DE3230579C2

DE3230579C2 -

Info

Publication number: DE3230579C2
Application number: DE3230579A
Authority: DE
Inventors: Josef Dr. 8032 Graefelfing De Hefele
Original assignee: Kufner Textilwerke GmbH
Current assignee: Kufner Textilwerke GmbH
Priority date: 1982-08-17
Filing date: 1982-08-17
Publication date: 1987-05-27
Also published as: EG15945A; JPS5936787A; CH679257GA3; PL241573A1; MX161329A; KR840005760A; CS273283A2; CS240960B2; DE3230579A1; KR870001299B1; HUT36193A; CH679257B5; PL143927B1

Description

Die Erfindung betrifft Polyethylenpulver in einer Korngrößenverteilung von 0 bis 200 µm und deren Verwendung zur Herstellung von Beschichtungen für Flächengebilde, insbesondere nach dem Pulver- oder Pastendruckverfahren. Die Flächengebilde können insbesondere gewebte oder gewirkte Textilien, Vliese, Natur- und Kunstleder oder Schaumstoffe darstellen. Darunter sind Einlagen für Oberstoffe bevorzugt.

Zur Beschichtung von Textilien mit pulverförmigen Heißschmelzklebern werden unter anderem Polyethylene eingesetzt, da diese preisgünstig sind und die erforderliche Wasch- und Reinigungsfestigkeit besitzen. Die Domäne der Polyethylene ist bisher die Pulverbeschichtung von Hemdeneinlagestoffen. Das Auftragen der Polyethylenpulver auf den Einlagestoff erfolgt bei dieser Anwendung zumeist im Pulverpunktverfahren, bei welchem feinkörnige Polyethylene - zumeist aus dem agglomerierten Primärkorn der Ethylenniederdruckpolymerisation vermahlen - in die Vertiefungen einer Walzengravur eingerakelt und dann auf eine Textilbahn übertragen werden. Neben dieser Anwendung hat auch die Pastenbeschichtung mit pastös angeteigtem Niederdruckpolyethylenpulver eine gewisse Bedeutung erlangt. Aus dem Bereich der Beschichtung von Einlagestoffen für den Oberbekleidungssektor ist Polyethylen jedoch weitgehend verschwunden, weil es bei der Verbügelung mit Oberstoffen zu scharfe Bügelbedingungen erfordert, die eine Oberstoff schädigung herbeiführen können. Eine Chance, für den Oberbekleidungssektor heute noch eingesetzt zu werden, besitzt Polyethylen lediglich dann, wenn es bei einer zweischichtig übereinanderliegenden rasterförmigen Beschichtung als Grundschicht aufgetragen wird, auf die man die leicht fixierbare Oberschicht aus Copolyamid, Polyester oder ähnlichem aufsetzt. Eine derartige Verfahrensmethodik als solche ist als Pulverpunktduo-Verfahren in der DE-PS 25 36 911 der Anmelderin beschrieben. Wegen des günstigen Gestehungspreises von Niederdruckpolyethylenpulvern werden die Kosten der Gesamtbeschichtung auf etwa ²/₃ reduziert, ohne daß schärfere Bügelbedingungen angewendet werden müssen. Darüber hinaus sind die sonstigen Vorteile einer Duobeschichtung zu erwarten, da die Niederdruckpolyethylenpulver des Handels sowohl in der Schmelzviskosität, wie im Schmelzpunkt in den gewünschten Bereich einer üblichen Duobeschichtung passen. Versucht man jedoch, Polyethylene in Verfahren gemäß DE-PS 25 36 911 der Anmelderin anzuwenden, so treten Beschichtungsstörungen bei den angewandten Temperaturen derart auf, daß entweder keine saubere Punktübertragung, oder bei Temperatursteigerung, bereits eine Oberstoffschädigung stattfindet. Anscheinend weichen die handelsüblichen Copolyamidpulver und Niederdruckpolyethylene in ihrer Verbackungsneigung in den Gravurvertiefungen zu weit voneinander ab. Bisher ist es nicht gelungen, eine befriedigende Pulverpunktduobeschichtung mit Niederdruckpolyethylen als Grundschicht in der Praxis zu realisieren.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Maßnahmen aufzufinden, die bei Verwendung von Polyethylen eine Beschichtung von Flächengebilden ohne unabgestimmtes Verhalten in den Gravurvertiefungen gestatten.

