DE3047592C2

DE3047592C2 -

Info

Publication number: DE3047592C2
Application number: DE19803047592
Authority: DE
Inventors: Roberto Bollate It Canavesi; Ferdinando Usmate It Ligorati; Roberto Cusano Milanino It Chezzi; Roberto Mailand/Milano It Clemente
Original assignee: EUTECO IMPIANTI SpA MAILAND/MILANO IT
Current assignee: EUTECO IMPIANTI SpA MAILAND/MILANO IT
Priority date: 1979-12-19
Filing date: 1980-12-17
Publication date: 1988-08-25
Also published as: AT376637B; US4401631A; GB2065628A; IN153915B; FR2472030A1; ES497646A0; DK155020B; BR8008243A; ES8200726A1; GB2065628B; IT1127300B; DK539380A; ATA619080A; DK155020C; NL8006780A; FR2472030B1; IT7928223A0; DE3047592A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Rückgewinnung von Molybdän aus Katalysatoren.

Molybdänverbindungen können vielseitig eingesetzt werden, insbesondere als Bestandteile von Hydrierungskatalysatoren oder von Katalysatoren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd. Die vollständige Rückgewinnung von Molybdän aus den verbrauchten Katalysatoren ist wegen der hohen Kosten von Molybdän und aus ökologischen Gründen ein wichtiges Problem.

Es sind verschiedene Verfahren zur Gewinnung von Molybdänver bindungen bekannt. Gemäß der GB-PS 3 50 135 werden Gemische von Molybdän oder Molybdänverbindungen mit anderen Metallen oder Metallverbindungen mit Sauerstoff oder einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Gas bei erhöhten Temperaturen, im allgemeinen bis etwa 600°C, behandelt. Sodann werden die Molybdänoxide aus den aufgrund dieser Behandlung erhaltenen Gemischen abgetrennt. Gemäß der US-PS 35 38 017 werden ver brauchte Katalysatoren auf der Basis von Molybdän- und Eisen oxiden pulverisiert und calciniert. Das calcinierte Pulver wird sodann mit wäßrigem Ammoniak behandelt, wobei sich eine Molybdänsalzlösung bildet. Aus dieser Lösung wird überschüssi ges Ammoniak, das über die zur Bildung von Ammoniummolybdat stöchiometrisch erforderliche Menge hinausgeht, abgetrennt.

Aus der DE-OS 27 35 684 ist ein Verfahren zum Rückgewinnen von Molybdän, Vanadium, Kobalt und Nickel aus Produkten be kannt, die durch oxidatives Rösten von gebrauchten Katalysato ren für die Hydrierungsentschwefelung von Erdöl erhalten werden. Es wird ausgeführt, daß es schwierig ist, die Vana dium- und Molybdänwerte durch ein einfaches Verfahren mit ho her Auslaug- und Trennwirksamkeit auszulaugen und abzutrennen. Zur Überwindung dieser Schwierigkeit wird gelehrt, die Kon zentration des Molybdäns in der Mutterlauge der Auslaugstufe, die in mehreren Behandlungen durchgeführt wird, nicht über 7 Gew.-% ansteigen zu lassen. Danach wird die Mutterlauge, die die Molybdänkomponente und einige Vanadium- und Aluminiumkom ponenten enthält, einer Entalkalisierung durch ein nicht neutralisierendes Verfahren, wie Elektrodialyse oder Behand lung mit einem Kationenaustauscherharz unterzogen, wonach Schwefelsäure oder Salzsäure hinzugegeben wird, um aus der Aluminiumkomponente bestehende Festkörper zu bilden und diese zu entfernen.

Daraus ist zu sehen, daß ein Verfahren der DE-OS 27 35 684 ein gegebenenfalls eingesetztes Kationenaustauscherharz ausschließ lich zur Entalkalisierung einer Molybdän enthaltenden wäßrigen Lösung benutzt wird, und daß das dabei erhaltene Eluat keine reine Molybdänsäurelösung darstellt.

