DE3042312C2

DE3042312C2 - Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Info

Publication number: DE3042312C2
Application number: DE3042312A
Authority: DE
Inventors: Klaus Kurt Downsview Ontario Bytzek
Original assignee: Drive Manufacturing Inc
Current assignee: Magna International (canada) Inc Markham Ontari
Priority date: 1977-02-04
Filing date: 1980-11-10
Publication date: 1984-02-16
Also published as: GB2087270B; JPH0261340B2; FR2495508A1; DE3042312A1; FR2495508B1; GB2087270A; JPS5788929A; CA1094356A

Description

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25 des fertig verdickten zylindrischen Bereiches um einen Faktor 1,25 bis 2 größer ist als die vorbestimmte Dicke des kreisförmigen Bodens bzw. der Vorform.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Faktor in einem Bereich von 133 bis 1,5 liegt.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden mit einem einseitigen Drück- bzw. Spannfutter und einem an diesem zentrisch gelagerten Abstützstück zur Aufnahme der Vorform und einem gegenüberliegenden Drück- bzw. Spannfutter, von welchen drehbaren Drück- bzv/. Spannfuttern mindestens eines zur Flanschausbildung und Teilkoliabierung des zylindrischen Bereiches der Vorform axial auf das andere Futter zu bewegbar ist, gekennzeichnet durch an den zylindrischen Bereich (11) der Vorform heranfahrbare Walzen (31,32), welche zwei Abstand voneinander aufweisende, in Richtung auf den zylindrischen Bereich vorspringende Ringzonen (35) aufweisen, die zuerst mil dem zylindrischen Bereich in Kontakt kommen.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Walzen von einem Walzenpaar (31,32) gebildet sind, die unter Federspannung stehend in axialer Richtung zueinander beweglich sind.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech mit einem kreisförmigen Boden vorbestimmter Dicke und einem mit diesem aus einem Stück bestehenden zylindrischen Bereich, dessen Querschnittsfläche durch Materialanhäufung größer ist als eine gleich lange Querschnittsfläche mit der vorbestimmten Dicke des kreisförmigen Bodens, wobei zunächst eine im wesentlidien lopfförmige Vorform mit übevaH gleicher Dicke entsprechend der vorbestimmten Dicke des kreisförmigen Bodens derart hergestellt wird, daß der zylindrische Bereich eine größere axiale Länge aufweist als die Axialabmessung des fertigen zylindrischen Bereiches mit an der Außenseite geformten V-förmigen Rillen, worauf dann dieser zylindrische Bereich dieser Vorform eingezogen, gestaucht und die V-förmigen Rillen eingerollt werden.

Eine derartige mehrrillige Keilriemenscheibe der v) betreffenden Art ist zwar bekannt (Zeitschrift »BLECH ■ ROHRE · PROFILE«. Jahrgang 1980. Seiten 233 und 234), nicht aber ein befriedigendes Herstellungsverfahren sowie geeignete Vorrichtungen zur Ausübung des Verfahrens.

-,5 Bei einem bekannten Verfahren (DE-AS 26 33 039) werden Teile der zylindrischen Wandung der topfförmigen Vorform nach außen bzw. innen so verlagert, daß mehrere weit offene wellenartige V-förmige Rillen geringer Tiefe mit abgerundeten Rinnentälern und oo dazwischen liegenden abgerundeten Vorsprüngen entstehen, worauf dann die Wandabschnitte dieser V-förmigen Rillen in eine Sinusform axial zusammengedrückt werden und schließlich durch ein Walzendrückverfahren das Material der sinusförmigen Wandabn5 schnitte durch Drücken. Kaltverformen, Zusammenpressen und Extrudieren zu im Querschnitt V-förmigen Rillen mit scharfen Scheiteln und verdickten Nutenialwänden verformt werden. Die fertig verformte Riemen-

scheibe weist dabei in der Innenfläche der zylindrischen Wandung Rillen auf, die sich in das Wandungsinnere in Trenr.fugen fortsetzen, d.h. in diesem Bereich sind durch das vorbeschriebene Bildungsverfahren Flächenbereiche der ursprünglich zylindrischen Innenfläche gegeneinandergepreßt, so daß diese Stellen praktisch Kerbfugen bilden, welche die Festigkeit derartiger Riemenscheiben in radialer Richtung, d. h. Treibriemen-Wirkrichtung, beträchtlich verringern, was wiederum nur dadurch ausgeglichen werden kann, daß der gesamte zylindrische Wandungsabschnitt in axialer Richtung derart stark zusammengepreßt wird, daß sich sehr dicke Wandungen ergeben, wodurch das Gewicht solcher Riemenscheiben im Verhältnis zu ihrer erzieibaren Festigkeit ungünstig hoch wird.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Lösung, mittels welcher die Verdickung des zylindrischen Bereiches gegenüber der Ausgangsblechstärke möglich ist, ohne daß innere Oberflächenbereiche miteinander in Berührung kommen, um derart bezogen auf den Materialverbrauch im verdickten zylindrischen Bereich optimale Festigkeitsverhältnisse in diesem Bereich zu erhalten.

Bei einem Verfahren der eingangs bezeichneten Art wird diese Aufgabe gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß der zylindrische Bereich der Vorform durch teilweises Kollabieren auf die entsprechende Länge verkürzt wird, die sich aus dem zu erreichenden Zuwachs an Material ergibt, und anschließend die durch die Teilkollabierung erhaltene radiale Wellung des Bleches gegen die Außenfläche eines zentrisch gelagerten Abstützstückes gedrückt wird, ohne daß Teilbereiche unter Bildung von Falten oder Fugen miteinander in Berührung kommen und somit eine zylindrische Innenkontur des betreffenden Bereiches gebildet wird. Es hat sich gezeigt, daß durch diese Verfahrensweise der zur Einformung der V-förmigen Rillen bestimmte verdickte zylindrische Bereich mit hoher Festigkeit geformt werden kann, da die Innenfläche des zylindrischen Bereiches so geformt werden kann, daß Teilbereiche dieser Innenfläche nicht miteinander in Berührung kommen können.

Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn das teilweise Kollabieren des zylindrischen Bereiches der Vorform unter mindestens zeitweiser Abstützung der Außenseite des zylindrischen Bereiches erfolgt, um derart eine Vororientierung des Blechmaterials beim teilweisen Kollabieren zu erreichen, so daß der anschließende Verdickungsvorgang durch Drücken gegen die Außenfläche eines zentrisch gelagerten Abstützstückes in kürzester Zeit erfolgen kann, um ein völlig homogenes und in dem betreffenden zylindrischen Bereich gleichmäßig dickes Werkstück zu erhalten.