Diese Aufgabe wird durch den Einsatz von Polyethylenpulver der eingangs genannten Art erreicht, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Oberfläche der Körner aus einem Polyethylen mit einem Schmelzindex von 2 bis 35 g/10 min (190°C/21,6 N) teilweise oder vollständig mit einer anhaftenden Schicht eines Fremdpolymers in einem Anteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylenpulvers, überzogen ist, wobei das Fremdpolymer ein Polyamid, Polyurethan, Polyester, Polyacrylat, Polyvinylhalogenid, Polyvinylacetat, Polyether, Polyalkohol, Säureamidharz, Polyacrylsäure, Polyacrylnitril oder ein Gemisch hiervon darstellt.

Erfindungsgemäß wird unter den Polyethylenen mit besonderen Vorzug ein solches Pulver verwendet, das aus der Niederdruckpolyethylensynthese stammt. Im Rahmen der Erfindung verwendete Niederdruckpolyethylene besitzen einen Melt-Index nach DIN 53735 bei 190°C und 21,6 N Belastung zwischen 2 und 35 g/10 min. Der Schmelzbereich solcher Polyethylene reicht von 122 bis 137°C und die Dichten betragen 0,95 bis 0,965 g/cm³.

Das auf das Polyethylenpulver oberflächlich aufbringbare Fremdpolymer kann natürlichen oder, bevorzugt, synthetischen Ursprungs sein. Die polymerhaltigen Schichten können reine Fremdpolymere oder Mischungen aus Polymeren mit Weichmachern darstellen. Die Polymere und/oder Weichmacher enthalten, wie vorstehend angeführt, vorzugsweise polare Gruppen, wie Säureamid-, Urethan-, Karbonsäure-, Karbonsäureester-, Ether-, Nitril-, Halogen-, Sulfonamidgruppen und andere. So können vorzugsweise z. B. folgende Polymere mit polaren Gruppen angewandt werden: Natürliche oder synthetische Säureamidharze, Polyurethane, natürliche oder synthetische Polyalkohole, Polyacrylsäuren, Polyvinylacetate, Polyether, Polyacrylnitrile, Polyvinylchloride. Die genannten Polymeren können auch Copolymerisate mit anderen Polymeren darstellen. Je nach Anwendungszweck können gegebenenfalls auch Gemische der vorerwähnten Polymeren, die zur Modifizierung der Oberfläche des Polyethylenpulverkorns dienen, eingesetzt werden. Als Weichmacher mit polaren Gruppen seien beispielhaft erwähnt: Cyclohexylphthalat, Toluolsulfonsäureamide, Bis- phenol A, etc.

Der Anteil des Fremdpolymers liegt im Bereich von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens. Bei den meisten Ausführungsformen der Erfindung haben sich jedoch Anteile des Fremdpolymers im Bereich von etwa 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, als vollständig befriedigend erwiesen.

Das Fremdpolymer kann auf unterschiedliche Weisen auf das Polyethylenpulverkorn oberflächlich aufgebracht werden. Beispielsweise ist es möglich und im Rahmen der Erfindung häufig üblich, das Fremdpolymer als Lösung oder als Dispersion auf das Polyethylenpulver aufzubringen und sodann einen Trocknungsprozeß durchzuführen. Das Anmischen kann auf relativ einfache Weise erfolgen, wobei auf gute, gleichmäßige Durchmischung geachtet wird. Zum Anmischen sind z. B. schnellaufende Teigmischer geeignet. Um die Gleichmäßigkeit des Mischvorgangs festzustellen, kann man eine Spur eines wasserdispergierbaren Pigmentfarbstoffes hinzufügen. Sobald die Mischung keine Farbstippen mehr zeigt, ist sie ausreichend homogen. In der Regel wird das Polyethylenkorn in dem Mischgefäß vorgelegt, wo dann die zuvor miteinander vermischten Komponenten eingegossen und vermischt werden. Der Trocknungsvorgang erfolgt beispielsweise bei 100°C solange, bis keine Feuchtigkeit mehr verdampft. Auf üblichen Horden ist beispielsweise die Trocknung nach etwa 1 bis 2 Stunden abgeschlossen. Die Mischzeit beträgt mit schnellaufenden Teigmischern z. B. etwa 5 bis 10 Minuten.