In der DE-OS 27 35 684 werden die gleichen Verfahrensstufen auf mehrere verschiedene Arten miteinander verbunden, wie aus den Ansprüchen 1, 5, 13 und 26 zu sehen ist. Dabei fällt aber auf, daß die Möglichkeit, eine wäßrige Lösung von reiner Molybdänsäure durch direkte Behandlung mit einem stark kationischen Austauscherharz zu erhalten, nicht erwähnt wird.

Sämtliche in der DE-OS 27 35 684 erläuterten Kombinationen der Verfahrensschritte sind ziemlich kompliziert. Schließlich fällt auf, daß die prozentuale Rückgewinnung von Molybdän aus verbrauchtem Katalysator bei diesem Verfahren sehr gering ist. In Beispiel 2 beträgt der Wert nur 39,25%.

Aus der US-PS 40 51 221 ist ein Verfahren zur getrennten Rück gewinnung von Vanadium und Molybdän aus wäßrigen Lösungen be kannt, die beispielsweise beim Auslaugen des Rückstandes der Abröstung von verbrauchten Entschwefelungskatalysatoren er halten werden. Im Verfahren gemäß US-PS 40 51 221 werden nicht kationische Austauscherharze sondern schwache anionische Austauscherharze verwendet und zwar als Ersatz für die früher verwendeten stark anionischen Austauscherharze. In diesem Verfahren werden die Molybdän-Anionen im anionischen Austau scherharz zurückgehalten und müssen dann eluiert werden. Die se Eluierung erfolgt mit 1 bis 4 N Ammoniumhydroxidlösung. Aus Tabelle I in Spalte 4 ist zu sehen, daß bei keiner Tempe ratur eine 100prozentige Rückgewinnung des Molybdäns möglich ist. Dies ist nachteilig, weil bei der Regenerierung des Aus tauscherharzes das zurückgehaltene restliche Molybdän im Waschwasser verloren geht.

In der US-PS 40 79 116 ist ein Verfahren zur Herstellung von hochreinen Ammoniumheptamolybdat (AHM) und Ammoniumdimolyb dat durch direkte Verwertung von unreinen Molybdänoxidkonzen traten beschrieben. Es wird betont, daß hochreines Ammonium heptamolybdat zur Synthese von Molybdän enthaltenden Pigmen ten und Katalysatoren für verschiedene Hydrierungs- und Ent schwefelungsverfahren in flüssiger und gasförmiger Phase erforderlich ist. Die Ausbeute an AHM-Kristallen bei diesem Verfahren beträgt 40 bis 45%.

In der US-PS 40 79 116 findet sich kein Hinweis, wie das Moylbdän von verbrauchten Katalysatoren in einer wiederverwend baren Form zurückgewonnen werden kann.

Somit ist eine vollständige Rückgewinnung des Molybdäns aus unreinen, Molybdän enthaltenden Ausgangsmaterialien unter Überführung in eine Form, die leicht in verschiedene für die Praxis geeignete Verbindungen überführbar ist, mit großen Schwierigkeiten verbunden.

Die eingangs genannten technischen Schwierigkeiten, die mit der Rückgewinnung von Molybdän verbunden sind, lassen sich also nicht dadurch lösen, daß man an herkömmliche Molybdän rückgewinnungsverfahren eine einfache weitere Laugungsbehand lung anschließt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Rückgewinnung von Molybdän aus Katalysatoren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd, die aus Molybdän- und Eisenoxiden bestehen und gegebenenfalls untergeordnete Mengen an Kobalt- oder Nickeloxid enthalten, oder aus Hydrierungskatalysatoren aus Molybdänoxid und Kobalt- und/oder Nickeloxiden bereitzu stellen und bei dem die Katalysatoren mit einer wäßrigen Lö sung eines Alkalimetallhydroxids in Kontakt gebracht werden und die erhaltene Alkalimetallmolybdat-Lösung vom festen Rückstand abgetrennt sind. Das Verfahren soll einfach und wirtschaftlich sein und Molybdänsäure in praktisch quantitativer Ausbeute liefern.

Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß dem Kennzeichen des Patentanspruchs.

Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Rückgewinnung von Molybdän aus verbrauchten Katalysa toren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd, die aus Molybdänoxid und Eisenoxiden bestehen und gegebenenfalls unter geordnete Mengen an Kobalt- oder Nickeloxiden enthalten. Der artige Katalysatoren sind beispielsweise in folgenden Druck schriften beschrieben: US-PS 19 13 405, CA-PS 6 19 043, US-PS 34 59 807, BE-PS 6 01 600 und US-PS 34 64 931.

Weitere Beispiele für derartige Katalysatoren sind Hydrie rungskatalysatoren aus Molybdänoxid und Kobalt- und/oder Nickeloxiden, die im allgemeinen auf einen inerten Träger, wie Aluminiumoxid, aufgebracht sind. Diesbezüglich wird auf die US-PS 34 78 121 und 35 51 511 verwiesen.

Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren aufzuarbeitenden Katalysatoren werden vorzugsweise zu einem Pulver mit einer Teilchengröße in der Größenordnung von 300 µm gemahlen.

Gelegentlich hat sich eine thermische Behandlung derartiger Pulver als wertvoll erwiesen. Beispielsweise wird im Fall von auf Aluminiumoxid aufgebrachten Katalysatoren das Alu miniumoxid durch ein- oder mehrstündiges Erhitzen auf 900 bis 1000°C gegenüber dem Alkalimetallhydroxid unempfindlich.

Der gemahlene und gegebenenfalls einer Erhitzungsbehandlung unterzogene Katalysator wird mit einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetallhydroxids behandelt. Vorzugsweise wird hierzu eine wäßrige, 2 bis 15 gewichtsprozentige Natriumhydroxidlösung verwendet. Diese Behandlung wird vorzugsweise bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) oder im allge meinen ohne äußere Wärmezufuhr durchgeführt.

Es ist jedoch möglich, auch bei über Umgebungstempera tur hinausgehenden Temperaturen zu arbeiten, beispielsweise bis zu 70°C. Arbeitet man etwa 1 bis 4 Stunden unter diesen Bedingungen, wird das Molybdän in Form eines Alkalimetall molybdats in Lösung gebracht, während die anderen Metalle, wie Eisen, Kobalt und Nickel in Form von Hydroxiden ausge fällt werden. Daher wird das Alkalimetallhydroxid in einer Menge verwendet, die zumindest der zur Bildung des Alkali metallmolybdats und zur Fällung der anderen Metalle in Form von Hydroxiden stöchiometrisch erforderlichen Menge ent spricht. Zweckmäßig wird während dieser Behandlung ein pH-Wert von 9,5 bis 13 eingehalten. Die Hydroxide werden durch Filtrieren oder Zentrifugieren abgetrennt und gegebenen falls mit Wasser gewaschen.

Die nach dem Filtrieren verbleibende Lösung, gegebenenfalls nach Vereinigung mit den Waschflüssigkeiten, wird erfindungs gemäß mit einem starken Kationenaustauscherharz, das in der Säureform (auch als Wasserstofform bezeichnet) vorliegt, in Kontakt gebracht.

Als starkes Kationenaustauscherharz wird ein mit Divinylben zol vernetztes Polystyrol mit Sulfon- oder Methylensulfon säuregruppen und einer Austauschkapazität von 1 bis 3 mval/ml verwendet.

Gemäß einer bevorzugten Auführungsform der Erfindung wird das Austauscherharz in Festbettform eingesetzt. Nachdem das Austauscher harz gegebenenfalls einer Konditionierung und einer Behandlung zur Überführung in die Säureform unterzogen worden ist, wird die wäßrige Natriummolybdatlösung durch das Bett perkoliert. Im allgemeinen weist die wäßrige Lösung eine Natriummolyb datkonzentration von 2 bis 20 Gewichtsprozent auf und wird mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 3 Volumenteilen pro 1 Volumenteil Austauscherharz und pro 1 Stunde durch das Austauscher harz geleitet. Im allgeneinen wird dieser Arbeitsgang bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchgeführt, wenngleich auch die Anwendung eines breiteren Temperaturbereichs, bei spielsweise 10 bis 80°C, möglich ist.

Bei Arbeiten unter diesen Bedingungen erhält man eine wäßri ge Molybdänsäurelösung, die direkt oder nach Umwandlung in das gewünschte Salz durch Behandlung mit einer entsprechen den Base eingesetzt werden kann. Nach Waschen mit Wasser und Behandeln mit einer Säure (Schwefelsäure, Salzsäure oder dergleichen) zur Regenerierung der Säureform steht das Austauscherharz für einen neuen Arbeitsgang bereit.

Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird Molybdän in Form von Molybdänsäure auf einfache und wirtschaftliche Wei se gewonnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren umfaßt eine einfache Per kolation einer wäßrigen Lösung eines Alkalimetallsalzes von Molybdänsäure (im allgemeinen Natriummolybdat) durch das starke Kationenaustauscherharz in der Wasserstofform. Mit Hilfe dieser Perkolation erhält man stark saure, leicht blau gefärbte (Molybdänblau) Lösungen, die sehr hohe Konzentra tionen erreichen können (in der Größenordnung von 80 g/Liter, angegeben als metallisches Molybdän). Diese Lösungen, die einen sehr stark sauren pH-Wert (in der Größenordnung von 1,5) aufweisen, bleiben sehr lange stabil und können zur Herstellung von beliebigen gewünschten Molybdaten verwendet werden. Es ist auch festzuhalten, daß diese Lösungen je nach dem pH-Wert, der durch Zugabe einer Base eingestellt wird, in verschiedene Molybdänpolysäuren überführt werden können.

Zur Bestimmung des Molybdängehalts der beim erfindungsge mäßen Verfahren erhaltenen Lösungen wird ein Tritations verfahren mit Lösungen mit einem bekannten Gehalt an Na triumhydroxid angewendet. Bei Verwendung eines pH-Meßgeräts für die Titration ist es möglich, die Neutralisationspunkte für die beiden Protonen der Säure zu bestimmen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung. In diesen Beispielen wird ein bekanntes starkes Kationenaustauscherharz (Duolite® C264) verwendet, das folgende Eigenschaften aufweist: Matrix aus makroporösem, mit Divinylbenzol vernetztem Polystyrol, Gehalt an Sulfon säuregruppen -SO₃H, Teilchengröße 0,3 bis 1,2 mm und Austauschkapazität etwa 2,5 mval/ml.

Vor der Verwendung wird das Austauscherharz auf folgende Weise kondi tioniert und in die Wasserstofform übergeführt:

1. 10- bis 15stündige Konditionierung in entionisiertem Wasser und anschließendes Waschen mit entionisiertem Wasser;
2. Behandlung mit einer starken Säure (wie HCl, H₂SO₄ oder NHO₃) in wäßriger Lösung mit einer Säurekonzentration im Bereich von 2 bis 40 Gewichtsprozent mit einer Ge schwindigkeit von 2 bis 8 Volumenteilen Säurelösung pro 1 Volumenteil Austauscherharz und pro 1 Stunde;
3. Waschen mit entionisiertem Wasser bis zum Erreichen eines neutralen pH-Werts in einer Geschwindigkeit von 10 bis 20 Volumenteilen Wasser pro 1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde.

Nach der Verwendung wird die Regeneration des Austauscherharzes in die Wasserstofform durch Wiederholung der vorstehend angegebenen Behandlungsstufen 2. und 3. durchgeführt.

Beispiel 1

Moylbdän wird aus einem verbrauchten Katalysator für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd wiedergewonnen. Der Katalysator besteht aus Molybdän-, Eisen- und Kobaltoxiden mit einem Gehalt von Molybdänoxid von 81,5 Gewichtsprozent.

Der Katalysator wird zu einem Pulver mit einer Teilchengröße in der Größenordnung von 300 mm gemahlen. Dieses Pulver wird durch 2stündige Erwärmung auf 200°C getrocknet.

300,2 g des getrockneten Pulvers werden mit 1132 g einer wäßrigen 12gewichtsprozentigen Lösung von Natriumhydroxid behandelt. Das gesamte Gemisch wird 2 Stunden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) unter Bewegung in Kontakt gebracht. Sodann wird der Feststoff abfiltriert und gewaschen. Man erhält 1400 ml einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 163 g Molbydän, angegeben als Metall. Der feste Rückstand (55,5 g) besteht im wesentlichen aus Eisen- und Kobalthydroxiden. Die erhaltene Lösung wird durch 4 Liter des vorstehend beschriebenen Austauscherharzes in der Säure form mit einer Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Volumenteil Harz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach dieser Perkolationsbehandlung wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewaschen. Die perkolierte Lösung und die Waschflüssig keiten werden vereinigt. Man erhält 4 Liter einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einem Gehalt an etwa 41 g/Liter Molyb dän. Die Gesamtausbeute an Molybdän beträgt somit 100 Prozent.

