Klebstoffzusammensetzung dieses Typs kann durch
bloßes Zugeben von 10-500 Gewichtsteilen des Acrylmonomers
zu 100 Gewichtsteilen des chlorierten Kautschuks im
organischen Lösungsmittel, welches einen Polymerisationsinitiator,
wie Benzoylperoxid zur Polymerisation enthält,
und danach durch weiteres Zugeben von 0,5-500
Gewichtsteilen des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp und
mischen der resultierenden Mischung, erhalten werden.
e) Grundmaterialien aus dem Polymer des Polyolefintyps, auf
welche die genannten Klebstoffzusammensetzungen a) bis d)
aufgetragen werden können, sind die genannten synthetischen
Harze vom Polyolefintyp und vulkanisierte Polyolefintyp-
Kautschuks, sowie solche, welche zusätzlich andere
Kautschukbestandteile (wie SBR, BR, IIR, CR, NBR, IR) oder
andere Harzbestandteile (wie PP, PE, EVA) in solchen Mengen
enthalten, daß die Eigenschaften des ursprünglichen
synthetischen Harzes oder vulkanisierten Kautschuks nicht
durch die Zugabe der letzteren zusätzlichen Komponenten (im
allgemeinen in einer Menge von 1/2 Gewichtsteil oder
weniger) zerstört werden. Im allgemeinen können diese
vulkanisierten Kautschuks vom Polyolefintyp herkömmliche
Additive, z.B. 1) Schwefel, Morpholindisulfid,
Dicumylperoxid oder ähnliches als Vulkanisationsmittel, 2)
2-Mercaptobenzothiazol, Zinkdimethyldithiocarbamat,
Tetramethylthiuramdisulfid oder ähnliches als
Vulkanisationsbeschleuniger, 3) Phenyl-α-naphthylamin,
2,6-Di-t-butyl-p-cresol oder ähnliches als Alterungshemmstoff,
Antioxidationsmittel oder Ozonzerstörungshemmstoff,
4) Ruß, Kieselsäurehydrid, Magnesiumcarbonat, Ton oder
ähnliches als Füllstoff und 5) Dioctylsebacat, Mineralöl
oder ähnliches als Weichmacher enthalten.
Für das Auftragen der genannten Klebstoffzusammensetzungen
a) bis d) auf diese Grundmaterialien aus Polymeren vom
Polyolefintyp können verschiedene herkömmliche
Beschichtungsverfahren angewendet werden, wie Eintauchen,
Sprühen oder Bürstbeschichtung.
Alle diese Klebstoffzusammensetzungen a) bis d) sind
Flüssigkeiten vom Ein-Bad-Typ und deshalb ist ihre Topfzeit
sehr lang. Falls die Viskosität der Klebstoffflüssigkeit
zugenommen hat aufgrund der Verdunstung des Lösungsmittels,
kann das Lösungsmittel wieder dazugefügt werden, um die
Viskosität zu regulieren.
Die Erfindung wird mit Bezug auf die folgenden Beispiele
genauer beschrieben, welche jedoch nicht als Begrenzung der
Erfindung angesehen werden können.
Ein chlorierter Kautschuk, ein Acrylpolymer und eine Lewis-
Säure werden in einem organischen Lösungsmittel gemischt,
um die Klebstoffzusammensetzung Nr. 1 bis 10, wie unten
erwähnt, zu ergeben. ("Teile bedeutet im folgenden
"Gewichtsteile".)
Der chlorierte Naturkautschuk (Cl-NR), der im folgenden
verwendet wird, ist "Adeka Chlorinated Rubber" (von Asahi
Denka Kogyo KK).
Dieser "Adeka Chlorinated Rubber" ist ein chlorierter
Kautschuk, wie er bei der Chlorierung von Naturkautschuk
erhalten wird, der durch die folgenden Formel dargestellt
wird:
(C5H7Cl3)x(C5H6Cl4)y(C10H11Cl4)x
Das Molekulargewicht beträgt ungefähr 5000-100.000 und der
Chlorgehalt beträgt 65% oder mehr.
Das organische Lösungsmittel, das im folgenden verwendet
wird, ist ein Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan
(=1/1).
Klebstoff 1:
99,9 Teile Cl-NR, 10,0 Teile Polymethylmethacrylat und 1,0 Teile AlCl3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt,um den Klebstoff zu erhalten.
99,9 Teile Cl-NR, 10,0 Teile Polymethylmethacrylat und 1,0 Teile AlCl3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt,um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 2:
100,0 Teile Cl-NR, 10,0 Teile Polyethylmethacrylat und 5,0 Teile AlBr3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 10,0 Teile Polyethylmethacrylat und 5,0 Teile AlBr3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 3:
100,0 Teile Cl-NR, 200,0 Teile Polyethylmethacrylat und 10,0 Teile FeCl3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 200,0 Teile Polyethylmethacrylat und 10,0 Teile FeCl3 wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 4:
99,0 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Polymethylmethacrylat und 0,11 Teile 1N-Salpetersäure wurden in 4850 Teile Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
99,0 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Polymethylmethacrylat und 0,11 Teile 1N-Salpetersäure wurden in 4850 Teile Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 5:
95,0 Teile Chloroprenkautschuk, 95,5 Teile Polyethylmethacrylat und 5,0 Teile 0,1N-Schwefelsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
95,0 Teile Chloroprenkautschuk, 95,5 Teile Polyethylmethacrylat und 5,0 Teile 0,1N-Schwefelsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 6:
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Polyethylmethacrylat und 10,0 Teile 0,05N-Salzsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Polyethylmethacrylat und 10,0 Teile 0,05N-Salzsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 7:
50,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Polymethylacrylat und 10,0 Teile 0,05N-Phosphorsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
50,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Polymethylacrylat und 10,0 Teile 0,05N-Phosphorsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 8:
20,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100 Teile Polypropylmethacrylat und 10,0 Teile 0,1N-Pyrophosphorsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
20,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100 Teile Polypropylmethacrylat und 10,0 Teile 0,1N-Pyrophosphorsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 9:
10,0 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Polypropylacrylat und 1,0 Teil 0,1N-Bromwasserstoffsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
10,0 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Polypropylacrylat und 1,0 Teil 0,1N-Bromwasserstoffsäure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 10:
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 80,0 Teile Polymethylmethacrylat und 10,0 Teile 0,1N-salpetrige Säure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 80,0 Teile Polymethylmethacrylat und 10,0 Teile 0,1N-salpetrige Säure wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Beispiel 2:
Ein chlorierter Kautschuk und ein Acrylmonomer wurden in einem organischen Lösungsmittel polymerisiert, und danach wurde eine Lewis-Säure dazugegeben und damit vermischt, um die Klebstoffzusammensetzung Nr. 11 bis 22 zu ergeben, wie folgt:
Ein chlorierter Kautschuk und ein Acrylmonomer wurden in einem organischen Lösungsmittel polymerisiert, und danach wurde eine Lewis-Säure dazugegeben und damit vermischt, um die Klebstoffzusammensetzung Nr. 11 bis 22 zu ergeben, wie folgt:
Das organische Lösungsmittel, das hier verwendet wird, ist
ein Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan (=1/1).
Klebstoff 11:
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Methylacrylat und 0,05 Teile Benzoylperoxid (BPO) ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 10,0 Teile SbCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit zugegeben und vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Methylacrylat und 0,05 Teile Benzoylperoxid (BPO) ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 10,0 Teile SbCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit zugegeben und vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 12:
100,0 Teile Cl-NR, 500,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in einem Lösungsmittel 8 Stunden bei 80°C reagieren, danach wurden 5,0 Teile und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 500,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in einem Lösungsmittel 8 Stunden bei 80°C reagieren, danach wurden 5,0 Teile und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 13:
100,0 Teile CL-NR, 10,0 Teile Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in Lösungsmittel 8 Stundenbei 80°C reagieren, danach wurden 1,0 Teil AlCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile CL-NR, 10,0 Teile Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in Lösungsmittel 8 Stundenbei 80°C reagieren, danach wurden 1,0 Teil AlCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 14:
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in Lösungsmittel 8 Stunden bei 80°C reagieren, danach wurden 1,0 Teil FeCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man in Lösungsmittel 8 Stunden bei 80°C reagieren, danach wurden 1,0 Teil FeCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 15:
99,9 Teile Chlroprenkautschuk, 10,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 0,1 Teile AlCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
99,9 Teile Chlroprenkautschuk, 10,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 0,1 Teile AlCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 16:
99,9 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 0,1 Teile und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
99,9 Teile Chloroprenkautschuk, 10,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 0,1 Teile und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 17:
95,0 Teile Chloroprenkautschuk, 95,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, und danach wurden 0,1 Teile AlBr3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
95,0 Teile Chloroprenkautschuk, 95,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, und danach wurden 0,1 Teile AlBr3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 18:
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 20,0 Teile FeCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 20,0 Teile FeCl3 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 19:
50,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Methylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 4,3 Teile SbCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
50,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Methylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 4,3 Teile SbCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 20:
20,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu ergeben.
20,0 Teile Chloroprenkautschuk, 50,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu ergeben.
