DE3047592A1 - Verfahren zur gewinnung von molybdaen aus gemischen von molybdaenverbindungen mit anderen metallverbindungen - Google Patents
Verfahren zur gewinnung von molybdaen aus gemischen von molybdaenverbindungen mit anderen metallverbindungenInfo
- Publication number
- DE3047592A1 DE3047592A1 DE19803047592 DE3047592A DE3047592A1 DE 3047592 A1 DE3047592 A1 DE 3047592A1 DE 19803047592 DE19803047592 DE 19803047592 DE 3047592 A DE3047592 A DE 3047592A DE 3047592 A1 DE3047592 A1 DE 3047592A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- molybdenum
- solution
- aqueous
- molybdate
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/30—Obtaining chromium, molybdenum or tungsten
- C22B34/34—Obtaining molybdenum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G39/00—Compounds of molybdenum
- C01G39/003—Preparation involving a liquid-liquid extraction, an adsorption or an ion-exchange
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
- C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
- C22B3/42—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching by ion-exchange extraction
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
- C22B7/006—Wet processes
- C22B7/008—Wet processes by an alkaline or ammoniacal leaching
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Abtrennung und Gewinnung von Molybdän aus Gemischen von Molybdänverbindungen
mit anderen Metallverbindungen.
Molybdänverbindungen können vielseitig eingesetzt werden, insbesondere
als Bestandteile von Hydrierungskatalysatoren oder von Katalysatoren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd.
Die vollständige Abtrennung und Gewinnung von Molybdän aus derartigen verbrauchten Katalysatoren ist wegen der hohen
Kosten von Molybdän und aus ökologischen Gründen ein in der Praxis sehr wichtiges Problem.
Es sind verschiedene Verfahren zur Gewinnung von Molybdänverbindungen
bekannt. Gemäss der GB-PS 350 135 werden Gemische von Molybdän oder Molybdänverbindungen mit anderen Metallen
oder Metallverbindungen mit Sauerstoff oder einem molekularen
Sauerstoff enthaltenden Gas bei erhöhten Temperaturen, im 30
1 30038/0779
allgemeinen bis etwa 600°C, behandelt. Sodann werden die Molybdänoxide aus den aufgrund dieser Behandlung erhaltenen
Gemischen abgetrennt. Gemäss der US-PS 3 538 017 werden verbrauchte
Katalysatoren auf der Basis von Molybdän- und Eisenoxiden pulverisiert und calciniert. Das calcinierte Pulver
wird sodann mit wässrigem Ammoniak behandelt, wobei sich eine Molybdänsalzlösung bildet. Aus dieser Lösung wird überschüssiges
Ammoniak, das über die zur Bildung von Ammoniummolybdat
stöchiometrisch erforderliche Menge hinausgeht, abgetrennt. 10
Die herkömmlichen Verfahren sind im Hinblick auf die Anzahl und Kosten der Verfahrensstufen mit Nachteilen verbunden und
führen häufig zu nicht zufriedenstellenden niedrigen Molybdänausbeuten. In sämtlichen'Fällen wird Molybdän in einer
chemischen Form erhalten, die keine einfache Umwandlung in die in der Praxis verwendeten verschiedenen Verbindungen erlaubt.;
Aufgabe der Erfindung ist es,die Nachteile von herkömmlichen
* Verfahren zur Gewinnung von Molybdän aus Gemischen von Molybdänverbindungen
mit anderen Metallverbindungen zu überwinden und das Molybdän aus derartigen Gemischen in einer gut verwertbaren
Form nach einem einfachen und wirtschaftlichen Verfahren, das in praktisch quantitativen Ausbeuten verläuft,
zu gewinnen. Insbesondere soll gemäss diesem Verfahren die Gewinnung von Molybdän aus verbrauchten Katalysatoren, die
bei der Oxidation von Methanol zu Formaldehyd verwendet werden und die aus Molybdän- und Eisenoxiden gebildet sind oder
im wesentlichen aus diesen Bestandteilen bestehen, möglich
sein. Ferner soll auch die Gewinnung von Molybdän aus verbrauchten,
gegebenenfalls auf Träger aufgebrachten Hydrierungskatalysatoren, die Molybdänoxid zusammen mit einem oder
mehreren anderen Metalloxiden, insbesondere Kobalt- und/oder
Nickeloxid, enthalten, ermöglicht werden. 35
L 130038/07 7 9 J
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Gewinnung von Molybdän aus festen Gemischen, die Molybdän in Oxidform oder
in Form von Molybdänionen und andere metallische Verbindungen enthalten, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man
- das Gemisch mit einer wässrigen Alkalimetallhydroxidlosung in Kontakt bringt, um das Molybdän als Alkalimetallmolybdat
in Lösung zu bringen,
- den erhaltenen festen Rückstand abfiltriert, 10
- die erhaltene wässrige Alkalimetallmolybdatlösung mit einem starken Kationenaustauscherharz in Kontakt bringt, um das
Molybdat in Molybdänsäure überzuführen und
- die erhaltene wässrige Molybdänsäurelösung gewinnt.
