DE3222666A1 - Verfahren zur herstellung einer mit mehreren v-foermigen rillen versehenen riemenscheibe - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer mit mehreren v-foermigen rillen versehenen riemenscheibe

Info

Publication number
DE3222666A1
DE3222666A1 DE19823222666 DE3222666A DE3222666A1 DE 3222666 A1 DE3222666 A1 DE 3222666A1 DE 19823222666 DE19823222666 DE 19823222666 DE 3222666 A DE3222666 A DE 3222666A DE 3222666 A1 DE3222666 A1 DE 3222666A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
flat
wall
flange
starting
plate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19823222666
Other languages
English (en)
Other versions
DE3222666C2 (de
Inventor
Shin Aichi Takeda
Ryohei Toyota Aichi Yabuno
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aisin Corp
Original Assignee
Aisin Seiki Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aisin Seiki Co Ltd filed Critical Aisin Seiki Co Ltd
Publication of DE3222666A1 publication Critical patent/DE3222666A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3222666C2 publication Critical patent/DE3222666C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/26—Making other particular articles wheels or the like
    • B21D53/261—Making other particular articles wheels or the like pulleys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
    • B21K1/42—Making machine elements wheels; discs pulleys, e.g. cable pulleys
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16H—GEARING
    • F16H55/00—Elements with teeth or friction surfaces for conveying motion; Worms, pulleys or sheaves for gearing mechanisms
    • F16H55/32—Friction members
    • F16H55/36—Pulleys
    • F16H55/44—Sheet-metal pulleys
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49453—Pulley making
    • Y10T29/4946—Groove forming in sheet metal pulley rim

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Pulleys (AREA)
  • Forging (AREA)

Description

IEDTKE IDUHLING . ..SVIN.NE ^ Vertretet beim fcPA l· \
Gn ": jk*. . : ι:". . '."'/ .' Dipl.-lng H.Tiodtko i,
RUPE "" SH=LLMANN "-WRAIWS*--' -- Dipl.-Chem G Buhling
Dipl.-lng. R Kinne
λ Dipl.-lng. R Grupe
" O 22 2 6 6 6 Dipl.-lng. B. Pellmann
Dipl.-lng. K. Grams
Bavariaring 4, Postfach 20 24 0; 8000 München 2
Tel.: 0 89-53 96
Telex: 5-24 845 tipat
cable: Germaniapatent Münche-
16. Juni 1982 DE 2229 /case GP-104 AISIN SEIKI KABUSHIKI KAISHA Kariya City, Japan
Verfahren zur Herstellung einer mit mehreren V-förmigen Rillen versehenen Riemenscheibe
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine mit V-förmigen Rillen versehene Riemenscheibe aus leichtem Blech, die in Verbindung mit entsprechend ausgebildeten Riemen in Antriebssystemen verwendbar ist. Genauer gesagt betrifft die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer mit V-för~ migen Rillen versehenen Riemenscheibe, die eine Nabenwand und eine einstückig mit der Nabenwand ausgebildete zylindrische Flanschwand aufweist, welche mit den V-förmigen Rillen versehen ist.
Wie in der US-PS 3 977 264 ausgeführt ist, weisen bekannte mit V-Rillen versehene Riemenscheiben, wie sie beispielsweise in der US-PS 3 368 376 beschrieben sind, mit den Rillen versehene Wände auf, die dünner sind als das Ausgangsmetall des Riemenscheibenflansches, in dem die Rillen geformt werden sollen. Ferner besitzen diese Wände aufgrund einer unterschiedlichen inneren und äußeren Kontur der V-Rillen keine einheitliche Dicke und machen ein Strecken des Metalls in den mit den V-Rillen versehenen Wänden erforderlich. Dies führt zu einer unzureichenden Festigkeit und Steifigkeit der Riemenscheibe, wodurch im Betrieb derselben unter hoher Belastung Risse entstehen können.
Dculsehe Bank (Munchon) KIo 61/61070 Dresdner Bank (Munchisnl KIo 3930 844. Posischeck !München) KIo. 670-43-804
Um die vorstehend erwähnten Nachteile zu vermeiden, hat man in der erwähnten US-PS 3 977 264 eine Riemenscheibe aus Blech mit V-Rillen vorgeschlagen, die gewalzte, kalt bearbeitete verdickte Wände aufweist, die mit einer Vielzahl von relativ schmalen, tiefen V-Rillen versehen sind, welche in einer axial verlaufenden Riemenscheibenflanschwand ausgebildet sind. Während des entsprechenden Herstellungsverfahrens werden abgerundete V-förmige Rillenwände, die die die Vertiefungen und Erhöhungen im Rohzustand bilden, in Axialrichtung gequetscht und unter Druck gesetzt, so daß eine sinusförmige Flanschwand gebildet wird, in der das Metall zur Ausbildung der V-förmigen Rillen in verschiedenen Zonen gewalzt, gepreßt, verdrängt und extrudiert wird. Bei derartigen Herstellungsverfahren läßt es sich nicht vermeiden, daß zwischen den inneren abgerundeten Flächen der verdickten Vertiefungswände Spannungsspitzen auftreten, die beim Betrieb der Riemenscheine unter schweren Belastungen zu Rissen in der mit den V-Rillen versehenen Flanschwand führen.
Um ähnliche Probleme beim Stand der Technik zu vermeiden, hat man bereits vorgeschlagen, den zylindrischen Flanschwandabschnitt eines Riemenscheibenrohlings zu verdicken, ohne jedoch den Nabenabschnitt des Riemenscheibenrohlings zu verdicken, so daß der Flanschwandabschnitt dicker ausgebildet ist, als das zu Herstellung des Riemenscheibenrohlings verwendete Ausgangsmetall. Ein derartiger Vorschlag ist in der US-PS 4 273 enthalten. Während des Verdickens des Ausgangsmetalls fällt der Flanschwandabschnitt teilweise in Axialrichtung zusammen und der Außenumfang des teilweise zusammengefallenen Abschnittes wird gewalzt, während sein Innenumfang in einer geraden, axial verlaufenden
Form gehalten wird, um dadurch die V-förmigen Rillen in dem verdickten Planschrandabschnitt auszubilden. Bei einer derartigen Herstellungsweise des verdickten, mit den V-Rillen versehenen Riemenscheibenflansches ist es jedoch schwierig, den zylindrischen Wandabschnitt gleichmäßig zusammenfallen zu lassen, ohne indessen Metallrisse auszubilden, und es ist ferner schwierig, die V-förmigen Rillen durch Einwalzen in die verdickte Flanschwand ohne miteinander in Eingriff tretende Abschnitte genau zu formen. Diese Schwierigkeiten werden noch größer, wenn man durch das Zusammendrücken eine Verdickung des Flanschwandabschnittes über einen breiteren Bereich erreichen will. Wenn daher der Flanschwandabschnitt in unregelmäßiger Weise zusammengedrückt wird, ist die Gefahr groß, daß sich im Betrieb der mit den V-Rillen versehenen Riemenscheibe bei schweren Belastungen Risse bilden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zu schaffen, mit dem in präziser Weise ein mit mehreren V-Rillen versehener Riemenscheibenflansch hergestellt werden kann, ohne während des Herstellungsverfahrens der Riemenscheibe in dem kalt bearbeiteten Metall irgendwelche Risse (hackling) zu erzeugen.
Die Erfindung bezweckt ferner die Schaffung eines verbesserten Verfahrens, mit dem mindestens zwei parallele Riemenscheibenflanschwände mit mehreren V-Rillen oder eine Riemenscheibenflanschwand mit mehreren V-Rillen mit einem einzigen V-förmigen Riemenscheibenflansch in einer einfachen Weise hergestellt werden kann, ohne während des Herstellungsverfahrens der Riemenscheibe das kalt bearbeitete Metall derart zu beeinflussen, daß diese zur Rissebildung neigt.
Erfindungsgemäß wird eine aus einer flachen kreisförmigen Blechplatte einer vorgegebenen Dicke hergestellte Riemen-
scheibe mit mehreren V-Rillen geschaffen, die eine Nabenwand aufweist, die durch Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte geformt ist und eine vorgegebene Dicke besitzt, die geringer ist als die Dicke der flachen Ausgangsplatte, sowie eine zylindrische
_.·■· Riemenscheibenflanschwand, die durch Ziehen eines flachen kreisförmigen Umfangsflanschabschnittes der flachen Ausgangsplatte nach der Bildung der Nabenwand geformt ist, wobei diese Riemenscheibenflanschwand in ihrem Außenumfang mit einer Vielzahl
von V-förmigen Rillen versehen ist.
Erfindungsgemäß wird ferner ein Verfahren zur Herstellung einer mit mehreren V-Rillen versehenen Riemenscheibe aus einer flachen kreisförmigen Blechplatte einer
vorgegebenen Dicke zur Verfügung gestellt, das die nachfolgenden Schritte umfaßt:
Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte zur Ausbildung eines becherförmigen Rohlings, der einstückig mit einem flachen kreisförmigen Umfangsflansch der gleichen Dicke wie die der flachen Ausgangsplatte ausgebildet ist und eine vorgegebene Dicke aufweist, die geringer ist als die Dicke der flachen Ausgangsplatte;
Formen einer Nabenwand aus dem becherförmigen Rohling mit der gleichen Dicke wie die des becherförmigen Rohlings;
30
Ziehen des flachen kreisförmigen Umfangsflansches zu einer zylindrischen Flanschwand der gleichen Dicke wie die der flachen Ausgangsplatte; und
Ausbilden einer Vielzahl von V-förmigen Rillen in der
zylindrischen Flanschwand.
Bei der praktischen Ausführung dieses Verfahrens wird bevorzugt, daß nach dem Ziehen des flächen kreisförmigen Uinfangsflansches die zylindrische Flanschwand radial nach innen gequetscht wird, um eine erste schräg verlaufende Ringschulter in der Nähe der Nabenwand zu formen, und daß die gequetschte zylindrische Flanschwand an ihrem offenen Ende radial nach außen gebogen wird, um eine zweite schräg verlaufende Ringschulter zu formen.
Die Erfindung wird nunmehr anhand von Ausführungsbeispleien in Vert»in4utt$ «4fc Φ@? 8ftiebftufte in «iaselaaa erläutert. Sämtliche Teile können von erfindungswesentlicher Bedeutung sein. Es zeigen:
Figur 1 einen Teilschnitt durch eine flache kreisförmige Blechplatte einer vorgegebenen Dicke, aus der eine mit mehreren V-Rillen versehene Riemenscheibe geformt werden kann;
Figur 2 einen Teilschnitt, in dem Stempel und Blöcke einer Presse zum Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte der Figur 1 dargestellt sind;
Figur 3 einen Teilschnitt durch einen kugelförmigen Rohling mit einem flachen kreisförmigen Umfangsflansch, der durch Pressen der flachen Ausgangsplatte geformt worden ist;
Figur 4 einen Teilschnitt, in dem Stempel und Blöcke der Presse zum Formen einer Nabenwand aus dem kugelförmigen Rohling der Figur 3 dargestellt sind;
Figur 5 einen Teilschnitt, in dem ein Pressenring und Stempel der Presse zum Ziehen des flachen
kreisförmigen Umf angsf lansciies der Nabenwand in einer axialen Richtung zur Ausbildung einer zylindrischen Flanschwand dargestellt sind;
5
Figur 6 einen Teilschnitt, in dem ein Pressenstempel, ein Dorn und Blöcke der Presse zum radialen Einwärtsquetschen der gezogenen zylindrischen Flanschwand zur Ausbildung einer schrägen Ringschulter benachbart zur Nabenwand dargestellt
sind;
Figur 7 einen Teilschnitt, in dem ein Pressenring, radiale Haltesegmente, ein Dorn und Blöcke der Presse zum radialen Auswärtsbiegen eines
offenen Endes der gequetschten zylindrischen Flanschwand zur Formung einer schrägen Außenringschulter dargestellt sind;
Figuren
und 9 aufeinanderfolgende Schritte bei der Formung
von mehreren V-Rillen in der gequetschten zylindrischen Flanschwand;
?c. Figur 10 einen vergrößerten Teilschnitt, in dem die
Kontur der gewalzten zylindrischen Flanschwand dargestellt ist, die mit den V-Rillen der Figur 9 versehen ist;
· Figur 11 einen vergrößerten Teilschnitt einer anderen
Ausführungsform einer mit mehreren V-Rillen versehenen Riemenscheibe; und
Figur 12 eine vergrößerte Teilansicht einer anderen Ausführungsform einer mit mehreren V-Rillen
versehenen Riemenscheibe.
Bei dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren einer mit V-Rillen versehenen Riemenscheibe findet eine flache kreisförmige Blechplatte 1 Verwendung, die in Figur 1 gezeigt ist und beispielsweise einen vorgegebenen Durchmesser für eine mit V-Rillen versehene Riemen
scheibe von 110 mm sowie eine vorgegebene Dicke von 3,2 mm aufweist, die zur Herstellung der V-Rillen in der Riemenscheibenflanschwand beim abschließenden Schritt des Herstellungsverfahrens geeignet ist. Bei dem ersten Schritt des Herstellungsverfahrens wird die
flache kreisförmige Platte 1 aus Blech auf einem unteren Ringblock 20 montiert und in üblicherweise an ihrem Außenumfang zentriert, wenn die Presse offen ist. Ein oberer Ringblock 21 wird in Axialrichtung gegen den unteren Block 20 bewegt, um den Außenumfangsabschnitt
der flachen Platte 1 festzuklemmen, wie dies in Figur 2 gezeigt ist. Die festgeklemmte flache Platte 1 wird danach unter Anwendung eines Druckes von etwa 60 t zwischen oberen und unteren Stempeln 22 und 23 durch eine Abwärtsbewegung des oberen Stempels 22 gleichmäßig gepreßt,
um einen kugelförmigen Rohling 2 zu formen, der einstückig mit einem flachen kreisförmigen ümfangsflansch 1a der gleichen Dicke t1 wie die der flachen Ausgangsplatte 1 ausgebildet ist. Nach der Herstellung des kugel- förmigen Rohlings 2 werden der obere Block 21 und der Stempel 22 nach oben bewegt und der kugelförmige Rohling 2 wird in üblicher Weise durch eine Aufwärtsbewegung eines Auswerferstiftes(nicht gezeigt) ausgeworfen. Wie man Figur 3 entnehmen kann, besitzt der kugelförmige Rohling 2 eine vorgegebene Dicke t_ von etwa 1,6 mm, was der halben Dicke t.. des flachen Ümfangsflansches 1a entspricht.
Beim zweiten Schritt des Herstellungsverfahrens wird der kugelförmige Rohling 2 auf einem unteren Block 24a montiert, wie in Figur 4 gezeigt ist, der an seinem Bodenabschnitt mit einem üblichen Dämpfungskissen (nicht
— I ι ~
gezeigt) versehen ist. Der flache Urafangsflansch 1a des Rohlings 2 wird an seinem Außenumfang in üblicher ■ Weise zentriert und zwischen oberen und unteren Pressenringen 26 und 24 festgeklemmt. Danach wird ein innerer Stempel 25 axial gegen den unteren Block 24a bewegt und preßt den kugelförmigen Rohling 2 bei seinem Abwärtshub mit einem Druck von etwa 110t zusammen, so daß eine einstückig mit dem flachen kreisförmigen Umfangsflansch 1a ausgebildete Nabenwand 3 geformt wird.
Die Nabenwand 3 besitzt im wesentlichen die gleiche Dicke wie der kugelförmige Rohling 2.
Beim dritten Schritt des Herstellungsverfahrens, der in Figur 5 mit strichpunktierten Linien wiedergegeben ist, wird der flache kreisförmige Umfangsflansch 1a auf einem Pressenring 27 montiert und durch Eingriff der Nabenwand 3 mit der entsprechenden Hohlraumwandung eines Innenblockes 29 zentriert. Danach wird ein oberer Stempel 28 axial gegen den Innenblock 29 bewegt und stößt gegen die Nabenwand 3, um den flachen kreisförmigen Umfangsflansch 1a unter einem Druck von etwa 50-60 t zu einer zylindrischen Flanschwand 4 zu formen. Die gezogene zylindrische Flanschwand 4 wird durch eine Aufwärtsbewegung eines Auswerferstiftes (nicht gezeigt) entfernt, nachdem der Stempel 28 in seine gehobene Position bewegt worden ist.
Wie man Figur 6 entnehmen kann, wird die gezogene zylindrische Flanschwand 4, die einstückig mit der Nabenwand 3 ausgebildet ist, auf einem Pressenring 30 und einem Auswerferelemnt 30a montiert und danach mittels eines Dornes 32 festgeklemmt. Danach wird ein ringförmiger Stempel 31 abwärts bewegt, um die zylindrische Flanschwand unter einem Druck von etwas 50 t radial einwärts zu quetschen und einu achrügo KinyachulLor Sa benachbart zur Nnbenwand 3 auszubilden. Zum Quetschen der zylindrischen
Flanschwand 4 ist der ringförmige Stempel 31 an seinem Innenumfang mit einem ringförmigen abgestuften Abschnitt 31a und einer schrägen ringförmigen Quetschfläche 31b versehen. Beim nächsten Schritt v/erden die gequetschte Flanschwand 5 und die Nabenwand 3 auf einem unteren
Block 33a und einem Auswerferelement 33 montiert, wie in Figur 7 gezeigt ist. Die Nabenwand 3 wird durch einen Dorn 34 in A xialrichtung festgeklemmt^ und die gequetschte Flanschwand 5 wird durch geteilte Pressensegmente 35 in Radialrichtung festgeklemmt. In diesem festgeklemmten
Zustand wird ein offenes oberes Ende der gequetschten Flanschwand 5 durch eine ringförmige Messerkante des oberen Stempels 34a radial nach außen gebogen, um eine nach außen abgeschrägte Ringschulter 5b zu formen. Nach der Ausbildung der Ringschulter 5b wird die Nabenwand
3 in ihrem Mittelpunkt in üblichier Weise mit einem Loch versehen, um eine Positionierung an Preßwalzen zu ermöglichen und es können auch andere Löcher für eine Verwendung als Bolzenlöcher vorgesehen werden.
In den Figuren 8 und 9 ist ein abschließender Verfahrensschritt dargestellt, bei dem das Metall in der gequetschten Flanschwand 5 zur Ausbildung einer Vielzahl von V-förmigen Riemenscheibenrillen 12a, 12b, 12c, gewälzt wird. Dieser Walzvorgang kann in Walzenblöcken durchgeführt werden,
die einen unteren Block 36, einen Dorn 37, der coaxial zum unteren Block 36 auf einer gemeinsamen Drehachse angeordnet ist, einen ringförmigen Rohlinghalter 37a und eine mit V-Rillenversehene Walze 11 aufweisen, die benachbart zum Dorn 37 und dem unteren Block 36 angeordnet ist und sich zur Drehachse hin und von dieser weg bewegen kann. Im Betrieb dieser Vorrichtung wird der Dorn 37 abgetrennt und die zylindrische Flanschwand 5 und die Nabenwand 3 werden auf dem unteren Block 36 montiert und durch Eingriff mit der Hohlraumwand des unteren
Blockes zentriert. Der Dorn 37 und der Halter 37a werden
in Axialrichtung gegen den unteren Block 36 bewegt, wobei die Flanschwand 5 und die Nabenwand 3 dazwischen festgeklemmt werden. Der Block 36, der Dorn 37, der Halter 37a und die dazwischen festgeklemmte Flanschwand 5 und Nabenwand 3 werden in Drehungen versetzt, und
die Walze 11 wird gegen den Außenumfang des Flansches 5 bewegt. Auf diese Weise werden die V-förmigen Rillen 12a, 12b, 12c sehr genau in der Flanschwand 5 geformt, wie dies in Figur 9 dargestellt ist. Während dieses Formvorganges fließt eine bestimmte Metallmenge in
den die Rillen bildenden Wänden. Dieses Metall verfestigt die die Rillen bildenden Wände, ohne daß es dabei bei späterer Belastung in der Flanschwand 5 zu Rissen (backling) kommt. In Figur 10 ist die Kontur der gewalzten zylindrischen Flanschwand, die mit den V-Rillen 12a, 12b,
12c versehen ist, dargestellt. Die Strecke zwischen der gezeigten strichpunktierten Linie und dem Innenumfang der Flanschwand 5 gibt die ursprüngliche Dicke t1 der flachen Ausgangsplatte 1 wieder, während die Dicke der Nabenwand 3 durch das Bezugszeichen t„ gekennzeichnet
ist. Diese Dicke entspricht der Dicke des kugelförmigen Rohlings 2 der Figur 3.
Bei der praktischen Ausführungsform der Erfindung kann vor oder während der vorstehend beschriebenen Arbeitsweise zur Herstellung der Rillen eine einzelne V-Rille 16 für einen einzelnen V-Riemen geformt werden, wie dies in Figur 11 gezeigt ist, wenn der Durchmesser der flachen Ausgangsplatte 1 der Figur 1 in geeigneter Weise festgelegt worden ist, um eine Vergrößerung der Preßtiefe der Nabenwand 3 in Figur 4 zu ermöglichen. In Figur 11 ist mit 13 eine Nabenwand dargestellt, die der Nabenwand 3 entspricht, während mit 15 eine mit mehreren V-Rillen versehene Riemenscheibenflanschwand bezeichnet ist, die dem Riemenscheibenflansch 5 entspricht.
Falls der Durchmesser der flachen Ausgangsplatte 1 der Figur 1 so festgelegt worden ist, daß eine Vergrößerung des flachen kreisförmigen Umfangsflansches 1a des kugelförmigen Rohlings 2,in Figur 3 möglich ist, können während des vorstehend beschriebenen Herstell
vorganges der Rillen zwei parallele, mit mehreren V-Rillen versehene Flanschwände 17 und 18 geformt werden.
Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren zur Herstellung
einer mit mehreren V-Rillen versehenen Riemenscheibe aus einer flachen kreisförmigen Blechplatte einer vorgegebenen Dicke zur Verfügung gestellt, bei dem der mittlere Abschnitt der ffachen Ausgangsplatte zur Herstellung eines becherförmigen Rohlings, der ein
stückig mit einem flachen kreisförmigen Umfangsflansch der gleichen Dicke wie die flache Ausgangsplatte ausgebildet ist, gepreßt wird. Der becherförmige Rohling weist eine vorgegebene Dicke auf, die geringer ist als die der flachen Ausgangsplatte;der Rohling wird zur
Ausbildung einer Nabenwand gepreßt, und der flache kreisförmige umfangsflansch wird zur Formung einer zylindrischen Rxemenschexbenflanschwand gezogen.Schließlich wird die zylindrische Riornanschoibenf lanschwand in ihrem Außenumfang mlL einer Vielzahl von V-förmigen
Rillen für einen entsprechenden Riemen versehen.
Leerseite

Claims (6)

  1. c γ»χι/c — RΓι ui ΐΜΛ —· - IT ι κι κι er Patentanwälte und f -*
    ilEDTKE LiUHLING „ ..EMIiLNE Vertreter beim EPA l·. '
    V3RUPE - Pellmann ti«RAR»Ef*·.' *·.*·-· DiPi.-chem.g.Buhimg
    Dipl.-Ing. R. Kinne Dipl.-lng. P Grupe
    O O O O P C R Dipl.-lng. B Pellmann
    O £■-£■£ V ö ö Dipl.-lng. K Grams
    Bavariaring 4, Postfach 20241 8000 München 2
    Tel: 089-539653
    Telex: 5-24 845 tipat
    cable: Germaniapatent Münch<
    16. Juni 1982
    DE 2229/case GP-104
    -X-
    Patentansprüche
    Mit mehreren V-förmigen Rillen versehene Riemenscheibe, die aus einer flachen kreisförmigen Platte aus Blech einer vorgegebenen Dicke hergestellt ist, gekennzeichnet durch, eine Nabenwand (3), die durch Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte (1) geformt ist und eine vorgegebene Dicke (t?) aufweist, die geringer ist als die Dicke (t..) der flachen Ausgangsplatte. und
    eine zylindrische Riemenscheibenflanschwand (4), die durch Ziehen eines flachen kreisförmigen Umfangsflanschabschnittes (1a) der flachen Ausgangsplatte (1) nach der Herstellung der Nabenwand (3) geformt ist und an ihrem Au ßenumfang eine Vielzahl von V-förmigen Rillen (12a, 12b, 12c) aufweist.
  2. 2. Riemenscheibe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die Nabenwand (3) an ihrem zylindrischen Umfang mit einer einzigen V-förmigen Nut (16) in der Nähe der zylindrischen Riemenscheibenflanschwand (15) versehen ist.
  3. 3. Riemenscheibe mit mehreren V-förmigen Rillen, die aus einer flachen kreisförmigen Platte aus Blech einer vorgegebenen Dicke her gestellt ist, gekennzeichnet durch:
    Deutsche Bank (München) KIo 51/61070 Die&die' Bank (Munclient KIo 3SW M4 Poslbcheck (München) KIo 67O-43-B04
    eine Nabenwand O)1 die durch Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte (1) geformt ist und eine vorgegebene Dicke (t-) aufweist, die geringer ist als die Dicke (t.) der flachen Ausgangsplatte;und
    zwei parallele zylindrische Riemenscheibenflanschwände (17, 18), die durch Ziehen eines flachen kreisförmigen Umfangsflanschabschnittes (1a) der flachen Ausgangsplatte (1) nach der Herstellung der Nabenwand (3) geformt sind und jeweils an ihrem Außenumfang mit einer Vielzahl von V-förmigen Rillen versehen sind.
  4. 4. Verfahren zur Herstellung einer mit mehreren V-förmigen Rillen versehenen Riemenscheibe aus einer flachen kreisförmigen Platte aus Blech einer vorgegebenen Dicke, gekennzeichnet durch die nachfolgenden Schritte:
    Pressen des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte zur Ausbildung eines becherförmigen Rohlings, der einstückig mit einem flachen kreisförmigen ümfangsflansch der gleichen Dicke wie die der flachen Ausgangsplatte versehen ist und eine vorgegebene Dicke aufweist, die geringer ist als die der flachen Ausgangsplatte;
    Formen einer Nabenwand aus dem becherförmigen Rohling mit der gleichen Dicke wie die des Rohling;
    Ziehen des flachen kreisförmigen Umfangsflansches zu einer zylindrischen Planschwand mit der gleichen Dicke wie die der flachen Ausgangsplatte; und
    Formen einer Vielzahl von V-förmigen Rillen in der zylindrischen Flanschwand.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß nach dem Ziehen des flachen kreisförmigen Umfangsflansches die zylindrische Flanschwand radial einwärts gequetscht wird, um eine erste schräge Ringschulter in der
    Nähe der Nabenwand auszubilden, und daß die gequetschte zylindrische Flanschwand an ihrem offenen Ende radial nach außen gebogen wird, um eine zweite schräge Ringschulter zu formen.
    10
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß während des Pressens des mittleren Abschnittes der flachen Ausgangsplatte der becherförmige Rohling als kugelförmiger Rohling geformt wird.
DE3222666A 1981-06-18 1982-06-16 Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe Expired DE3222666C2 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP56094353A JPS5854898B2 (ja) 1981-06-18 1981-06-18 Ｖリブドプ−リの製造方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3222666A1 true DE3222666A1 (de) 1983-01-13
DE3222666C2 DE3222666C2 (de) 1985-07-18

Family

ID=14107914

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3222666A Expired DE3222666C2 (de) 1981-06-18 1982-06-16 Verfahren zur Herstellung einer Riemenscheibe

Country Status (6)

Country Link
US (1) US5068964A (de)
JP (1) JPS5854898B2 (de)
CA (1) CA1227668A (de)
DE (1) DE3222666C2 (de)
FR (1) FR2507931B1 (de)
GB (1) GB2103117B (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3991692C2 (de) * 1989-06-28 1994-02-24 Kanemitsu Akashi Kk Verfahren zur Fertigung einer Mehrfach-Keilriemenscheibe aus Blech
DE19581538T1 (de) * 1995-01-27 1997-05-22 Kanemitsu Akashi Kk Blechglied mit ringförmig peripherer Wand und Verfahren zum Verdicken einer ringförmig peripheren Wand eines solchen Gliedes
DE19681551C2 (de) * 1996-07-10 2001-02-15 Kanemitsu Corp Verfahren zum Kaltverformen einer dünnen Metallscheibe

Families Citing this family (32)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59111237A (ja) * 1982-12-16 1984-06-27 Matsushita Electronics Corp 陰極線管装置
JPS59113555U (ja) * 1983-01-20 1984-07-31 本田技研工業株式会社 プ−リ構成体
US4551122A (en) * 1983-02-22 1985-11-05 Dyneer Corporation Manufacture of poly-V sheet metal pulleys and product
DE3484548D1 (de) * 1983-05-23 1991-06-13 Fuji Kiko Kk Keilriemenscheibe und verfahren zu ihrer herstellung.
JPS6021065U (ja) * 1983-07-22 1985-02-13 三池工業株式会社 多重ｖ溝付プ−リ
FR2553851B1 (fr) * 1983-10-21 1988-10-14 Aubecq Auxi Sa Procede de fabrication d'une poulie a gorges multiples en v et poulie ainsi realisee
JPS60188657A (ja) * 1984-03-07 1985-09-26 Sanshu Press Kogyo Kk 板金製ポリｖプーリーの製造方法および製造装置
JPS6188936A (ja) * 1984-10-08 1986-05-07 Sanshu Press Kogyo Kk 板金製のポリｖプ−リ−の製造方法
DE8520747U1 (de) * 1985-07-18 1985-09-05 Winkelmann & Pannhoff Gmbh, 4730 Ahlen Geberscheibe für Kurbelwelle eines Kraftfahrzeuges mit elektronischem Zündsystem
JPS63101034A (ja) * 1986-06-04 1988-05-06 Hitachi Ltd 溝付プ−リの製造方法
JPH06102232B2 (ja) * 1986-06-11 1994-12-14 小倉クラツチ株式会社 電磁連結装置用プーリの製造方法
JPH01154842A (ja) * 1988-11-18 1989-06-16 Sanshu Press Kogyo Kk 板金製ポリｖプーリー並びにその製造方法および製造装置
ES2046368T3 (es) * 1989-05-17 1994-02-01 Leifeld Gmbh & Co. Procedimiento para la fabricacion de una polea.
US5031296A (en) * 1990-05-14 1991-07-16 S.C. S.R.L. Machine tool for manufacturing pulleys or wheels
JP2826913B2 (ja) * 1990-12-28 1998-11-18 株式会社久保田鉄工所 ドライブプレートの製造方法
FR2677278B1 (fr) † 1991-06-06 1995-07-13 Aubecq Auxi Sa Procede de fabrication d'une poulie, dispositif pour la mise en óoeuvre et poulie obtenue.
US5295378A (en) * 1992-08-05 1994-03-22 Mark Industries Method for making a precisely machined part
US5341668A (en) * 1992-12-30 1994-08-30 Corning Incorporated Method of forming a vessel pouring spout
JP3364811B2 (ja) * 1994-04-22 2003-01-08 株式会社久保田鉄工所 歯車の製造装置
ES2109851B1 (es) * 1994-05-18 1998-10-16 Construcciones Radio Electro M Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de poleas de garganta multiple.
CN1051483C (zh) * 1995-01-27 2000-04-19 株式会社金光 设有环形周壁的板金件及其环形周壁的厚壁化方法
KR100215556B1 (ko) * 1995-01-27 1999-08-16 가부시끼가이샤가네미쯔 판금제폴리v홈풀리의제조방법및판금제폴리v홈풀리
JP3351360B2 (ja) * 1998-10-28 2002-11-25 日本イスエード株式会社 プーリーの製造方法
WO2004103601A1 (ja) * 1999-07-22 2004-12-02 Jiro Iwaya プレス成形体およびプレス成形方法
JP4433649B2 (ja) * 2001-09-28 2010-03-17 トヨタ紡織株式会社 フランジを備えた製品の成形方法
US7296456B2 (en) * 2003-03-26 2007-11-20 Araco Kabushiki Kaisha Methods and apparatus for manufacturing flanged articles
DE102005059083A1 (de) * 2005-12-10 2007-06-14 Bayerische Motoren Werke Ag Keilrippenscheibe für einen Keilrippenriementrieb
US8118197B2 (en) * 2007-06-18 2012-02-21 Precision Valve Corporation Method of making aerosol valve mounting cups and resultant cups
CN101754624B (zh) * 2008-12-19 2012-07-25 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 金属壳体及其成型方法
DE102010009345B4 (de) * 2010-02-25 2011-09-22 Schuler Cartec Gmbh & Co. Kg Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Bauteils sowie ein durch Umformung hergestelltes Bauteil
CN104368735B (zh) * 2014-11-25 2017-01-04 张家港中环海陆特锻股份有限公司 用于重型矿山车车轮轮毂毛坯锻造的工装
CN117732967A (zh) * 2017-07-28 2024-03-22 东风襄阳旋压技术有限公司 两级式板制皮带轮的旋压工艺专用工装

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4109542A (en) * 1975-07-07 1978-08-29 Aspro, Inc. Spun V-grooved sheet metal pulley with thick hub wall integral with thin side wall
DE3042312C2 (de) * 1977-02-04 1984-02-16 Drive Manufacturing Inc., Weston, Ontario Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US1383747A (en) * 1919-06-03 1921-07-05 N C L Engineering Corp Method of making flexible sleeve-valves
GB436340A (en) * 1934-04-16 1935-10-09 Kelsey Hayes Wheel Co Improvement in method of forming pressed sheet metal spoked wheels
GB625768A (en) * 1946-06-29 1949-07-04 Spun Steel Corp Improvements in or relating to the manufacture of spun metal pulleys
US2869223A (en) * 1955-03-30 1959-01-20 Automatic Steel Products Inc Method of forming multi-groove pulleys
US3080644A (en) * 1958-09-12 1963-03-12 Eaton Mfg Co Method of making a wheel
DE1297570B (de) * 1965-09-15 1969-06-19 Fuchs Fa Otto Verfahren zur Herstellung eines einstueckigen Leichtmetall-Speichenrades mit Nabenteil und Luftreifenfelge
US3368376A (en) * 1965-11-26 1968-02-13 Eaton Yale & Towne Method and apparatus for making pulleys
US3851366A (en) * 1973-04-09 1974-12-03 East Dayton Tool & Die Co Method of pulley manufacture
SE414592B (sv) * 1975-04-09 1980-08-11 Forgeal Sett att framstella i ett stycke utforda hjul av metall for fordon, serskilt tunglastfordon, vilka hjul er avsedda att forses med deck, serskilt slanglosa deck
FR2306761A1 (fr) * 1975-04-09 1976-11-05 Forgeal Procede de fabrication de roues monoblocs par matricage et fluotournage
US3977264A (en) * 1975-07-23 1976-08-31 Aspro, Incorporated Method of making poly-v pulleys and product
US4273547A (en) * 1975-11-04 1981-06-16 Drive Manufacturing Inc. Method of pulley manufacture and product
JPS5511817A (en) * 1978-07-10 1980-01-28 Mochizuki Tekkosho Kk Automatic horizontal grooving machine
GB2055065B (en) * 1979-06-27 1983-05-18 Percival Barker K Method and apparatus for formation of rotary or curved workpiece profile
JPS5639136A (en) * 1979-09-04 1981-04-14 Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi Manufacture of multigrooved v-pulley
JPS5659546A (en) * 1979-10-22 1981-05-23 Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi Production of poly v-pulley made by plate working
JPS5659544A (en) * 1979-10-22 1981-05-23 Kanemitsu Doukou Yousetsushiyo:Goushi Method of increasing circumferential wall thickness

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4109542A (en) * 1975-07-07 1978-08-29 Aspro, Inc. Spun V-grooved sheet metal pulley with thick hub wall integral with thin side wall
DE3042312C2 (de) * 1977-02-04 1984-02-16 Drive Manufacturing Inc., Weston, Ontario Verfahren zur Herstellung einer mehrrilligen Keilriemenscheibe sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
G.Oehler, Konstruktion in Blech und in Druckguss, Klepzig Fachberichte 81(1973),H.5,M102,S.195-197 *

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3991692C2 (de) * 1989-06-28 1994-02-24 Kanemitsu Akashi Kk Verfahren zur Fertigung einer Mehrfach-Keilriemenscheibe aus Blech
DE19581538T1 (de) * 1995-01-27 1997-05-22 Kanemitsu Akashi Kk Blechglied mit ringförmig peripherer Wand und Verfahren zum Verdicken einer ringförmig peripheren Wand eines solchen Gliedes
DE19581538B4 (de) * 1995-01-27 2005-10-20 Kanemitsu Corp Verfahren zum Verdicken einer ringförmig peripheren Wand eines Blechglieds
DE19681551C2 (de) * 1996-07-10 2001-02-15 Kanemitsu Corp Verfahren zum Kaltverformen einer dünnen Metallscheibe

Also Published As

Publication number Publication date
JPS57209737A (en) 1982-12-23
FR2507931B1 (fr) 1986-02-28
US5068964A (en) 1991-12-03
CA1227668A (en) 1987-10-06
FR2507931A1 (fr) 1982-12-24
JPS5854898B2 (ja) 1983-12-07
DE3222666C2 (de) 1985-07-18
GB2103117B (en) 1985-01-23
GB2103117A (en) 1983-02-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE3222666A1 (de) Verfahren zur herstellung einer mit mehreren v-foermigen rillen versehenen riemenscheibe
DE69833648T2 (de) Verfahren zum glätten von zähnen in mittels pressen hergestellten abgesetzten blechen
DE3336581C2 (de) Mehrfach-Keilriemenscheibe und Verfahren zu ihrer Herstellung
DE60300839T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer Büchse
DE19581564B3 (de) Verfahren zum Herstellen einer Mehrfach-Keilriemenscheibe aus Blech
DE19724714B4 (de) Mutter ohne Möglichkeit zum unbeabsichtigten Lockern und Verfahren zu deren Herstellung
DE69407193T2 (de) Schmiedegerät und verfahren
DE4411410B4 (de) Kaltformverfahren und Formwerkzeug für Zahnringprodukte
DE3204941A1 (de) Streck-ziehpresse
DE3110756A1 (de) Verfahren zur herstellung einer aluminiumfelge
DE2228986A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Kalt fließpressen von Anschlußstucken
EP1414613B1 (de) Hydraulikkolben aus walzblech und verfahren zu dessen herstellung
DE3342091A1 (de) Verfahren zur herstellung eines t-foermigen rohr-abzweigstuecks
DE1900741A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von konischem Rohr
DE2928707C2 (de) Vorrichtung zum Herstellen von Gabelelementen
DE2911542C2 (de) Verfahren zur Herstellung von zylindrischen Metallkörpern hoher Präzision
DE3034951C2 (de) Verfahren zum spanlosen Herstellen einer Lagerbüchse
DE2624872A1 (de) Verfahren zum herstellen von ungeteilten felgen
DE3783597T2 (de) Verfahren zur herstellung eines ein zahnprofil und eine nabe aufweisenden werkstueckes.
EP0808678B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Poly-V-Scheibe
DE2317334C2 (de) Verfahren zum Herstellen eines Kugelgelenkbolzens mit hohlem Kugelkopf und einem Schaft
DE10297647B4 (de) Verfahren zum Ausbilden einer Rille und einer Keilnut für ein sich drehendes Blechglied mit Nabenteil
CH690779A5 (de) Verfahren zum Formen eines Spinn- oder Zwirnringes sowie nach dem Verfahren geformter Spinn- oder Zwirnring.
DE19835478C2 (de) Verfahren und Einrichtung zur Herstellung nahtloser Radreifen
EP0137957A1 (de) Verfahren zum Herstellen einer Zwischenstufe für einen Kommunatorsegmentring

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8363 Opposition against the patent
8365 Fully valid after opposition proceedings