Das mit Fremdpolymer oberflächlich teilweise oder vollständig beschichtete Polyethylenpulverkorn kann auf verschiedenste Weise als Beschichtung von Flächengebilden und insbesondere auf Einlagen von Oberstoffen aufgebracht werden. Die bevorzugten Aufbringungsmethoden stellen die Pulverdruckverfahren dar, wobei jedoch auch ein Einsatz im Rahmen des Pastendruckverfahrens häufig günstig ist. Das erfindungsgemäß verwendete, modifizierte Polyethylenpulverkorn mit dem Oberflächenanteil an Fremdpolymer kann als solches oder in Kombination mit einem weiteren Polymeren im Rahmen der sogenannten Doppelpunktbeschichtung zum Einsatz gelangen. Im Rahmen der Doppelpunktbeschichtung kann das Polyethylen mit dem Fremdharz wiederum teilweise oder vollständig eine Schicht ausbilden.

Soweit das erfindungsgemäße, modifizierte Polyethylenpulverkorn im Rahmen einer Doppelpunktbeschichtung zum Einsatz gelangt, ist es bevorzugt, daß es die Sperrschicht bzw. Unterschicht der Doppelpunktbeschichtung darstellt, die das Einfließen der Oberschicht in die Einlage verhindert. In diesem Fall enthält die auf der Einlage direkt aufsitzende Unterschicht zweckmäßig das Polyethylenpulverkorn mit einem Fremdharzanteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens der Unterschicht oder besteht hieraus. Anders ausgedrückt, kann das modifizierte Polyethylenpulverkorn direkt den auf dem Flächengebilde, z. B. der Einlage, aufliegenden unteren Raster ausbilden, auf dem dann exakt eine zweite Rasterschicht, die aus anderen Polymeren gebildet ist, aufsitzen kann. Es ist im Rahmen der Erfindung aber auch eingeschlossen, daß die Unterschicht der Doppelbeschichtung nur Anteile von erfindungsgemäß modifiziertem Polyethylenpulverkorn aufweist, dem zusätzlich herkömmliche, zu diesem Zweck eingesetzte Polymere zugemischt sein können.

Bei der erfindungsgemäßen Verwendung von modifiziertem Polyethylenpulverkorn als Unterschicht einer Doppelbeschichtung stellt die Oberschicht mit besonderem Vorzug eine Schicht aus Copolyamid oder aus Copolyester dar. Geeignet sind handelsübliche Copolyamide mit einem Schmelzbereich zwischen 80 und 130°C und einem Melt-Index nach DIN 53 735 bei 160°C und 21,6 N Belastung zwischen 5 und 75 g/10 min. Soweit anstelle von Polyamiden bzw. Copolyamiden Copolyester Einsatz finden, sind solche mit einem Schmelzbereich zwischen 115 und 140°C und einem Melt-Index nach DIN 53 735 zwischen 10 und 25 g/10 min besonders vorteilhaft.

Eine besonders günstige erfindungsgemäße Verwendung betrifft Doppelbeschichtungen, deren Unterschicht aus modifiziertem Polyethylenpulverkorn mit einem Anteil von 0,5 bis 10 Gew.-% Fremdpolymer und deren Oberschicht aus Copolyamid- Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich zwischen 80 und 130°C bzw. aus Copolyester-Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich zwischen 115 und 140°C gebildet ist. Es ist aber auch möglich und im Rahmen der Erfindung ausdrücklich mit eingeschlossen, das erfindungsgemäß verwendete modifizierte Polyethylenpulverkorn auch im Rahmen einer rasterförmigen Einfachbeschichtung einzusetzen, auf die eine zweite Rasterschicht nicht mehr aufgesetzt wird.

Die richtige Auswahl der Polymeren oder ihrer Kombinationen mit Weichmachern kann in einem Beschichtungsversuch erfolgen. Ein solcher kann vom Fachmann in an sich bekannter Weise leicht durchgeführt werden.

Es ist aber auch möglich, dazu Meßdaten des Verbackungsverhaltens der behandelten Pulver zu Rate zu ziehen. Um das Verbackungsverhalten quantitativ festzustellen, kann man eine Meßeinrichtung benutzen, die aus zwei kreisförmigen Halbschalen, z. B. aus Eisen, besteht, die zusammen einen Hohlzylinder einer Höhe von 5 cm und einer Grundfläche von 10 cm² bilden. Zur hinreichend genauen Messung wird in diesen Hohlzylinder das Pulver lose eingeschüttet, dieses dann mit einer eingestochenen Nadel verrührt und mit einem Metallzylinder von 0,5 kg Gewicht, dessen Grundfläche ebenfalls 10 cm² besitzt, belastet. Weitere 4,5 kg werden noch zusätzlich auf das Belastungsgewicht aufgesetzt. Bei der jeweils gewählten Temperatur, auf die das Pulver und die Apparatur zuvor gebracht werden, erfolgt die Belastung 5 Minuten lang. Nach Entfernung aller Belastungsgewichte werden die Halbschalen geöffnet. Die Bruchbelastung des gebildeten Preßzylinders wird mittels eines aufgesetzten Auffanggefäßes (Gewicht 14 g; Bodenfläche ebenfalls 10 cm²) für einrieselnde Schrotkugeln ermittelt. Mit handelsüblichen Copolyamidpulvern, Körnung 0 bis 160 µm, und mit handelsüblichen Niederdruckpolyethylenpulvern, Körnung 0 bis 200 µm und 0 bis 80 µm, kann man unter obigen Meßbedingungen bei 25°C und 50°C z. B. die Meßdaten der nachstehenden Tabelle ermitteln. Bei den aufgeführten Meßdaten bei 50°C, welche Temperatur von der Raumtemperatur um 25°C abweicht, ist dabei zu berücksichtigen, daß die Bruchlast auch von der Temperaturvorgeschichte in der Aufheizperiode abhängig ist. Um diese Abhängigkeit mit zu erfassen, sind in der nachfolgenden Tabelle jeweils zwei Meßdaten angegeben. Die höheren Meßdaten (a) beziehen sich auf eine 2minütige Aufheizzeit und eine 5minütige Preßdauer und die niedrigen Meßdaten (b) auf eine 3stündige Vortemperierung bei 50°C und eine 5minütige Preßdauer.

Entsprechend der Daten in der Tabelle kommt es anscheinend darauf an, die Kornoberfläche von Niederdruckpolyethylen durch Fremdbelegung so zu verändern, daß die Bruchlast bei 25°C auf den Copolyamidwert (Copolyesterwert) absinkt und bei steigender Temperatur ebenso wie bei Copolyamid (Copolyester) stark ansteigt.

Die erfindungsgemäß behandelten Niederdruckpolyethylene folgen indessen dieser Vorstellung nur teilweise, wie die nachfolgenden Beispiele verdeutlichen. Die Meßdaten sind sämtliche an getemperten und auf Nullfeuchte getrockneten (b)-Proben ermittelt worden.

Beispiel 1

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 150 Gew.-Teile10%iges Polyamidsol in Wasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 1000°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 132 p 50°C 110 p

Beispiel 2

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 20 Gew.-Teile30%ige wäßrige Polyacrylamid lösung in Wasser 60 Gew.-TeileWasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 245 p 50°C 132 p

Beispiel 3

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 25 Gew.-Teile30%ige Polymethacryl säuredispersion in Wasser 2,5 Gew.-TeileBisphenol A gemahlen 25 Gew.-TeileWasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 113 p 50°C 184 p

Beispiel 4

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 80 Gew.-Teile5%ige Stärkeetherlösung

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getempert.

Bruchlast:25°C 243 p 50°C 135 p

Beispiel 5

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 60 Gew.-Teile40%ige PVC-Dispersion in Wasser 60 Gew.-TeileWasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 384 p 50°C 453 p

Beispiel 6

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 40 Gew.-Teile40%ige PVC-Dispersion in Wasser 10 Gew.-Teile30%ige Polymethycrylsäuredispersion in Wasser 30 Gew.-TeileWasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 270 p 50°C 265 p

Beispiel 7

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 60 Gew.-Teile50%ige Polyacryl säureesterdispersion in Wasser 20 Gew.-TeileWasser 10 Gew.-TeileDicyclohexylphthalat gemahlen

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 274 p 50°C 165 p

Beispiel 8

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 80 Gew.-Teile5%ige Gelatinelösung in Wasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 184 p 50°C 124 p

Beispiel 9

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 150 Gew.-Teile10%iges Polyamidsol in Wasser 5 Gew.-TeileBisphenol A gemahlen

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 170 p 50°C 750 p

Beispiel 10

1000 Gew.-TeileNiederdruckpolyethylen (0-80 µm) 25 Gew.-Teile30%ige Polymethacrylsäuredispersion in Wasser 3 Gew.-TeileBisphenol A gemahlen 2 Gew.-TeileToluolsulfonsäureamid 25 Gew.-TeileWasser

werden intensiv gemischt und anschließend auf Horden bei 100°C getrocknet.

Bruchlast:25°C 250 p 50°C 750 p

Lediglich die Beispiele 9 und 10, welche Bisphenol A als Weichmacher enthalten, wurden annähernd an die Bruchlasten des Copolyamids angeglichen. Bei allen übrigen Beispielen ist zwar die Bruchlast auf den Wert des Copolyamids bei 25°C nahezu abgesenkt worden, jedoch ist der starke Anstieg der Bruchlast bei Temperatursteigerungen verschwunden. Die meisten Beispiele zeigen sogar einen Abfall der Bruchlast. Trotz dieser Abweichung sind die erfindungsgemäßen Pulver dieser Beispiele gut geeignet, eine befriedigende Pulverpunktduo beschichtung durchführen zu lassen. In der Praxis wird man jedoch eine Pulverbehandlung ähnlich den Beispielen 9 und 10 mit Bisphenol A als Weichmacher bevorzugen. Die experimentelle Überprüfung zeigt, daß solche Mischungen mit besonders hohen Geschwindigkeiten beschichtet werden können.

Ein Niederdruckpolyethylenpulver gemäß Beispiel 10 läßt sich z. B. nach dem Pulverpunktduoprinzip mit hohen Beschichtungsgeschwindigkeiten und ohne jegliche Störung beim Beschichtungsvorgang zusammen mit einem handelsüblichen Copolyamid der Körnung 0 bis 80 µm, des Schmelzbereiches 110 bis 120°C, des Melt-Indexes nach DIN 53735 bei 160°C und 21,6 N Belastung von ca. 14 g/10 min, bei einer Gravurwalzentemperatur von 45°C, einer Heizwalzentemperatur von 250°C, einer Rasteranordnung von 11 bis 23 mesh/inch und einem Gesamtauftragsgewicht der beiden Schichten aus Polyamid und Polyethylen von 10 bis 20 g/m² beschichten. Die Beschichtungsgeschwindigkeit richtet sich nach den Dimensionen der Heiz- und Gravurwalzen und der Art der verwendeten Maschinerie.

Durch den Überzug mit polymerhaltigen Fremdschichten nehmen die Niederdruckpolyethylenpulver ähnliche Oberflächeneigenschaften wie Copolyamide besonders dann an, wenn sie bestimmte Weichmacher, wie beispielsweise Bisphenol A, enthalten. Dadurch können bei einer Einzel- wie bei einer Duobeschichtung die gleichen Gravur- und Heizwalzentemperaturen, wie sie bei einer üblichen Polyamidbeschichtung, aber auch bei einer Polyesterbeschichtung gebräuchlich sind, Verwendung finden. Damit ist es erstmals möglich, Preisvorteile der (Niederdruck-)Polyethylene gegenüber anderen gebräuchlichen Schmelzkleberpulvern auszunutzen. Da Polyesterpulver etwa preisgleich zu Polyamidpulvern sind, können auch diesen gegenüber die Preisvorteile gewahrt werden.

Aufgrund der vorstehenden Untersuchungen und Beispiele ist ersichtlich, daß es erfindungsgemäß bevorzugt ist, daß das Fremdpolymer auf dem Korn des Polyethylens derart oberflächlich in solcher Menge aufgebracht ist, daß die Bruchlast des Preßzylinders aus Polyethylenpulver bei Raumtemperatur, bezogen auf den Ausgangswert ohne Fremdpolymerzusatz, erniedrigt ist. Besonders günstige Ergebnisse werden erzielt, wenn die Bruchlast des Preßzylinders aus Polyethylenpulver, die beispielsweise nach der vorstehend geschilderten Methode gemessen werden kann, bezogen auf den Ausgangswert ohne Fremdpolymerzusatz bei Raumtemperatur mindestens um 25%, bevorzugt aber mindestens um 50% erniedrigt ist.