Die auf diese V/eise erhaltene Molybdänsäure kann durch Behandlung
mit einer entsprechenden Base in das gewünschte
Salz übergeführt werden.
20
20
Im allgemeinen können nach dem erfindungsgemässen Verfahren beliebige Gemische behandelt werden, die Molybdän in Oxidform
oder allgemein in Form von Molybdänionen neben Verbindungen von anderen Metallen, die bei der Alkalibehandlung
im wesentlichen unverändert bleiben oder in im wesentlichen unlösliche Verbindungen umgewandelt werden, enthalten.
Der zu behandelnde Feststoff kann im wesentlichen aus Metallverbindungen,
wie Oxiden, bestehen oder er kann auch nicht-
metallische Verbindungen, die unter den Bedingungen der Alkalibehandlung
im wesentlichen inert sind, enthalten. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere zur
Gewinnung von Molybdän aus verbrauchten Katalysatoren, die Molybdänoxid zusammen mit anderen Metalloxiden enthalten.
Beispiele für derartige Katalysatoren sind Katalysatoren zur
L 130038/0779 J
Oxidation von Methanol zu Formaldehyd, die aus Molybdänoxid und Eisenoxid gebildet werden und die gegebenenfalls
untergeordnete Anteile an Kobalt oder Nickel in Form von Oxiden enthalten. Derartige Katalysatoren sind beispielsweise
in folgenden Druckschriften beschrieben: US-PS 1 913 405, CA-PS 619 043, US-PS 3 459 807, BE-PS 601 600 und US-PS
3 464 931.
Weitere Beispiele für derartige Katalysatoren sind Hydrierungskatalysatoren,
die aus Molybdänoxid zusammen mit Kobalt- und/oder Nickeloxid gebildet werden und im allgemeinen auf
einen inerten Träger, wie Aluminiumoxid, aufgebracht sind. Diesbezüglich wird auf die in den US-PSen 3 478 121 und
3 551 511 beschriebenen Hydrierungsverfahren verwiesen. 15
Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelten verbrauchten
Katalysatoren werden vorzugsweise gemahlen?um sie
zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse in der Grössenordnung von 300 pn zu zerkleinern.
Gelegentlich hat sich eine thermische Behandlung derartiger Pulver als wertvoll erwiesen. Beispielsweise wird im Fall
von auf Aluminiumoxid aufgebrachten Katalysatoren das Aluminiumoxid durch eine ein- oder mehrstündige Erhitzung auf
ο
900 bis 1000 C gegenüber dem Alkalimetallhydroxid unempfindlich
oder im wesentlichen unempfindlich.
Der verbrauchte, gemahlene und gegebenenfalls einer Erhitzungsbehandlung unterzogene Katalysator wird mit einer wässrigen
30
Lösung eines Alkalimetallhydroxide behandelt. Vorzugsweise wird hierzu eine wässrige Natriumhydroxidlösung mit einer
Konzentration von 2 bis.15 Gewichtsprozent verwendet. Diese Behandlung wird vorzugsweise bei Umgebungstemperatur (20 bis
25 C) oder im allgemeinen ohne äußere Wärmezufuhr durchge-35
führt. Es ist jedoch möglich, auch bei über Umgebungstempera-
L 130038/0779 J
tür hinausgehenden Temperaturen zu arbeiten, beispielsweise
bis zu 700C. Arbeitet man etwa 1 bis 4 Stunden unter diesen
Bedingungen, wird das Molybdän in Form eines Alkalimetallmolybdats in Lösung gebracht, während die anderen Metalle,
wie Eisen, Kobalt und Nickel in Form von Hydroxiden ausgefällt werden. Daher wird das Alkalimetallhydroxid in einer
Menge verwendet, die zumindest der zur Bildung des Alkalimetallmolybdats und zur Fällung der anderen Metalle in Form
von Hydroxiden stöchiometrisch erforderlichen Menge entspricht. Zweckmässigerweise wird während dieser Behandlung
ein pH-Wert von 9,5 bis 13 eingehalten. Die Hydroxide werden durch Filtrieren oder Zentrifugieren abgetrennt und gegebenenfalls
mit Wasser gewaschen.