Klebstoff 21:
10,0 Teile Chloroprenkautschuk, 1,0 Teil Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil PCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
10,0 Teile Chloroprenkautschuk, 1,0 Teil Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil PCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 22:
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 80,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil PCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
80,0 Teile Chloroprenkautschuk, 80,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 1,0 Teil PCl5 und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Beispiel 3:
Cl-NR, ein Acrylpolymer und ein Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan (=1/1) wie folgt gemischt, um die Klebstoffzusammensetzungen Nr. 23 bis 26 zu erhalten:
Cl-NR, ein Acrylpolymer und ein Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan (=1/1) wie folgt gemischt, um die Klebstoffzusammensetzungen Nr. 23 bis 26 zu erhalten:
Ein Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit mindestens einer
endständigen Hydroxylgruppe im Molekül, in welchem die
Hauptkette gesättigt oder teilweise gesättigt ist, wird im
folgenden verwendet; es ist das genannte "POLITAIL-H" oder
"POLITAIL-HA" (von Mitsubishi Chemical Industries,Ltd.).
Klebstoff 23:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 49,5 Teile Polymethylmetacrylat und 1,0 Teil "POLIITAIL-H" wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 49,5 Teile Polymethylmetacrylat und 1,0 Teil "POLIITAIL-H" wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 24:
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Polyethylmethacrylat und 20,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Polyethylmethacrylat und 20,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 4850 Teilen Lösungsmittel gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 25:
Naphthalin/ Lithiummetall/ Isopren (=2/40/30, Molverhältnis) ließ man in Diethylether reagieren, um einen Dilithiuminitiator zu erhalten. 50,0 g Butadien wurden mit 0,04 mol dieses Dilithiuminitiators in Cyclohexan polymerisiert, um ein lebendes Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 1250 zu erhalten.
Naphthalin/ Lithiummetall/ Isopren (=2/40/30, Molverhältnis) ließ man in Diethylether reagieren, um einen Dilithiuminitiator zu erhalten. 50,0 g Butadien wurden mit 0,04 mol dieses Dilithiuminitiators in Cyclohexan polymerisiert, um ein lebendes Polybutadien mit einem Molekulargewicht von 1250 zu erhalten.
Zu der Lösung des lebenden Polybutadiens wurde Cyclohexan
gegeben, das Epichlorhydrin in einer Konzentration von 0,02
mol enthielt, danach wurde Tetrahydrofuran, welches
Propylenoxid in einer Konzentration von 0,08 mol enthielt,
dazugegeben. Anschließend wurde das Ganze für eine Nacht
stehengelassen, damit die Reaktion der Verbindungen sich
vervollständigte. Danach wurde Tetrahydrofuran, das
Phthalsäureanhydrid in einer Konzentration von 0,08 mol
enthielt, dazugegeben und man ließ es 30 Minuten bei
Raumtemperatur und danach 3 Stunden bei 70"C reagieren.
2,6-Di-t-butyl-p-cresol wurde als Stabilisator zu der
resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und sie wurde
in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol/ Methanol in
herkömmlicher Weise auskristallisiert und gereinigt, um das
carboxylgruppenhaltige Polymer mit einem Molekulargewicht
von 2800 zu erhalten.
Als nächstes wurden 20,0 Teile des oben genannten carboxylgruppenhaltigen
Polymers, 100,0 Teile Chloroprenkautschuk
und 50,0 Teile Polymethylmethacrylat in 4850 Teilen
Lösungsmittel vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 26:
Naphthalin/ Lithiummetall/ Isopren (=2/40/30, Molverhältnis) ließ man in Diethylether reagieren, um einen Dilithiuminitiator zu erhalten. 50,0 g Butadien wurden mit 0,04 mol dieses Dilithiuminitiators in Cyclohexan polymerisiert, um ein lebendes Polymer mit einem Molekulargewicht von 1250 zu erhalten.
Naphthalin/ Lithiummetall/ Isopren (=2/40/30, Molverhältnis) ließ man in Diethylether reagieren, um einen Dilithiuminitiator zu erhalten. 50,0 g Butadien wurden mit 0,04 mol dieses Dilithiuminitiators in Cyclohexan polymerisiert, um ein lebendes Polymer mit einem Molekulargewicht von 1250 zu erhalten.
Zu der Lösung des lebenden Polybutadiens wurde
Tetrahydrofuran gegeben, das Vinylcyclohexandiepoxid in
einer Konzentration von 0,12 mol enthielt. Das Ganze wurde
eine Nacht stehengelassen, um die Reaktion der Verbindungen
zu vervollständigen. Danach wurde Tetrahydrofuran, welches
Maleinsäureanhydrid in einer Konzentration von 0,08 mol
enthielt, dazugegeben und man ließ es 30 Minuten bei Raumtemperatur
und danach 3 Stunden bei 70°C reagieren.
2,6-Di-t-butyl-p-cresol wurde als Stabilisator zu der
resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben, und sie
wurde, nachdem sie mit Salzsäure ausgefällt worden war,
in einem Lösungsgemisch aus Toluol/ Methanol in
herkömmlicher Weise umkristallisiert und gereinigt, um ein
carboxylgruppenhaltiges Polymer mit einem durchschnittlichen
Molekulargewicht von 1900 zu erhalten.
Als nächstes wurden 10,0 Teile dieses carboxylgruppenhaltigen
Polymers, 100,0 Teile Cl-NR und 100,0 Teile
Polymethylmethacrylat in 4850 Teilen Lösungsmittel
gemischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Beispiel 4:
Cl-NR und ein Acrylpolymer wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan (=1/1) polymerisiert, und danach wurde ein Polymer des Kohlenwasserstofftyps mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül damit vermischt, um die Klebstoffzusammensetzungen Nr. 27 bis 36 zu ergeben, wie unten beschrieben.
Cl-NR und ein Acrylpolymer wurden in einem Lösungsmittelgemisch aus Toluol/n-Hexan (=1/1) polymerisiert, und danach wurde ein Polymer des Kohlenwasserstofftyps mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül damit vermischt, um die Klebstoffzusammensetzungen Nr. 27 bis 36 zu ergeben, wie unten beschrieben.
Polymere vom Kohlenwasserstofftyp, welche im folgenden
verwendet wurden, sind Polybutadienpolymere mit je
mindestens einer endständigen Allylhydroxylgruppe im
Molekül. Es sind die folgenden Polymere A) bis H):
- A) "R-45HT" (Handelsname eines Polybutadienpolymerprodukts von Idemitsu Petro-Chemical Co. Das gleiche gilt für B) bis H) im folgenden.)
- Dies ist ein Polybutadienpolymer mit endständigen Hydroxylgruppen,
mit einem Hydroxylgehalt von 0,83 (meq/g), einem
Hydroxylwert von 4,66 (mg KOH/g) und einem
durchschnittlichen Molekulargewicht von 2800.
meq/g = Milliäquivalent pro Gramm - B) "R-45M"
Dies ist ein Polybutadienpolymer mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem Hydroxylgehalt von 0,75 (meq/g), einem Hydroxylwert von 42,1 (mg KOH/g) und einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 2800. - C) "Poly bd HTP-4"
Dies ist ein Polybutadienpolymerderviat mit einer endständigen Gruppe der folgenden Struktur im Molekül: - D) "Poly bd R-45EPT"
Dies ist ein Polybutadienpolymerderviat mit einer endständigen Gruppe der folgenden Struktur im Molekül: - E) "Poly bd C.B.C"
Dies ist ein Verbindungstyp-Polybutadienpolymer, welches das obige A) "R-45HT" und Ruß enthält. - F) "Poly bd R-45EPI"
Dies ist eine intramolekulare Epoxyverbindung eines Polybutadienpolymers, dargestellt durch die folgende Strukturformel: - G) "Poly bd R-45ACR"
Dies ist ein Polybutadienpolymerderivat mit einer endständigen Gruppe der folgenden Struktur im Molekül: - H) "Poly bd R-45MA"
Dies ist ein Maleatderivat des obigen A) "R-45HT".
Klebstoff 27:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "POLITAIL-H" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "POLITAIL-H" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 28:
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Ethylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, und danach wurden 255 Teile "POLITAIL-HA" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 100,0 Teile Ethylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, und danach wurden 255 Teile "POLITAIL-HA" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 29:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "R-45HT" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit dazugegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100,0 Teile Propylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "R-45HT" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit dazugegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 30:
100,0 Teile Cl-NR, 160.0 Teile Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "R-45M" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 160.0 Teile Propylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "R-45M" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 31:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Butylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd HTP-4" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Butylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd HTP-4" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 32:
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Ethylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd C.B.C." und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Ethylacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd C.B.C." und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 33:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45MA" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 100,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45MA" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 34:
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, dandach wurden 255 Teile "R-45M" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Methylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, dandach wurden 255 Teile "R-45M" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 35:
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Isobutylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45-EPI" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Chloroprenkautschuk, 160,0 Teile Isobutylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45-EPI" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Klebstoff 36:
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45ACR" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
100,0 Teile Cl-NR, 160,0 Teile Ethylmethacrylat und 0,05 Teile BPO ließ man 8 Stunden bei 80°C in Lösungsmittel reagieren, danach wurden 255 Teile "Poly bd R-45ACR" und 4850 Teile Lösungsmittel zu der resultierenden viskosen Flüssigkeit gegeben und damit vermischt, um den Klebstoff zu erhalten.
