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Technischer
Bereich
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ausbilden einer
Rille in der Nabe eines drehenden Blechglieds mit einer Nabe, wie
z.B. einer Rillenscheibe, sowie ein Verfahren zum Ausbilden einer
Keilnut in der Nabe eines solchen drehenden Blechglieds.
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Der Erfindung
zugrundeliegender allgemeiner Stand der Technik
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Im
Stand der Technik sind Verfahren zum Ausbilden von Naben bekannt.
So wird in der japanischen Offenlegung
JP 06297071 A ein Verfahren
zur Bildung des inneren Durchmessers einer Nabe beschrieben, welche
eine große
Stärke
und eine hohe Festigkeit aufweist.
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Wie
in 17 gezeigt, werden als Mittel zum Ankoppeln einer
Drehwelle 4 an ein drehendes Blechglied 1 mit
einer Nabe 2 und einem peripheren Teil 3 an dessen äußerer Peripherie,
wie z.B. eine Rillenscheibe, häufig
ein Rillenkopplungsmittel zum Einsetzen einer Wellenrille auf der
Drehwelle 4 an eine Nabenrille 5, die in der Nabe 2 des
aus Blech gefertigten Drehglieds 1 angeordnet ist, und
Keilkopplungsmittel, die Teil der eingelassenen Keile sind, verwendet,
die wie z.B. als Stoßkeil
oder Anschlagkeil benutzt werden, die hier nicht gezeigt werden.
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Wenn
die Nabenrille 5 oder eine Nabenkeilnut in der Nabe 2 des
drehenden Blechglieds 1 gebildet werden muß, in dem
auch ein solches Kopplungsmittel benutzt wird, wird auf herkömmliche
Weise ein Ausbildungsverfahren auf der Grundlage eines Schneideprozesses
verwendet. Im Fall, daß die
Nabenrille 5 durch einen Schneideprozeß gebildet werden soll, wird
jedoch die wirksame Dicke t1 der Nabe 2 dünner gemacht
als die Dicke T des Blechrohteils gemäß der Tiefe D der Nabenrille 5,
wie in 18 gezeigt wird, wobei sich
die Stärke
der Nabe 2 entsprechend reduziert. Daher muß die Dicke
T des Blechrohteils mehr als erforderlich verdickt werden, um die Stärke der
Nabe 2 zu sichern. Das bewirkt, daß sich das Gewicht des aus
Blech hergestellten Drehglieds 1 erhöht, was die Gewichtsreduktion
blockiert. Als Ergebnis steigen die Kosten entsprechend mit der
Zunahme des Gewichts an. Die Schneideprozeßgeschwindigkeit hat unvermeidlich
eine technische Grenze, und somit kann die Nabenrille 5 nicht
in kurzer Zeit gebildet werden. Somit kann man keine Kostenreduktion
infolge der Produktivität
erwarten. Ferner gibt es Rückschläge, so wird
z.B. durch die beim Schneideprozeß erzeugten Schneidspäne das Arbeitsmilieu
nachteilig beeinträchtigt.
Solche Rückschläge werden
auch auf ähnliche
Weise verursacht im Fall, daß die
Nabenkeilnut durch den Schneideprozeß gebildet wird.
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Offenbarung
der Erfindung
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Die
Erfindung wurde im Hinblick auf die obigen Umstände gemacht. Es ist eine Aufgabe
der Erfindung, ein Verfahren zum Bilden einer Rille eines drehenden
Blechglieds, das eine Nabe aufweist, und ein Verfahren zum Ausbilden
einer Keilnut bereitzustellen, wodurch eine Verminderung des Gewichts durch
Sichern der Stärke
der Nabe erzielt werden kann, ohne zu bewirken, daß die Dicke
eines Blechrohlings mehr als erforderlich erhöht werden muß, die Zeit
zum Ausbilden einer Nabenrille oder Nabenkeilnut verkürzt werden
kann zum Verbessern der Produktivität bei der Herstellung eines
drehenden Blechglieds, und der Anfall von Schneidspänen ausgeschaltet werden
kann, um eine schädliche
Auswirkung auf das Arbeitsmilieu auszuschließen.