Die auf diese Weise erhaltene Molybdänsäure wird in Ammonium paramolybdat übergeführt. Die letztgenannte Verbindung wird als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Katalysatoren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd verwendet.

Beispiel 2

Man verfährt wie in Beispiel 1 und verwendet 328 g des ge mahlenen und getrockneten Katalysators. Dieses Pulver wird mit 1237,6 g wäßriger Natriumhydroxidlösung mit einer Kon zentration von 12 Gewichtsprozent behandelt. Nach Abtrennen und Waschen des festen Rückstands erhält man 1500 ml einer Natriummolybdatlösung mit einem Gehalt an 178,1 g Molybdän.

Die Lösung wird durch 4 Liter des Austauscherharzes, das nach Beendigung des Verfahrens von Beispiel 1 regeneriert worden ist, in ei ner Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Volumen teil Harz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach der Perkolations behandlung wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewa schen. Man erhält insgesamt 5 Liter einer wäßrigen Molybdän säurelösung mit einem Gehalt an 35,6 g/Liter Molybdän, ange geben als Metall. Die Perkolations- und Waschvorgänge werden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchgeführt. Die Ge samtausbeute der Molybdängewinnung beträgt 100 Prozent.

Die auf diese Weise erhaltene Molybdänsäurelösung wird in einem kalten Behälter aus durchsichtigem Glas, der dem Licht ausgesetzt wird, aufbewahrt. Nach 3monatiger Lagerung zeigt die Lösung keinerlei Veränderung.

Beispiel 3

Man verfährt wie in Beispiel 1 und verwendet 304,1 g des ge trockneten und gemahlenen Katalysators. Das Pulver wird mit 1147,5 g wäßriger 12gewichtsprozentiger Natriumhydroxid lösung behandelt. Nach Abtrennen und Waschen des festen Rückstands erhält man 1400 ml einer Na triummolybdatlösung mit einem Gehalt an 165,15 g Molybdän.

Die Lösung wird durch 4 Liter des Austauscherharzes, das nach Durch führung des Verfahrens von Beispiel 2 regeneriert worden ist, in einer Geschwindigkeit von 1 Volumenteil Lösung pro 1 Vo lumenteil Austauscherharz und pro 1 Stunde perkoliert. Nach der Perko lationsbehandlung wird die Säule mit entionisiertem Wasser gewaschen. Man erhält insgesamt 4,5 Liter einer wäßrigen Molybdänsäurelösung mit einem Gehalt an 36,7 g/Liter Molyb dän, angegeben als Metall. Die Perkolations- und Waschvor gänge werden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) durchge führt.

Die Gesamtausbeute an Molybdän beträgt 100 Prozent. Die Molyb dänsäurelösung wird mit wäßrigem Ammoniak behandelt. Das auf diese Weise erhaltene Ammoniummolybdat wird zur Her stellung eines Hydrierungskatalysators auf der Basis von Molybdän- und Kobaltoxid, die auf Aluminiumoxid aufgebracht werden, verwendet.

Beispiel 4

Gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 werden 500 ml einer wäßrigen Lösung von Natriummolybdat mit einem Gehalt an 50 g Molybdän hergestellt. Diese Lösung wird durch 1,5 Liter des starken Kationenaustauscherharzes in der Wasser stofform perkoliert. Nach der Perkolationsbehandlung wird mit entionisiertem Wasser gewaschen. Man erhält insgesamt 2 Liter einer wäßrigen Lösung, die im wesentlichen das ge samte ursprünglich vorhandene Molybdän in Form von Molybdän säure enthält. Die saure Lösung wird mit 1 Liter einer wäßri gen Lösung mit einem Gehalt an 127,3 g Bariumchlorid-dihydrat versetzt.