Die Zusammensetzungen der folgenden Vergleichsbeispiele Nr.
1 bis Nr. 9 sind herkömmliche Klebstoffzusammensetzungen,
welche bisher für vulkanisierte Kautschuks vom Polyolefintyp
und für synthetische Harze vom Polyolefintyp verwendet
wurden.
Vergleichsbeispiel F1:
"Ester-Resin-20" (gesättigtes Polyesterharz, hergestellt von Toyoboseki Co.) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylethylketon/Toluol (=1/9) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu ergeben.
"Ester-Resin-20" (gesättigtes Polyesterharz, hergestellt von Toyoboseki Co.) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylethylketon/Toluol (=1/9) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu ergeben.
Vergleichsbeispiel 2:
"Vinylite-VMCH" (Vinylchlorid/ Vinylacetat-Copolymerharz, hergestellt von Union Carbide Co.) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylethylketon/ Toluol (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
"Vinylite-VMCH" (Vinylchlorid/ Vinylacetat-Copolymerharz, hergestellt von Union Carbide Co.) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylethylketon/ Toluol (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 3:
"Eslex-BM-2" (Butyralharz, hergestellt von Sekisui Chemical Co.) wurde mit einem Lösungsmittel aus Butanol/ Xylol (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
"Eslex-BM-2" (Butyralharz, hergestellt von Sekisui Chemical Co.) wurde mit einem Lösungsmittel aus Butanol/ Xylol (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichstbeispiel 4:
"Olyster-M55-80A" (feuchteaushärtbares Polyurethanharz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Inc.) wurde mit Toluol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
"Olyster-M55-80A" (feuchteaushärtbares Polyurethanharz, hergestellt von Mitsui Toatsu Chemical Inc.) wurde mit Toluol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 5:
Eine Mischung aus "Desmophen-100" (Polyhydroxyverbindung, hergestellt von Bayer AG)/ "Desmodur-R" (Polyisocyanat, hergestellt von Bayer AG) (=1/1,5) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylenglykol/ Butylacetat/ Toluol (=1/1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Eine Mischung aus "Desmophen-100" (Polyhydroxyverbindung, hergestellt von Bayer AG)/ "Desmodur-R" (Polyisocyanat, hergestellt von Bayer AG) (=1/1,5) wurde mit einem Lösungsmittelgemisch aus Methylenglykol/ Butylacetat/ Toluol (=1/1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 6:
"Becozol-J-534" (leinsamenöl-modifiziertes ölreiches Alkydharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) und Cobaltnaphthenat (Trockenmittel) wurden mit einer Mineralbase verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
"Becozol-J-534" (leinsamenöl-modifiziertes ölreiches Alkydharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) und Cobaltnaphthenat (Trockenmittel) wurden mit einer Mineralbase verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 7:
Eine Mischung aus "Becozol-J-524" (leinsamenöl- modifiziertes ölreiches Alkydharz, hergestellt von Dai- Nippon Ink & Chemicals, Inc.)/ "Super-Bekamin-J-100" (butyliertes Melaminharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) (=4/1) wurde mit Xylol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Eine Mischung aus "Becozol-J-524" (leinsamenöl- modifiziertes ölreiches Alkydharz, hergestellt von Dai- Nippon Ink & Chemicals, Inc.)/ "Super-Bekamin-J-100" (butyliertes Melaminharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) (=4/1) wurde mit Xylol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 8:
Eine Mischung aus "Acryloid C-110V" (thermoplastisches Acrylharz, hergestellt von Rhom & Haas Co.) / Nitrocellulose (=99/1) wurde mit Toluol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Eine Mischung aus "Acryloid C-110V" (thermoplastisches Acrylharz, hergestellt von Rhom & Haas Co.) / Nitrocellulose (=99/1) wurde mit Toluol verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Vergleichsbeispiel 9:
Eine Mischung aus "Acrylic 47-712" (thermo-aushärtbares Acrylharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.)/ "Super- Bekamin 47-508" (butyliertes Melaminharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) (=4/1) wurde mit einem Lösungsgemisch aus Toluol/ Butylacetat (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Eine Mischung aus "Acrylic 47-712" (thermo-aushärtbares Acrylharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.)/ "Super- Bekamin 47-508" (butyliertes Melaminharz, hergestellt von Dai-Nippon Ink & Chemicals, Inc.) (=4/1) wurde mit einem Lösungsgemisch aus Toluol/ Butylacetat (=1/1) verdünnt, um eine Primerzusammensetzung zu erhalten.
Anschließend wurde die Haftfestigkeit jedes Klebstoffes 1
bis 36 mit den folgenden Haftfestigkeitstests geprüft:
Eine Kautschukverbindung mit der Zusammensetzung aus der
folgenden Tabelle 1 wurde 30 Minuten bei 160°C
vulkanisert, um ein EPDM-Grundmaterial mit einer Dicke von
2 mm zu ergeben. Dieses wurde in zwei Teststücke
zerschnitten, wobei jedes eine Größe von 100 mm × 100 mm
hatte.
Danach wurde der Klebstoff 1 auf ein Teststück durch das
Tauchverfahren aufgetragen und 30 min mit Luft bei
Raumtemperatur getrocknet. Anschließend wurde das andere
Teststück darangedrückt.
Das angedrückte Teststück wurde 24 Stunden bei
Raumtemperatur stehengelassen und danach mit einer
Zuggeschwindigkeit von 30 mm/min zur Messung der Zugscherfestigkeit
weggezogen.
Außerdem wurden die Klebstoffe 11 bis 14, 23, 27 bis 29 und
die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 1 und 2 in der
gleichen Weise angewendet, und die Zugscherfestigkeit jeder
Probe wurde unter den gleichen Bedingungen gemessen. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 2 dargestellt:
Haftfestigkeitstest 2:
Jeder der Klebstoffe 2 bis 4, 15 bis 17, 24, 30 bis 32 und die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 3 und 4 wurden durch das Eintauchverfahren auf die Oberfläche des gleichen Teststückes aus EPDM wie oben aufgetragen und 24 Stunden mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet.
Jeder der Klebstoffe 2 bis 4, 15 bis 17, 24, 30 bis 32 und die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 3 und 4 wurden durch das Eintauchverfahren auf die Oberfläche des gleichen Teststückes aus EPDM wie oben aufgetragen und 24 Stunden mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet.
Anschließend wurde die Haftfestigkeit des aufgetragenen
Klebstoffes auf jedem Teststück mit Hilfe eines
Kreuzschnitt-Band-Abschältest gemessen. Das Ergebnis war,
daß die Haftfestigkeit der Klebstoffe 2 bis 4, 15 bis 17,
24 und 30 bis 32 ausreichend war (100/100), während die
Haftfestigkeit der Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 3 und
4 äußerst schlecht war (0/100).
Die Ergebnisse der obigen Haftfestigkeitstests 1 und 2
beweisen, daß die Haftfestigkeit der Klebstoffe 1 bis 4, 11
bis 17, 23, 24, 27 bis 32 auf EPDM wesentlich höher ist als
die der Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 1 bis 4.
Haftfestigkeitstest 3:
Ein Vinylchloridharz mit der Zusammensetzung der folgenden Tabelle 3 wurde bei 170°C extrudiert und geformt, um ein Grundmaterial von 2 mm Dicke zu erhalten. Dies wurde in zwei Teststücke geschnitten, welche je eine Größe von 100 mm× 100 mm hatten.
Ein Vinylchloridharz mit der Zusammensetzung der folgenden Tabelle 3 wurde bei 170°C extrudiert und geformt, um ein Grundmaterial von 2 mm Dicke zu erhalten. Dies wurde in zwei Teststücke geschnitten, welche je eine Größe von 100 mm× 100 mm hatten.
Als nächstes wurde der Klebstoff 5 durch das Eintauchverfahren
auf ein Teststück aufgetragen und 30 Minuten mit
Luft bei Raumtemperatur getrocknet, danach wurde das
andere Teil daran angedrückt.
Das angedrückte Teststück wurde 24 Stunden bei
Raumtemperatur stehengelassen und danach mit einer Zuggeschwindigkeit
von 30 mm/min zur Messung der Zugscherfestigkeit weggezogen.
Außerdem wurde der Klebstoff 6, 7, 18, 19, 33 und 34 und
die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 5 und 6 in der
gleichen Weise angewendet. Die Zugscherfestigkeit jeder
Probe wurde unter der gleichen Bedingung gemessen. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 4 dargestellt.
Haftfestigkeitstest 4:
Jeder der Klebstoffe 8, 20, 25, 35 und die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 7 bis 9 wurden durch das Eintauchverfahren auf die Oberfläche des gleichen Teststücks aus Vinylchloridharz wie oben aufgetragen und 24 Stunden mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet.