Die nach dem Filtrieren verbleibende Lösung, gegebenenfalls nach Vereinigung mit den Waschflüssigkeiten, wird erfindungsgemäss
mit einem starken Kationenaustauscherharz, das in der Säureform (auch als Wasserstofform bezeichnet) vorliegt, in
Kontakt gebracht. 20
Als starke Kationenaustauscherharze eignen sich Harze mit SuIfon- oder Methylensulfonsäuregruppen. Unter den letztgenannten
Harzen sind die Austauscherharze am wichtigsten, die durch Sulfonierung von mit Divinylbenzol vernetztem PoIy-
styrol erhalten werden.
Die für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Austauscherharze
weisen im allgemeinen eine Austauschkapazität
von 1 bis 3 auf, ausgedrückt als Äquivalente pro 1 Liter 30
Harz. Beispiele für entsprechende handelsübliche Harze sind Duolite C 264 und Duolite C 265 (Chemical Process Company)
und Amberlite IR 124 (Rohm & Haas Company).
Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird
35
das Harz in Festbettform eingesetzt. Nachdem das Harz gegebenenfalls
einer Konditionierung und einer Behandlung zur
L 130038/0779 J
— y —
überführung in die Säureform unterzogen worden ist, wird die
wässrige Natriummolybdatlösung durch das Bett perkoliert. Im allgemeinen weist die wässrige Lösung eine Natriummolybdatkonzentration
von 2 bis 20 Gewichtsprozent auf und wird mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 3 Volumenteilen pro
1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde durch das Austauscherharz geleitet. Im allgemeinen wird dieser Arbeitsgang bei
Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchgeführt, wenngleich auch die Anwendung eines breiteren Temperaturbereichs, beispielsweise
10 bis 80°C, möglich ist.
Bei Arbeiten unter diesen Bedingungen erhält man eine wässrige Molybdänsäurelösung,die direkt oder nach Umwandlung in
das gewünschte Salz durch Behandlung mit einer entsprechenden Base eingesetzt werden kann. Nach Waschen mit Wasser und
Behandeln mit einer Säure (Schwefelsäure, Salzsäure oder dergleichen) zur Regenerierung der Säureform steht das Harz
für einen neuen Arbeitsgang bereit.
Gemäss dem erfindungsgemässen Verfahren wird Molybdän in
Form von Molybdänsäure auf einfache und wirtschaftliche Weise gewonnen.
Das erfindungsgemässe Verfahren umfasst eine einfache Per-
kolation einer wässrigen Lösung eines Alkalimetallsalzes von Molybdänsäure (im allgemeinen Natriummolybdat) durch ein
starkes Kationenaustauscherhärz in der Wasserstofform. Mit Hilfe dieser Perkolation erhält man stark saure, leicht blau
gefärbte (Molybdänblau) Lösungen, die sehr hohe Konzentra-
tionen erreichen können (in der Größenordnung von 80 g/Liter, angegeben als metallisches Molybdän). Diese Lösungen, die
einen sehr stark sauren pH-Wert (in der Größenordnung von 1,5) aufweisen, bleiben sehr lange stabil und können zur
Herstellung von beliebigen gewünschten Molybdaten verwendet 35
werden. Es ist auch festzuhalten, dass diese Lösungen je nach dem pH-Wert, der durch Zugabe einer Base eingestellt wird,
L 130038/0779 J
' in verschiedene Molybdänpolysäuren überführt werden können.
Zur Bestimmung des Molybdängehalts der beim erfindungsgemässen
Verfahren erhaltenen Lösungen wird ein Titrations- ° verfahren mit Lösungen mit einem bekannten Gehalt an Natriumhydroxid
angewendet. Bei Verwendung eines pH-Messgeräts für die Titration ist es möglich, die Neutralisationspunkte
für die beiden Protonen der Säure zu bestimmen.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. In diesen Beispielen wird als starkes Kationenaustauscherharz das Handelsprodukt
Duolite C 264 (Chemical Process Company) verwendet, das folgende Eigenschaften aufweist: Matrix aus makroporösem,
mit Divinylbenzol vernetztem Polystyrol, Gehalt an SuIfonsäuregruppen
-SO3H; Teilchengrösse des Harzgranulats im Bereich
von 0,3 bis 1,2 mm und Austauschkapazität von etwa 2,5 Äquivalenten pro 1 Liter.