Dabei ergibt sich eine besonders einfache und wirksame Arbeitsweise, wenn die Abstützung der Außenseite des zylindrischen Bereiches zu Beginn des teilweisen Kollabierens in zwei Abstand voneinander aufweisenden Ringzonen erfolgt. Es hat sich nämlich gezeigt, daß eine solche Abstützung in zwei Abstand voneinander aufweisenden Ringzonen bereits ausreichend ist, um eine sichere Vororientierung des Blechmaterials gleich zu Anfang des teilweisen KoIIabierens zu erzielen.

Aus diesem Grund kann dann auch die Endphase des teilweisen Kollabierens ohne Abstützung der Außenseite des zylindrischen Bereiches erfolgen, was deshalb vorteilhaft ist, veil dann unmittelbar nach der Beendigung des teilweisen Kollabierens Drückwerkzeu-

ge an der Außenseite des teilkollabierten zylindrischen Bereiches angreifen können, um die Verdickung des betreffenden zylindrischen Bereiches zu bewirken.

Als zweckmäßig und vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, wenn zunächst sowohl die Innen- als auch die Außenfläche des zylindrischen Bereiches eine sich axial gerade erstreckende Form erhalten und erst nachfolgend, d. h. in einem weiteren Arbeitsgang mit anderen Werkzeugen, in die Außenfläche die V-förmigen Rillen eingerollt werden.

Ferner kann man an beiden Enden des zylindrischen Bereiches je einen Flansch formen, weiche Flansche sich radial und axial nach außen erstrecken, wobei der zwischen dem zylindrischen Bereich und dem kreisförmigen Boden angeordnete Flansch dadurch gebildet wird, daß entsprechende ringförmige Abschnitte des kreisförmigen Bodens und des zylindrischen Bereiches aufeinandergefaltet werden.

Dabei ist es vorteilhaft, das Formen der Flansche "gleichzeitig mit dem teilweisen Kollabieren des zylindrischen Bereiches stattfinden zu lassen.

Als günstig hat es sich erwiesen. -j€\ dem vorbeschriebenen Verfahren die Dicke des ^fertig verdickter, zylindrischen Bereiches um einen Faktor 1,25 bis 2 größer zu wählen als die vorbestimmte Dicke des kreisförmigen Bodens bzw. der Vorform, wobei es besonders vorteilhaft ist, diesen Faktor in einem Bereich von 133 bis 1,5 zu wählen.

Eine geeignete Vorrichtung zur Durchführung des vorbeschriebenen Verfahrens mit einem einseitigen Drück- bzw. Spannfutter und einem cji diesem zentrisch gelagerten Abstützstück zur Aufnahme der Vorform und einem gegenüberliegenden Drück- bzw. Spannfutter, von welchen drehbaren Drück- bzw. Spannfuttern mindestens eines zur Flanschausbildung und Teilkollabierung des zylindrischen Bereiches der Vorform axial auf das andere Futter za bewegbar ist, kennzeichnet sich durch an den zylindrischen Bereich der Vorform heranfahrbare Walzen, welche zwei Abstand voneinander aufweisende, in Richtung auf den zylindrischen Bereich vorspringende Ringzonen aufweisen, die zuerst mit dem zylindrischen Bereich in Kontakt kommen.

Die Walzen können dabei von einem Walzenpaar gebildet sein, die unter Federspannung stehend in axialer Richtung zueinander beweglich sind.

Die Erfindung ist nachstehend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Diese zeigt in

Fig. 1 einen Blechstreifen aus einem Blechmaterial, das zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe verwendbar ist,

F i g. 2 einen Querschnitt einer aus dem Blechstreifen nach F i g. 1 hergestellten topfförmigen Vorform,

F i g. 2a und 2b Querschnitte weiterer Bodenformen des Riemenscheibentopfes;

F i %. 3 einen Querschnitt durch den Riemenscheibentopf gemäß Fig.2, der in einer üblichen Metalldrückvorrichtung befei'.igt ist;

Fig.4a und 4b einen Teilquerschnitt des Topfes gemäß Fig. 2, wobei in Fig.4b der Schritt zur Herstellung eines Bundes gezeigt ist, der gegebenenfalls vor dem teilweise Verformen des Topfes durchgeführt werden kann;

Fig.5 einen Teilquerschnitt des Topfes gemäß F i g. 2, bei dem ein Verfahren zur teiiweisen Verfcrmung des Topfes gezeigt wird;

Fig.6a und 6b einen Teilquerschnitt des Topfes gemäß F i g. 2, wobei aufeinanderfolgende Schritte eines weiteren Verfahrens zur teilweisen Verformung des

Topfes gezeigt werden;

F i g. 7a und 7b aufeinanderfolgende Schritte zur Herstellung von Keilrillen in einem teilweise verformten Topf;

F i g. 8a und 8b aufeinanderfolgende Schritte zur Verdickung der Wände eines teilweise verformten Topfes ohne Herstellung von Keilrillen und

F i g. 9 die Bildung von Keilrillen in einem Topf nach Durchführung des Schrittes gemäß F i g. 8.

Bei der einfachsten Form zur Herstellung einer Riemenscheibe, die sich für die Aufnahme eines Vielfachkeilriemens in Autos eignet, kann ein Riemenscheibentopf dadurch hergestellt werden, daß ein Blechstreifen in üblicher Weise tiefgezogen oder gedrückt wird. Als Blechmaterial kann jedes der üblichen Materialien eingesetzt werden, die zur Herstellung von gedrückten Riemenscheiben verwendet werden. Am meisten werden Aluminium und warmgewalztes Stahlblech handelsüblicher Güte mit niedrigem Kohlenstoffgehalt ais BieC-nmäicria! eingesetzt. Der Blechstreifen, beispielsweise derjenige, der in F i g. 1 gezeigt ist, hat beispielsweise eine Dicke oder Stärke von 2 mm (0,08 inch). Natürlich können auch dickere Metallstreifen eingesetzt werden, wobei die obere Grenze der Dicke von der Verwendungsart hängt, für die die herzustellende Riemenscheibe vorgesehen ist, und auch von den Drücken, die von der einzusetzenden Zieh- und Drückvorrichtung erzeugt werden können. Die Verwendung dünner Metallstreifen, d. h. mit einer Stärke zwischen 1,78 und 2,8 mm (0,07 bis 0,11 inch) ist bevorzugt, da die besonderen Vorteile der Erfindung viel stärker hervortreten, wenn ein dünnes Blechmaterial verwendet wird. Erfindungsgemäß werden nämlich Riemenscheiben aus einem derart dünnen Blechmaterial hergestellt, die Leistungseigenschaften besitzen, die andererseits nur mit Riemenscheiben erhalten werden können, die aus einer dickeren Klasse eines spezieller. Blechmetaüs hergestellt sind.

Wie vorstehend festgestellt, wird ein Riemenscheibenausgangsprodukt, das nachstehend als Topf bezeichnet wird, nach den üblichen Verfahren auf einer üblichen Tiefzieh- oder Walzvorrichtung hergestellt. Eine derartige Vorrichtung stanzt einen kreisförmigen Bereich aus einem Metallstreifen eines Blechmaterials 1 (vgl. Fi g. 1) aus und zieht diesen zu einem Topf mit einem Boden und einer aufrechtstehenden zylindrischen Wand. Dieser Topf kann jede gewünschte Abmessung je nach der Form und Größe der eingesetzten Vorrichtung und der Größe der gewünschten endgültigen Riemenscheibe annehmen. Zur Herstellung einer 15,2-cm-Riemenscheibe (eine Größe, die oft in Autos verwendet wird) wird beispielsweise ein kreisförmiges Stück mit einem Durchmesser von 22,9 cm ausgestanzt und zu einem Topf tiefgezogen, dessen Boden einen Durchmesser von 16,9 cm und dessen Wand eine Höhe von 5,1cm aufweisen. Ein typischer Topf ist beispielsweise in Fig.2 mit 15 gezeigt. Der Topf 15 gemäß Fig.2 hat einen stufenförmigen Bodenbereich 10 und eine senkrechte oder aufrechtstehende zylindrische Wand Ii. Der Bodenbereich 10 ist üblicherweise im Zentrum mit einem Loch bei 12 in üblicher Weise durchbohrt, wodurch eine Einrastmöglichkeit auf einer Metalldrückvorrichtung erzeugt wird. Weitere Löcher können zum Zwecke der Einrastung oder zur Verwendung als Schraubenbohrungen vorgesehen sein, wenn die Riemenscheibe fertiggestellt ist Zusätzlich muß die Form des Bodens 10 des Topfes 15 nicht notwendigerweise, wie in F i g. 2 gezeigt, stufenförmig sein, sondern kann anstatt dessen eine flache oder schräge Form, wie in Fig.2a und 2b gezeigt, aufweisen. Anstelle einer Einzelbohrung können mehrere Bohrungen im Boden in jedem gewünschten Muster, wie mit 13 in Fig.2b gezeigt, vorgesehen sein. Gegebenenfalls kann das Riemenscheibenausgangsstück mit einer Nabe ausgerüstet sein, die aus einem speziellen Metallstück gebildet ist, was beispielsweise in der US-PS 26 96 740 gezeigt ist.

ίο Erfindungsgemäß wird der Topf in einer üblichen, allgemein verwendbaren Metalldrückvorrichtung angeordnet. Derartige Vorrichtungen sind handelsüblich und müssen daher nicht eingehend erläutert werden. Üblicherweise ist die Vorrichtung mit Spannfuttern, die

η ein Werkstück für die Drehung halten, und mit Werkzeughaltern ausgerüstet, um bestimmte Werkzeuge von und zur Drehachse des Werkstücks zu bewegen. Eine derartige Vorrichtung kann ebenfalls ein Werkstück entlang seiner Drehachse zusammenpressen.

in F i g. 3 ist ein Topf gezeigt, der die Form gemäß F i g. 2 aufweist und in einer Metalldrückvorrichtung zwischen einem unteren Spannfutter 20 und einem oberen Spannfutter 23 angeordnet ist. Die Drehachse des Topfes ist mit der Linie a-a durch die Spannfutter

>5 und den Topf gezeigt. Wie dies beim Riemenscheibendrückverfahren üblich ist. wird der Topf genau ausgerichtet, so daß seine Drehachse die Zentralachse der zylindrischen Topfwand ist. Eine derartige Ausrichtung iur.n durch eine Topfhalterrille 21 im unteren

jo Spannfutter 20 und eine zentral angeordnete Spindel 24.

die sich aus dem Spannfutter 23 erstreckt und mit der

Bohrung 12 zusammenwirkt, oder durch irgendeine

andere bekannte Einrichtung erreicht werden.

Gegebenenfalls kann ein zylindrischer innen angeord-

neter Trägerblock 60 auf dem Spannfutter 20 befestigt werden, um mit diesem in Drehung versetzt zu werden. Der Block 60 hat eine Vertiefung 61, um die Spindel 24 aufzunehmen, wenn die Spannfutter 23 und 20 um einen vorherbestimmten Weg gegeneinander bewegt werden.

Vorzugsweise ist aus den nachstehend beschriebenen Gründen die Innenseite der Rille 21 eher abgeschrägt als senkrecht, wie dies mit 25 in F i g. 3 gezeigt ist. Das obere Spannfutter 23 besitzt ebenfalls einen schrägen ringförmigen Bereich 26, der ebenfalls in F i g. 3 gezeigt ist und dem schrägen Bereich 25 zugekehrt ist.

Gegebenenfalls kann ein Schritt zur Herstellung eines äußeren und inneren Bundes in der Riemenscheibenwand durchgeführt werden, bevor die Wand verdickt und Rillen in ihr geformt werden. Ein derartiger Schritt ist jedoch nicht absolut notwendig, da die Bünde oder Flansche zweckdienlicherweise während der Durchführung aufeinanderfolgender Schritte zur Herstellu,ig der Riemenscheibe, wie dies nachstehend beschrieben ist, erzeugt werden können. Manchmal ist es jedoch zweckmäßig, zuerst die Flansche herzustellen, da dies die bessere Regelung der teilweisen Verformung der

Riemenscheibenwand, wie dies ebenfalls nachstehend

beschrieben ist, erlaubt.

Die Stufe der Bildung des Flansches ist in F i g. 4a und

Fig.4b gezeigt. Fig.4a zeigt einen Topf, der. wie in F i g. 3 gezeigt angeordnet ist jedoch mit einer Walze 50, die sich ihm nähert Die Walze 50 kann sich um eine Achse c-c drehen, die parallel zur Achse a-a angeotdnet ist und sich von und zur Achse a-a bewegen. Die Walze 50 hat eine im allgemeinen zylindrische glatte Außenoberfläche 51 und zwei abgeschrägte Bereiche 52 und 53, die jeweils, wie in Fig.4a gezeigt ist zur zylindrischen Oberfläche 51 benachbart sind. Anderer-

seits kann die Oberfläche der Walze auch etwas konkav geformt sein, sofern dies gewünscht ist. Bekanntlich kann eine derartige Walze auf Federn befestigt sein, so daß sie axial etwas aufwärts und abwärts im Hinblick auf die auf ihren Außenumfang einwirkenden Drücker bewegt werden kann. Im gezeigten Beispiel ist die Walze nicht angetrieben.

Die Spannfutter 20 und 23 werden gleichzeitig mit der gleiche Geschwindigkeit und in gleicher Richtung gedreht, wobei sie den Topf 15 und den Block 60 mitnehmen. Während der Drehung wird die Walze 5Q mit der Wand ti des Topfes 15 durch Bewegung in Berührung gebracht. Gleichzeitig wird das Spannfutter 23 um einen vorbestimmten Weg abwärts bewegt, so daß, wenn die Oberfläche 51 die Topfwand Il berührt und fortfährt, sich nach innen zu bewegen, das Metallmaterial an der Biegung zwischen dem Boden 10 und der Wand 11 (was mit 16 gezeigt ist), durch den Druck der Walze 51, die gegen den Topf drückt, iimgefaltet wird. Der abgeschrägte Bereich 52 der Walze unterstützt die Umfaltung des Metallmaterials bei 16 glatt unter Bildung eines Bundes oder eines Flansches. In ähnlicher Weise unterstützt der abgeschrägte Bereich 53 die Bildung eines Flansches am Ende 17 der Topfwand, das am weitesten vom Boden entfernt ist.

Die Walze 50 wird nach innen gegen die Achse a-a um eine vorbestimmte Strecke bewegt, die in Beziehung mit der bei der Abwärtsbewegung des oberen Spannfutters 23 erzielten Strecke ist, so daß die Bereiche 16 und 17 der Wand 11 in die in Fig.4b gezeigte Stellung ohne nach'o:iliges Strecken gefaltet werden.

Vorzugsweise, jedoch nicht notwendigerweise erstreckt sich der innere Block 60 genügend nach außen, so daß seine Außenoberfläche 62 als Abstützung für die Wand 11 dient, wenn die Bewegung der Walze 50 gegen die Achse a-a zum äußersten inneren Punkt gelangt. Vorzugsweise soll der Block 60 jedoch eine derartige Höhe besitzen, daß ein Spalt 63 zwischen dem Boden i0 und dem Block 60 nach der Behandlung vorliegt, so daß das obere Spannfutter 23 in den nachfolgenden Schlitten zur Herstellung der Riemenscheibe näher an das untere Spannfutter 20 bewegt werden kann, ohne daß der Block 60 ausgetauscht werden muß. Anstelle der Anordnung eines Spalts 62 kann jedoch völlig ohne den Block 60 während der in Fig.4a und 4b gezeigten Behandlung gearbeitet werden oder es kann andererseits nach der in Fig.4a und 4b gezeigten Behandlung der Block 60 entfernt und durch einen Block mit einer geringeren Höhe in der Senkrechten ersetzt werden, bevor die weiteren Schritte durchgeführt werden.

Durch die in Fig.4a und 4b gezeigten Behandlungsschritte werden zwei Flansche 18 und 19 mit einem ebenen Bereich 117 zwischen diesen erzeugt Es ist anzumerken, daß der Flansch 19 entlang des abgeschrägten Bereichs 25 des unteren Spannfutters 20 liegt und zwischen dem abgeschrägten Bereich 53 der Walze 50 und dem abgeschrägten Bereich 25 des unteren Spannfutters 20 gebildet ist Die Steigung des Bereichs 25 soll vorher so gewählt werden, daß ein gleichmäßiger Rücken erhalten wird, der die Herstellung des Flansches 19 unterstützen solL

Wie vorstehend festgestellt, ist die in Fig.4a und Fig.4b gezeigte Behandlung fakultativ. Dadurch werden die beiden Flansche 18 und 19 genau angeordnet, von denen festgestellt wurde, daß sie Sich für Riemenscheiben mit Vieifachkeiiriemen eignen,· da sie die Aufnahme und die richtige Anordnung des Vielfachkeilriemens unterstützen, wenn die Riemenscheibe in ihrer endgültigen Form vorliegt. In der nachfolgenden Beschreibung wird vorgeschlagen, daß die in Fig.4a und Fig.4b gezeigte Herstellung von Flanschen nicht durchgeführt wird. Für einen Fachmann ist es jedoch selbstverständlich, daß die noch zu beschreibenden Behandlungsschritte auch mit einem Riemenscheibenausgangsprodukt mit Flanschen 18 und 19 durchgeführt werden können, wie sie bei Durchfüh rung der in F i g. 4a und F i g. 4b gezeigten Behandlungs schritte erhalten werden.

Wenn die in Fig. 4a und Fig. 4b gezeigten Behandlungsschritte nicht durchgeführt werden, wird als erster Schritt, der an einem Riemenscheibentopf nach dem erfindungsgemäßen Verfahren durchzuführen ist. die Wand 11 des Riemenscheibentopfs 15 teilweise kollabiert oder verformt. Dieses teilweise Verformen kann auf verschiedene Art durchgeführt werden. Ein Verfahren, das jedoch nicht bevorzugt ist, ist das Ausbauchen des Topfes, wie es beispielsweise in der US-PS 29 29 345 gezeigt ist. Dieser Schritt ist jedoch nicht bevorzugt, da hierfür spezielle Vorrichtungen benötigt werden, die speziell auf der Drückmaschine zur Durchführung dieses Schritts befestigt werden und anschließend entfernt werden müssen, bevor die weiteren Schritte durchgeführt werden können. Eine Alternative, die jedoch ebenfalls nicht bevorzugt ist, ist das einfache Anlegen eines Axialdrucks an das obere Spannfutter 23, wodurch die Wand 11, wie bei 112 in

jo F i g. 5 gezeigt, ausgeweitet wird. Dieses Ausweiten läuft jedoch irregulär ab. Der Block 60 braucht während der teilweisen Verformung der Wand U zu der bei 112 gezeigten Form nicht vorliegen, kann jedoch, sofern gewünscht, eingesetzt werden. Es ist dem Fachmann

j5 klar, daß diese irreguläre Ausweitung auch durchgeführt werden kann, nachdem die Flansche 18 und 19 gemäß dem in Fig.4a und Fig.4b gezeigten Verfahren hergestellt worden sind.

Eine weitere Alternative zur teilweiscn Verformung

•40 der Wand 11, die zudem bevorzugt ist, ist in den F i g. 6a und 6b gezeigt. Darin wird ein Paar von Walzen 31 und 32 gezeigt, die um eine Achse b-b gedreht werden. Diese Walzen sind voneinander durch eine Druckfeder 33 getrennt. Jeder dieser Walzen hat eine Oberfläche mit einem abgeschrägten Bereich 34, einem stumpfen Ansatz 35 und einem gekrümmten Bereich 36, der in nächster Nachbarschaft zu der anderen Walze angeordnet ist Die beiden Walzen sind durch die Druckfeder 33 um einen bestimmten Abstand voneinander getrennt, so

so daß die Ansätze 35 die Wand 11 an relativ weit voneinander angeordneten Punkten berühren, wenn die

Walzen 32 und 33 gemeinsam gegen die Wand bewegt

werden.

Bei der teilweisen Verformung der Topfwand gemäß

dem in Fig.6a und Fig.6b gezeigten Verfahren werden die Spannfutter 20 und 23 zur Drehung des Topfes 11 angetrieben und die Walzen 31 und 32 werden gegen den Topf 11 bewegt um mit diesem in Berührung zu kommen. Wenn die Walzen den Topf 11 berühren, beginnen sie sich natürlich zu drehen, da die Drehung des Topfes 11 diese zur Drehung zwingt Die Ansätze 35 sind natürlich die ersten Bereiche der Walze 31 und 32, die mit der Topfwand 11 in Berührung kommen. Sobald die Ansätze 35 die Wand berührt haben, wird das obere Spannfutter 23 gegen das untere Spannfutter 20 gleichzeitig mit den Walzen 31 und 32 bewegt die zusammen gegen die Achse s-a bewegt werden. Dadurch wird die Topfwand 11 ausgebaucht und

gleichzeitig wird die Ausbauchung dadurch geregelt, daß die Ansätze 35 dazu neigen, mit dem gleichen Bereich der Topfwand in Berührung zu bleiben, die sie ursprünglich berührt haben. Die Feder 33 wird dabei zusammengedrückt, wenn das obere Spannfutter 23 gegen das untere Spannfutter 20 bewegt wird. Hierdurch wird die Topfwand gezwungen, sich an die Form der gekrümmten Walzenoberfläche 36, wie in F i g. 6b gezeigt, anzulegen. Die Strecke, um die die Walzen 31 und 32 gegen die Achse a-a bewegt werden sollen, das Aussehen der gekrümmten Bereiche 36 und die Strecke, um die das obere Spannfutter 23 bewegt werden soll, können dabei durch den Fachmann bestimmt werden. Im allgemeinen ist es bevorzugt, daß sich die Walzen 31 und 32 eng aneinanderliegend berühren, so daß kein Punkt oder Grat auf der Metallwand durch einen Spalt zwischen den beiden Bereichen 36, wie mit 37 angedeutet, gebildet wird. Wenn trotzdem ein Grat gebildet wird, ist dies nicht nachteilig, da dieser während der darauffolgenden Behandlungsschritte entfernt wird. Nachdem die Walzen 31 und 32 zurückgezogen sind, kann eine weitere geregelte Verformung dadurch durchgeführt werden, daß die Spannfutter 20 und 23 um einen bestimmten Betrag näher zueinander bewegt werden.

Die Form der teilweise verformten Wand, die nachdem in Fig.6a und Fig.6b gezeigten Verfahren hergestellt worden ist, ist in F i g. 6b mit 113 gezeigt. Es ist anzumerken, daß die Form der verformten Wand etwas regelmäßiger ist als diejenige gemäß F i g. 5. Die nachfolgenden Schritte der Erfindung werden jedoch unter Bezugnahme auf eine Wand mit der Form 112 geschrieben. Selbstverständlich können jedoch diese Schritte ebenfalls und gleichermaßen an einer Wand mit der Form 113 durchgeführt werden.

Unabhängig davon, welche Methode zur Verformung der Wand eingesetzt wird, ist es bevorzugt, daß die Wand 11 so verformt wird, daß ihre Endhöhe (h\). wie in F i g. 5 gezeigt, 25 bis 75% der ursprünglichen Höhe h. wie in F i g. 2 gezeigt, beträgt. Wenn ein Flansch vor der Verformung durch den in Fig.4 gezeigten Schritt hergestellt wird, gehört zu der »verformten« Höhe Λι die Höhe der Flansche 18 und 19. Passenderweise ist der Block 60 so hoch, daß nach der Verformung um einen bestimmten Betrag der Block mit dem Boden 10 des Topfes, wie in F i g. 5 und F i g. 7a gezeigt, in Berührung ist.

Wenn die Wand zur Form 112 oder 113 verformt ist. kann das Bedienungspersonal entweder auf ihr die in F i g. 7a und F i g. 7b gezeigten Verfahrensstufen durchführen, wobei eine Riemenscheibe erhalten wird, die sich zur Aufnahme eines Vielfachkeilriemens eignet, oder aber die in Fig.8a und Fig.8b gezeigten Schritte durchführen, wobei eine Riemenscheibe mit einer verdickten senkrechten Wand erhalten wird, die sich zur Aufnahme eines flachen Riemens eignet. Wenn die Schritte gemäß Fig.8a und 8b durchgeführt werden, kann gegebenenfalls ein weiterer Schritt, wie in F i g. 9 gezeigt durchgeführt werden, um die so hergestellte Riemenscheibe in eine Form umzuwandeln, die sich zur Aufnahme eines Vielfachtreibriemens eignet.

Unter Bezugnahme auf die F i g. 7a und 7b wird ein Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe, die sich zur Aufnahme eines Vielfachtreibriemens eignet, aus einem verformten Topf mit einer Form 112 oder 113 beschrieben. F i g. 7a zeigt eine Walze 40, die sich um eine Achse d-d dreht, die parallel zur Achse a-a angeordnet ist. Die Außenoberfläche der Walze 40 ist mit einer Anzahl von scharfen Ansätzen 41 ausgerüstet, die voneinander durch keilförmige Einkerbungen 42 getrennt sind. Dh Zahl und die Form der Ansätze 41 gleicht der Zahl und Form der V-Ausschnitte oder Ansätze auf dem Vielfachkeilriemen, der auf der herzustellenden Riemenscheibe verwendet werden soll. In Fig. 7a sind beispielsweise sechs Ansätze 41 vorgesehen, die durch fünf Einkerbungen 42 voneinander getrennt sind, wobei diese Anordnung der

ίο Anordnung gleicht, die bei einem üblichen Keilriementyp vep.vtndet wird. Die Oberseite der Walze 40 hat einen abgeschrägten Übergangsbereich 43 zwischen der Stirnfläche und der Oberseite. In ähnlicher Weise ist ein abgeschrägter Übergangsbereich 44 zwischen der

ii Stirnseite und der Unterseite der Walze vorgesehen. Die Spannfutter 20 und 23 werden gleichzeitig und in die gleiche Richtung in Bewegung versetzt, wodurch der teilweise verformte Topf zwangsläufig gedreht wiru. Die Achse d-d wird anschließend gegen die Achse a-n

:i) bewegt. Wenn die Stirnfläche der Walze 40 mit dem Topf in Berührung kommt, beginnt die Walze sich ebenfalls zu drehen. Wenn der Bereich 43 den Topf berührt, quetscht dieser einen Bereich 114 des Metalls der Topfwand gegen die schräge Oberfläche' 26 des

y, oberen Spannfutters 23, wobei ein Flansch gebildet wird. In ähnlicher Weise quetscht der schräge Bereich 44 einen Bereich 115 des Metalls gegen die schräge Oberfläche 25 des unteren Spannfutters 20. wobei ein unterer Flansch gebildet wird. Die beiden Flansche

jn stimmen mit den Flanschen »herein, die bei 18 und 19 in der Stufe gemäß F i g. 4 beschrieben worder, sind. Wenn die Stufe gemäß F i g. 4 durchgeführt worden ist und die Flansche bereits geformt sind, liegen die abgeschrägten Bereiche 43 und 44 nur an den bereits existierenden

r> Flanschen an und verursachen, wenn überhaupt, nur eine geringe Verformung des Metalls.

Die scharfen Ansätze 42 schneiden in das Metall der Topfwand 112 ein und verformen diese. Wenn die Topfwänd nicht teilweise kollabiert ist. d. h. wenn sie in

■«> dem Zustand, wie in Fig. 2 mit 11 gezeigt, ist, werden die scharfen Ansätze tief in die Wand aus dem dünnen Blechmaterial einschneiden. Wenn das Blechmaterial relativ dünn ist, d. h. unterhalb etwa 2,8 η·ιτι und die Tiefe der Einkerbungen 42 von den Arsätzen 41 etwa

-r> 3,2 mm beträgt, würde eine nicht ausreichende Metallrnenge in die Auskerbungen 42 fließen, um diese aufzufüllen, bevor die scharfen Ansätze 41 die Metallwand 11 vollständig durchschneiden oder aber sich so weit dem Durchschneiden der Wand nähern, daß

in nur eine extrem dünne Wand Ii überbleibt. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugt jedoch der kollabierte Bereich 112 der Wand eine größere Metallmenge als dies eine gerade zylindrische Wand tun würde. Hierdurch wird genügend Metallmenge zur Verfügung gestellt, auch wenn ein Blechmaterial mit einer Anfangsdicke von nur 2 mm eingesetzt wird, um 3,2 mm tiefe Einkerbungen bei 42 zu füllen, wobei noch eine starke Wand erhalten wird.

Die Walze 40 wird gegen die Achse a-a so lange bewegt, bis die Einkerbungen 42 vollständig mit Metall gefüllt sind. Die Endform des Topfs ist in Fig. 7b gezeigt Es ist anzumerken, daß eine beträchtliche Metallstärke vorliegt die durch den Abstand y zwischen den Punkten 41 und der Innenseite 116 der Topfwand

o5 angedeutet ist die nunmehr fest an der Außenwans 62 des Stützblocks 60 anliegt. Die Einkerbungen 42 sind vollständig mit dem Metal! der Wand gefüllt wie dies durch die Größe y gezeigt ist Allgemein ausgedrückt

hei'M &1S. daß, \. enn die Höhe Λ, 0,25 bis 0,75 der Höhe h beträft, eine Dicke der Wand und der Ansalze (die Größen y und * gemäß F i g. 7b) von etwa 1,5 bis 2,5 der Dicke des ursprünglichen Blechmaterials bei Blechmaterialien mit einem Stärkebereich von 1,78 bis 3,3 mm erhalten werden kann. Die relative Größe der Abmessungen y und χ hängen natürlich von der Größe, der Form und der Zahl der Ansätze 42 und davon ab, wie nahe sich die Walze 40 der Wand 62 nähern kann. Um. eine stabile Riemenscheibe beispielsweise zur Verwendung in einem Auto zu erhalten, kann sich die Walze 40 der Wand 62 nur so weit nähern, bis die minimale Wandstärke y den Wert 1,01 mm annimmt. Eine geringere minimale Dicke ist natürlich zulässig, wenn die Riemenscheibe für Einsatzzwecke vorgesehen ist,, bei denen tine geringere Festigkeit benötigt wird.

Während der Behandlung gemäß Fig. 7 ist der Unterstützungsblock 60 äußerst wichtig, da seine Wand 62 die Metallverteilung der Topfwand 112 unterstützt,; so daß sämtliche Einkerbungen 42 gefüllt werden.

Nachdem di^ Walze 4ö die in Fig. 7b ge/xigie Stellung erreicht hat, wird sie zurückgezogen. Anschließend kann die Riemenscheibe entfernt werden, die vollständig fertig ist und für einen Vielfachtreibriemen nunmehr einsetzbar ist. Es ist anzumerken, daß die so hergestellte Riemenscheibe zwei Flansche 18 und 19, die ihr eine beträchtliche Maßbeständigkeit verleihen, und eine Reihe von Rillen (das Spiegelbild der Ansätze 41 und der Einkerbungen 42 der Walze) zur Aufnahme eines Vielfachkeilriemens aufweist.

Eine alternative Anordnung zur Herstellung einer Riemenscheibe mit einer ebenen Oberfläche ist in F i g. 8a und F i g. 8b gezeigt. Gemäß F i g. 8a dreht sich eine V/alze 70 um eine Achse e-e, die parallel zur Achse a-a angeordnet ist. Diese Walze weist eine ebene Stirnfläche 71 und zwei abgeschrägte Bereiche 72 und 73 auf. Der Bereich 72 schließt sich an die ebene Stirnfläche 71 auf der Oberseite der Walze an, während der Bereich 73 sich an die flache Stirnfläche an eier Unterseite der Walze anschließt. Die Breite der Stirnfläche 71 ist etwas geringer als die Breite der Stirnfläche 62 des Unterstützungsblocks 60. Die Steigung der abgeschrägten Bereiche 72 und 73 wird unter Bezugnahme auf die Steigungen der Flächen 26 und 25 gewählt, mit denen sie zur Herstellung von Flanschen zusammenwirken.

Die Spannfutter 20 und 23 werden gleichzeitig und in gleicher Richtung in Drehung versetzt, wobei sie den Topf 20 mitnehmen. Die Achse e-e der Walze 70 wird gegen die Achse a-a bewegt, wobei die Walze gegenüber dem Topf, wie in F i g. 8a gezeigt, angeordnet wird. Die ebene Stirnfläche 71 tritt mit dem verformten Bereich 112 der Topfwand in Berührung, drückt diese gegen die Wand 62 des Unterstützungsblocks 60. Gleichzeitig quetsch» die abgeschrägte Oberfläche 72 der Walze 17 einen Teil des Metalls der Topfwand gegen die Oberfläche 26 des Spannfutters 23, wobei ein Flansch gebildet wird, und die Oberfläche 73 drückt einen Teil des Metalls der Topfwand gegen die schräge Oberfläche 25, wobei ebenfalls ein Flansch gebildet wird. Wegen der ausgebauchten oder teilweise verformten Oberfläche der Topfwand liegt mehr Metallmaterial vor als benötigt wird, um eine ebene Wand herzustellen, deren Stärke der des Metallbodens gleicht Wenn sich deshalb die Walze 70 der Wand 62 nähert, wird eine dicke, glatte Metallwand 111 mit glatten Oberflächen gegenüber den Stirnflächen 7! und 62 gebildet Das Vorrücken der Walze 70 wird an einer zuvor bestimmten Steile gestoppt, die den Grad der Verformung berücksichtigt, die beim Formen der ausgebauchten oder verformten Wand 112 durchgeführt worden ist, so daß die neugeformte Wand 111 eine gewünschte Dicke aufweist. Im allgemeinen wird diese Dicke etwas größer sein als diejenige des Blechmateriais, aus dem der Boden 10 gebildet ist (mit Ausnahme jeglicher Verstärkungsglieder oder Naben), beispielsweise das 1.25 bis 2fache, vorzugsweise das 1,33 bis •o l,5fache der Dicke des Bodens 10.

Wenn die Walze 70 näher an die Achse a-a vorrücken würde, würde überschüssiges Metallmaterial um die Kanten der Walze herumgequetscht, was zu einer dünneren Wand 111 führen würde. Dies ist jedoch nicht erwünscht und stellt keine Ausführungsform der Erfindung dar. Ein Fachmann kann leicht den Grad der Verformung bestimmen, der für eine geeignete Dicke der Wand 111 benötigt wird.

Wenn die Flansche 18 und 19 vorgeformt sind, wie in Fig. 4a und F i g. 4b gezeigt, tragen die Bereiche 72 und 73 selubi i'iiCni zur Bildung der Harischc bcs, sondern werden sich nur an den bereits existierenden Flanschen 18 und 19 giatt abstützen, wodurch verhindert wird, daß Metallmaterial aus dem Bereich zwischen der Stirnflä-

2ί ehe 62 und der Stirnfläche 71 entweicht, wo die neue.

dickere Wand 111 erzeugt wird.

Nachdem der in F i g. 8b gezeigte Zustand erreicht ist. wird die Walze 70 zurückgezogen und der Riemenscheibentopf wird aus den Spannfuttern 20 und 23 jo entnommen. Es wird ein Riemenscheibentopf mit einer glatten, robusten Wand 111 erhalten, der als Riemenscheibe für einen flachen Riemen einsetzbar ist. Die Riemenscheibe weist ebenso Flansche 18 und 19 auf, die die ortsgebundene Halterung des Riemens gewährleisten.

Zu bemerken ist. daß die Verfahrensschritte gemäß F i g. 7 und 8 jeweils zwangsläufig zu einer Riemenscheibe mit Flanschen 18 und 19 führen. Im allgemeinen ist es bevorzugt, diese Flansche beizubehalten. Eine der Vorteile der Erfindung ist es, daß ein derartiger Flansch die Möglichkeit verringert, daß Keilriemen von erfindungsgemäß hergestellten Riemenscheiben herunterspringen. Es ist jedoch möglich, sofern erwünscht, die Flansche 18 und 19 mit Hilfe einer Walze, die die Flansche abkneift (wie dies in der Riemen'cheibenspinntechnik zur Entfernung unerwünschter Flansche oder Grate bekannt ist) oder nach weiteren bekannten Verfahren zu entfernen. Obwohl die Flansche einen sehr erwünschten Fall der Erfindung darstellen, ist es deshalb selbstverständlich, daß Riemenscheiben ohne Flansche auch nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden können.

Gegebenenfalls kann anstelle der Entfernung der

Riemenscheibe mit der Wand 111 aus den Spannfuttern 20 und 23 die Riemenscheibe der Behandlung durch die Walze 40, wie in Fig.9 gezeigt, ausgesetzt werden, wobei diese Behandlung den Behandlungsschritten gemäß F i g. 8a und 8b folgt Die Walze 40 nähert sich in einer der Behandlung gemäß F i g. 7a und 7b ähnlichen Weise, berührt jedoch in diesem Fall die ebene dicke Wand 111, nicht jedoch die ausgebauchte Wand 112.

Das erhaltene Ergebnis ist jedoch das gleiche wie das durch die Verfahrensschritte gemäß Fig.7a und 7b gezeigte Ergebnis, wie aus einem Vergleich von F i g. 9 mit F i g. 7b herzuleiten ist

Gemäß der vorstehenden Ausführung wurde die Verbindung der unterschiedlichen Walzen mit der Oberfläche der Topfwand dadurch hergestellt, daß die

beiden Spannfutter 20 und 23 mit gleicher Geschwindigkeit und in gleicher Richtung gedreht wurden, wobei der Topf 15 mitgenommen wurde. Die Walze(n), die danach mit der Oberfläche der Topfwand (beispielsweise die Walze 40 oder 70) in Berührung kommt (kommen), ist (sind) frei drehbar, jedoch nicht angetrieben. Wenn sie mit der Topfwand in Berührung kommen, werden sie zwangsweise durch diese Berührung mit dem sich drehenden Topf mit gleicher Geschwindigkeit wie der sich drehende Topf in Drehung versetzt. Es ist natürlich möglich, daß die Spannfutter 20 und 23 frei drehbar und daß die Walze, die sich der Topfwand nähert, angetrieben wird. Andererseits, jedoch nicht bevorzugt können sowohl die Walze als auch die Spannfutter 20 und 23 angetrieben sein, so daß sowohl der Topf als auch die Walze zwangsweise in Drehung versetzt werden. Die Drehrichtung soll vorzugsweise derartig sein, daß am Punkt der Kontaktaufnahme der Walze mit dem Topf beide sich in die gleiche Richtung drehen. Sie müssen sich jedoch nicht genau mit gleicher Geschwindigkeit bewegen und unter bestimmten Umständen ist es sogar möglich, gute Ergebnisse zu erhalten, wenn sich der Topf und die Walze in verschiedene Rich.ungen bewegen. Diese Ausführungsform ist jedoch nicht bevorzugt

Nachstehend sind Beispiele zur Herstellung von Riemenscheiben angegeben.

Beispiel 1

Ein Topf mit der in F i g. 2 gezeigten Form wird nach einem üblichen Verfahren aus einem Stahlblech mit einer Dicke von 2 mm gezogen. Er hat eine Breite von 16,8 cm und eine Höhe von 5.1 cm. Der Topf wird nach dem in Fig.5 gezeigten Verfahrensschritt auf eine Höhe h, von 234 cm kollabiert oder verformt. Anschließend werden die Verfahrensschritte gemäß F i g. 7a und 7b an dem Topf unter Verwendung einer Walze 40 mit sechs Rillen mit einem Abstand von 3,6 mm voneinander und einer Tiefe der Einkerbung 42 von ebenfalls 3,6 mm durchgeführt. Die Walze 40 wird so lange gegen die Achse a-a bewegt, bis der Abstand zwischen der Wand 62 und den Ansätzen 42 1,27 mm beträgt. Wenn die Walze 40 entfernt wird und der Topf aus den Spannfuttern entnommen wird, erhält man eine Riemenscheibe mit gut geformten Rillen und zwei Flanschen (18 und 19 in der Zeichnung) von etwa 16,8 cm Durchmesser und einem zentralen Bereich zur Aufnahme des Keilriemens mit einem mittleren Durchmesser von 15,2 cm und sechs Rillen, die den Ansätzen 41 entsprechen. Jede dieser Rillen hat eine Tiefe von 3,6 mm Die Gesamttiefe des Metalls, gemessen von der Spitze der V-förmigen Einkerbung bis zur Innenseite des Topfes (der Abstand y in F i g. 7b) beträgt 1.27 mm. Die Veränderung der Tiefe zwischen den sechs Keilrillen ist insignifikant, da sie geringer als 0.05 mm ist. Die Größen rund um den Durchmesser einer Riemenscheibe sind im wesentlichen konstant.

Betspiel 2

Ein Metallblech mit einer Stärke von 2 mm wird zu einem Topf gemäß F Ί g. 1 vorgeformt Der Topf wird gemäß der Verfahrensstufe von F i g. 5 zu einer Höhe Ai von 2^4 cm kollabiert Es werden die in F i g. 8a und 8b gezeigten Verfahrensschritte an dem Topf durchgeführt Die Walze 70 wird derart der Wand 30 genähert, daß der Abstand zwischen der Stirnfläche 71 und der

ίο Stirnfläche 62 3,05 mm wird. Wenn die Walze 70 zurückgezogen wird und der Topf aus den Spannfuttern 20 und 22 entfernt wird, erhält man einen den Keilriemen aufnehmenden Bereich mit einem Durchmesser von 152 crn und mit zwei Flanschen mit einem Durchmesser von etwa 16,8 cm beiderseits des den Keilriemen aufnehmenden Bereichs Die Wandstärke dieses Bereichs beträgt 3,05 mm. Die Riemenscheibe selbst hat eine glatte zylindrische Form in diesem Bereich.

Beispiel 3

Ein Metallblech mit einer Stärke von 2 mm wird zu einem Topf gemäß F i g. 1 vorgeformt Der Topf wird gemäß der Verfahrensstufe von Fi g. 5 zu einer Höhe h\ von 2^4 cm kollabiert Es werden die in F i g. 8a und 8b gezeigten Verfahrensschritte an dem Topf durchgeführt Die Walze 70 wird derart der Wand 30 genähert, daß der Abstand zwischen der Stirnfläche 71 und der Stirnfläche 62 3,05 mm wird. Wenn die Walze 70 zurückgezogen wird und der Topf aus den Spannfuttern 20 und 22 entfernt wird, erhält man einen den Keilriemen aufnehmenden Bereich mit einem Durchmesser von 15,2 cm und mit zwei Flanschen mit einem Durchmesser von etwa 163 cm beiderseits des den Keilriemen aufnehmenden Bereichs. Die Wandstärke dieses Bereichs beträgt 3,05 mm. Die Riemenscheibe selbst hat eine glatte zylindrische Form in diesem Bereich. Anschließend wird der Schritt gemäß Fig.9 durchgeführt Die Walze 40 wird derart angenähert, daß die Ansätze 42 in einem Abstand von 1,27 mm von der Stirnfläche 62 vorliegen. Wenn die Walze zurückgezogen wird und der Topf aus den Spannfuttern 20 und 23 entfernt wird, wird eine Riemenscheibe für Vielfachkeilriemen erhalten, die sich nicht von der Riemenscheibe gemäß Beispiel t unterscheidet.

Es hat sich herausgestellt, daß jede der Riemenscheiben gemäß Beispiel I, 2 und 3 gegen Belastungen, die zum Unrundwerden der Riemenscheibe führen, hoch widerstandsfähig ist und daher für den Bereich der Automobilindustrie und den Lastwagenbereich als einsetzbar erachtet wird.

Natürlich ist die Erfindung nicht auf die gezeigte genaue Watzenstrukuir noch auf die gezeigten Riemenscheibenformen beschränkt, da spezielle Warenformen variiert werden können, so daß andere Strukturformen erzeugt werden können.

Hierzu 12 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe aus Blech mit einem kreisförmigen Boden vorbestimmter Dicke und einem mit diesem aus einem Stück bestehenden zylindrischen Bereich, dessen Querschnittsfläche durch Materialanhäufung größer ist als eine gleich lange Querschnittsfläche mit der vorbestimmten Dicke des kreisförmigen Bodens, wobei zunächst eine im wesentlichen topfförmige Vorform mit überall gleicher Dicke entsprechend der vorbestimmten Dicke des kreisförmigen Bodens derart hergestellt wird, daß der zylindrische Bereich eine größere axiale Länge aufweist als die Axialabmessung des fertigen zylindrischen Bereiches mit an der Außenseite geformten V-förmigen Rillen, worauf dann dieser zylindrische Bereich dieser Vorform eingezogen, gestaucht und die V-förmigen Rillen eingerollt werden, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Bereich der Vorform durch teilweises Kollabieren auf die entsprechende Länge verkürzt wird, die sich aus dem zu erreichenden Zuwachs an Material ergibt, und anschließend die durch die Teilkoliabierung erhaltene radiale Wellung des Bleches gegen die Außenfläche eines zentrisch gelagerten Abstützstückes gedrückt wird, ohne daß Teilbereiche unter Bildung von Falten oder Fugen miteinander in Berührung kommen und somit eine zylindrische Innenkontur des betreffenden Bereiches gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daR das teilweise Kopieren des zylindrischen Bereiches der Vorform unter mindestens zeitweiser Abstützung der Auße· ,eile des zylindrischen Bereiches erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstützung der Außenseite des zylindrischen Bereiches zu Beginn des teilweisen Kollabierens in zwei Abstand voneinander aufweisenden Ringzonen erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3. dadurch gekennzeichnet, daß die Endphase des teilweisen Kollabierens ohne Abstützung der Außenseite des zylindrischen Bereichs erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch I oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst sowohl die Innen- als auch die Außenfläche des zylindrischen Bereiches eine sich axial gerade erstreckende Form erhalten und nachfolgend in die Außenfläche die V-förmigen Rillen eingerollt werden.

6. Verfahren nach Anspruch I oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß an beiden Enden des zylindrischen Bereiches je ein Flansch geformt wird, welche Flansche sich axial und radial nach außen erstrecken, wobei der zwischen dem zylindrischen Bereich und dem kreisförmigen Boden angeordnete Flansch dadurch gebildet wird, daß entsprechende ringförmige Abschnitte des kreisförmigen Bodens und des zylindrischen Bereiches aufeinandergefaltet werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Formen der Flansche gleichzeitig mit dem teilweisen Kollabieren des zylindrischen Bereiches erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke

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