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Das
Verfahren zum Ausbilden einer Rille eines Drehglieds aus Blech mit
einer Nabe gemäß der Erfindung,
wie in Anspruch 1 näher
erklärt
wird, ist ein Verfahren zum Bilden einer Rille in der Nabe eines
Drehglieds aus Blech, das die Nabe und einen peripheren Teil in
einer äußeren Peripherie
der Nabe aufweist, und in welcher ein ringförmig vorstehender Teil, der
in einer axialen Richtung der Nabe vorsteht, zwischen der Nabe und
dem peripheren Teil angeordnet ist, und ein Ansatzteil der Nabe
und des peripheren Teils in axialer Richtung der Nabe verschoben sind,
wobei eine eine Rille formende Stempelform durch die Nabe des Drehglieds
geführt
wird, die Nabe in eine die Nabe aufnehmende Öffnung einer drehgliedhaltenden
Matrize eingepaßt
wird, um das Drehglied an der drehgliedhaltenden Prägeform in
einem Zustand zu halten, in dem sich der ringförmig vorstehende Teil von der
Haltefläche
trennt, eine Preßform dann
zu der drehgliedhaltenden Matrize geschoben wird, um den ringförmigen vorstehenden
Teil gegen die Haltefläche
der drehgliedhaltenden Prägeform
zu pressen, und der Ansatzteil der Nabe gegen die die Rille formende
Stempelform gedrückt
wird, um plastisch verformt zu werden, während der ringförmig vorstehende
Teil zwischen der Druckfläche
der pressenden Prägeform
und der Haltefläche
des das Drehglied haltenden Prägeform
eingeklemmt wird, um in eine flache Form umgeformt zu werden, wodurch eine
Nabenrille im Ansatzteil der Nabe ausgebildet wird.
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Das
Verfahren zum Ausbilden einer Keilnut eines Drehglieds aus Blech
mit einer Nabe gemäß der Erfindung,
wie in Anspruch 7 näher
erklärt
wird, ist ein Verfahren zum Bilden einer Keilnut in der Nabe eines
Drehglieds aus Blech, das eine Nabe und einen peripheren Teil in
der äußeren Peripherie
der Nabe aufweist, und in welcher ein ringförmig vorstehender Teil, der
in einer axialen Richtung der Nabe vorsteht, zwischen der Nabe und
dem peripheren Teil angeordnet ist, und ein Ansatzteil der Nabe
und des peripheren Teils in axialer Richtung der Nabe verschoben sind,
wobei eine eine Keilnut formende Stempelform durch die Nabe des
Drehglieds geführt
wird, die Nabe in eine die Nabe aufnehmende Öffnung einer drehgliedhaltenden
Matrize eingepaßt
wird, um das Drehglied an der drehgliedhaltenden Prägeform in
einem Zustand zu halten, in dem sich der ringförmig vorstehende Teil von der
Haltefläche
trennt, eine Preßform dann
zu der das Drehglied haltenden Matrize gedrückt wird, um den ringförmigen vorstehenden
Teil gegen die Haltefläche
der drehgliedhaltenden Prägeform
zu pressen, und der Ansatzteil der Nabe gegen die keilnutformende
Stempelform gedrückt
wird, um plastisch verformt zu werden, während der ringförmige vorstehende
Teil zwischen der Druckfläche
der drückenden
Prägeform
und der Haltefläche
des das Drehglied haltenden Prägeform
eingeklemmt ist, um in eine flache Form umgeformt zu werden, wodurch die
Nabenkeilnut im Ansatzteil der Nabe ausgebildet wird.
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Gemäß der Erfindung,
die wie in Anspruch 1 näher
erklärt
wird, die obengenannten wesentlichen Bestandteile aufweist, kann
die Dicke des Blechrohlings gleich der effektiven Dicke der Nabe
gemacht werden, und somit läßt sich
die erforderliche Stärke der
Nabe sichern. Somit kann verhindert werden, daß der Blechrohling dicker als
erforderlich gemacht wird, um die Stärke der Nabe zu sichern, die
Gewichtszunahme kann unterdrückt
werden, die Verminderung des Gewichts des Drehglieds aus Blech kann
erreicht werden, und die Kosten lassen sich entsprechend verringern.