Vor der Verwendung wird das Harz auf folgende Weise kondi-
tioniert und in die Wasserstofform übergeführt:
1) 10- bis 15-stündige Konditionierung in entionisiertem
Wasser und anschliessendes Waschen mit entionisiertem Wasser zur Herstellung des Harzbettes;
2) Behandlung mit einer starken Säure (wie HCl, HoSO1, oder
HNOo) in wässriger Lösung mit einer Säurekonzentration
im Bereich von 2 bis 40 Gewichtsprozent mit einer Geschwindigkeit von 2 bis 8 Volumenteilen Säurelösung pro
1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde;
3) Waschen mit entionisiertem Wasser bis zum Erreichen eines
neutralen pH-Werts in einer Geschwindigkeit von 10 bis 20 Volumenteilen Wasser pro 1 Volumenteil Harz und pro
1 Stunde.
Nach der Verwendung wird die Regeneration des Harzes in die 35
Wasserstofform durch Wiederholung der vorstehend angegebenen Behandlungsstufen 2) und 3) durchgeführt.
L 130038/0779 J
-Ί1 -
Beispiel 1
Molybdän wird aus einem verbrauchten Katalysator für die
Oxidation von Methanol zu Formaldehyd wiedergewonnen. Der
Katalysator besteht aus Molybdän-, Eisen- und Kobaltoxiden ο
mit einem Gehalt an Molybdänoxid von 81,5 Gewichtsprozent.
Der Katalysator wird zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse in der Grössenordnung von 300. um gemahlen. Dieses Pulver wird
durch 2-stündige Erwärmung auf 2000C getrocknet.
300,2 g des getrockneten Pulvers werden mit 1132 g einer
wässrigen Lösung mit einem Gehalt an 12 Gewichtsprozent Natriumhydroxid behandelt. Das gesamte Gemisch wird 2 Stunden
. bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) unter Bewegung in
Kontakt gebracht. Sodann wird der Feststoff abfiltriert und gewaschen. Man erhält 1400 ml einer wässrigen Lösung mit
einem Gehalt an 163 g Molybdän, angegeben als Metall. Der feste Rückstand (55,5 g) besteht im wesentlichen aus Eisen-
und Kobalthydroxiden. Die erhaltene Lösung wird durch 4 Liter des vorstehend beschriebenen Austauscherharzes in der Säureform
mit einer Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach dieser
Perkolationsbehandlung wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewaschen. Die perkolierte Lösung und die Waschflüssigkeiten
werden vereinigt. Man erhält 4 Liter einer wässrigen Molybdänsäurelösung mit einem Gehalt an etwa 41 g/Liter Molybdän.
Die Gesamtausbeute an Molybdän beträgt somit 100 Prozent.
3Q Die auf diese Weise erhaltene Molybdänsäure wird in Ammoniumparamolybdat
übergeführt. Die letztgenannte Verbindung wird als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Katalysatoren für
die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd verwendet.
130038/0779
Man verfährt wie in Beispiel 1 und verwendet 328 g des gemahlenen und getrockneten Katalysators. Dieses Pulver wird
mit 1237,6 g wässriger Natriumhydroxidlösung mit einer Konzentration von 12 Gewichtsprozent behandelt. Nach Abtrennen
und Waschen des festen Rückstands erhält man 1500 ml einer Natriummolybdatlösung mit einem Gehalt an 178,1 g Molybdän.
Die Lösung wird durch 4 Liter des Harzes, das nach Beendigung des Verfahrens von Beispiel 1 regeneriert worden ist, in einer
Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach der Perkolationsbehandlung
wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewaschen. Man erhält insgesamt 5 Liter einer wässrigen Molybdänsäurelösung
mit einem Gehalt an 35,6 g/Liter Molybdän, angegeben als Metall. Die Perkolations- und Waschvorgänge werden
bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchgeführt. Die Gesamtausbeute der Molybdängewinnung beträgt 100 Prozent.
Die auf diese Weise erhaltene Molybdänsäurelösung wird in einem kalten Behälter aus durchsichtigem Glas, der dem Licht
ausgesetzt wird, aufbewahrt. Nach 3-monatiger Lagerung zeigt die Lösung keinerlei Veränderung.
