DE3607220C2 - Klebstoffzusammensetzung aus chloriertem Polymer, Erdölharz und Dithiocarbamat sowie deren Verwendung - Google Patents

Klebstoffzusammensetzung aus chloriertem Polymer, Erdölharz und Dithiocarbamat sowie deren Verwendung

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Description

Die Erfindung betrifft eine Klebstoffzusammensetzung aus chloriertem Polymer, Erdölharz und Dithiocarbamat sowie deren Verwendung. Dabei handelt es sich um eine Klebstoffzusammensetzung zur Anwendung bei Kautschuk, insbesondere zur Erhöhung der Haftfestigkeit zwischen Kautschuk und Metall.
In der DE-OS 24 16 443 ist eine Klebemasse beschrieben, welche Polychloropren und Erdölharz mit einem Erweichungs­ punkt von 100°C in einem organischen Lösungsmittel enthält. Jordan, R.: "Kohlenwasserstoffharze in der Klebstoff­ industrie" in Adhäsion 1, Seiten 5 bis 13, 1979 beschreibt die Verarbeitung von Erdölharzen und Synthesekautschuks zu Kontaktklebern. Bei Verwendung von chlorierten Kautschuks bewirken die Erdölharze jedoch eine Verzögerung der "Kris­ tallisation" des Kutschuks, so daß sie nur wenig verwendet werden. Aus der DE-OS 22 51 318 ist eine Klebstoffzusammen­ setzung bekannt, welche halogenierte Elastomere und Dithiocarbamate in einem organischen Lösungsmittel enthält, wobei die Dithiocarbamate als Vernetzungsmittel dienen.
Die für Klebstoffe verwendeten chlorierten Polymere werden durch Chlorieren von Naturkautschuk oder synthetischen Kautschuk und durch Zugabe einer kleinen Menge Vernetzungsmittel erhalten. Je nach Bedarf können noch Verstärkungsmittel wie Ruß hineingemischt werden. Die chlorierten Polymere werden verwendet, um Haftung zwischen Kautschuk und Metall zu erzielen.
Haftung zwischen Kautschuk und Metall durch die Anwendung solcher chlorierter Polymere, wie oben beschrieben, wird durch ein Verfahren erreicht, das das Auftragen des Kleb­ stoffpolymers auf die Oberfläche des Kautschuks oder Metalls, das Kontakt haben soll, anschließendes festes Zusammenfügen des Kautschuks und des Metalls an der Kontaktfläche und Zusammenpressen der beiden unter Anwendung von Hitze, beinhaltet. Wenn dieses Polymer in einer Atmosphäre erhöhter Temperatur verwendet werden soll, wie ein Gummivibrationsisolator, der an einem Metall­ gehäuse eines Autos befestigt ist, wird zuerst ein Phenolharz-Primer auf die Kontaktfläche des Metalls aufgetragen, um die Stärke der Haftung zwischen dem Kautschuk und dem Metall zu erhöhen.
Das chlorierte Polymer verfällt jedoch allmählich, wenn es zu lange einer Atmosphäre erhöhter Temperatur ausgesetzt wird. Trotz der Anwendung des Primers gibt es deshalb Zeiten, in denen die Haftkraft allmählich schwächer wird bis zu einem Punkt, an dem die Trennung zwischen Kautschuk und Metall auftritt.
Durch die Erfindung soll die Aufgabe gelöst werden, eine Klebstoffzusammen­ setzung, die eine feste Haftung zwischen Kautschuk und Metall erzeugt, zu schafften, insbesondere eine Klebstoff­ zusammensetzung, die die Verschlechterung der Haftfestigkeit unterdrückt und eine Trennung zwischen Kautschuk und Metall über eine lange Zeit verhindert, sogar wenn der Kautschuk lange Zeit einer Atmosphäre erhöhter Temperatur ausgesetzt ist und leicht einen thermischen Verfall erleidet.
Diese Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch die Merkmalskombination von Anspruch 1 gelöst.
Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen enthalten.
Die Erfindung wird im folgenden mit Bezug auf beiliegende Zeichnungen beschrieben. Im einzelnen zeigt
Fig. 1 einen Querschnitt, der eine typische Anwen­ dung der Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung zur Erzeu­ gung einer Haftung zwischen einem Kautschuk­ teil und einer Eisenplatte veranschaulicht,
Fig. 2 und 3 eine andere typische Anwendung des Kleb­ stoffes gemäß der Erfindung bei einer Dämpferrolle,
Fig. 2 ist ein Querschnitt, der einen Teil der Dämp­ ferrolle, in der ein Gummielement unter Druck eingefügt wurde, darstellt, und
Fig. 3 ist eine aufgelöste perspektivische Darstel­ lung, die die Konstruktion der Dämpferrolle veranschaulicht.
Zuerst werden nachfolgend die Bestandteile, aus der die Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung besteht, beschrieben.
Der Ausdruck "chloriertes Polymer" bedeutet einen Kautschuk, der durch Chlorieren von Naturkautschuk oder verschiedenen synthetischen Kautschuks erhalten wird. Als konkrete Beispiele des chlorierten Polymers können chlorierter Naturkautschuk, Chloroprenkautschuk, chlorierter Isobutylen-Isopropen-Kautschuk, chlorsulfoniertes Polyethylen, chlorierter Ethylen-Propylen-Kautschuk, chloriertes Polyethylen, chloriertes Polypropylen, Epichlorhydrin-Kautschuk, thermoplastisches Polyvinyl­ chlorid-Elastomer und chloriertes Polyethylen-Elastomer genannt werden.
Der Begriff "Erdölharz" bedeutet ein Klebstoffharz, das einen Erweichungspunkt im Bereich von 0 bis 120°C und einen festen Kohlenstoffgehalt im Bereich von 15 bis 30% hat, und das durch Polymerisieren von Diolefinen und Monoolefinen gewonnen wird, die in der Crackfraktion, die in einer ethylenerzeugenden Anlage als Nebenprodukt anfällt, vorhanden sind. Konkrete Beispiele des Erdölharzes sind aliphatische Erdölharze, die überwiegend aus Copolymeren, wie 2-Methylbuten (C₅-Erdölharze) gebildet sind, aromatische Erdölharze, die überwiegend aus Copolymeren, wie Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol und Inden (C₉- Erdölharze) gebildet sind, und C₅-C₉-Copolymer-Erdöl-Harze, welche die beiden oben genannten Harztypen als Rohmaterial verwenden.
Der Begriff "Dithiocarbamat" bedeutet Natriumsalze von Dialkyldithiocarbaminsäuren, dargestellt durch die allgemeine Formel:
(wobei R₁ und R₂ selbständig für eine Alkylgruppe stehen), wie z. B. Natriumdimethyldithiocarbamat, Natriumdiethyldithiocarbamat und Natriumdibutyldithio­ carbamat, Zinksalze und Nickelsalze von Dialkyldithiocarbaminsäuren, dargestellt durch die allgemeine Formel:
(wobei R₁ und R₂ selbständig für eine Alkylgruppe und M für ein Metall, wie Zn oder Ni steht), wie z. B. Zinkdimethyldithiocarbamat, Zinkdiethyldithiocarbamat, Zinkbutyldithiocarbamat, Nickeldibutyldithiocarbamat und solche Verbindungen, wie Piperidinpentamethylendithiocarbamat und Pipecolinpipecolyldithiocarbamat, die als Vulkanisationsbeschleuniger verwendet werden.
Das Mischungsverhältnis des chlorierten Polymers und des Erdölharzes sollte so sein, daß die Menge der letzteren Komponente in den Bereich von 10 bis 100 Gewichtsteilen fällt, bezogen auf 100 Gewichtsteile der ersten Komponente. Wenn die Menge des Erdölharzes 10 Gewichtsteile nicht übersteigt oder wenn sie nicht weniger als 100 Gewichts­ teile beträgt, ist die Haftfestigkeit, die mit der hergestellten Klebstoffzusammensetzung erhalten wird, nicht ausreichend.
Die Menge des Dithiocarbamats sollte im Bereich von 2 bis 20 Gewichtsteilen liegen, bezogen auf 100 Gewichtsteile des chlorierten Polymers.
Wenn die Menge des Dithiocarbamats nicht mehr als 2 Gewichtsteile beträgt, ist die Haftfestigkeit nicht ausreichend. Wenn sie 20 Gewichtsteile übersteigt, trägt der Überschuß nicht weiter zur Erhöhung der Haftfestigkeit bei.
Die Klebstoffzusammensetzung gemäß der Erfindung wird durch Mischen der zuvor genannten Bestandteile in einem organischen Lösungsmittel erhalten.
Das organische Lösungsmittel, das in diesem Fall verwendet wird, ist eines oder eine Mischung von zwei oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus Kohlenwasserstoffen, chlorierten Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasser­ stoffen, Essigsäureestern und Ketonen. Diese Auswahl kann günstigerweise unter genauer Berücksichtigung der Verträglichkeit des Lösungsmittels mit dem chlorierten Polymer und dem oben genannten Kautschuk gemacht werden. Jedes andere organische Lösungsmittel als die oben genannten organischen Lösungsmittel kann zur Mischung verwendet werden, unter der Voraussetzung, daß das organische Lösungsmittel nicht mit dem Chlor im chlorierten Polymer reagieren kann.
In die Klebstoffzusammensetzung können, wenn notwendig, ferner noch bekannte Vernetzungsmittel und Füllstoffe, die für Kautschuk geeignet sind, hineingemischt werden.
Beispiele des Kautschuks, bei dem die Klebstoffzusammensetzung feste Haftung an Metall erzeugen soll, schließen Polyisoprenkautschuk (IR), Butadienkautschuk (BR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Chloroprenkautschuk (CR), Acrylonitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Isobutylen-Isopren-Kautschuk (IIR), Ethylen- Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), Acrylkautschuk (AVM), Urethankautschuk und verschiedene Kautschuke, die aus den zuvor genannten chlorierten Polymeren gebildet werden, zusätzlich zu Natur­ kautschuk (NR) ein. In anderen Worten, die Klebstoffzusammensetzung kann im Grunde genommen für alle Arten von Kautschuk wirkungsvoll verwendet werden.
Die Haftung des Kautschuks auf dem Metall wird bei der Verwendung der Klebstoffzusammensetzung erreicht durch Auftragen der Klebstoffzusammensetzung auf die Kontaktfläche des Kautschuks und/oder des Metalls, durch Zusammenfügen des Kautschuks und des Metalls an der Kontaktfläche und durch Zusammenpressen der beiden unter Anwendung von Druck und Hitze. In diesem Fall kann die Kontaktfäche des Metalls zuerst mit einem Primer überzogen werden, um die Haftfestigkeit zwischen Kautschuk und Metall zu erhöhen. Zu diesem Zweck kann als Primer günstigerweise ein Phenolharz-Primer, der zusätzlich als Vernetzungsmittel verwendbar ist, angewendet werden.
Der Kautschuk kann ein unvulkanisierter oder ein vulkanisierter Kautschuk sein. Wenn ein unvulkanisierter Kautschuk verwendet werden soll, ist es erwünscht, verschiedene Additive, wie ein Antioxidationsmittel und ein Antiozonierungsmittel beizumischen und dann zur Zeit der Haftung zu vulkanisieren.
Nun wird ein Ausführungsbeispiel, das die gegenwärtige Erfindung zur Erzeugung einer Haftung zwischen einem Kautschukteil und einer Metallplatte darstellt, beschrieben.
In diesem Ausführungsbeispiel wurde ein chlorsulfonierter Polyethylen-Klebstoff als chloriertes Polymer, ein aromatisches Erdölharz und Nickeldibutyldithiocarbamat als das Dithiocarbamat verwendet.
Zuerst wurden die Komponenten, die in Tabelle 1 angegeben sind, gemischt, um eine Klebstoffzusammensetzung A zu erhalten. (Alle "Teile", die in den folgenden Tabellen angegeben sind, bedeuten unveränderlich "Gewichtsteile".)
chlorsulfonierter Polyethylen-Klebstoff (Feststoff)
100,0 Teile
aromatisches Erdölharz 10,0 Teile
Nickeldibutyldithiocarbamat 2,0 Teile
Ein vulkanisierter NR mit den Maßen 50×50×5 mm wurde durch Druckvulkanisieren einer unvulkanisierten Mischung, die in Tabelle 2 angegeben ist, bei 160°C 15 Minuten lang hergestellt.
NR
100,0 Teile
HAF-Ruß 60,0 Teile
aufbereitetes Naphthenöl 15,0 Teile
Paraffinwachs 1,0 Teile
Zinkoxid 5,0 Teile
Antioxidationsmittel 1,5 Teile
Vulkanisationsbeschleuniger 1,0 Teile
Schwefel 1,5 Teile
Als Antioxidationsmittel wurde eine Mischung aus 1,0 Teil 2,2,4-Trimethyl-1,2-hydrochinon und 0,5 Teilen N-Phenyl-N-isopropyl-p-phenylendiamin verwendet. Als Vulkanisationsbeschleuniger wurde N-cyclohexyl-2- benzothiazolsulfenamid verwendet.
Danach wurden die Kontaktflächen von zwei Eisenplatten mit den Maßen 50×50×3 mm mit Trichlorethylen entfettet und mit einem Gittergebläse abgeschliffen, mit einem Phenolharz-Primer beschichtet und 10 Minuten lang bei 50°C getrocknet. Die Klebstoffzusammensetzung A wurde auf die Primerschichten auf den Eisenplatten aufgetragen.
Anschließend wurde der zuvor genannte vulkanisierte NR zwischen die Kontaktflächen der beiden Eisenplatten geklemmt, und die beiden Eisenplatten wurden über dem eingeklemmten vulkanisierten NR zusammengepreßt, bis die Dicke des vulkanisierten NR um ungefähr 25% abgenommen hatte. Die beiden Eisenplatten und der dazwischenliegende vulkanisierte NR wurden an Ort und Stelle in ein konstantes Temperaturbad von 150°C gelegt und darin 40 Minuten liegengelassen, um zwischen der Eisenplatte und dem Kautschuk Haftung zu erzielen.
Fig. 1 stellt den so erzeugten Haftungszustand dar. Zwischen den beiden Eisenplatten 1 ist der Kautschuk 2 eingeklemmt. Der Kautschuk haftet an beiden Eisenplatten 1 durch das Medium eines Primers 3 und einer Klebstoff­ zusammensetzung 4.
Um die so hergestellte Zusammensetzung auf Haftfestigkeit zwischen dem Kautschuk und den Eisenplatten zu prüfen, wurde eine Probe der Zusammensetzung nach der Haftung 24 Stunden bei Raumtemperatur stehengelassen, eine andere Probe wurde 10 Tage in einer konstanten Temperatur von 120°C stehengelassen und danach mit Hilfe eines Autographen auf Zugscherfestigkeit und Bruchbeschaffenheit untersucht. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 3 dargestellt. Der Begriff "Bruchbeschaffenheit" (R/RC), wie er hier verwendet wird, bedeutet das Oberflächenverhältnis des gebrochenen Teils (=R) des Kautschukmaterials zum gebrochenen Teil (=RC) der Grenze zwischen dem Kautschuk und der Klebstoffzusammensetzung, vorausgesetzt, daß R/RC= 100/0 den idealen Wert darstellt.
Verschiedene Klebstoffzusammensetzungen, B bis J, wurden durch Änderung des Mischungsverhältnisses der Bestandteile der genannten Klebstoffzusammensetzung A hergestellt. Mit jeder der Klebstoffzusammensetzungen wurde die Haftung zwischen Kautschuk und Eisenplatten wiederholt und die hergestellten Verbindungen wurden auf die gleiche Weise auf Zugscherfestigkeit und Bruchbeschaffenheit untersucht. Die Ergebnisse waren wie in Tabelle 3 dargestellt.
In Tabelle 3 stellen die Werte, die bei Vergleichsbeispiel 1 angegeben sind, die Meßwerte dar, die bei der herkömmlichen Technik erhalten werden, die die alleinige Anwendung eines chlorierten Polymers beinhaltet. Beim Vergleich dieser Werte mit denen der Klebstoffzusammen­ setzungen A bis J dieser Erfindung zeigt sich deutlich, daß die Klebstoffzusammensetzung des Vergleichsbeispiels in der Zugscherfestigkeit und in der Bruchbeschaffenheit unterlegen war. Der Unterschied bei der Zugscherfestigkeit nach dem thermischen Verfall war besonders auffallend.
In Vergleichsbeispiel 2 ergab eine überschüssige Beimischung von Erdölharz einen Verlust an Haftfestigkeit.
Danach wurde ein vulkanisierter Cl-IIR mit den Maßen 50× 50×5 mm durch Druckvulkanisieren einer unvulkanisierten Cl-IIR-Mischung, die in Tabelle 4 angegeben ist, hergestellt.
Cl-IIR
100,0 Teile
HAF-Ruß 90,0 Teile
aufbereitetes Naphthenöl 20,0 Teile
Stearinsäure 1,0 Teile
Zinkoxid 5,0 Teile
Vulkanisationsbeschleuniger 1,0 Teile
Schwefel 1,5 Teile
Als Cl-IIR wurde ein chlorierter Isobutylen-Isopren- Kautschuk verwendet. Als Vulkanisationsbeschleuniger wurde N,N′- Diethylthioharnstoff verwendet.
Danach wurde mit jeder der oben genannten Klebstoffzu­ sammensetzungen A bis J durch Wiederholung des oben beschriebenen Verfahrens Haftung zwischen Kautschuk und Eisenplatten bewirkt. Die so hergestellten Zusammensetzungen wurden anschließend auf Zugscherfestigkeit und Bruchbeschaffenheit untersucht. Die Ergebnisse sind in Tabelle 5 dargestellt.
Aus den Ergebnissen geht hervor, daß die Zusammensetzungen, die mit den Klebstoffzusammensetzungen A bis J hergestellt wurden, die Zusammensetzung, die durch Verwendung der Klebstoffzusammensetzung des herkömmlichen Verfahrens erhalten wurde, in Zugscherfestigkeit und Bruchbeschaffen­ heit übertrafen.
Da die Klebstoffzusammensetzung der Erfindung festere Haftung zwischen Kautschuk und Metall ermöglicht als das Gegenstück des herkömmlichen Verfahrens, und das sie eine starke Haftung sogar nach thermischem Verfall beibehält, wie oben gezeigt, ist sie als Klebstoff für Kautschuk und Metall äußerst nützlich.
Im folgenden wird die Verwendung der Klebstoff­ zusammensetzung bei der Befestigung einer Dämpferrolle, die eine Art Gummivibrationsisolator ist, an einem Metallgehäuse in einem Auto beschrieben.
Die Dämpferrolle besteht, wie in Fig. 3 dargestellt, aus einem Rollenkranz 5, der ein Außengehäuse bildet, einer inneren Nabe 6, die ein Innengehäuse bildet, und aus einem Gummiring 7.
Der Gummiring 7 der Dämpferrolle wird unter Druck in die Lücke zwischen dem Rollenkranz 5 und der inneren Nabe 6 eingesetzt. Die Kontaktflächen des Rollenkranzes 5 und des Gummirings 7 und die der inneren Nabe 6 und des Gummiringes 7 werden einzeln mit einem Primer und einem Klebstoff beschichtet.
Der Unterschied zwischen dem inneren Durchmesser des Rollenkranzes 5 und dem äußeren Durchmesser der inneren Nabe 6 wird so bemessen, daß er 20 bis 30% weniger beträgt als die Wandstärke des Gummirings 7. Zur Vorbereitung des Einsatzes des Gummirings 7 unter Druck wird deshalb eine Druckeinsatz-Flüssigkeit auf die Oberfläche des Gummirings 7 aufgetragen, um das Einsetzen zu erleichtern.
Dieser Gummiring 7 wird in die Lücke zwischen dem Rollenkranz 5 und der inneren Nabe 6 gepreßt. Fig. 2 ist ein Querschnitt, der die Dämpferrolle im Zustand nach dem Einsetzen des Gummirings zeigt. Die innere Umfangsfläche 8 des Rollenkranzes 5 und die äußere Umfangs­ fläche 9 der inneren Nabe 6 sind jeweils mit einem Primer 3 und einer Klebstoffzusammensetzung 4 beschichtet. Zwischen den Rollenkranz 5 und die innere Nabe 6 ist unter Druck der Gummiring 7, auf den auf beiden Seiten ein aufgearbeitetes Öl 10 aufgetragen worden war, eingesetzt.
Die Klebstoffzusammen­ setzung der Erfindung ermöglicht einem Gummielement, mit hoher Festigkeit an einem Metallgehäuse zu haften, und erlaubt, die Haftfestigkeit sogar nach thermischem Verfall beizubehalten. Deshalb ist sie als Klebstoff für die Dämpferrolle sehr nützlich.
Ferner kann die Klebstoffzusammensetzung der Erfindung zur gegenseitigen Haftung zweier Gummielemente aneinander oder zur Haftung eines Gummielementes auf einem synthetischen Harzelement eingesetzt werden, da sie Kautschuk gegenüber ein hohes Haftvermögen aufweist. In diesem Fall kann auf die Anwendung des genannten Primers verzichtet werden.

Claims (9)

1. Klebstoffzusammensetzung enthaltend in einem organischen Lösungsmittel 100 Gewichtsteile chloriertes Polymer, 10 bis 100 Gewichtsteile Erdölharz und 2 bis 20 Gewichtsteile Dithiocarbamat, wobei das Erdölharz ein Klebstoffharz ist, das einen Erweichungspunkt im Bereich von 0 bis 120°C hat.
2. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Lösungsmittel mindestens eines aus der Gruppe bestehend aus Kohlenwasserstoffen, chlorierten Kohlenwasserstoffen, aromatischen Kohlenwasserstoffen, Essigsäureestern und Ketonen ist.
3. Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das chlorierte Polymer ein Polymer aus der Gruppe bestehend aus chloriertem Naturkautschuk, Chloroprenkautschuk, chlorierter Isobutylen-Iopren- Kautschuk, chlorsulfoniertes Polyethylen, chlorierter Ethylen-Propylen-Kautschuk, chloriertes Polyethylen, chloriertes Polypropylen, Epichlorhydrin-Kautschuk, thermoplastisches Polyvinylchlorid-Elastomer und chloriertes Polyethylen-Elastomer ist.
4. Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Erdölharz ein Harz aus der Gruppe bestehend aus aliphatischen Erdölharzen, die überwiegend aus 2-Methylbuten (C₅-Erdölharze) gebildet sind, aromatischen Erdölharzen, die überwiegend aus Styrol, Vinyltoluol, α-Methylstyrol und Inden (C₉-Erdölharze) gebildet sind und C₅-C₉- Copolymer-Erdölharzen, welche die beiden oben genannten Harztypen als Rohmaterial verwenden, ist.
5. Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Dithiocarbamat ein Natriumsalz von Dialkyldithiocarbaminsäuren, dargestellt durch die allgemeine Formel: wobei R₁ und R₂ selbständig für eine Alkylgruppe stehen, oder ein Zinksalz oder ein Nickelsalz von Dialkyldithiocarbaminsäuren, dargestellt durch die allgemeine Formel: wobei R₁ und R₂ selbständig für eine Alkylgruppe und M für Zn oder Ni steht, oder Piperidinpentamethylendithiocarbamat oder Pipecolinpipecolyldithiocarbamat ist.
6. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Dithio­ carbamat Natriumdimethyldithiocarbamat, Natriumdiethyldithiocarbamat oder Natriumdibutyldithiocarbamat ist.
7. Klebstoffzusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Dithio­ carbamat Zinkdimethyldithiocarbamat, Zinkdiethyldithiocarbamat, Zinkdibutyldithiocarbamat oder Nickeldibutyldithiocarbamat ist.
8. Verwendung der Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zusammen mit einem Phenolharzprimer zur Verbindung von Metall mit Kautschuk.
9. Verwendung einer Klebstoffzusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 7 bei einer Dämpferrolle.
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