Ferner wird die Nabenrille ausgebildet durch Pressen des Ansatzteils
der Nabe gegen den die Rille formenden Stempel, um in einem Augenblick plastisch
verformt zu werden. Somit läßt sich
die Produktivität
merklich verbessern und eine signifikante Kostenminderung kann erwartet
werden, sowohl im Hinblick auf das Material als auch der Produktion. Ferner
entstehen bei der Bildung der Nabenrille keine Schneidspäne und es
ist somit möglich,
die Wirkung zu erzielen, daß ein
schädlicher
Einfluß auf
das Arbeitsmilieu vermieden wird.
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Gemäß der Erfindung,
die wie in Anspruch 7 näher
erklärt
wird, die obenbeschriebenen wesentlichen Bestandteile aufweist,
kann auf gleiche Weise, wie die Erfindung gemäß Anspruch 1, die Dicke des Blechrohlings
gleich der effektiven Dicke der Nabe gemacht werden, und somit läßt sich
die erforderliche Stärke
der Nabe sichern. Somit kann verhindert werden, daß der Blechrohling
dicker als erforderlich gemacht wird, um die Stärke der Nabe zu sichern, die Gewichtszunahme
kann unterdrückt
werden, die Verminderung des Gewichts des Drehglieds aus Blech kann
erreicht werden, und die Kosten lassen sich entsprechend verringern.
Ferner wird die Nabenkeilnut ausgebildet durch Pressen des Ansatzteils
der Nabe gegen den die Keilnut formenden Stempel, um augenblicklich
plastisch verformt zu werden. Somit läßt sich die Produktivität merklich
verbessern und eine signifikante Kostenminderung kann erwartet werden, sowohl
im Hinblick auf das Material als auch der Produktion. Ferner entstehen
bei der Bildung der Nabenkeilnut keine Schneidspäne und es ist somit möglich, die
Wirkung zu erzielen, daß ein
schädlicher
Einfluß auf
das Arbeitsmilieu vermieden wird.
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Im
Verfahren zum Ausbilden einer Rille eines Drehglieds aus Blech mit
einer Nabe gemäß der Erfindung,
wie in Anspruch 2 näher
erklärt
wird, wenn die Nabenrille ausgebildet wird durch Drücken des Ansatzteils
der Nabe gegen den die Rille bildenden Stempel, um plastisch umgeformt
zu werden, während
der ringförmig
vorstehende Teil zwischen der Druckfläche der Preßform und der Haltefläche der das
Drehglied haltenden Matrize einklemmt, um sie in eine flache Form
umzuformen. wird vorzugsweise bewirkt, daß ein Spitzenende der Nabe
gegen eine Endfläche
eines kegelstumpfförmigen
Führungsglieds
stößt, das
in die das Drehglied haltende Prägeform
eingebaut ist, und auf diese Weise die Längung des Spitzenendes der
Nabe in axialer Richtung der Nabe beschränkt.
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Gemäß der Erfindung
wie in Anspruch 2 erklärt
ist, wenn der Ansatzteil der Nabe gegen den die Rille bildenden
Stempel gedrückt
wird, um plastisch verformt zu werden, stößt das Spitzenende der Nabe gegen
die Endfläche
des Begrenzungsglieds zwecks Beschränkung der Längung des Spitzenendes der Nabe
in axialer Richtung. Daher kann die Nabenrille genau ausgebildet
werden und die Länge
in axialer Richtung der Nabe kann gleichmäßig eingestellt werden, so
daß Abweichungen
bei Qualität
und Genauigkeit des Produkts (wobei das Drehteil aus Blech eine
Rille aufweist) unterdrückt
werden können.