Man verfährt wie in Beispiel 1 und verwendet 304,1 g des getrockneten
und gemahlenen Katalysators. Das Pulver wird mit 1147,5 g wässriger Natriumhydroxidlösung mit einer Konzentration
von 12 Gewichtsprozent behandelt. Nach Abtrennen und Waschen des festen Rückstands erhält man 1400 ml einer Natriummolybdatlösung
mit einem Gehalt an 165,15 g Molybdän.
Die Lösung wird durch 4 Liter des Harzes, das nach Durchführung des Verfahrens von Beispiel 2 regeneriert worden ist,
in einer Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Vo-
130038/0779
lumenteil Harz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach der Perkolationsbehandlung
wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewaschen. Man erhält insgesamt 4,5 Liter einer wässrigen
Molybdänsäurelösung mit einem Gehalt an 36,7 g/Liter Molybdän,
angegeben als Metall. Die Perkolations- und Waschvorgänge werden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchgeführt.
Die Gesamtausbeute an Molybdän beträgt 100 Prozent. Die Molybdänsäurelösung
wird mit wässrigem Ammoniak behandelt. Das auf diese Weise erhaltene Ammoniummolybdat vrird zur Herstellung
eines Hydrierungskatalysators auf der Basis von Molybdän- und Kobaltoxid, die auf Aluminiumoxid aufgebracht ,
werden, verwendet.
15
15
Gemäss dem Verfahren von Beispiel 1 werden 500 ml einer
wässrigen Lösung von Natriummolybdat mit einem Gehalt an 50 g Molybdän hergestellt. Diese Lösung wird durch 1,5 Liter
des obigen, starken Kationenaustauscherharzes in der Wasserstoff
orm perkoliert. Nach der Perkolationsbehandlung wird mit entionisiertem Wasser gewaschen. Man erhält insgesamt
2 Liter einer wässrigen Lösung, die im wesentlichen das gesamte ursprünglich vorhandene Molybdän in Form von Molybdänsäure
enthält. Die saure Lösung wird mit 1 Liter einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt an 127,3 g Bariumchlorid-dihydrat
versetzt.
3Q Man erhält einen Niederschlag von Bariummolybdat in einer
Menge von 154,7 g. Die restliche Lösung enthält 0,15 g Bariummolybdat .
Man verfährt wie in Beispiel 4 und versetzt die nach der Perkolationsbehandlung und dem Waschen des Harzes erhaltene
130038/0 779
^ Lösung mit 1 Liter einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt
an 57,8 g Calciumchlorid. Es scheidet sich ein Niederschlag von 102,5 g Calciummolybdat ab. Die restliche Lösung
enthält 1,5 g Calciummolybdat.
5
5
Man verfährt wie in Beispiel 4 und versetzt die nach der Perkolationsbehandlung und dem Waschen des Harzes erhaltene
Lösung mit 500 ml einer Lösung mit einem Gehalt an 15,6 g Ammoniak. Die erhaltene Lösung wird mit 500 ml einer wässrigen
Lösung mit einem Gehalt an 50,6 g Eisen(III)-chloridhexahydrat versetzt. Nach Filtrieren und Abtrennen des Niederschlags
erhält man 89,6 g Eisenmolybdat. Die restliche Lösung enthält 3,44 g Eisenmolybdat.
Beispiel 6 wird mit der Abänderung wiederholt, dass 500 ml
einer wässrigen Lösung mit einem Gehalt an 54,5 g Bariumchlorid-dihydrat anstelle der Eisen(III)-chloridlösung verwendet
werden. Man gewinnt 109,2 g Bariumparamolybdat als Niederschlag.
Beispiel 8
Molybdän wird aus einem Katalysator gewonnen, der aus 12 Gewichtsprozent Molybdänoxid und 4 Gewichtsprozent Kobaltoxid
auf einem Aluminiumoxidträger gebildet ist. 10 g dieses Katalysators werden zu einem Pulver mit einer Teilchengrösse
in der Grössenordnung von 300 ^m zerkleinert und mit 200 g
einer wässrigen Natriumhydroxidlösung mit einem Gehalt an 12 Gewichtsprozent behandelt.
Die Masse wird 4 Stunden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) gerührt. Der erhaltene Feststoff wird abfiltriert. Man gewinnt
170 ml einer Natriummolybdatlösung mit einem Gehalt an 4,2 g/Liter Molybdän und 790 mg/Liter Aluminium.
1 30038/0779
1 Beispiel9
Das Verfahren von Beispiel 8 wird mit der Abänderung wiederholt, dass das Katalysatorpulver 2 1/2 Stunden in einem Ofen
bei 9000C calciniert wird. Die erhaltene wässrige Natriummolybdatlösung
enthält 4,2 g/Liter Molybdän und 45,5 mg/Liter Aluminium, angegeben als Metall. Aus dieser Lösung wird die
Molybdänsäure in der vorstehend erläuterten Weise gewonnen.