Jeder der Klebstoffe 8, 20, 25, 35 und die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 7 bis 9 wurden durch das Eintauchverfahren auf die Oberfläche des gleichen Teststücks aus Vinylchloridharz wie oben aufgetragen und 24 Stunden mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet.
Danach wurde die Haftfestigkeit des Klebestoffs auf jedem
Teststück mit Hilfe eines Kreuzschnitt-Band-Abschältests
gemessen. Das Ergebnis war, daß die Haftfestigkeit der
Klebstoffe 8, 20, 25, und 35 ausreichend war (100/100),
während die Haftfestigkeit der Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 7
bis 9 äußerst schlecht war (0/100).
Die Ergebnisse der obigen Haftfestigkeitstests 3 und 4
beweisen, daß die Haftfestigkeit der Klebstoffe 5 bis 8, 18
bis 20, 25 und 33 bis 35 auf Vinylchloridharz wesentlich
höher ist als die der Klebstoffe der Vergleichsbeispiele 5
bis 9.
Als nächstes werden einige Anwendungsbeispiele gegeben, bei
denen die Klebstoffzusammensetzung der Erfindung als
Grundiermaterial für die Anwendung von Farbbeschichtungsmaterial
oder von Klebstoff auf verschiedenen Arten von
Kautschukmaterialien für Autoteile verwendet wird.
Anwendungsbeispiel 1: (Türdichtungsstreifen)
Ein Türdichtungsstreifen zur Abdichtung der Lücke zwischen der Karosserie und der Tür eines Autos ist im allgemeinen aus einem EPDM-Material gemacht.
Ein Türdichtungsstreifen zur Abdichtung der Lücke zwischen der Karosserie und der Tür eines Autos ist im allgemeinen aus einem EPDM-Material gemacht.
Klebstoff 9 wurde auf die Oberfläche eines
Dichtungsstreifengrundmaterials, welches durch Strangpressen des
EPDM mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabell 1
hergestellt wurde, durch das Eintauchverfahren aufgetragen
und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet.
Anschließend wurde ein Urethanbeschichtungsmaterial mit der
Zusammensetzung aus der folgenden Tabelle 5 auf dessen
Oberfläche aufgetragen und mit Luft bei Raumtemperatur eine
Stunde lang getrocknet. Ferner wurde noch eine 5 -gew.%ige
Toluollösung von Dimethylsilikonöl (100.000mm2/s) darüber
gesprüht.
In der obigen Beschichtungsmaterialzusammensetzung wurde
das Urethanvorpolymer durch getrennte Reaktion jeder der
Zusammensetzungen der folgenden Tabellen 6 und 7, in
trockenem Stickstoffgas 30 Minuten lang bei 80°C, und
anschließendem Mischen der resultierenden Reaktionsprodukte
in einem Verhältnis von 100/40 (Gewichtsverhältnis),
hergestellt.
Anwendungsbeispiel 2: (Glasführung)
Eine Glasführung, welche an der Stelle angewendet wird, wo eine Fensterscheibe in einen Türrahmen eines Autos gleitet, ist im allgemeinen aus EPDM gemacht.
Eine Glasführung, welche an der Stelle angewendet wird, wo eine Fensterscheibe in einen Türrahmen eines Autos gleitet, ist im allgemeinen aus EPDM gemacht.
Klebstoff 21 wurde auf die Oberfläche eines Glasführungsgrundmaterials,
welches durch Strangpressen aus EPDM mit
der Zusammensetzung der Tabelle 1 hergestellt ist,
aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur
getrocknet. Danach wurde ein Chloroprentyp-Klebstoff mit
der Zusammensetzung der folgenden Tabelle 8 auf dessen
Oberfläche aufgetragen und 24 Stunden mit Luft bei Raumtemperatur
getrocknet.
Danach wurde der Film, der auf der Oberfläche des
Dichtungsstreifens und der Glasführung gebildet wurde, die
oben hergestellt wurden, einem Abnutzungsbeständigkeitstest
wie folgt unterworfen:
Testapparat: KI-Typ-Abnutzungstestapparat
Testbedingungen:
Abnutzer Glas (Dicke: 5 mm) Last 3 kg Abnutzungszyklus 60 mal pro min Hub des Abnutzers 145 mm
Testbedingungen:
Abnutzer Glas (Dicke: 5 mm) Last 3 kg Abnutzungszyklus 60 mal pro min Hub des Abnutzers 145 mm
Testverfahren:
Ein Teil des obigen Dichtungsstreifens und der Glasführung wurde im Testapparat befestigt, und die Oberfläche des aufgetragenen Films wurde unter den genannten Testbedingungen abgerieben.
Ein Teil des obigen Dichtungsstreifens und der Glasführung wurde im Testapparat befestigt, und die Oberfläche des aufgetragenen Films wurde unter den genannten Testbedingungen abgerieben.
Das Ergebnis war, daß der Grundmaterialkörper nach
wiederholter Reibung von 50.000 -mal in keinem Fall
freigelegt wurde.
Als nächstes wurden die Teststücke einem 180°-Biegetest
unterworfen, um die Kompatibilität des aufgetragenen Films
mit dem Grundmaterialkörper zu beobachten, mit dem
Ergebnis, daß jeder Fall eine äußerst hohe Kompatibilität
aufwies. Das Ergebnis dieses Tests bedeutet, daß die
Eigenschaften von EPDM (wie hohe Flexibilität und hoher
Biegewiderstand) durch Auftragen des Films darauf überhaupt
nicht beeinträchtigt werden.
Andererseits wurden die Klebstoffe der Vergleichsbeispiele
1 bis 9, welche bisher als Grundiermaterial für Kautschuks,
verwendet worden waren, in der gleichen Weise wie oben
angewendet, und die Proben wurden dem gleichen Abnutzungsbeständigkeitstest
unterworfen. Das Ergebnis war, daß der
Grundmaterialkörper nach wiederholter Reibung von 100 bis
150 mal in den Proben von Dichtungsstreifen und Glasführung
freigelegt war.
Anwendungsbeispiel 3: (Produkte mit elektrostatischer Faserimplantation)
Eine Glasführung, welche aus einem Produkt mit elektrostatischer Faserimplantation hergestellt ist, und auf die gleitende Oberfläche einer Fensterscheibe eines Autos aufgebracht ist, ist bekannt.
Eine Glasführung, welche aus einem Produkt mit elektrostatischer Faserimplantation hergestellt ist, und auf die gleitende Oberfläche einer Fensterscheibe eines Autos aufgebracht ist, ist bekannt.
Das gleiche Glasführungsgrundmaterial, wie oben erwähnt,
wurde in Klebstoff 26 getaucht und danach 30 Minuten mit
Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde ein
Urethanklebstoffmaterial, welches bei der Reaktion der
Zusammensetzung der folgenden Tabelle 9 in trockenem
Stickstoffgas bei 80°C während 3 Stunden erhalten wurde,
auf die Oberfläche der Klebstoffschicht aufgetragen.
Anschließend wurde ein Flor von kurzen Nylon-66-Fasern
durch elektrostatische Faserimplantation darauf aufgebracht.
Nach der Implantation wurde der Urethanklebstoff
mit heißer Luft ausgehärtet, um ein Produkt mit
elektrostatischer Faserimplantation zu erhalten.
Anschließend wurde die Beschichtung, welche auf dem faserimplantierten
Produkt, das oben hergestellt wurde, gebildet
worden war, einem Abnutzungsbeständigkeitstest wie folgt
unterworfen:
Testapparat: Abnutzungstestapparat vom
hin- und herbewegenden Typ
Testbedingungen:
Abnutzer Glas (Dicke: 5 mm) Abnutzungszyklus 60 mal pro Minute Hub des Abnutzers 145 mm
Testbedingungen:
Abnutzer Glas (Dicke: 5 mm) Abnutzungszyklus 60 mal pro Minute Hub des Abnutzers 145 mm
Testverfahren:
Ein Teil des elektrostatisch faserimplantierten Produkts wurde im Testapparat befestigt, und die Oberfläche der Beschichtung wurde unter den oben genannten Testbedingungen abgerieben.
Ein Teil des elektrostatisch faserimplantierten Produkts wurde im Testapparat befestigt, und die Oberfläche der Beschichtung wurde unter den oben genannten Testbedingungen abgerieben.
Das Ergebnis war, daß der Grundmaterialkörper nach
wiederholter Reibung von 20000-mal nicht freigelegt wurde.
Die Klebstoffzusammensetzung der Erfindung kann ferner zu
verschiedenen anderen Anwendungszwecken verwendet werden,
wie unten ausgeführt.
Anwendungsbeispiel 4: (Diaphragma)
Klebstoff 36 wurde auf die Oberfläche eines NBR-Diaphragmagrundmaterials aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung der obigen Tabelle 5 darauf aufgetragen.
Klebstoff 36 wurde auf die Oberfläche eines NBR-Diaphragmagrundmaterials aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung der obigen Tabelle 5 darauf aufgetragen.
Um die Beständigkeit des so beschichteten NBR-Diaphragmas
gegenüber Benzin zu testen, wurde es 48 Stunden bei 24°C
zusammen mit einem nicht beschichteten Diaphragma (zum
Vergleich) in Benzin getaucht, danach wurde die Gewichtsabweichung
jeder Probe vor und nach dem Eintauchen mit der
folgenden Formel gemessen:
ΔW = [(W 2-W 1)/W 1] × 100 (%)
(wobei W 1 das Gewicht vor dem Eintauchen darstellt und W 2
das Gewicht nach dem Eintauchen).
Als Ergebnis erhielt man, daß ΔW beim nicht beschichteten
Diaphragma 29,5% betrug, während sich beim beschichteten
Diaphragma ΔW auf 20,8% verringerte. Dieses Ergebnis beweist,
daß der Klebstoff 36 bei der Verbesserung der
Benzinbeständigkeit sehr wirksam ist.
Anwendungsbeispiel 5: (Bremszylinderbecher bzw. -kappe)
Klebstoff 10 wurde auf die Oberfläche eines SBR- Bremszylinderbechers aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 5 darauf aufgebracht.
Klebstoff 10 wurde auf die Oberfläche eines SBR- Bremszylinderbechers aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 5 darauf aufgebracht.
Um die Glykolbeständigkeit des so beschichteten
Bremszylinderbechers zu testen, wurde dieser 200 Stunden
bei 24°C zusammen mit einem nicht beschichteten
Bremszylinderbecher (zum Vergleich) in ein handelsübliches
niedermolekulares Ethylenglykol getaucht, und danch wurde
die Gewichtsabweichung (ΔW) jeder Probe vor und nach dem
Eintauchen auf die gleiche Weise wie beim obigen Diaphragma
gemessen.
Als Ergebnis erhielt man, daß ΔW beim nicht beschichteten
Bremszylinderbecher 3,5% betrug, während beim beschichteten
Bremszylinderbecher ΔW sich auf 1,6% verringerte. Dieses
Ergebnis beweist, daß der Klebstoff 10 zur Verbesserung der
Glykolbeständigkeit des Bremszylinderbechers äußerst
wirksam ist.
Anwendungsbeispiel 6: (Wischblatt)
Klebstoff 22 wurde auf die Oberfläche eines Wischblattes, welches durch Strangpressen aus dem EPDM mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 1 hergestellt wurde, aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 5 darauf aufgetragen. Die Kompatibilität des Klebstoffes mit dem Urethanbeschichtungsmaterial war ausgezeichnet, und der Reibungswiderstand beim Gleiten des so beschichteten Wischblattes war niedrig.
Klebstoff 22 wurde auf die Oberfläche eines Wischblattes, welches durch Strangpressen aus dem EPDM mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 1 hergestellt wurde, aufgetragen und 30 Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das Urethanbeschichtungsmaterial mit der Zusammensetzung aus der obigen Tabelle 5 darauf aufgetragen. Die Kompatibilität des Klebstoffes mit dem Urethanbeschichtungsmaterial war ausgezeichnet, und der Reibungswiderstand beim Gleiten des so beschichteten Wischblattes war niedrig.
Anwendungsbeispiel 7: (Harzformling)
Ein Formling wird mittels eines beidseitigen Klebebandes aus einem Polyethylenschaumstoff-Grundmaterial an der Seitenfläche einer Autokarosserie befestigt.
Ein Formling wird mittels eines beidseitigen Klebebandes aus einem Polyethylenschaumstoff-Grundmaterial an der Seitenfläche einer Autokarosserie befestigt.
Das Vinylchloridharz mit der Zusammensetzung der obigen
Tabelle 3 wurde bei 170°C extrudiert, um einen Formling zu
erhalten. Mit diesem wurde der folgende Test durchgeführt:
I) Es wird auf Fig. 1 Bezug genommen. Ein Primer 4 aus
Klebstoff 9 wurde auf eine Oberfläche eines Bandes 3 aus
einem Polyethlylenschaumstoff (Schaumstoff mit 5facher
Ausdehnung) aufgetragen. Danach wurde ein Klebstoff 5 a aus
"G-17" (Chloroprenkautschukklebstoff, hergestellt von
Konishi) darauf aufgebracht. Ein handelsüblicher
Acrylklebstoff 6 für ein beidseitiges Klebeband wurde auf
die andere gegenüberliegende Oberfläche des Schaumstoffes
aufgetragen, um ein beidseitiges Klebeband 7 a zu erhalten.
Anschließend wurde ein Vinylchloridharzformling 2 mittels
des beidseitigen Klebebandes 7 a an der Oberfläche einer
acrylbeschichteten Eisenplatte 1 befestigt.
II) Klebstoff 10 wurde anstelle des Primers in I)
verwendet, der Rest blieb gleich wie bei I).
III) Klebstoff 21 wurde anstelle des Primers in I)
verwendet, der Rest blieb gleich wie bei I).
IV) Es wird auf Fig. 2 Bezug genommen. Ein Primer 4 aus
Klebstoff 22 wurde auf eine Oberfläche eines Bandes 3 aus
Polyethylenschaumstoff (Schaumstoff mit 5facher Ausdehnung)
aufgetragen. Danach wurde ein Klebstoff 5 b aus "Daiyanal-
882" (Acrylklebstoff, hergestellt, von Mitsubishi Rayon
Co.) darauf aufgebracht. Ein handelsüblicher Acrylklebstoff
6 für ein beidseitiges Klebeband wurde auf die andere
gegenüberliegende Seite des Schaumstoffs aufgetragen, um
ein beidseitiges Klebeband 7 b zu erhalten. Anschließend
wurde ein Vinylchloridharzformling 2 mittels des beidseitigen
Klebebandes 7 b an der Oberfläche einer
acrylbeschichteten Eisenplatte 1 befestigt.
V) Klebstoff 26 wurde anstelle des Primers in IV)
verwendet, der Rest blieb gleich wie bei IV).
VI) Klebstoff 36 wurde anstelle des Primers in IV)
verwendet, der Rest blieb gleich wie bei IV).
VII) Vergleichsbeispiel 10:
Der Klebstoff 5 a aus dem obigen "G-17" wurde nur auf eine Oberfläche des Polyethylenschaumstoffbandes 3 (Schaumstoffband mit 5facher Ausdehnung) aufgetragen, der Rest blieb gleich wie bei I).
Der Klebstoff 5 a aus dem obigen "G-17" wurde nur auf eine Oberfläche des Polyethylenschaumstoffbandes 3 (Schaumstoffband mit 5facher Ausdehnung) aufgetragen, der Rest blieb gleich wie bei I).
VIII) Vergleichsbeispiel 11:
Der Klebstoff 5 b aus dem obigen "Daiyanal-882" wurde nur auf eine Oberfläche des Polyethylenschaumstoffbandes 3 (Schaumstoffband mit 5facher Ausdehnung) aufgetragen, der Rest blieb gleich wie bei IV).
Der Klebstoff 5 b aus dem obigen "Daiyanal-882" wurde nur auf eine Oberfläche des Polyethylenschaumstoffbandes 3 (Schaumstoffband mit 5facher Ausdehnung) aufgetragen, der Rest blieb gleich wie bei IV).
Anschließend wurde jeder Formling 2 in den obigen I) bis
VIII) einem Zugscherfestigkeitstest unter der Bedingung
einer Zuggeschwindigkeit von 30 mm/min unterworfen. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 10 dargestellt.
Die obigen Testergebnisse beweisen, daß die Klebstoffe 9,
10, 21, 22, 26 und 36 beim Beschichten eines EPDM oder
Vinylchloridharzes mit Beschichtungsfarbmaterial oder einem
Klebstoff als Primer äußerst nützlich sind.
Ferner haben auch die Klebstoffzusammensetzungen e) bis g),
welche im folgenden erwähnt werden, eine starke und
dauerhafte Haftung auf vulkanisierten Kautschuks vom
Polyolefintyp, auf synthetischen Harzen vom Polyolefintyp
und auf Vinylchloridharzen, wie die genannten Klebstoffe 1
bis 36.
e) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus einer
nicht-vulkanisierten Kautschukverbindung, einem Polymer vom
Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen
Gruppe(n) im Molekül, ein Halogenierungsagens und ein
Lösungsmittel enthält:
Die nicht-vulkanisierte Kautschukverbindung ist eine
viskose Zusammensetzung, welche durch Verdünnen eines
nicht-vulkanisierten Naturkautschuks oder eines nicht-
vulkanisierten synthetischen Kautschuks, wie EPDM, EPM,
SBR, BR, IIR, CR, NBR oder IR mit einem Lösungsmittel
erhalten wird.
Das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppe(n) im Molekül schließt folgende
Ausführungsformen ein: 1) Polymere vom Kohlenwasserstofftyp
mit mindestens einer Hydroxylgruppe am Ende des Moleküls,
in welchem die Hauptkette gesättigt oder teilweise
gesättigt ist, 2) Polybutadienpolymere und Derivate davon,
welche mindestens eine Allylhydroxylgruppe am Ende des
Moleküls enthalten, und 3) Polymere vom Kohlenwasserstofftyp
mit mindestens einer Carboxylgruppe am Ende des
Moleküls, in welchem die Hauptkette gesättigt oder
teilweise gesättigt ist, wie oben beschrieben.
Falls die obigen Polybutadienpolymere 2) oder Derivate
davon mit mindestens einer Allylhydroxylgruppe am Ende des
Moleküls verwendet werden, kann die genannte nicht-
vulkanisierte Kautschukverbindung nicht zu der vorliegenden
Klebstoffzusammensetzung dazugefügt werden.
Das Halogenierungsagens enthält mindestens eines aus den
folgenden Gruppen I) bis III):
I) Verbindungen mit folgender Bindung im Molekül: wobei X ein Halogen ist.
II) Alkylhypohalogenide.
III) Hypohalogenit.
I) Verbindungen mit folgender Bindung im Molekül: wobei X ein Halogen ist.
II) Alkylhypohalogenide.
III) Hypohalogenit.
Die Verbindung, welche die folgende Bindung im Molekül
haben
(wobei X ein Halogen ist), schließen
z.B. Halogensuccinimide, wie N-Bromsuccinimid, Isocyanursäurehalogenide,
wie Trichlorisocyanurat oder Dichlorisocyanurat
und Halogenhydantoine, wie Dichlordimethylhydantoin
ein.
Die Alkylhypohalogenide schließen z.B. normal-, sekundär-
oder teritiär-Alkylhypohalogenide, vorzugsweise stabile
tertiäre Alkylhypohalogenide, wie tert. Butyl- oder tert.
Amylhypochlorid oder -hypobromid ein.
Die Hypohalogenite schließen z.B. Natrium-, Kalium- oder
Calciumhypochlorit oder -hypobromit ein.
Ferner können zusätzlich zu den oben genannten Halogenverbindungen
andere verschiedene Arten halogenhaltiger
Substanzen verwendet werden, z.B. Chlor oder Brom oder eine
wässrige Lösung davon; eine Mischung aus einem
Hyphohalogenit und einer organischen Säure (japanische
Patentschrift Nr. 52216/82); Antimonpentafluorid
(japanische Patentanmeldung OPI Nr. 23483/75); ein
Lösungsgemisch, welches eine wässrige Lösung eines
Alkalimetalls oder Erdalkalimetalls, Schwefelfluorid und
Brom enthält (japanische Patentschrift Nr. 27751/78); eine
Mischung aus Jod und Kaliumjodid (japanische Patentschrift
Nr. 27751/78); ein wässriges Lösungsgemisch, welches ein
Salz einer Halogensauerstoffsäure und konzentrierte Salzsäure
enthält (japanische Patentschrift nr. 22103/71); und
ein wässriges Lösungsgemisch, welches ein Alkalibromid und
eine Peroxidischwefelsäure enthält.
Zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung brauchen die
nicht-vulkanisierte Kautschukverbindung, das Polymer vom
Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen Gruppen
(1) oder 3)) und das Halogenierungsagens, welche oben
angegeben sind, nur in einem Lösungsmittel mit einem
vorbestimmten Anteil jeder Komponente gemischt werden.
Insbesondere werden vorz. 0,01-10 Gewichtsteile des
Halogenierungsagens mit 100 Gewichtsteilen (Feststoffgehalt)
der nicht-vulkanisierten Kautschukverbindung
vermischt. Wenn der Anteil des Halogenierungsagens weniger
als 0,01 Gewichtsteile beträgt, ist die Haftfestigkeit
schlecht, aber wenn im Gegensatz dazu der Anteil davon mehr
als 10 Gewichtsteile beträgt, kann keine weitere
Verbesserung der Haftfestigkeit erreicht werden. Der
Anteil des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppen ( 1) oder 3)), der der
Zusammensetzung zugegeben wird, beträgt vorzugsweise 500-
1000 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile Feststoffgehalt
der nicht-vulkanisierten Kautschukverbindung.
Falls das Polybutadienpolymer 2) oder ein Derivat davon,
welches mindestens eine Allylhydroxylgruppe am Ende des
Moleküls enthält, als Polymer vom Kohlenwasserstofftyp
verwendet wird, beträgt der Anteil des zuzugebenden
Halogenierungsagens vorzugsweise 0,01 bis 300 Gewichtsteile
pro 100 Gewichtsteile des Polymers 2). Wenn der Anteil des
Halogenierungsagens weniger als 0,01 Gewichtsteile beträgt,
ist die Haftfestigkeit schlecht, aber wenn im Gegensatz
dazu der Anteil mehr als 300 Gewichtsteile beträgt, kann
keine weitere Verbesserung der Haftfestigkeit erzielt
werden.
Falls die Verbindung, welche die folgende Bindung enthält
(wobei X ein Halogen ist), als Halogenierungsagens
verwendet wird, werden die Komponenten der
Klebstoffzusammensetzung in einem organischen Lösungsmittel
aus der folgenden Gruppe gemischt:
aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; Ether, wie Dioxan und Tetrahydrofuran; Acetate, wie Methylacetat, Butylacetat und Isopropylacetat; Ketone, wie Methylethylketon, Aceton und Cyclohexanon; und chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Ethylchlorid, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff. Ein Lösungsgemisch aus zwei oder mehreren dieser Lösungsmittel kann ebenfalls verwendet werden. Ferner kann jedes andere organische Lösungsmittel, welches nicht mit dem Halogenierungsagens reagiert, verwendet werden.
aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol, Toluol und Xylol; Ether, wie Dioxan und Tetrahydrofuran; Acetate, wie Methylacetat, Butylacetat und Isopropylacetat; Ketone, wie Methylethylketon, Aceton und Cyclohexanon; und chlorierte Kohlenwasserstoffe, wie Ethylchlorid, Chloroform und Tetrachlorkohlenstoff. Ein Lösungsgemisch aus zwei oder mehreren dieser Lösungsmittel kann ebenfalls verwendet werden. Ferner kann jedes andere organische Lösungsmittel, welches nicht mit dem Halogenierungsagens reagiert, verwendet werden.
Falls die Hypohalogenite verwendet werden, ist das Lösungsmittel
Wasser. In diesem Fall wird deshalb ein Emulgator
zu der Mischung, welche die nicht-vulkanisierte
Kautschukverbindung und das Polymer vom
Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionelle Gruppen
enthält, gegeben, um Latex zu erhalten. Danach wird das
Hypohalogenit zugegeben und damit vermischt, wobei die
gewünschte Klebstoffzusammensetzung erhalten werden kann.
Falls die Alkylhypohalogenide als Halogenierungsagens
verwendet werden, kann Wasser und jedes organische Lösungsmittel
als Lösungsmittel verwendet werden.
Was die Menge des zuzugebenden Lösungsmittels betrifft, ist
es günstig, das Lösungsmittel in solcher Menge zuzusetzen,
daß die Feststoffkonzentration in der Mischung 30° oder
weniger beträgt. Wenn die Feststoffkonzentration 30°
übersteigt, verringert sich die Stabilität der Mischung,
was zu der Bildung von Feststoffniederschlägen führt. Die
genannten Klebstoffzusammensetzungen sind Flüssigkeiten vom
Ein-Bad-Typ und deshalb ist ihre Topfzeit sehr lang. Falls
die Viskosität der Klebstofflüssigkeit aufgrund der
Verdampfung des Lösungsmittels zugenommen hat, kann das
Lösungsmittel wieder dazugegeben werden, um deren
Viskosität genau zu regulieren.
Die folgenden Klebstoffe 37 und 41 sind Beispiele der
vorliegenden Klebstoffzusammensetzung:
Klebstoff 37:
100,0 Teile nicht-vulkanisierter EPDM, 1,0 Teil Trichlorisocyanurat und 500,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500,0 Teilen n-Hexan gemischt.
100,0 Teile nicht-vulkanisierter EPDM, 1,0 Teil Trichlorisocyanurat und 500,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500,0 Teilen n-Hexan gemischt.
Klebstoff 38:
100,0 Teile nicht-vulkanisierter SBR, 1,0 Teil N- Bromsuccinimid und 500,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
100,0 Teile nicht-vulkanisierter SBR, 1,0 Teil N- Bromsuccinimid und 500,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
Klebstoff 39:
100,0 Teile nicht-vulkanisierter NBR, 1,0 Teil t-Butylhypohalogenid und 1000,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
100,0 Teile nicht-vulkanisierter NBR, 1,0 Teil t-Butylhypohalogenid und 1000,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
Klebstoff 40:
100,0 Teile Polybutadienpolymer ("R-45HT") (Hydroxylgehalt von 0,83 (meq(g, = Milliäquivalent/ Gramm), Hydroxylwert von 46,6 (mg KOH/g) und durchschnittliches Molekulargewicht von 2800) und 20,0 Teile Trichlorisocyanurat wurden in 1900,0 Teilen Ethylacetat gemischt.
100,0 Teile Polybutadienpolymer ("R-45HT") (Hydroxylgehalt von 0,83 (meq(g, = Milliäquivalent/ Gramm), Hydroxylwert von 46,6 (mg KOH/g) und durchschnittliches Molekulargewicht von 2800) und 20,0 Teile Trichlorisocyanurat wurden in 1900,0 Teilen Ethylacetat gemischt.
Klebstoff 41:
100,0 Teile Polybutadienpolymer ("R-45M") (Hydroxylgehalt von 0,75 (meq/g), Hydroxylwert von 42,1 (mg KOH/g) und durchschnittliches Molekulargewicht von 2800) und 100,0 Teile N-Bromsuccinimid wurden in 1900,0 Teilen Toluol gemischt.
100,0 Teile Polybutadienpolymer ("R-45M") (Hydroxylgehalt von 0,75 (meq/g), Hydroxylwert von 42,1 (mg KOH/g) und durchschnittliches Molekulargewicht von 2800) und 100,0 Teile N-Bromsuccinimid wurden in 1900,0 Teilen Toluol gemischt.
Die Haftfestigkeit dieser Klebstoffe 37 bis 41 wurde mit
Hilfe eines Zugscherfestigkeitstests gemessen, welcher wie
der genannte Haftfestigkeitstest 1 durchgeführt wurde.
Zuerst wurde der Klebstoff 37 durch das Eintauchverfahren
auf eines der beiden Teststücke aus EPDM mit der
Zusammensetzung aus Tabelle 1 aufgetragen und 30 Minuten
mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Danach wurde das
andere Teststück darangedrückt.
Das angedrückte Teststück wurde 24 Stunden bei
Raumtemperatur stehengelassen und danach zur Messung seiner
Zugscherfestigkeit mit einer Zuggeschwindigkeit von 30
mm/min weggezogen.
Zusätzlich wurden die anderen Klebstoffe 38 bis 41 in der
gleichen Weise angewendet. Die Zugscherfestigkeit jeder
Probe wurde unter der gleichen Bedingung gemessen. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 11 dargestellt:
f) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung eines
chlorsulfonierten Polyolefins, ein Polymer vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im
Molekül und ein organisches Lösungsmittel enthält:
Das chlorsulfonierte Polyolefin ist z.B. eine kautschukähnliche
Substanz, welche durch Reaktion eines Polyolefins
mit SO2Cl2 auf herkömmliche Weise erhalten wird. Sie
schließt chlorsulfoniertes Polyethylen oder ein
chlorsulfoniertes Polypropylen ein. Das chlorsulfonierte
Polyolefin hat vorzugsweise einen Chlorierungsgrad von 5-
80°, am günstigsten von 10-40°, im Hinblick auf die
Haftfestigkeit der Klebstoffzusammensetzung auf den
vulkanisierten Kautschuk vom Polyolefintyp und auf den
synthetischen Harzen vom Polyolefintyp.
Wenn der Chlorierungsgrad weniger als 5% oder mehr als 80%
beträgt, ist die Haftfestigkeit schlecht.
Das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppe(n) im Molekül schließt die folgenden
Ausführungsformen ein, welche oben beschrieben wurden:
1) Polymere vom Kohlenwasserstofftyp mit mindestens einer
Hydroxylgruppe am Ende des Moleküls, in welchem die Hauptkette
gesättigt oder teilweise gesättigt ist, 2) Polybutadienpolymere
und Derivate davon, welche wenigstens eine
Allylhydroxylgruppe am Ende des Moleküls enthalten, und 3)
Polymere vom Kohlenwasserstofftyp mit mindestens einer
Carboxylgruppe am Ende des Moleküls, in welchem die Hauptkette
gesättigt oder teilweise gesättigt ist.
Zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung dieses Typs,
brauchen das chlorsulfonierte Polyolefin und das Polymer
vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen funktionellen
Gruppen, welche oben beschrieben sind, nur in einem
organischen Lösungsmittel in vorbestimmten Anteilen jeder
Komponente gemischt zu werden.
Es werden vorzugsweise 10-9900 Gewichtsteile des
chlorsulfonierten Polyolefins mit 100 Gewichtsteilen des
Polymers vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppen gemischt. Wenn der Anteil des chlorsulfonierten
Polyolefins weniger als 10 Gewichtsteile
beträgt, ist die Haftfestigkeit schlecht, aber wenn im
Gegensatz dazu der Anteil mehr als 9900 Gewichtsteile
beträgt, kann keine weitere Verbesserung der Haftfestigkeit
erzielt werden.
Das organische Lösungsmittel, das bei der Mischung dieser
Komponenten verwendet wird, wird aus den oben genannten
verschiedenen Arten organischer Lösungsmittel ausgewählt.
Ein Lösungsmittelgemisch aus zwei oder mehreren kann
ebenfalls verwendet werden. Die Klebstoffzusammensetzung
dieses Typs ist eine Ein-Bad-Typ-Flüssigkeit, deshalb ist
ihre Topfzeit sehr lang. Falls die Viskosität der
Klebstofflüssigkeit aufgrund der Verdampfung des Lösungsmittels
zugenommen hat, kann das Lösungsmittel wieder
dazugegeben werden, um deren Viskosität genau einzustellen.
Die folgenden Klebstoffe 42 bis 44 sind Beispiele der
vorliegenden Klebstoffzusammensetzung:
Klebstoff 42:
100,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chlorierungsgrad: 10%) und 400,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
100,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chlorierungsgrad: 10%) und 400,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
Klebstoff 43:
900,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chlorierungsgrad: 50%) und 100,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
900,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chlorierungsgrad: 50%) und 100,0 Teile "POLITAIL-H" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
Klebstoff 44:
4500,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chorierungsgrad: 80%) und 100,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
4500,0 Teile chlorsulfoniertes Polyethylen (Chorierungsgrad: 80%) und 100,0 Teile "POLITAIL-HA" wurden in 9500 Teilen Toluol gemischt.
Die Haftfestigkeit dieser Klebstoffe 42 bis 44 wurde mit
Hilfe eines Zugscherfestigkeitstests gemessen, welcher wie
der genannte Haftfestigkeitstest 1 durchgeführt wurde. Die
Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle 12 dargestellt:
g) Klebstoffzusammensetzung, welche eine Mischung aus 100
Gewichtsteilen eines Polydimethylsiloxans mit einem
Molekulargewicht von 5000-10 000 000, 30-300 Gewichtsteilen
eines Polysiloxans mit Netzstruktur, welches durch die
folgende Formel dargestellt wird und ein Molekulargewicht
von 100- 1 000 000 hat, und einem organischen Lösungsmittel
enthält:
(wobei R einen Siloxanrest darstellt, und m/n = 0,5-5/1).
Das Polydimethylsiloxan, das in dieser Klebstoffzusammensetzung
enthalten ist, ist ein lineares Polymer mit einem
Molekulargewicht von 5000-10 000 000, welches vorzugsweise
eine Viskosität von 100 000 - 500 000 cSt hat.
Wenn das Molekulargewicht des Polydimethylsiloxans weniger
als 5000 beträgt, wird es allmählich schmierig, aber
wenn das Molekulargewicht im Gegensatz dazu mehr als
10 000 000 beträgt, wird es gummiähnlich und elastisch. Auf
jeden Fall sind diese Polydimethylsiloxane mit solch
niedrigem oder solch hohem Molekulargewicht ungeeignet, da
die Haftfestigkeit der Klebstoffzusammensetzung schlecht
ist.
Das Polysiloxan mit der Strukturformel
ist ein Polymer mit Netzwerkstruktur mit einem Molekulargewicht
von 100 - 1 000 000 und enthält die Gruppe mit der
Formel
am Ende des Siloxangerüsts der Formel
(in welcher das Verhältnis von m/n in den Bereich von 0,5-
5/1 fällt).
Ein Teil der Methylgruppe in der obigen Formel kann durch
eine Vinylgruppe oder eine Phenylgruppe ersetzt werden.
Wenn das Verhältnis von m/n weniger als 0,5 beträgt, ist
die Viskosität niedrig, aber wenn im Gegensatz dazu das
Verhältnis mehr als 5 ist, wird die Härte zu hoch. Auf
jeden Fall sind die Fälle, die außerhalb des Bereichs des
genannten Verhältnisses liegen, ungeeignet, da die
Haftfestigkeit der Klebstoffzusammensetzung schlecht ist.
Das Molekulargewicht dieser Polymere ist ein
styrolberechnetes Molekulargewicht, wie es in
Tetrahydrofuran beim Gebrauch von "FLC-A-700" (Säule:
Shodex-A-80M) (hergestellt von Nippon Bunko-sha) gemessen
wurde.
Zur Herstellung der Klebstoffzusammensetzung dieses Typs
brauchen nur 100 Teile des Polydimethylsiloxans und 30-300
Gewichtsteile des Polysiloxans der genannten Formel in
einem organsichen Lösungsmittel gemischt werden. Wenn der
Anteil des Polysiloxans weniger als 30 Gewichtsteile oder
mehr als 300 Gewichtsteile beträgt, ist die Haftfestigkeit
des Klebstoffs schlecht.
Das organische Lösungsmittel, welches bei der Mischung
dieser Komponenten verwendet wird, wird aus den oben
aufgeführten verschiedenen Arten organischer Lösungsmittel
ausgewählt. Ein Lösungsmittelgemisch aus 2 oder mehreren
Lösungsmitteln kann ebenfalls verwendet werden. Die
Klebstoffzusammensetzung dieses Typs ist eine Ein-Bad-Typ-
Flüssigkeit, deshalb ist ihre Topfzeit sehr lang. Falls die
Viskosität aufgrund der Verdampfung des Lösungsmittels
zugenommen hat, kann wieder Lösungsmittel dazugegeben
werden, um ihre Viskosität genau einzustellen.
Die folgenden Klebstoffe 45 bis 48 sind Beispiele der
vorliegenden Klebstoffzusammensetzung:
Klebstoff 45:
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 und 150 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel, welches ein Molekulargewicht von ungefähr 100 000 hat, wurden mit Toluol verdünnt und vermischt. Der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%. (R ist Siloxan, das gleiche soll im folgenden gelten; m/n= 1/2).
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 und 150 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel, welches ein Molekulargewicht von ungefähr 100 000 hat, wurden mit Toluol verdünnt und vermischt. Der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%. (R ist Siloxan, das gleiche soll im folgenden gelten; m/n= 1/2).
Klebstoff 46:
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 50 000 und 30 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel und mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung war 40%. (wobei m/n = 1/0,5).
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 50 000 und 30 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel und mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung war 40%. (wobei m/n = 1/0,5).
Klebstoff 47:
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 10 000 000 und 300 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel und mit einem Molekulargewicht von ungefähr 1 000 000 wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%. (wobei m/n = 1/5).
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 10 000 000 und 300 Teile Polysiloxan mit der folgenden Formel und mit einem Molekulargewicht von ungefähr 1 000 000 wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%. (wobei m/n = 1/5).
Klebstoff 48:
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 100 000 und 100 Teile Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 und der folgenden Strukturformel: (wobei m/n = 1/1,9), welches 5,2 × 10 mol/g vinylgruppenhaltiges Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 100 000 und der folgenden Strukturformel enthielt: (wobei m/n = 1/1,9), wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%.
100 Teile Polydimethylsiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 100 000 und 100 Teile Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 500 000 und der folgenden Strukturformel: (wobei m/n = 1/1,9), welches 5,2 × 10 mol/g vinylgruppenhaltiges Polysiloxan mit einem Molekulargewicht von ungefähr 100 000 und der folgenden Strukturformel enthielt: (wobei m/n = 1/1,9), wurden mit Toluol verdünnt und vermischt, der Feststoffgehalt der resultierenden Klebstoffzusammensetzung betrug 40%.
Die Haftfestigkeit dieser Klebstoffe 45 bis 48 wurde mit
Hilfe eines Zugscherfestigkeitstests gemessen, welcher wie
der genannte Haftfestigkeitstest 3 durchgeführt wurde.
Klebstoff 45 wurde auf eines der beiden Teststücke aus
Vinylchloridharz mit der Zusammensetzung aus der obigen
Tabelle 3 durch das Eintauchverfahren aufgetragen und 30
Minuten mit Luft bei Raumtemperatur getrocknet. Dann wurde
das andere Teststück darangedrückt.
Die anderen Klebstoffe 46 bis 48 wurden in der gleichen
Weise angewendet und die Zugscherfestigkeit jeder Probe
wurde unter den gleichen Bedingungen wie in
Haftfestigkeitstest 3 gemessen. Die Ergebnisse sind in der
folgenden Tabelle 13 dargestellt:
Wie oben deutlich wird, haben die Klebstoffzusammensetzungen
e) bis g) eine äußerst starke und lange
Haftfestigkeit, welche fast mit der der anderen Klebstoffzusammensetzungen
a) bis d) vergleichbar ist.
Während die Erfindung im Detail und mit Bezug auf spezielle
Ausführungsformen davon beschrieben worden ist, ist es
für einen Fachmann offensichtlich, daß verschiedene
Änderungen und Abwandlungen darin gemacht werden können,
ohne von der Idee und dem Umfang der Erfindung abzuweichen.
Claims (14)
1. Klebstoffzusammensetzung,
gekennzeichnet durch
eine Mischung aus einem chlorierten Kautschuk, einem
Acrylpolymer, einer Lewis-Säure und einem organischen
Lösungsmittel, oder durch eine Mischung aus einem
Polymer, hergestellt aus einem chlorierten Kautschuk
und einem Acrylmonomer, einer Lewis-Säure und einem
organischen Lösungsmittel, wobei der Anteil des
Acrylpolymers oder des Acrylmonomers 10-500 Gewichtsteile
pro 100 Gewichtsteile des chlorierten Kautschuks
beträgt und der Anteil der Lewis-Säure 0, 1-20
Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit aus
chloriertem Kautschuk und Acrylpolymer oder Acrylmonomer
beträgt.
2. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der chlorierte Kautschuk ein chlorierter Naturkautschuk
ist, welcher ein Molekulargewicht von 5 000-100 000
und einen Chlorierungsgrad von 65% oder mehr
hat.
3. Klebstoffzusammensetzung,
gekennzeichnet durch
eine Mischung aus einem chlorierten Kautschuk, einem
Acrylpolymer, einem Polymer vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül
und einem organischen Lösungsmittel, oder durch eine
Mischung aus einem Polymer, hergestellt aus einem
chlorierten Kautschuk und einem Acrylmonomer, einem
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppe(n) im Molekül und einem
organischen Lösungsmittel, wobei der Anteil des Acrylpolymers
oder des Acrylmonomers 10-500 Gewichtsteile
und der Anteil des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül
0,5-500 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des
chlorierten Kautschuks beträgt.
4. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß der chlorierte Kautschuk ein chlorierter Naturkautschuk
ist, welcher ein Molekulargewicht von 5 000-100 000
und einen Chlorierungsgrad von 65% oder mehr
hat.
5. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp ist, welches
mindestens eine endständige Hydroxylgruppe im Molekül
hat, in welchem die Hauptkette gesättigt oder
teilweise gesättigt ist.
6. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polybutadienpolymer oder ein Derivat davon ist,
welches mindestens eine endständige Allylhydoxylgruppe
im Molekül enthält.
7. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp ist, welches
mindestens eine endständige Carboxylgruppe im Molekül
enthält, in welchem die Hauptkette gesättigt oder
teilweise gesättigt ist.
8. Klebstoffzusammensetzung als Primer,
gekennzeichnet durch
eine Mischung aus einem chlorierten Kautschuk, einem
Acrylpolymer, einer Lewis-Säure und einem organischen
Lösungsmittel, oder durch eine Mischung aus einem
Polymer, hergestellt aus einem chlorierten Kautschuk
und einem Acrylmonomer, einer Lewis-Säure und einem
organischen Lösungsmittel, wobei der Anteil des
Acrylpolymers oder des Acrylmonomers 10-500 Gewichtsteile
pro 100 Gewichtsteile des chlorierten Kautschuks
beträgt und der Anteil der Lewis-Säure 0,1-20
Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der Gesamtheit aus
chloriertem Kautschuk und Acrylpolymer oder Acrylmonomer
beträgt.
9. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet,
daß der chlorierte Kautschuk ein chlorierter Naturkautschuk
ist, welcher ein Molekulargewicht von 5 000-100 000
und einen Chlorierungsgrad von 65% oder mehr
hat.
10. Klebstoffzusammensetzung als Primer,
gekennzeichnet durch
eine Mischung aus einem chlorierten Kautschuk, einem
Acrylpolymer, einem Polymer vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül
und einem organischen Lösungsmittel, oder durch eine
Mischung aus einem Polymer, hergestellt aus einem
chlorierten Kautschuk und einem Acrylmonomer, einem
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit endständigen
funktionellen Gruppe(n) im Molekül und einem
organischen Lösungsmittel, wobei der Anteil des Acrylpolymers
oder des Acrylmonomers 10-500 Gewichtsteile
und der Anteil des Polymers vom Kohlenwasserstofftyp
mit endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül
0,5-500 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des
chlorierten Kautschuks beträgt.
11. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß der chlorierte Kautschuk ein chlorierter Naturkautschuk
ist, welcher ein Molekulargewicht von 5 000-100 000
und einen Chlorierungsgrad von 65% oder mehr
hat.
12. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp ist, welches
mindestens eine endständige Hydroxylgruppe im Molekül
hat, in welchem die Hauptkette gesättigt oder
teilweise gesättigt ist.
13. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polybutadienpolymer oder ein Derivat davon ist,
welches mindestens eine endständige Allylhydoxylgruppe
im Molekül enthält.
14. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Polymer vom Kohlenwasserstofftyp mit
endständigen funktionellen Gruppe(n) im Molekül ein
Polymer vom Kohlenwasserstofftyp ist, welches
mindestens eine endständige Carboxylgruppe im Molekül
enthält, in welchem die Hauptkette gesättigt oder
teilweise gesättigt ist.
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