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Im
Verfahren zum Ausbilden einer Keilnut eines Drehglieds aus Blech
mit einer Nabe gemäß der Erfindung,
wie in Anspruch 8 näher
erklärt
wird, wenn die Nabenkeilnut ausgebildet wird durch Drücken des Ansatzteils
der Nabe gegen den die Rille bildenden Stempel, um plastisch umgeformt
zu werden, während
der ringförmig
vorstehende Teil zwischen der Druckfläche der Preßform und der Haltefläche der das
Drehglied haltenden Matrize einklemmt, um sie in eine flache Form
umzuformen, wird vorzugsweise bewirkt, daß ein Spitzenende der Nabe
gegen eine Endfläche
eines kegelstumpfförmigen
Führungsglieds
stößt, das
in die das Drehglied haltende Prägeform
eingebaut ist, und auf diese Weise die Längung des Spitzenendes der
Nabe in axialer Richtung der Nabe beschränkt.
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Gemäß der Erfindung
wie in Anspruch 8 erklärt
ist, wie in der Erfindung gemäß Anspruch
2, wenn der Ansatzteil der Nabe gegen den die Keilnut bildenden
Stempel gedrückt
wird, um plastisch verformt zu werden, stößt das Spitzenende der Nabe
gegen die Endfläche
des Begrenzungsglieds zwecks Beschränkung der Längung des Spitzenendes der Nabe
in axialer Richtung. Daher kann die Nabenkeilnut genau ausgebildet
werden und die Länge
in axialer Richtung der Nabe kann gleichmäßig eingestellt werden, so
daß Abweichungen
bei Qualität
und Genauigkeit des Produkts (wobei das Drehteil aus Blech eine
Rille aufweist) unterdrückt
werden können.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Längsschnittansicht,
die ein Beispiel eines Drehglieds aus Blech zeigt, das sich auf
die Arten der Erfindung bezieht, die in den Ansprüchen 1 und
7 gezeigt werden;
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2 ist
eine Längsschnittansicht,
die ein Beispiel einer Druckprägevorrichtung
zeigt, das sich auf eine Ausführungsform
der Erfindung bezieht, die im Anspruch 1 gezeigt wird;
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3 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem das Drehglied aus Blech auf eine stationäre Prägeform gesetzt
wird;
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4 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem eine Druckfläche einer Druckprägeform an
einen ringförmig
vorstehenden Teil stößt;
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5 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem der ringförmig
vorstehende Teil in eine flache Form umgeformt wird;
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6 ist
eine vergrößerte Halb-Schnittansicht,
die insbesondere Flüsse
einer Metallstruktur zeigt, die in einen Prozeß der Umformung des ringförmig vorstehenden
Teils in eine ebene Fläche
bewirkt werden;
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7 ist
eine vergrößerte Halbschnittansicht,
die einen Zustand zeigt, in dem eine Nabenrille ausgebildet ist;
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8 ist
eine Gesamt-Draufsicht auf 7;
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9 ist
eine Längsschnittansicht,
die eine Modifikation der Preßform
zeigt;
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10 ist
eine Längsschnittansicht,
die ein Beispiel einer Druckprägevorrichtung
zeigt, das auf eine Ausführungsform
der Erfindung gemäß Anspruch
7 angewendet wird;
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11 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem das Drehglied aus Blech auf eine stationäre Prägeform gesetzt
wird;
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12 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem eine Druckfläche einer Preßform gegen
einen ringförmig
vorstehenden Teil stößt;
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13 ist
eine Längsschnittansicht
eines Zustands, in dem der ringförmig
vorstehende Teil zu einer flachen Form umgeformt wird;
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14 ist
ein vergrößerter Halbschnittansicht,
die teilweise Flüsse
einer Metallstruktur zeigt, die in einem Prozeß der Verformung des ringförmigen vorstehenden
Teils in eine flache Form bewirkt werden;
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15 ist
eine erweiterte Halbschnittansicht, die einen Zustand zeigt, in
dem eine Nabenkeilnut ausgebildet wird;
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16 ist
eine Gesamt-Draufsicht auf die 15;
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17 ist
eine Schnittansicht und zeigt ein Beispiel für eine Rillenkopplung zwischen
einem drehbaren Glied aus Blech und einer drehbaren Welle; und
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18 ist
eine erweiterter Abschnitt-Ansicht und zeigt eine herkömmliche
Nabenrille.