L J
130038/0779
Claims (10)
1. Verfahren zur Gewinnung von Molybdän aus festen Gemischen, die Molybdän in Oxidform oder in Form von Molybdänionen
und andere Metallverbindungen enthalten, dadurch
25 gekennzeichnet, dass man
- das Gemisch mit einer wässrigen Lösung eines Alkalimetallhydoxids
in Kontakt bringt, um das Molybdän als Alkalimetallmolybdat in Lösung zu bringen,
30 - den erhaltenen festen Rückstand abfiltriert,
- die erhaltene wässrige Alkalimetallmoxybdatlösung mit einem starken Kationenaustauscherharz in Kontakt bringt,
um das Molybdat in Molybdänsäure überzuführen und 35
- die erhaltene wässrige Molybdänsäurelösung gewinnt.
L 130038/0779
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass man als festes Geraisch verbrauchten Katalysator verwendet, der Molybdänoxid zusammen
mit anderen Metalloxiden enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um einen Katalysator für
die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd handelt, der aus Molybdän- und Eisenoxiden gebildet ist und gegebenenfalls
untergeordnete Mengen an Kobalt- oder Nickeloxid enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet,
dass es sich um einen Hydrierungskatalysator aus Molybdänoxid und Kobalt- und/oder Nickeloxiden
handelt, der gegebenenfalls auf einen inerten Träger aufgebracht ist.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, d a durch gekennzeichnet, dass man das
feste Gemisch in Form von Teilchen mit einer Teilchengrösse in der Grössenordnung von 300 ^im verwendet.
6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass man das feste Gemisch mit einer wässrigen Natriumhydroxidlösung
mit einer Konzentration von 2 bis 15 Gewichtsprozent bei Temperaturen von Umgebungstemperatur (20 bis 25 C) bis
700C 1 bis 4 Stunden bei einem pH-Wert von 9,5 bis 13
in Kontakt bringt.
7- Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man ein
starkes Kationenaustauscherharz verwendet, das eine aus mit Divinylbenzol vernetztem Polystyrol gebildete Matrix
aufweist und Sulfon- oder Methylensulfongruppen trägt und eine Austauschkapazität von 1 bis 3 Äquivalenten pro
1 Liter Harz besitzt.
L 130038/0779 J
Γ ""-3 -' '"""' 30Α7592"1
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine
wässrige Lösung mit einem Gehalt an 2 bis 20 Gewichtsprozent Natriummolybdat durch das starke Kationenaustauscherharz
in einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 3 Volumenteile pro 1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde bei Temperaturen
von 10 bis 800C perkoliert.
9· Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekenn-™
zeichnet, dass man die Perkolation bei Umgebungstemperatur durchführt.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die
wässrige Molybdänsäurelösung mit einer Base behandelt, die sich zur Umwandlung von Molybdänsäure in das gewünschte
Molybdat eignet.
L 130038/0779 J
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| IT2822379A IT1127300B (it) | 1979-12-19 | 1979-12-19 | Procedimento per il recupero di composti del molibdeno |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3047592A1 true DE3047592A1 (de) | 1981-09-17 |
| DE3047592C2 DE3047592C2 (de) | 1988-08-25 |
Family
ID=11223176
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19803047592 Granted DE3047592A1 (de) | 1979-12-19 | 1980-12-17 | Verfahren zur gewinnung von molybdaen aus gemischen von molybdaenverbindungen mit anderen metallverbindungen |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4401631A (de) |
| AT (1) | AT376637B (de) |
| BR (1) | BR8008243A (de) |
| DE (1) | DE3047592A1 (de) |
| DK (1) | DK155020C (de) |
| ES (1) | ES8200726A1 (de) |
| FR (1) | FR2472030B1 (de) |
| GB (1) | GB2065628B (de) |
| IN (1) | IN153915B (de) |
| IT (1) | IT1127300B (de) |
| NL (1) | NL8006780A (de) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4666685A (en) * | 1986-05-09 | 1987-05-19 | Amax Inc. | Selective extraction of molybdenum and vanadium from spent catalysts by oxidative leaching with sodium aluminate and caustic |