Man erhält einen Niederschlag von Bariumumolybdat in einer Menge von 154,7 g. Die restliche Lösung enthält 0,15 g Ba riummoylbdat.

Beispiel 5

Man verfährt wie in Beispiel 4 und versetzt die nach der Perkolationsbehandlung und dem Waschen des Austauscherharzes erhaltene Lösung mit 1 Liter einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 57,8 g Calciumchlorid. Es scheidet sich ein Nieder schlag von 102,5 g Calciummolybdat ab. Die restliche Lösung enthält 1,5 g Calciummolybdat.

Beispiel 6

Man verfährt wie in Beispiel 4 und versetzt die nach der Perkolationsbehandlung und dem Waschen des Austauscherharzes erhaltene Lösung mit 500 ml einer Lösung mit einem Gehalt an 15,6 g Ammoniak. Die erhaltene Lösung wird mit 500 ml einer wäßri gen Lösung mit einem Gehalt an 50,6 g Eisen(III)-chlorid hexahydrat versetzt. Nach Filtrieren und Abtrennen des Nie derschlags erhält man 89,6 g Eisenmolybdat. Die restliche Lösung enthält 3,44 g Eisenmolybdat.

Beispiel 7

Beispiel 6 wird mit der Abänderung wiederholt, daß 500 ml einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 54,5 g Barium chlorid-dihydrat anstelle der Eisen(III)-chloridlösung ver wendet werden. Man gewinnt 109,2 g Bariumparamolybdat als Niederschlag.

Beispiel 8

Molybdän wird aus einem Katalysator gewonnen, der aus 12 Gewichtsprozent Molybdänoxid und 4 Gewichtsprozent Kobaltoxid auf einem Aluminiumoxidträger gebildet ist. 10 g dieses Kata lysators werden zu einem Pulver mit einer Teilchengröße in der Größenordnung von 300 µm zerkleinert und mit 200 g einer wäßrigen 12gewichtsprozentigen Natriumhydroxidlösung behandelt.

Das Gemisch wird 4 Stunden bei Umgebungstemperatur (20 bis 25°C) gerührt. Der erhaltene Feststoff wird abfiltriert. Man ge winnt 170 ml einer Natriummolybdatlösung mit einem Gehalt an 4,2 g/Liter Molybdän und 790 mg/Liter Aluminium.

Beispiel 9

Das Verfahren von Beispiel 8 wird mit der Abänderung wieder holt, daß das Katalysatorpulver 2 ¹/₂ Stunden in einem Ofen bei 900°C calciniert wird. Die erhaltene wäßrige Natrium molybdatlösung enthält 4,2 g/Liter Molybdän und 45,5 mg/Liter Aluminium, angegeben als Metall. Aus dieser Lösung wird die Molybdänsäure in der vorstehend erläuterten Weise gewonnen.

Claims

Verfahren zur Rückgewinnung von Molybdän aus Katalysa toren für die Oxidation von Methanol zu Formaldehyd, die aus Molybdän- und Eisenoxiden bestehen und gegebenen falls untergeordnete Mengen an Kobalt- oder Nickeloxid enthalten, oder aus Hydrierungskatalysatoren aus Molyb dänoxid und Kobalt- und/oder Nickeloxiden, bei dem die katalysatoren mit einer wäßrigen Lösung eines Alkali metallhydroxids in Kontakt gebracht werden und die er haltene Alkalimetallmolybdat-Lösung vom festen Rück stand abgetrennt wird, dadurch gekennzeichnet, daß
- a) die erhaltene wäßrige Alkalimetallmolybdat-Lösung mit einem Gehalt von 2 bis 20 Gew.-% Natriummolybdat durch ein stark kationisches Austauscherharz aus mit Divi nylbenzol vernetztem Polystyrol mit Sulfon- oder Methylensulfongruppen und einer Austauschkapazität von 1 bis 3 mval/ml mit einer Geschwindigkeit von 0,5 bis 3 Volumenteile pro Volumenteil Austauscherharz und pro Stunde bei einer Temperatur von 10 bis 80°C Per koliert und
- b) die erhaltene wäßrige Molybdänsäure-Lösung abgezogen wird.