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Bestes Verfahren
zur Ausführung
der Erfindung
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Anschließend wird
eine bevorzugte Ausführungsform
des Verfahrens zur Ausbildung einer Rille eines Drehglieds aus Blech
mit einer Nabe gemäß der Erfindung
laut Anspruch 1 unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
In der Ausführungsform
werden Bauteile, die mit denen des Beispiels aus dem Stand der Technik
identisch sind und die unter Bezugnahme auf 17 und 18 beschrieben werden,
mit den jeweils gleichen Bezugsnummern bezeichnet.
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Im
drehenden Blechglied 1, das als Objekt dient, in dem eine
Rille ausgebildet werden soll, wie in 1 gezeigt
wird, ist ein ringförmig
vorstehender Teil 7 zwischen der Nabe 2 und dem
peripheren Teil 3 angeordnet, so daß er in einer der Richtungen
der Achse C der Nabe 2 vorsteht, so daß die Position eines Ansatzteils 8 der
Nabe 2 und die des peripheren Teils 3 bereits
vorher in der einen Richtung der Achse C verschoben sind.
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Im
Gegensatz dazu, wie in 2 dargestellt ist, umfaßt eine
Druckprägevorrichtung 13,
die zum Ausbilden einer Rille benutzt wird: Eine stationäre Prägeform 11,
bestehend aus einer ein Drehglied haltende Matrize 9, in
die ein Führungsglied 16 eingebaut
ist, und eine rillenbildende Stempelform 10; und eine Preßform 12,
die eine Achse C1 aufweist, die identisch mit der der stationären Prägeform 11 ist
und die sich der stationären
Prägeform
annähert
und sich von ihr trennt, um als bewegliche Prägeform zu arbeiten.
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Die
das Drehglied haltende Matrize 9 ist als eine geteilte
Form konfiguriert, in der eine obere Prägeform 9a1 und eine
untere Prägeform 9a2 in
Richtung der Achse C1 voneinander getrennt sind. Eine flache Haltefläche 9A,
die senkrecht auf der Achse C1 steht, ist auf der oberen Fläche der
oberen Prägeform 9a1 angeordnet,
die der Preßform 12 gegenüberliegt.
Eine Naben-Einpaßöffnung 9B,
die konzentrisch zur Achse C1 ist, eine ein erstes Führungsglied haltende Öffnung 9C in
Kegelstumpfform und eine ein zweites Führungsglied aufnehmende Öffnung 9D,
die einen größeren Durchmesser
aufweist, sind konzentrisch angeordnet, so daß sie von der Haltefläche 9A aus
abwärts
miteinander in Verbindung sind. Ferner ist eine eine rillenbildenden
Stempelform haltende Öffnung 9E,
die konzentrisch zur Achse C1 ist, in der unteren Prägeform 9a2 angeordnet,
so daß sie mit
der zweiten, ein Führungsglied
haltenden Öffnung 9D der
oberen Prägeform 9a1 zusammenwirkt. Die
rillenbildende Stempelform 10 hat ein Grundteil 10A mit
großem
Durchmesser sowie einen Wellenteil 10B mit kleinem Durchmesser.
Eine Vielzahl rillenbildender Nute 10C, 10C, ...,
die sich in axialer Richtung erstrecken, sind in Abständen in
Umfangsrichtung in der Außenperipherie
eines Spitzenendteils des Wellenteils 10B mit kleinem Durchmesser
und in seiner Nähe
angeordnet.
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Das
Führungsglied 16 weist
die Form eines im wesentlichen umgekehrten Trichters auf und wird gehalten,
indem es von unten in die erste führungsgliedhaltende Öffnung 9C und
die zweite Öffnung 9D der
oberen Prägeform 9a1 eingeschoben
wird, so daß der
gewünschte
Zustand nach Durchschieben des Glieds durch die rillenbildende Stempelform 10 und
Setzen auf die obere Fläche
der unteren Prägeform 9a2 der
drehgliedhaltenden Matrize 9 erreicht ist. Ein Führungsteil 16A mit
kleinem Durchmesser in einem oberen Endteil des Glieds liegt der
Naben-Einpaßöffnung 9B gegenüber.