| FR2687170B1 (fr) * | 1992-02-07 | 1994-09-30 | Eurecat Europ Retrait Catalys | Recuperation de molybdene et de vanadium a partir de catalyseurs uses. |
| US5736112A (en) * | 1995-05-08 | 1998-04-07 | Huntsman Specialty Chemicals Corporation | Aqueous oxidation of organic molybdenum compounds |
| TW576825B (en) * | 2000-08-10 | 2004-02-21 | Iner Ae | Method for liquid chromate ion and oxy-metal ions removal and stabilization |
| EP2064358B1 (de) * | 2006-09-14 | 2012-08-22 | Albemarle Netherlands BV | Verfahren zur rückgewinnung von metallen der gruppe vi-b aus verbrauchten katalysatoren |
| EP2113575A1 (de) * | 2008-04-30 | 2009-11-04 | Evonik Degussa GmbH | Verfahren zur Rückgewinnung von Molybdat oder Wolframat aus wässrigen Lösungen |
| CL2009000939A1 (es) | 2008-04-30 | 2010-10-01 | Evonik Degussa Gmbh | Proceso para recuperar molibdato o tungstato desde una solucion acuosa que comprende a) contactar la solucion con un material portador inorganico cationizado e insoluble en agua, b) separar el material portador de molibdato o tungstato, c) contactarlo con una solucion acuosa con un ph entre 6 a 14 y d) separar el material saturado. |
| DE102010001001A1 (de) | 2010-01-19 | 2011-07-21 | Evonik Degussa GmbH, 45128 | Verfahren zur Delignifizierung und Bleiche von Zellstoff |
| ES2724323T3 (es) | 2013-11-06 | 2019-09-10 | Evonik Degussa Gmbh | Procedimiento para la deslignificación y el blanqueo de pasta de celulosa |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4051221A (en) * | 1975-04-16 | 1977-09-27 | Akzona Incorporated | Process for the separate recovery of vanadium and molybdenum |
| DE2735684A1 (de) * | 1976-08-06 | 1978-02-09 | Baba Research Inst Ltd | Verfahren zum rueckgewinnen von molybdaen, vanadium, kobalt und nickel aus dem roestprodukten gebrauchter katalysatoren fuer die hydrierungsentschwefelung von erdoel |
| US4079116A (en) * | 1976-12-27 | 1978-03-14 | Amax Inc. | Process for producing ammonium heptamolybdate and/or ammonium dimolybdate |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB743367A (en) * | 1953-08-14 | 1956-01-11 | Exxon Research Engineering Co | Improvements in or relating to molybdena hydrosols |
| US3957946A (en) * | 1974-12-23 | 1976-05-18 | Amax Inc. | Molybdenum oxide purification process |
| JPS5252895A (en) * | 1975-10-28 | 1977-04-28 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | Process for recovering molybdenum from waste catalyst of desulfurnizat ion |
| US4046852A (en) * | 1976-05-19 | 1977-09-06 | Amax Inc. | Purification process for technical grade molybdenum oxide |
| DE2631089A1 (de) * | 1976-07-10 | 1978-01-12 | Degussa | Verfahren zur rueckgewinnung von molybdaen aus erschoepften katalysatoren |
| US4199551A (en) * | 1978-01-13 | 1980-04-22 | Amax Inc. | Recovery of molybdenum and uranium from activated charcoal containing molybdenum and residual uranium |
-
1979
- 1979-12-19 IT IT2822379A patent/IT1127300B/it active
-
1980
- 1980-12-11 GB GB8039673A patent/GB2065628B/en not_active Expired
- 1980-12-12 ES ES497646A patent/ES8200726A1/es not_active Expired
- 1980-12-15 NL NL8006780A patent/NL8006780A/nl active Search and Examination
- 1980-12-16 BR BR8008243A patent/BR8008243A/pt unknown
- 1980-12-17 DE DE19803047592 patent/DE3047592A1/de active Granted
- 1980-12-18 AT AT619080A patent/AT376637B/de not_active IP Right Cessation
- 1980-12-18 DK DK539380A patent/DK155020C/da not_active IP Right Cessation
- 1980-12-18 FR FR8026957A patent/FR2472030B1/fr not_active Expired
- 1980-12-19 IN IN1408/CAL/80A patent/IN153915B/en unknown
- 1980-12-19 US US06/218,225 patent/US4401631A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4051221A (en) * | 1975-04-16 | 1977-09-27 | Akzona Incorporated | Process for the separate recovery of vanadium and molybdenum |
| DE2735684A1 (de) * | 1976-08-06 | 1978-02-09 | Baba Research Inst Ltd | Verfahren zum rueckgewinnen von molybdaen, vanadium, kobalt und nickel aus dem roestprodukten gebrauchter katalysatoren fuer die hydrierungsentschwefelung von erdoel |