Vorteilhafte Werte werden im Rahmen der Erfindung erzielt, wenn die Bruchlast, gemessen jeweils bei Raumtemperatur, des Polyethylenpulvers durch den Fremdharzzusatz derart gesteuert ist, daß sie etwa im Bereich von Copolyamidpulver oder Copolyesterpulver liegt, welche üblicherweise bei der Doppelpunktbeschichtung von Einlagen verwendet werden. Als solche Copolyamid-Schmelzkleberpulver können solche mit Schmelzbereichen zwischen 80 und 130°C und Copolyester-Schmelzkleberpulver mit einem Schmelzbereich von 115 bis 140°C angeführt werden. Wenngleich anmeldungsgemäß eine Festlegung auf bestimmte Theorien nicht erfolgen soll, erscheint es nach derzeitigem Verständnis jedoch optimal, wenn die Bruchlast bei dem mit Fremdharz versetzten Polyethylenpulver derart gesteuert ist, daß sie bei Raumtemperatur etwa dem Wert von üblicherweise eingesetztem Copolyamid- oder Copolyesterpulver entspricht und mit steigender Temperatur, ebenso wie bei dem angeführten Copolyamid- oder Copolyesterpulver, stark ansteigt.

Durch die erfindungsgemäße Steuerung der Bruchlasteigenschaften der eingesetzten Polyethylenpulver lassen sich die bei der Beschichtung aufgetretenen Störungen in überraschender Weise - selbst bei hohen Produktionsgeschwindigkeiten - ausschalten. Gleichzeitig ist die Verarbeitung solcher modifizierter Polyethylenpulver unter schonenden Bedingungen möglich. So können beispielsweise die modifizierten Polyethylenpulver erfindungsgemäß derart verwendet werden, daß sie entweder allein oder zusammen mit Copolyamid pulver eines Schmelzbereichs zwischen 80 und 130°C, bevorzugt 110 bis 120°C, bei Gravurwalzentemperaturen im Bereich von 35 bis 60°C und Heizwalzentemperaturen im Bereich von 200 bis 270°C in an sich bekannter Weise nach dem Pulverdruckverfahren als rasterförmige Beschichtung aufgebracht werden. Dabei können die Gravurwalzentemperaturen besonders günstig im Bereich von etwa 40 bis 55°C liegen. Das erfindungsgemäße Polyethylenpulver ist schematisch in der beiliegenden Fig. gezeigt, in der ein Polyethylenpulverkorn 1 mit einem oberflächlichen Überzug von Fremdpolymer 2, z. B. handelsüblicher Polymethacrylsäure, versehen ist.

Claims

1. Beschichtete Polyethylenpulver in einer Korngrößenverteilung von 0 bis 200 µm, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der Körner aus einem Polyethylen mit einem Schmelzindex von 2 bis 35 g/10 min (190°C/21,6 N) teilweise oder vollständig mit einer anhaftenden Schicht eines Fremdpolymers in einem Anteil von 0,5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylenpulvers, bezogen ist, wobei das Fremdpolymer ein Polyamid, Polyurethan, Polyester, Polyacrylat, Polyvinylhalogenid, Polyvinylacetat, Polyether, Polyalkohol, Säureamidharz, Polyacrylsäure, Polyacrylnitril oder ein Gemisch hiervon darstellt.

2. Polyethylenpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Anteil an Fremdpolymer 1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Polyethylens, darstellt.

3. Polyethylenpulver nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Fremdpolymer Weichmacher mit polaren Gruppen enthält.

4. Verfahren zur Herstellung der beschichteten Polyethylenpulver nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Fremdpolymer als Lösung oder als Dispersion auf das Polyethylenpulver aufgebracht und sodann getrocknet wird.

5. Verfahren zur Herstellung der beschichteten Polyethylenpulver nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lösung (oder Dispersion) von Copolyamid mit Schmelzindex zwischen 5 und 75 g/10 min (160°C/21,6 N) oder Copolyester mit Schmelzindex zwischen 10 und 25 g/10 min (160°C/21,6 N) auf das Polyethylenpulver aufgebracht und getrocknet wird.

6. Verwendung des Polyethylenpulvers nach einem der Ansprüche 1 bis 3 zur Herstellung von Beschichtungen für Flächengebilde und insbesondere für Einlagen von Oberstoffen nach Pulverdruck- oder Pastendruckverfahren, wobei eine Doppelpunktbeschichtung oder eine rasterförmige Einfachbeschichtung angewandt werden kann.