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Die
stationäre
Prägeform 11 wird
konfiguriert durch eine Kombination der drehgliedhaltenden Matrize 9,
in die das Führungsglied 16 eingesetzt
ist, und des rillenbildenden Stempelform 10. Spezifisch ist
der Grundteil 10A mit großem Durchmesser der rillenbildenden
Stempelform 10 eingepaßt
in die Halteöffnung 9E der
rillenbildenden Stempelform der unteren Prägeform 9a2, und das
oberen Spitzenende des Wellenteils 10B mit dem kleinen
Durchmesser steht von der Haltefläche 9A aus zur oberen
Prägeform 9a1 in
Richtung zur Preßform 12 vor,
so daß axiale
Teile der rillenbildenden Nute 10C, 10C, ... der Nabeneinpaßöffnung 9B gegenüber liegen.
In diesem Zustand sind die Formen miteinander kombiniert, während die
Mittelachse der rillenbildenden Stempelform 10 mit der
Achse C1 der drehgliedhaltenden Matrize 9 zusammenfällt. Die
stationäre
Prägeform 11 wird
unverrückbar
und abtrennbar auf der Fläche
einer die stationäre
Prägeform
haltenden Platte 14 durch Haltemittel (nicht dargestellt),
wie z.B. eine Klammer, festgehalten.
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In
der Preßform 12,
die als bewegbare Prägeform
wirkt, ist eine flache Druckfläche 12A angeordnet,
die senkrecht auf der Achse C1 steht, so daß sie der flachen Haltefläche 9A der
oberen Prägeform 9a1 der
drehgliedhaltenden Matrize 9 gegenübersteht, und eine eine Welle
haltende Aussparung 12B, die konzentrisch zur Achse C1
ist, ist so angeordnet, daß sie
dem Wellenteil 10B mit kleinem Durchmesser der rillenbildenden
Stempelform 10 gegenüberliegt.
Die Preßform
wird unverrückbar
und trennbar auf der Fläche
einer eine bewegliche Prägeform
haltenden Platte 15 durch Haltemittel (nicht dargestellt), wie
z.B. eine Klammer, festgehalten. Die die bewegliche Prägeform haltende
Platte 15 wird vorwärts oder
rückwärts geschoben
durch einen Vorschub/Rückschub-Mechanismus,
der nicht gezeigt wird, so daß die
Druckfläche 12A der
Preßform 12 sich
der Haltefläche 9A der
drehgliedhaltenden Matrize 9 in der stationären Prägeform 11 nähert bzw. von
ihr entfernt.
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Als
nächstes
wird ein Verfahren zum Ausbilden einer Nabenrille in der Nabe 2 des
in 1 dargestellten drehenden Blechglieds 1 beschrieben,
das die so konfigurierte Druckprägevorrichtung 13 benutzt.
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Wie
in 3 gezeigt wird, wird zuerst das drehende Blechglied 1 so
auf die stationäre
Prägeform 11 gesetzt,
daß der
Wellenteil 10B mit kleinem Durchmesser der rillenbildenden
Stempelform 10 durch die Nabe 2 des drehenden
Blechglieds 1 geführt
wird, und die Nabe 2 in die Naben-Einpaßöffnung 9B der drehgliedhaltenden
Matrize 9 eingepaßt wird,
so daß das
untere Ende (Spitzenende) der Nabe 2 dem oberen Ende (Spitzenende)
des Führungsteils 16A mit
kleinem Durchmesser des Führungsglieds 16 gegenüber liegt,
sowie der periphere Teil 3 des drehenden Blechglieds 1 auf
die Haltefläche 9A der
drehgliedhaltenden Matrize 9 gesetzt wird (anliegt). Im
aufgesetzten Zustand ist der ringförmig vorstehende Teil 7 von
der Haltefläche 9A getrennt.
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Dann
wird die die bewegliche Form haltende Platte 14 und die
Preßform 12 in
Richtung zur stationären
Prägeform 11 vorwärtsgeschoben.