| US4079116A (en) * | 1976-12-27 | 1978-03-14 | Amax Inc. | Process for producing ammonium heptamolybdate and/or ammonium dimolybdate |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| DORFNER: Ionenaustauscher, 1963, S. 7-14 u. 24/25 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| BR8008243A (pt) | 1981-07-07 |
| DK155020C (da) | 1989-06-05 |
| IN153915B (de) | 1984-08-25 |
| ES497646A0 (es) | 1981-11-16 |
| NL8006780A (nl) | 1981-07-16 |
| IT7928223A0 (it) | 1979-12-19 |
| ATA619080A (de) | 1984-05-15 |
| AT376637B (de) | 1984-12-10 |
| FR2472030B1 (de) | 1983-06-17 |
| DE3047592C2 (de) | 1988-08-25 |
| GB2065628B (en) | 1984-05-16 |
| IT1127300B (it) | 1986-05-21 |
| GB2065628A (en) | 1981-07-01 |
| DK155020B (da) | 1989-01-23 |
| ES8200726A1 (es) | 1981-11-16 |
| US4401631A (en) | 1983-08-30 |
| FR2472030A1 (de) | 1981-06-26 |
| DK539380A (da) | 1981-06-20 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE3228881C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von C↓3↓-C↓5↓-Alkoholen | |
| DE2705857B2 (de) | Katalysator und dessen Verwendung für die Durchführung der Aldol-Kondensation | |
| DE1912532B2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Nickel-Kieselsäure-Katalysators | |
| DE1232552B (de) | Verfahren zur Herstellung eines Oxydationskatalysators | |
| DE2419323B2 (de) | Verfahren zur Rückgewinnung von Kobalt und/oder Mangan als Komponenten eines gegebenenfalls auch Brom enthaltenden Schwermetallkatalysators | |
| DE3047592A1 (de) | Verfahren zur gewinnung von molybdaen aus gemischen von molybdaenverbindungen mit anderen metallverbindungen | |
| DE1593073A1 (de) | Verfahren zum katalytischen Hydrieren von Dicarbonsaeuren | |
| DE2722741A1 (de) | Verfahren zur stereoselektiven hydrierung von alpha-pinen | |
| DE1518697C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Acrylsäure aus Acrolein oder Propylen | |
| DE2926641A1 (de) | Verbessertes verfahren zur katalytischen hydrierung von butindiol | |
| DE3248600A1 (de) | Verwendung von mo-v-cu-p-katalysatoren zur oxydehydrierung von isobuttersaeure oder deren estern | |
| EP0472014A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren | |
| DE2928435A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines zur synthese von methanol geeigneten kupferkatalysators | |
| DE3047591A1 (de) | Verfahren zur herstellung von katalysatoren auf der basis von molybdaen- und eisenoxiden | |
| DE10196202B4 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Präzipitats und eines Katalysators | |
| DE2653883A1 (de) | Katalysator, verfahren zu dessen herstellung und dessen verwendung | |
| DE2159127A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von hochreinem Trimangantetroxyd | |
| DE3636981A1 (de) | Verfahren zur herstellung von reinem kobaltmetallpulver | |
| DE1618271B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Acrolein durch Oxydation vo Propylen | |
| DE1543385A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von quaternaeren Ammoniumhydroxyden | |
| DE910410C (de) | Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid | |
| DE10297840B3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Metallacetylacetonaten | |
| DE1261829B (de) | Verfahren zur Herstellung von Oxydationskatalysatoren | |
| AT132702B (de) | Verfahren zur Reduktion oder Hydrierung stickstoffhältiger organischer Verbindungen. | |
| AT205464B (de) | Verfahren zur Trennung und Reindarstellung von Niob und Tantal |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OM8 | Search report available as to paragraph 43 lit. 1 sentence 1 patent law | ||
| 8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
| 8125 | Change of the main classification |
Ipc: C22B 34/34 |
|
| D2 | Grant after examination | ||
| 8364 | No opposition during term of opposition | ||
| 8328 | Change in the person/name/address of the agent |
Free format text: VOSSIUS, V., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. TAUCHNER, P., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. HEUNEMANN, D., DIPL.-PHYS. DR.RER.NAT. RAUH, P., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT., PAT.-ANWAELTE, 8000 MUENCHEN |
|
| 8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |