DE3526260A1 - Walzwerk - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Walzwerk mit mindestens zwei, insbesondere wenigens drei, mittels einer Andruckeinrichtung ge­ geneinander pressbaren Walzen, von denen einer Einzugswalze das zu mahlende Gut zuführbar und von einer Abnahmewalze mittels einer Abstreifeinrichtung abnehmbar ist und von jeweils zwei einander benachbarten Walzen - in Richtung des Materialtrans­ portes - die jeweils nachgeschaltete Walze eine höhere Umfangs­ geschwindigkeit aufweist als die vorhergehende.

Derartige Walzwerke werden auch als "Reibwalzwerke" bezeichnet und hauptsächlich für flüssiges Mahlgut, z. B. Druckfarben oder Kakaomasse, eingesetzt, obwohl beispielsweise in der europäischen Patentanmeldung 85 105 801.6 vorgeschlagen wurde, auch trockenes Mahlgut damit zu behandeln. Gerade bei schwierigem Mahlgut kann es gegebenenfalls zum Durchlauf dickerer Mahlgutteile kommen, die anschliessend aus dem Vorrat gemahlenen Gutes wieder entfernt werden müssen. Häufig kündigt sich das Auftreten solcher dickeren Teile des Mahlgutes schon im Bereiche der Einzugwalze an, so dass man eigentlich rechtzeitig darauf hingewiesen wird. Bisher hat man aber diesbezüglich nichts unternommen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, schlechtes bzw. ver­ dicktes Mahlgut schon während des Mahlens auszusondern und ge­ gebenenfalls einer besonderen bzw. weiteren Behandlung zuzu­ führen. Erfindungsgemäss geschieht dies so, dass der Abstreif­ einrichtung eine Rückfördereinrichtung für den Rücktransport des Mahlgutes von der Abstreifeinrichtung zu einer vorhergehenden Walze zugeordnet ist. Dabei kann gewünschtenfalls die Abnahme des verdickten Mahlgutes auch beispielsweise im Bereiche der vorletz­ ten Walze erfolgen, d. h. es braucht nicht unbedingt die selbe Walze für den normalen Mahlprozess und für die Rückförderung die "Abnahmewalze" zu sein. Allerdings ist es dann in jedem Falle erforderlich, dass entweder die Abstreifeinrichtung je einen Abstreifer aufweist, von denen der eine in einer Position zur Abnahme des Mahlgutes im Mahlbetrieb kommt, der andere der Rückfördereinrichtung gegenüberliegend angeordnet ist, oder dass die Abstreifeinrichtung einen einzigen Abstreifer aufweist, der aus einer Mahlposition in eine Rückförderposition, insbesondere mittels einer Betätigungseinrichtung, bringbar ist. Diese Ausbil­ dung kann jedoch auch dann zweckmässig sein, wenn jeweils die­ selbe Walze für den Mahlprozess und für das Rückfördern als Abnahmewalze dient, wie dies bevorzugt ist. Ebenso ist es bevor­ zugt, wenn die Rückförderung nicht zu einer beliebigen vorher­ gehenden Walze, sondern zur Einzugwalze selbst erfolgt, weil diese einerseits für das Einziehen des Materiales optimal aus­ gebildet ist, anderseits dadurch gesichert ist, dass das Mahlgut über einer grössere Transportlänge durch das Walzwerk laufen muss.

Auf jeden Fall wird die Handhabung bzw. das Rückfördern erleich­ tert, wenn der Abstreifeinrichtung ein die Umgebung deren Ab­ streifkante abdeckendes Gehäuse zugeordnet ist, an dessen Innen­ hohlraum eine Leitung angeschlossen ist. Die Leitung ist dabei zweckmässig mit einer Pumpe zum Abtransport des abgestreiften, insbesondere pastösen, Mahlgutes verbunden. Diese Pumpe braucht nicht notwendigerweise eine Flüssigkeitspumpe zu sein, sondern kann auch von einer Saugpumpe, z. B. einem Sauggebläse, zum Absaugen des Mahlgutes gebildet sein. Dabei kann über die Leitung das Mahlgut einfach einem Behälter zugeführt werden, der als Rückfördereinrichtung dienen mag und über den das Mahlgut der Einzugwalze bzw. einer Einzugwalze (gegebenenfalls eines geson­ derten Walzwerkes) zuführbar ist. Vorzugsweise besitzt aber die Leitung wenigstens zur Einzugwalze reichende Länge, so dass der Zwischentransport über einen Behälter od.dgl. unterbleiben kann. Besonders günstig ist es, wenn die Leitung wenigstens teilweise schlauchartig flexibel ist, da damit die selbe Leitung wahlweise zum Rückfördern oder für den normalen Materialtransport einsetz­ bar ist. Es kann jedoch die Anordnung zusätzlich oder alternativ auch so getroffen sein, dass die Leitung zumindest einen zur Einzugwalze führenden, gegebenenfalls ortsfest eingebauten Ab­ schnitt besitzt, dem das von der Abstreifeinrichtung, unter Un­ terstützung mittels der Pumpe, abgenommene Mahlgut, gegebenen­ falls über eine eine Dichtung aufweisende Verbindung, z. B. über ein umschaltbares Ventil, zuführbar ist. Die eine Dichtung auf­ weisende Verbindung kann jedoch auch in der Form realisiert sein, dass die Leitung im Anschluss an die Abstreifeinrichtung flexibel ist und zum Rückfördern an den erwähnten ortsfesten Leitungsab­ schnitt einfach dichtend aufgesteckt wird, z. B. unter Zwischen­ schaltung eines Fittings oder über eine Muffenverbindung.

Weitere Einzelheiten ergeben sich anhand der nachfolgenden Be­ schreibung von in der Zeichnung schematisch dargestellten Aus­ führungsbeispielen. Es zeigen

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Dreiwalzwerkes, zu dem die

Fig. 2+3 jeweils eine Variante der Abnahmewalze und der zu­ gehörigen Abstreifeinrichtung veranschaulichen;

Fig. 4 Einzelheiten einer Rückfördereinrichtung an einem Walzwerk gemäss Fig. 1; die

Fig. 5+6 je eine Variante eines Programmsteuerwerkes zur Betätigung einer Rückfördereinrichtung gemäss Fig. 4; und die

Fig. 7 eine zum Rückfördern bzw. für die besondere Behandlung schwierigen Mahlgutes besonders geeignete Abstreifeinrichtung an einem Drei­ walzwerk.

Fig. 1 zeigt einige für die Realisierung der vorliegenden Erfin­ dung zweckmässige Teile an einem Dreiwalzwerk mit an einem Ge­ stell 1 in nicht dargestellter, an sich bekannter Weise gelager­ ten Walzen 2, 3, 4, von denen die Walze 2, allenfalls zusammen mit der Walze 3, als Einzugwalzensystem dient, wogegen die Walze 4 die Rolle der Abnahmewalze spielt.

An dieser Stelle sei erwähnt, dass es bereits bekannt ist, zwei Walzen in einem festen Antriebsverhältnis gesondert anzutreiben, um so von diesen beiden Walzen eine Einzugssystem zu bilden, ob­ wohl normalerweise die jeweils erste Walze (2 in Fig. 1) als Einzugwalze vorgesehen ist. Wenn auch in der vorliegenden Be­ schreibung meist von einem Dreiwalzwerk die Rede ist, für das die Erfindung vorzugsweise angewendet wird, so sei doch darauf hin­ gewiesen, dass die Erfindung prinzipiell auch für Zwei-, Vier­ oder Fünfwalzwerke bzw. für jede beliebige Anzahl von Walzen anwendbar ist.

Ueblicherweise liegt an der Abnahmewalze 4 ein Abstreifer 5 an, von dem aus das abgestreifte Material abgenommen und beispiels­ weise einem (nicht dargestellten) Behälter zugeführt wird. Ebenso ist es bekannt, der Einzugwalze 2 einen Einfülltrog 6 zuzuordnen, in den das zu vermahlende Gut 7 eingebracht wird. Hierzu mag beispielsweise eine in Fig. 1 lediglich angedeutete Materialzu­ fuhrleitung 8 mit einem Ventil 9 dienen. Wie später noch erläu­ tert wird, ist dieses Ventil 9 vorzugsweise als elektromagne­ tisches Schaltventil ausgebildet.

Wie ersichtlich, ist das zu mahlende Gut 7 flüssig bzw. pastös, wie dies bei Kakaomasse oder Druckfarben üblich ist. Im Zuge des Mahlvorganges bleiben aber häufig dickere, teigigere Material­ teilchen im Trog 6 zurück und kummulieren sich meist dort. Am Ende des Mahlvorganges bildet sich dann gelegentlich unter dem Einfluss der Drehung der Walzen 2 und 3 ein wurstförmiger Mate­ rialkörper. Dieser Materialkörper bedarf der besonderen Ver­ arbeitung, insbesondere auch der Mischung mit flüssigeren Gut, um ihn aufzuweichen. Bisher hat man entweder solches Material zum Mahlprodukt ebenfalls durchgelassen oder am Ende des Mahlvorgan­ ges den im Einzugssystem 2, 3 zurückbleibenden Rest entfernt, so dass in einem Fall ein Trennvorgang erforderlich wurde, im anderen Fall Material verloren ging.

Um nun derlei schwer verarbeitbares Material einer Verarbeitung zuzuführen, ist unterhalb der Walzen 2, 3, 4 eine Auffangschale 10 vorgesehen, der an der Abnahmewalze 4 ein gesonderter Ab­ streifer 11 gegenüberliegt. Die Wirkungsweise der beiden Ab­ streifer 5, 11 sei später anhand der Fig. 3 erläutert, die Funk­ tion der Schale 10 anhand der Fig. 4.

Zunächst soll aber anhand der Fig. 2 eine Variante gezeigt wer­ den, die veranschaulicht, dass es nicht unbedingt zweier geson­ derter Abstreifer 5, 11 (Fig. 1) bedarf. Es kann nämlich auch ein einziger Abstreifer 105 wechselweise in die mit vollen Linien gezeigte Position für die Abnahme während des normalen Mahlvor­ ganges, und in eine strichlierte Lage 105′ gebracht werden, die der Stellung des Abstreifers 11 in Fig. 1 entspricht. Zu diesem Zwecke ist eine Führung für die Bewegung des Abstreifers 105 vorzusehen, die zweckmässig als Schwenkführung mit einem um die Achse 12 der Abnahmewalze 4 schwenkbaren Führungsarm 13 ausge­ bildet ist. Dieser Führungsarm 13 ist beispielsweise über eine Betätigungsstange 14 um die Achse 12 verschwenkbar, wobei die Betätigungsstange 14 wahlweise von Hand oder mittels eines Antriebes bewegbar ist, beispielsweise mit Hilfe einer Tauchspule 15, wie sie aus Fig. 3 ersichtlich ist. Selbstverständlich ist auch jede andere Antriebsart anwendbar, beispielsweise ein pneumatischer oder hydraulischer (fluidischer) Antrieb oder ein Läufermotor. Ebenso können verschiedene Arten von Führungen anstelle des Armes 13 angewandt werden, beispielsweise Kulissen­ führungen oder bekannte Konstruktionen zur Gradführung des Abstreifers 105, wenn dieser beispielsweise zum Rückfördern statt mit der Walze 4 mit der Walze 3 zusammenarbeiten sollte. Es sei darauf hingewiesen, dass die Abstreifer 5, 11 (Fig. 1) bzw. 105 (Fig. 2) in bekannter Weise unter der Wirkung einer Belastungs­ einrichtung, meistens einer Feder, an der Oberfläche der Abnahme­ walze 4 anliegt.

Während bei einer Konstruktion gemäss Fig. 2 der Abstreifer 105 ständig an der Oberfläche der Walze 4 anliegen kann, ist bei Anordnung zweier Abstreifer 5, 11 vorzugsweise dafür zu sorgen, dass im Normalbetrieb der Abstreifer 11 nicht gegen die Walzen­ oberfläche gelegt wird. Im Prinzip würde dies zwar insoferne keine Rolle spielen, als etwaiges hinter dem Abstreifer 5 noch auf der Walze 4 verbliebenes Mahlgut dann in die Schale 10 (Fig. 1) fliessen würde und über deren schräge Innenfläche der Einzugs­ walze 2 neuerlich zugeführt würde, wobei der von dieser Einzug­ walze 2 aufgenommene dünne Film leicht unter dem unteren Rand des Einfülltroges 6 hindurch gelangen kann. Um aber eine zu frühe Abnützung des Abstreifers 11 zu vermeiden, wird dieser zweck­ mässig wechselweise mit dem Abstreifer 5 an die Oberfläche der Walze 4 gelegt. Hierzu mögen jeweils gesonderte Betätigungs­ einrichtungen vorgesehen sein, doch ist vorteilhaft ein gemein­ samer Betätigungsantrieb vorgesehen, wie dies Fig. 3 zeigt.

Gemäss Fig. 3 ist der Abstreifer 5 um eine ortsfeste Achse 16, der Abstreifer 11 um eine Achse 17 schwenkbar. Der Abstreifer 11 ist über eine Schenkelfeder 18 in Richtung auf die Oberfläche der Abnahmewalze 4 hin belastet, wobei dies lediglich als Beispiel für eine Belastungseinrichtung anzusehen ist, die gewünschten­ falls auch als fluidische oder magnetische Belastungseinrichtung ausgebildet sein kann.

Um die Achse 16 ist auch ein Betätigungshebel 114 schwenkbar. Dieser Betätigungshebel 114 mag von Hand aus betätigbar sein und trägt zu diesem Zwecke einen Handgriff 19. In diesem Falle wird zweckmässig dem Abstreifer 5 eine eigene Belastungseinrichtung zugeordnet sein. Im vorliegenden Falle ist jedoch am Betätigung­ shebel 114 ein Einhängestift 20 angeordnet, in den ein Haken 21 einer Betätigungsstange 214 einhängbar ist. Die Betätigungsstange 214 ist als Tauchkörper der schon erwähnten Tauchspule 15 ausge­ bildet, die als magnetische Belastungseinrichtung für den Abstrei­ fer 5 dient und im eingeschalteten Zustand den Betätigungshebel 114 im Uhrzeigergegensinne belastet, so dass der Abstreifer 5 gegen die Oberfläche der Abnahmewalze 4 geführt wird. Wird hingegen die Tauchspule 15 nicht erregt, so wird der Betäti­ gungshebel 114 unter dem Zuge einer lediglich angedeuteten Feder 22 im Uhrzeigersinne zurückgedreht, wobei der Abstreifer 5 von der Oberfläche der Abnahmewalze 4 abgehoben wird.

Um nun die gleichzeitige wechselweise Betätigung des Abstreifers 11 aus der mit vollen Linien dargestellten Lage in die strichlier­ te Lage zu sichern, ist ein Uebertragungsgestänge 314 vorgesehen, wobei dieses in der dargestellten Ausführung von einer einzigen Stange 314 gebildet ist, die eine strichliert angedeutete Oeff­ nung 23 in einem am Abstreifer 11 sitzenden Steg 24 durchsetzt. Der Steg 24 hat eine doppelte Funktion und dient einerseits zum Halten und Führen der Stange 314, anderseits als Anschlag für einen am Ende der Stange 314 vorgesehenen Gegenanschlag 25. In der mit vollen Linien dargestellten Lage liegt der Gegenanschlag 25 am Steg 24 an und hält so den Abstreifer 11 in der von der Abnahmewalze 4 abgehobenen Stellung. Sobald aber der Betätigungs­ hebel 114 im Gegenuhrzeigersinn um die Achse 16 verschwenkt wird, wird die Stange 314 nach links oben verschoben, wobei der Gegen­ anschlag 25 den Steg 24 frei gibt, so dass der Abstreifer 11 unter der Wirkung der Feder 18 in die strichlierte Lage gelangen kann.

Anhand der Fig. 4 sei nun die Funktion der Schale 10 erläutert, die einen wesentlichen Teil der Rückfördereinrichtung bildet, obwohl hierzu auch der Abstreifer 11 gezählt werden kann (in Fig. 4 zur Vereinfachung weggelassen). Hierzu sollen einige Nebenum­ stände erläutert werden, die sich üblicherweise aus dem Betrieb eines Reibwalzwerkes 2, 3, 4 ergeben. Diese Walzen 2, 3, 4 sind zueinander beweglich gelagert, wobei beispielsweise die Abnahme­ walze 4 ortsfest am Gestell 1 (Fig. 1) gehalten ist, wogegen die Walzen 2 und 3 auf Hebeln 26 gelagert sind, die an ihrem unteren, nicht dargestellten Ende am Gestell 1 (Fig. 1) schwenkbar sind und entweder in der dargestellten Weise lotrecht verlaufen oder bezüglich einer durch die Walzenmittelpunkte verlaufenden Ebene 27 senkrecht sind. An sich ist aber die Art der Lagerung belie­ big, wesentlich ist lediglich, dass die drei Walzen 2, 3, 4 mit Hilfe nicht dargestellter, im allgemeinen hydraulischer Bela­ stungseinrichtungen gegeneinander pressbar sind, wobei es bevor­ zugt ist, wenn eine gesonderte Einrichtung zum Gegeneinander­ pressen der Walzen 2 und 3 und eine andere Belastungseinrichtung zum Anpressen der Walze 3 gegen die Walze 4 vorgesehen ist. Auf diese Weise kann nämlich der Anpressdruck zwischen den Walzen 3 und 4 gelöst werden, worauf das zugeführte Material 7 alleine zwischen den Walzen 2 und 3 hin und her geführt und dabei ge­ mischt und homogenisiert wird. Dabei ist der Homogenisiereffekt nicht zuletzt darauf zurückzuführen, dass die Walze 3 eine höhere Drehzahl besitzt als die Walze 2, wogegen die Drehzahl der Walze 4 wiederum höher als die der Walze 3 ist.

Wenigstens einem Walzenpaar 2 bzw. 3 und/oder 3, 4 ist eine Spaltmesseinrichtung 28 zugeordnet, die einfach aus zwei mit den jeweiligen Lagerträgern 26 verbundenen ineinandergreifenden Tei­ len 29, 30 gebildet sein, wovon der Teil 29 gabelförmig ausge­ bildet sein mag und beispielsweise aus zwei voneinander isolier­ ten Kondensatorplatten gebildet sein kann, in die der Teil 30 zur Veränderung der Kapazität eintaucht, oder eine Lichtquelle und eine gegenüberliegende Photozelle enthalten kann, zwischen denen der Teil 30 als Blende hin und her beweglich ist, so dass die Photozelle ein kleineres oder grösseres Ausgangssignal abgibt. In jedem Falle ist es vorteilhaft, eine Spaltmesseinrichtung 28 zu verwenden, die für eine Spaltregeleinrichtung sowieso vorhanden ist, so dass es keines zusätzlichen Bauteiles bedarf.

Während des Betriebes des Walzwerkes 2, 3, 4 kann sich eine wurstförmige Rolle 31 verdickten Materiales im Einfülltrog 6 bilden, deren Vorhandensein auf verschiedene Weise feststellbar ist. Entweder wird beispielsweise die Spaltmesseinrichtung 28 dazu benützt, deren Ausgangssignal sich plötzlich stark verän­ dert, falls Teile des dicken Materiales zwischen die Walzen 2 und 3 gelangen und dadurch eine plötzliche Erweiterung des Spaltes zwischen diesen Walzen 2, 3 bewirken. Oder es kann das Ende des Mahlvorganges abgewartet werden, weil das verdickte Material 31 meist erst dann die Tendenz hat, von den trockener gewordenen Oberflächen der Walzen 2 und 3 mitgenommen zu werden. In diesem Falle ist das Niveau des flüssigen Materiales 7 abgesunken, so dass die Rolle 31 darüberhinaus ragt. Dieser Sachverhalt kann so genutzt werden, dass oberhalb des Niveaus des Mahlgutes 7 im Einfülltrog 6 zwei Niveaufühler 32 angeordnet sind, beispiels­ weise Ultra-Schall-Entfernungsmesser, von denen der eine die Entfernung in der Nähe des Spaltes zwischen den Walzen 2 und 3 misst und dessen Messkeule daher auf die Rolle 31 treffen muss, wogegen der andere Entfernungsmesser 32 gegen die Oberfläche der Walze 2 gerichtet ist. Ist der Einfülltrog 6 in der dargestellten Weise mit flüssigem Material 7 gefüllt, so werden die Ausgangs­ signale der beiden Entfernungsmesser 32 gleich gross sein. Sinkt aber das Niveau der Flüssigkeit 7 ab und kommt dabei die Rolle 31 zum Vorschein, so ergibt sich ein Unterschied im Ausgangssignal der beiden Messsysteme, der zum Einschalten der in der Folge näher beschriebenen Rückführeinrichtung dienen kann, gegebenen­ falls aber auch nur zum Einschalten einer visuellen und/oder akustischen Anzeigeeinrichtung, beispielsweise einer Warnlampe und/oder eines akustischen Signalgebers. Gleichgültig, wie die jeweiligen Auswerteeinrichtung beschaffen ist, wird dafür Sorge getragen werden, dass entweder der anhand der Fig. 2 beschriebene Abstreifer 105 in seine Stellung 105′ gelangt oder gemäss Fig. 3, der Abstreifer 5 abgehoben und der Abstreifer 11 in seine strich­ liert dargestellte Stellung gelangt, in der er entsprechend Fig. 1 der Rückförderschale 10 gegenüberliegt.

Wenn daher nun das verdickte Material 31 durch die Walzen 2, 3, 4 hindurchgelassen wird, so wird es oberhalb der Rückförderschale 10 vom Abstreifer 11 oder vom Abstreifer 105 in der Stellung 105′ abgestreift und auf der Schale 10 abgelegt. Man kann dabei nicht damit rechnen, dass das geringe Gefälle der Schale 10 ausreicht, um das verdickte, von der Rolle 31 stammende Material selbst zur Walze 2 fliessen zu lassen, weshalb zweckmässig die Schale 10 in die strichlierte Lage gemäss Fig. 4 verschiebbar angeordnet ist und mit entsprechenden Antriebseinrichtungen verbunden ist. Diese Antriebseinrichtungen umfassen eine Zahnstange 33 an der Unter­ seite der Schale 10 (gegebenenfalls statt dessen an der Seite der Schale 10), in die ein Motorritzel 34 eines Stellmotors 35 eingreift. Der Stellmotor 35 ist zweckmässig ein Gleichstrom­ motor, dessen Drehrichtung umkehrbar ist. Der in Fig. 4 an der rechten Seite der Schale 10 gezeigte Seitenrand 36 derselben, besitzt vorzugsweise eine Krümmung mit dem Radius R, der dem Radius R der Einzugwalze 2 entspricht.

Sobald daher der Motor 35 die Schale 10 mit dem darauf abgeleg­ ten verdickten Material (bezüglich Fig. 4) nach links in die strichlierte Lage gefördert hat, kann die Einzugswalze 2, deren Oberfläche genau parallel zum Verlaufe des Seitenrandes 36 liegt, das darauf befindliche verdickte Material praktisch restlos als dünnen Film abnehmen und unterhalb des Einfülltroges 6 in den mit der Walze 3 gebildeten Spalt einbringen, worauf die Walze 3 aufgrund ihrer höheren Geschwindigkeit das Material übernimmt. Wenn nun gleichzeitig der Druck der Walze 3 zur Walze 4 aufge­ hoben ist, so ist damit gesichert, dass das Material von der Walze 3 immer wieder zur Walze 2 gebracht und mit inzwischen dem Einfülltrog 6 zugeführten neuen Material vermischt, auf diese Weise verdünnt und homogenisiert wird.

Es ist zweckmässig, zur Steuerung des Stellmotors 35, der gege­ benenfalls auch von einem Schrittmotor gebildet sein kann, End­ schalter 37, 38 vorzusehen, die bei Ankunft der Schale 10 in der entsprechenden Stellung jeweils geöffnet, entsprechend den Kon­ struktionserfordernissen aber auch jeweils geschlossen, werden. Dies erfolgt im dargestellten Ausführungsbeispiel über einen gefederten Endpuffer 39 im Falle des Endschalters 37 und über die Zahnstange 33 im Falle des Endschalters 38. Die schaltungsmässige Anordnung von Endschaltern 37 bzw. 38 ist aus verschiedenen Gebieten der Technik bekannt, beispielsweise werden derartige Endschalter bei Zoom-Objektiven in der Optik verwendet und können in analoger Weise in einem Schaltkreis vorgesehen sein. Es ver­ steht sich auch, dass für die Bewegung der Schale entsprechende Führungseinrichtungen vorgesehen sein mögen, die hier nicht dargestellt sind. Anstelle mechanischer bzw. galvanischer End­ schalter 37, 38 können auch berührungslose Schalter, wie Licht­ schranken, Reedkontakte usw. vorhanden sein.

Zur automatischen Betätigung der in den Fig. 1 bis 4 gezeigten Einrichtungen kann ein, bevorzugt elektronisches Programmsteuer­ werk gemäss Fig. 5 vorgesehen sein, wobei die einzelnen Funk­ tionen gewünschtenfalls auch durch ein mechanisches bzw. elektri­ sches Programmsteuerwerk erfüllt sein können, besonders bevorzugt aber durch einen Mikroprozessor. Dabei kann sich die nachfolgend beschriebene Arbeitsweise ergeben.

Ein Wechselstromkreis 40 wird über einen Hauptschalter 41 ge­ schlossen. In diesem Wechselstromkreis 40 befindet sich ein Antriebsmotor 42 für die Walzen 2, 3, 4 (vgl. Fig. 1, 4). Die Walzen 2, 3, 4 beginnen zu laufen und arbeiten entsprechend Fig. 4 so lange, bis sich durch eine plötzliche Spaltvergrösserung an der Spaltmesseinrichtung 28 das Vorhandensein verdickten Materia­ les anzeigt. Der Spaltmesseinrichtung 28 kann zu diesem Zwecke eine Detektorstufe 43 nachgeschaltet sein, die entweder als Differenzierstufe ausgebildet ist, die bei einer plötzlichen starken Vergrösserung des Spaltes zwischen den Walzen 2 und 3 ein relativ grosses Differenzsignal abgibt, und/oder von einem Schwellwertschalter, der bei Ueberschreiten eines gerade noch zulässigen Maximalspaltes ein entsprechendes Ausgangssignal abgibt. Dabei kann ein Schwellwertschalter auch im Falle einer Differenzierstufe zweckmässig sein, um mit Sicherheit festzu­ stellen, wann das Diffenrenzsignal ein bestimmtes Mindestmass überschreitet.

Es mag sein, dass der Durchgang eines grösseren Materialklumpens nur kurzzeitig eine Spaltvergrösserung bewirkt, weshalb es zweck­ mässig ist, der Stufe 43 eine Kippstufe 44 nachzuschalten, die entweder von einem monostabilen Kippkreis grosser Zeitkonstante, gegebenenfalls aber von einer bistabilen, durch eine entsprechen­ de Schaltanordnung rückstellbaren Kippstufe gebildet sein mag.

In jedem Falle ergibt sich an einer Ausgangsklemme A ein Aus­ gangssignal von logisch "1", das zunächst ein Flip-Flop 45 triggert, wodurch die weitere Materialzufuhr (vgl. das Ventil 9 in Fig. 1) abgeschaltet wird.

Es dauert sodann nur eine kurze Weile, bis das Niveau im Ein­ fülltrog 6 (vgl. Fig. 1, 4) unter einen vorbestimmten Minimalwert abgesunken ist. Bei dieser Ausführung bedarf es nur eines einzi­ gen Niveaufühlers 32, um diese Tatsache festzustellen, wobei sich am Ausgange dieses Niveaufühlers 32 dann ebenfalls logisch "1" ergibt. Somit steht aber an den Eingängen eines UND-Gatters 46 jeweils das Eingangssignal "1", so dass sich auch am Ausgange dieses UND-Gatters 46 das Signal "1" ergibt und zum Kippen einer der Tauchspule 15 (vgl. Fig. 3) vorgeschalteten Kippstufe 47 führt. Damit wird der Strom zur Tauchspule 15 abgeschaltet, die Feder 22 kommt zur Wirkung und hebt den Abstreifer 5 von der Abnahmewalze 4 ab, während sie den Abstreifer 11 an die Walze 4 anlegt (im Falle der Fig. 2 kommt der Abstreifer 105 in die Position 105′).

Nun wird die wurstartige Materialrolle 31 (vgl. Fig. 4) durch die Walzen 2, 3, 4 gelassen und an der Walze 4 so abgestreift, dass das Material in die Schale 10 fällt. Sobald nun die Rolle 31 zwischen den Walzen 2 und 3 hindurchgelaufen ist, tritt eine Trockenlaufsicherung in Funktion, die verhindert, dass die em­ pfindlichen Walzenoberflächen 2, 3 unterschiedlicher Umfangsge­ schwindigkeit aneinander reiben. Diese Trockenlaufsicherung kann beispielsweise von einem bekannten Stromfühler 48 gebildet sein, der an den Stromkreis 40 des Motors 42 angeschlossen ist und dessen Stromaufnahme überwacht. Dabei ist die Anordnung so ge­ troffen, dass auch der Stromfühler 48 ein Digitalsignal abgibt, nämlich das Signal logisch "1", sobald die Stromaufnahme des Motors 42 einen zulässigen Wert übersteigt.

Das Signal "1" aus dem Stromfühler 48 bewirkt zunächst, dass über eine bistabile Kippstufe 49 ein Relais 50 erregt wird und einen Schalter S im Stromkreis 40 des Motors 42 öffnet. Damit werden die Walzen 2, 3, 4 im Falle der Gefahr des Trockenlaufes sofort abgeschaltet.

Das Ausgangssignal des Stromfühlers 48 wird aber auch einer Kipp­ stufe 51 zugeführt, deren Ausgangssignal ein Magnetventil MV steuert. Durch dieses Magnetventil MV wird der Anpressdruck zwi­ schen den Walzen 3 und 4 aufgehoben, so dass das Walzwerk 2, 3, 4 in seine Mischposition gelangt, in der nur mehr die Walzen 2 und 3 aneinandergepresst sind.

Nachdem vorher die Materialzufuhr über das Ventil 9 (vgl. Fig. 1) über den Eingang J der Kippstufe 45 abgeschaltet wurde, wird er nun über das Ausgangssignal "1" des Stromfühlers 48 und den Ein­ gang K der Kippstufe 45 wieder eingeschaltet. Damit setzt die Materialzufuhr wieder ein, bis das Minimalniveau wieder über­ schritten wird. In diesem Augenblick geht das Ausgangssignal des Niveaufühlers 32 von logisch "1" auf "0", wird über einen Inverter 52 invertiert, so dass UND-Gatter 53 nun an seinem einen Eingang vom Inverter 52 das Signal "1" steht, während sein anderer Ein­ gang ebenfalls "1" erhält. Dies ergibt sich daraus, dass das Ausgangssignal des Stromfühlers 48 eine nur auf positive Signal­ sprünge ansprechende Kippstufe 54 getriggert hat, deren Ausgangs­ signal daher nach der Normalisierung der Stromaufnahme des Motors 42 infolge der Einschaltung der Materialzufuhr auf "1" geblieben ist.

Somit wird das UND-Gatter 53 durchschalten und über die Kippstufe 49 das Relais 50 wieder stromlos machen. Damit beginnt der Motor 42 wiederum zu laufen.

Das Ausgangssignal des UND-Gatters 53 wird aber auch einer Steu­ erstufe 55 für den Stellmotor 35 zugeführt, die auch die beiden Endschalter 37, 38 enthält. Ueber die Steuerstufe 55 wird der Stellmotor 35 derart angetrieben, dass Schale 10 aus der mit vollen Linien in Fig. 4 wiedergegebenen Stellung in die strich­ lierte Lage fährt, dort für eine Weile anhält und wiederum in die Ausgangslage gebracht wird. Dies bedeutet, dass der Endschalter 38 beim Abwärtsfahren der Schale 10 geschlossen wird und sich beim Aufwärtsfahren neuerlich öffnet. Dieser negative Sprung triggert ein Monoflop 56, dessen Ausgangssignal einerseits über die Kippstufe 51 das Magnetventil MV steuert, das das Walz­ werk wiederum in die Mahlposition bringt d. h., es werden nun sämtliche Walzen wieder gegeneinander gepresst. Anderseits wird das Ausgangssignal des Monoflops 56 auch der Kippstufe 47 zugeführt, so dass die Tauchspule 15 wiederum Strom erhält, der Abstreifer 5 an die Oberfläche der Walze 4 angepresst wird (Fig. 3) bzw. der Abstreifer 11 abgehoben wird (gegebenenfalls aber auch der Abstreifer 105 gemäss Fig. 2 aus seiner Lage 105′ zurückkehrt). Ferner wird vom Ausgangssignal des Monoflop 56 auch die Kippstufe 54 wiederum zurückgestellt, so dass der Vorgang von neuem beginnen kann.

Es ist nun keineswegs notwendig, das Ende des Mahlvorganges bzw. das Bilden einer Rolle 31 (vgl. Fig. 4) erst abzuwarten, zumal sich zumindest bei manchen Produkten die Gefahr des Durchlaufes von Materialklumpen mit der Zeit erhöhen wird. Für solche Fälle kann ein Programmsteuerwerk gemäss Fig. 6 vorgesehen sein. Dabei stellt dieses Programmsteuerwerk gemäss Fig. 6 nicht unbedingt eine kontradiktorische Alternative zum Programmsteuerwerk nach Fig. 5 dar, vielmehr kann die Anordnung so getroffen sein, dass ein einziges Programmsteuerwerk wahlweise mit Hilfe eines Um­ schalters in der Art der Fig. 5 oder der Art der Fig. 6 steuerbar ist, zumal es dadurch besser an verschiedenartige Produkte anpassbar ist und die wesentlichen Bauteile in beiden Programm­ steuerwerken gleichartig sein werden. Dabei versteht es sich, dass die beschriebenen digitalen Funktionen optimal dafür ge­ eignet sind, allenfalls die Grundlage des Programmes eines Mikro­ prozessors zu bilden.

Ueber einen Hauptschalter 141 wird ein Schützenrelais SR unter Strom gesetzt, so dass es einen Hauptschalter 241 im Wechsel­ stromkreis 40 schliesst. Da der Schalter S normalerweise ge­ schlossen ist, beginnt der die Walzen 2, 3, 4 antreibende Motor 42 zu laufen.

Durch das Schliessen des Hauptschalters 141 erhält aber auch der eine Eingang eines UND-Gatters 63 das logische Signal "1", an dessen anderem Eingang normalerweise über ein NICHT-ODER-Glied 64 ebenfalls das Signal "1" steht. Daher wird das UND-Gatter 63 auf Grund des Schliessens des Schalters 141 durchschalten und die Tauchspule 15 unter Strom setzen. Bei einer Ausführung gemäss Fig. 3 kommt deshalb der Abstreifer 5 zur Anlage an die Oberflä­ che der Abnahmewalze 4, bei einer Konstruktion nach Fig. 2 wird der Abstreifer 105 in die mit vollen Linien dargestellte Lage gebracht.

Ein weiterer Schaltvorgang ergibt sich beim Schliessen des Haupt­ schalters 141 an einem Monoflop 68, das mit einem Ausgangsimpuls definierter Dauer über ein ODER-Gatter 69 ein Flip-Flop 62 trig­ gert und so die Materialzufuhr über das Ventil 9 (Fig. 1) ein­ schaltet.

Falls ein Wahlschalter S 1 geschlossen ist, wird mit dem Einschal­ ten des Hauptschalters 141 ein Taktgenerator T in Betrieb ge­ setzt. Dieser Taktgenerator T liefert Zählimpulse an einen Zähler Z, der vorzugsweise von einem Binärzähler gebildet ist. Am Aus­ gange des Zählers Z ist ein UND-Gatter 57 vorgesehen. Das UND- Gatter 57 ist mit sämtlichen Ausgängen des Zählers Z so ver­ bunden, dass es nach einer bestimmten, allenfalls einstellbaren Zeit an allen Eingängen logisch "1" erhält. Zu diesem Zwecke sind in die Verbindung zwischen den Ausgängen des Zählers Z und den Eingängen UND-Gatters 57 jeweils dort Inversionsglieder 152 ein­ geschaltet, wo am betreffenden Ausgang des Zähler Z zu der be­ stimmten Zeit logisch "0" steht.

Um die jeweilige Zeit vorwählen zu können (soferne nicht mit einer fixen vorgegebenen Zeit gearbeitet wird), sind kumulativ oder alternativ zwei Möglichkeiten angedeutet. Entweder ist der Taktgenerator T mit einer Einstelleinrichtung 58 versehen, über die die Taktfrequenz einstellbar ist, oder jedem Ausgang des Zählers Z liegen zwei Eingänge des UND-Gatters 57 gegenüber, wovon der eine unmittelbar zum UND-Gatter 57 führt, der andere über das Inversionsglied 152, wobei über zugehörige Schalter 59 (nur einer ist angedeutet) die jeweilige Zählziffer und damit die Zeit eingestellt werden kann. Beispielsweise könnte das Programm­ werk alle halbe Stunden oder auch in längeren Intervallen in Betrieb gesetzt werden.

Dies erfolgt über den Ausgang des UND-Gatters 57, und ein Flip- Flop 60, denn da aufgrund der Taktfrequenz das Ausgangssignal des UND-Gatters 57 nur kurzfristig zur Verfügung steht, bedarf es des Flip-Flops 60 als Speicherstufe. Dieses Ausgangssignal des Flip-Flops 60 wird einem Monoflop 61 zugeführt, könnte aber je nach Ausführung auch direkt dem Flip-Flop 62 zugeführt werden, wobei in jedem Falle wiederum die Materialzufuhr über das Ventil 9 (vgl. Fig. 1) abgeschaltet wird.

Aufgrund der Speicherwirkung des Flip-Flops 60 bleibt das Signal "1" am einen Eingang eines UND-Gatters 146 (vgl. das UND- Gatter 46 in Fig. 5) stehen, doch ergibt sich an diesem Und-Gatter 146 dann ein Ausgangssignal "1" erst, wenn der Niveaufühler 32 feststellt, dass das Niveau der Flüssigkeit 7 (vgl. Fig. 4) unter ein vorbestimmtes Minimum gefallen ist, das beispielsweise durch einen Schwellwertschalter 143 einstellbar ist. Sobald dieses Minimalniveau unterschritten ist, ergibt sich am Ausgange des Schwellwertschalters 143 das logische Signal "1", so dass das UND-Gatter 146 durchschaltet.

Mit dem Durchschalten des UND-Gatters 146 erhält nun das NICHT- ODER-Glied 64 an dem vom UND-Gatter kommenden Eingang das Signal "1", wogegen der andere Eingang nach wie vor auf "0" steht. Damit ergibt sich am Ausgang des NICHT-ODER- Gliedes 64 das Signal "0", so dass über das UND-Gatter 63 der Strom der Tauchspule 15 wieder abgeschaltet wird. Dies bedeutet, dass für den Fall der Fig. 2 der Abstreifer 105 in die Stellung 105′ gelangt, für den Fall der Fig. 3, dass der Abstreifer 5 von der Oberfläche der Abnahmewalze 4 unter der Wirkung der Feder 22 abgehoben wird, wogegen sich der Abstreifer 11 an die Oberfläche der Abnahmewalze 4 anlegt.

Da einerseits das Flip-Flop 60 mit seinem Ausgang weiterhin auf "1" bleibt, anderseits das am Schwellwertschalter 143 einge­ stellte Minimalniveau nach wie vor unterschritten ist, bedarf es am Ausgange des UND-Gatters 146 keines besonderen Speichers, vielmehr bleibt sein Ausgangssignal von logisch "1" am einen Eingang eines weiteren UND-Gatters 65 so lange stehen, bis die Spaltmesseinrichtung 28 mit Hilfe eines Schwellwertschalters 243 feststellt, dass ein vorbestimmter Minimalspalt unterschritten wurde, so dass die Gefahr des Trockenlaufes der Walzen 2, 3, 4 gegeben ist. Sobald der Minimalspalt unterschritten ist, ergibt sich am Ausgange des Schwellwertschalters 243 ebenfalls das Sig­ nal "1", so dass das UND-Gatter 65 durchschaltet. Damit wird zunächst einmal das Relais 50 erregt und öffnet den Schalter S im Wechselstromkreis 40, so dass der die Walzen 2, 3, 4 antreibende Motor 42 abgeschaltet wird.

Das Ausgangssignal des UND-Gatters 65 wird einem ODER-Gatter 66 zugeführt, dessen anderer Eingang im Stromkreis des normalerweise geöffneten Endschalters 38 (vgl. Fig. 4) liegt. Damit ist die ODER-Bedingung erfüllt, und das Gatter 66 gibt das Signal "1" an einen Verzögerungskreis 67 ab, der nach kurzer Verzögerung das Magnetventil MV ebenso schaltet, wie dies bereits anhand der Fig. 5 beschrieben wurde, d. h. der Druck zwischen den Walzen 3, 4 (Fig. 4) wird gelöst und nur zwischen den Walzen 2 und 3 auf­ recht erhalten, so dass das Walzwerk in seine Mischposition ge­ langt.

Das Ausgangssignal des ODER-Gatters 66 wird nun einem weiteren dem ODER-Gatter 69 vorgeschalteten Monoflop 70 zugeführt, das über das Flip-Flop 62 die Materialzufuhr mit Hilfe des Ventils 9 (Fig. 1) neuerlich einschaltet. Daher steigt im Einfülltrog 6 (vgl. Fig. 4) das Niveau an, wobei mit dem Ueberschreiten des Minimalniveaus das Ausgangssignal des Schwellwertschalters 143 auf "0" zurückgeht. Somit sperrt das UND-Gatter 146 und ebenso das UND-Gatter 65, so dass das Relais 50 stromlos wird und der Schalter S den Wechselstromkreis 40 wiederum schliesst. Der die Walzen 2, 3, 4 treibende Motor 42 startet daher von neuem.

Das NICHT-ODER-Glied 64 erhält sein Eingangssignal vom UND-Gatter 146 über ein Verzögerungsglied t 1. Daher ändert sich an seinem Ausgangssignal zunächst nichts, es bleibt weiterhin auf "0". Inzwischen aber hat der, z. B. über ein Differenzierglied C 1 geführte, negative Spannungssprung, der sich aufgrund des Sper­ rens des UND-Gatters 65 ergibt, den Ausgang einer bistabilen Kippstufe 71 auf "1" geschaltet. Dadurch wird die Motorsteuer­ stufe 55 für den Stellmotor 35 in Betrieb gesetzt, d. h. die Schale 10 (Fig. 4) fährt aus der mit vollen Linien gezeigten Stellung gegen die strichlierte Stellung, wobei sich der End­ schalter 38 schliesst. Dies ergibt an dem mit dem Schalter 38 verbundenen Eingang des NICHT-ODER-Gliedes 64 wiederum das Ein­ gangssignal "1", wobei die Verzögerung des Zeitgliedes t 1 so ge­ wählt ist, dass es das Signal "0" gerade dann durchgibt, wenn am anderen Eingang das Signal "1" eintrifft, so dass auch nun das Ausgangssignal des NICHT-ODER-Gliedes 64 unverändert bleibt.

Während dieser Zeit hat am ODER-Gatter 66 der vom UND-Gatter 65 kommende Eingang von "1" auf "0" gewechselt, praktisch gleich­ zeitig aber der vom Endschalter 38 kommende Eingang von "0" auf "1". Eine etwaige Zeitdifferenz kann durch das Zeitglied t 2 (Integrierstufe) ausgeglichen werden. Daher bleibt das Walzwerk in der Mischposition so lange, bis die Schale 10 (Fig. 4) aus der strichliert gezeigten Lage wiederum in die mit vollen Linien dargestellte Position zurückgekehrt ist. In diesem Augenblick öffnet der Endschalter 38.

Mit dem Oeffnen des Schalters 38 ergibt sich an beiden Eingängen des ODER-Gatters 66 das Eingangssignal "0", so dass das Magnet­ ventil MV in eine Lage gelangt, in der wiederum alle drei Wal­ zen 2, 3, 4 gegeneinandergepresst werden. Das Walzwerk ist da­ mit wieder in Mahlposition.

Da nun an beiden Eingängen des NICHT-ODER-Gliedes 64 das Signal "0" steht, erhält das UND-Gatter 63 an beiden Eingängen das Signal "1" und setzt die Tauchspule 15 neuerlich unter Strom, so dass der Abstreifer 5 gegen die Oberfläche der Abnahmewalze 4 gedrückt wird, der Abstreifer 11 dagegen abgehoben bzw. im Falle der Konstruktion gemäss Fig. 2 der Abstreifer 105 in die mit vol­ len Linien dargestellte Lage gerät.

Das Oeffnen des Endschalters 38 bewirkt, gegebenenfalls über ein Differenzierglied C 2, einen negativen Spannungssprung an einer Kippstufe 72, wodurch das Flip-Flop 60 wiederum abgeschaltet wird. Damit sind alle Bauteile bereit für den nächsten Zyklus.

Anhand der obigen Beschreibung wurde gezeigt, dass die Automa­ tisierung der Rückförderung relativ weit getrieben werden kann. Fig. 7 veranschaulicht nun eine Ausführung, die durch ihren ge­ ringen baulichen Aufwand besticht, zwar einen geringeren Grad an Automatisierung aufweist, jedoch zahlreiche Erleichterungen in der Handhabung mit sich bringt, und auf einfache Art und Weise eine Rückförderung ermöglicht. Hierbei ist an der Abnahme­ walze 4 ein Abstreifer 205 vorgesehen, der im wesentlichen orts­ fest angeordnet sein kann. Dieser Abstreifer 205 besitzt in üblicher Weise ein Abstreiferblatt 305 mit einer Abstreiferkante 73. An das Abstreiferblatt 305 ist jedoch ein einen Hohlraum 74 umfassendes Gehäuse 75 angebaut, wobei der Hohlraum 74 mit einer Leitung 76 in Verbindung steht. Im Zuge der Leitung 76 ist zweckmässig eine Pumpe 77 vorgesehen, die zum Fördern sehr dicken teigigen Materials als Flüssigkeitspumpe, z. B. Zahnradpunpe ausgebildet ist, für flüssigere Materialien oder trockene Mate­ rialien hingegen auch als Sauggebläse ausgebildet sein kann. Wie später noch erläutert wird, kann die Pumpe 77 gegebenenfalls entfallen, doch wird sie für die meisten Anwendungsfälle günstig sein, indem sie einen rascheren und im wesentlichen restlosen Abtransport ermöglicht. Die Leitung 76 mündet im Bereiche des Abstreifers 205 in einen an den Abstreifer 205 anschliessbaren Kopf 78, ist jedoch in ihrem unteren Ende bevorzugt schlauchartig biegsam. Damit sind folgende Betriebsmöglichkeiten gegeben.

Ueber die Leitung 76 kann beispielsweise ein Behälter 79 gefüllt werden, der als Rückfördereinrichtung verfahrbar ist und dessen Inhalt dem Einfülltrog 6 neuerlich zuführbar ist. Gerdae für diese Anwendung mag die Pumpe 77 entfallen, insbesondere, wenn dünnflüssiges Material verarbeitet wird, das vom Abstreifer 205 zum Behälter 79 unter seinem Eigengewicht die Leitung 76 abwärts rinnt. Bevorzugt ist jedoch die Leitung 76 von solcher Länge, dass das Material mit Hilfe der Pumpe 77 unmittelbar in den Einfüll­ trog 6 rückführbar ist, wie dies strichpunktiert angedeutet ist. Es ist jedoch ebenso möglich, das vom Abstreifer 205 abgenommene und von der Rolle 31 (Fig. 4) stammende Material nicht den selben Walzen 2, 3, 4, sondern dem Einfülltrog 106 eines ähnlichen Walz­ werkes 234 zuzuführen. All diese Funktionen sind leicht durch­ führbar, wenn die Leitung 76 von einem biegsamen Schlauch ent­ sprechender Länge gebildet ist, doch ist es ebenso möglich, zum Einfülltrog 6 einen ortsfesten Leitungsabschnitt hinzuführen, an den das mit dem Kopf 78 und der Pumpe 77 verbundene Schlauchende der Leitung 76 verbindbar, z. B. dichtend aufsteckbar ist. Selbst­ verständlich kann aber die Leitung 76 vom Kopf 78 weg ortsfest ausgebildet sein und beispielsweise über ein Mehrwegeventil das von der Pumpe 77 abgezogene Material wahlweise dem Einfülltrog 106 des Walzwerkes 234, dem Behälter 79 oder dem Einfülltrog 6 zuführen.

Im Rahmen der Erfindung sind zahlreiche Abwandlungen möglich; so kann die Schale 10 statt des Läufermotors 35 mit jedem be­ liebigen Antrieb, z. B. einem fluidischen Antrieb, verbunden sein. Die Schale 10 könnte aber auch durch ein Transportband ersetzt werden.

Claims (18)

1. Walzwerk mit mindestens zwei, insbesondere wenig­ stens drei, mittels einer Andruckeinrichtung gegeneinander pressbaren Walzen, von denen einer Einzugswalze das zu mahlende Gut zuführbar und von einer Abnahmewalze mittels einer Abstreif­ einrichtung abnehmbar ist und von jeweils zwei einander benach­ barten Walzen - in Richtung des Materialtransportes - die jeweils nachgeschaltete Walze eine höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die vorhergehende, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstreif­ einrichtung (5, 11; 105) eine Rückfördereinrichtung (10, 11; 10, 105′; 76) für den Rücktransport des Mahlgutes von der Abstreif­ einrichtung (5, 11; 105; 205) zu einer vorhergehenden Walze (2) zugeordnet ist.

2. Walzwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (5, 11; 105; 205) zum Mahlen und Rückfördern derselben Abnahmewalze (4) zugeordnet ist.

3. Walzwerk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass das Mahlgut von der Abstreifeinrichtung (5, 11; 105; 205) über die Rückfördereinrichtung (10; 76) der Einzugs­ walze (2) zuführbar ist.

4. Walzwerk nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Abstreifeinrichtung (5, 11) je einen Abstrei­ fer (5 bzw. 11) aufweist, von denen der eine (5) in einer Posi­ tion zur Abnahme des Mahlgutes im Mahlbetrieb, der andere (11) der Rückfördereinrichtung (10) gegenüberliegend angeordnet ist, wobei vorzugsweise die beiden Abstreifer (5, 11), gegebenenfalls über eine Antriebsverbindung (314), wechselweise an die Abnahme­ walze (4) anlegbar bzw. abhebbar sind.

5. Walzwerk nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Abstreifeinrichtung einen einzigen Abstreifer (105) aufweist, der vorzugsweise aus einer Mahlposition (vgl. 105) in eine Rückförderposition (vgl. 105′), insbesondere mittels einer Betätigungseinrichtung (14), bringbar ist, zweckmässig um die Achse (12) der Abnahmewalze (4) schwenkbar ist.

6. Walzwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es für die Abnahmewalze (4) eine gesonderte, unabhängig betätigbare Andruckeinrichtung aufweist, über die das Walzwerk (2, 3, 4) aus der Mahlposition in eine Mischposition bringbar ist, in der die gesonderte Andruckeinrichtung gelöst ist und in der das Mahlgut der wenigstens einen vorhergehenden Walze, insbesondere zwischen mindestens zwei vorhergehenden Walzen (2 bzw. 3), mit neu hinzugeführten Mahlgut mischbar ist, und dass vorzugsweise die Rückfördereinrichtung (10, 11; 10, 105′) und die gesonderte Andruckeinrichtung für die Abnahmewalze (4) mit Hilfe einer gemeinsamen Betätigungsvorrichtung, insbesondere einer in programmierter Aufeinanderfolge steuernden Einrichtung (Fig. 5, 6), in dem Sinne betätigbar sind, dass im Zuge des Einschaltens der Rückfördereinrichtung (10, 11; 10, 105′) in die Mischposition umgeschalten wird.

7. Walzwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Signalgeber (28; 57-60) für das Ein­ schalten der Rückfördereinrichtung (10, 11;10, 105′) in Abhängig­ keit vom Auftreten eines überwachten Ereignisses während des Mahlens vorgesehen ist, dessen Ausgangssignal einer Auswerteein­ richtung (45-56, 61-72), z. B. einer Anzeigeeinrichtung, vorzugs­ weise aber einer Betätigungseinrichtung zuführbar ist.

8. Walzwerk nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Signalgeber von einem Zeitgeber (T, 57-60) gebildet ist, der bei Ablauf einer, insbesondere mit Hilfe einer Einstellein­ richtung (58, 59) vorwählbaren, Zeit das Ausgangssignal abgibt.

9. Walzwerk nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der Signalgeber von einem Fühler (28; 32) für das Auftreten einer Materialverdickung, z. B. einen, insbesondere einen Teil einer Spaltregeleinrichtung bildenden, Spaltbreiten­ fühler (28), gebildet ist.

10. Walzwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass für die Sreuerung der Rückfördereinrichtung (10, 11; 10, 105′) ein, insbesondere elektronisches, Programm­ steuerwerk (Fig. 5, 6), vorzugsweise ein Mikroprozessor, vorge­ sehen ist.

11. Walzwerk nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass über das Programmsteuerwerk (Fig. 5, 6) wenigstens eine der Positionen des Abstreifers (5, 11; 105) und/oder des Walzwerkes (2, 3, 4) steuerbar ist.

12. Walzwerk nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn­ zeichnet, dass über das Programmsteuerwerk (Fig. 5, 6) auch die Materialzufuhr frischen Mahlgutes zur Einzugswalze (2) steuerbar ist.

13. Walzwerk nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Programmsteuerwerk (Fig. 5, 6) mit einem Fühler (48; 28) für den Trockenlauf des Walzwerkes (2, 3, 4) verbunden ist.

14. Walzwerk mit mindestens zwei, insbesondere wenig­ stens drei, mittels einer Andruckeinrichtung gegeneinander pressbaren Walzen, von denen einer Einzugswalze das zu mahlende Gut zuführbar und von einer Abnahmewalze mittels einer Abstreif­ einrichtung abnehmbar ist und von jeweils zwei einander benach­ barten Walzen - in Richtung des Materialtransportes - die jeweils nachgeschaltete Walze eine höhere Umfangsgeschwindigkeit aufweist als die vorhergehende, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstreif­ einrichtung (205) ein die Umgebung deren Abstreifkante (73) ab­ deckendes Gehäuse (75) zugeordnet ist, an dessen Innenhohlraum (74) eine Leitung (76) angeschlossen ist.

15. Walzwerk nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitung (76) eine wenigstens zur Einzugswalze (2) reichende Länge besitzt.

16. Walzwerk nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Leitung (76) wenigstens teilweise schlauchar­ tig flexibel ausgebildet ist.

17. Walzwerk nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekenn­ zeichnet, dass die Leitung (76) zumindest einen zur Einzugwalze (2) führenden, gegebenenfalls ortsfest eingebauten Abschnitt besitzt, dem das von der Abstreifeinrichtung (205) unter Unter­ stützung mittels der Pumpe (77) abgenommene Mahlgut, gegebenen­ falls über eines eine Dichtung aufweisende Verbindung, z. B. über ein umschaltbares Ventil zuführbar ist.

18. Walzwerk nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Leitung (76) eine Pumpe (77) zum Ab­ transport des abgestreiften, insbesondere pastösen, Mahlgutes vorgesehen ist.