Als erstes wird die Spitzenendeseite des Wellenteils 10B mit kleinem
Durchmesser der rillenbildenden Stempelform 10 in die die
Welle aufnehmende Aussparung 12B eingepaßt. Wie
in 4 gezeigt wird, stößt dann die Druckfläche 12A der
Preßform 12 gegen
den ringförmig
vorstehenden Teil 7 des drehenden Blechglieds 1.
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Wenn
die Preßform 12 im
aneinanderstoßenden Zustand noch weiter in Richtung zur stationären Prägeform 11 vorwärtsgeschoben
wird, wird der ringförmig
vorstehende Teil 7 des drehenden Blechglieds 1 von
der Druckfläche 12A der
Preßform 12 in Richtung
der Haltefläche 9A gedrückt, und
dann zu einer flachen Form gepreßt, wie in 5 gezeigt wird,
während
der ringförmig
vorstehende Teil 7 zwischen die Druckfläche 12A der Preßform 12 und
die Haltefläche 9A der
oberen Prägeform 9a1 eingeklemmt
wird. Dabei wird in Betracht gezogen, daß während de Prozesses, in dem
der ringförmig
vorstehende Teil 7 in eine flache Form umgeformt wird, durch
die Pfeile a, b, c in 6 angezeigte Flüsse in der
Metallstruktur des ringförmig
vorstehenden Teils 7 erzeugt werden. Und zwar werden die
breiten Flüsse
der Metallstruktur, die durch die Pfeile a und b gekennzeichnet
sind und die gegen den Radius in Richtung zur Achse C zusammenlaufen,
und der kleine Fluß der
Metallstruktur, der durch Pfeil c gekennzeichnet ist, und der radial
von der Achse C weg fließt,
erzeugt. Aufgrund der breiten Flüsse
(Pfeile a und b) der Metallstruktur, die entgegen dem Radius zusammenfließen, wird
bewirkt, daß die
Metallstruktur des Ansatzteils 8 der Nabe 2, wie
durch Pfeil d gezeigt wird, fließt, und sich plastisch verformt,
während sie
in die rillenbildenden Nute 10C, 10C, ... der
rillenbildenden Stempelform 10 gedrückt werden. Wie in 5, 7,
und 8 schließlich
gezeigt wird, bildet sich die Nabenrille 5, die in Richtung
zur Achse C1 weiter als die innere periphere Fläche der Nabe 2 vorsteht,
in einem Augenblick.
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In
diesem Fall stößt das untere
Ende der Nabe 2 gegen das obere Ende des Führungsteils 16A mit
kleinem Durchmesser des Führungsglieds 16,
und somit wird die nach unten führende
Längung des
unteren Endes der Nabe 2 beschränkt. Es ist nämlich möglich, die
Längung
des Spitzenendes der Nabe 2 in Richtung der Achse C der
Nabe 2 zu beschränken.
Damit kann die Nabenrille 5 genau ausgebildet und die Länge in Richtung
der Achse C der Nabe 2 gleichmäßig eingestellt werden, so
daß Streuungen
unterdrückt
werden können.
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Das
drehende Blechglied 1, in dem die Nabenrille 5 ausgebildet
ist, kann leicht wiederhergestellt werden durch Zurückziehen
der Preßform 12 zum
Trennen von der stationären
Prägeform 11 und dann
Abheben des Gliedes von der stationären Prägeform 11 durch die
Funktion, beispielsweise, eines Schlagstifts, der nicht gezeigt
wird.
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Wenn
die Nabenrille 5, die in Richtung zur Achse C1 mehr als
die innere periphere Fläche
der Nabe 2 vorsteht, mit dem oben beschriebenen Verfahren
geformt wird, kann die Dicke des Blechrohlings gleich der effektiven
Dicke der Nabe 2 gemacht werden, so daß die erforderliche Stärke der
Nabe 2 gewährleistet
ist. Somit kann verhindert werden, daß der Blechrohling dicker als
erforderlich gemacht wird und die Gewichtserhöhung kann verhindert werden. Daraus
ergibt sich, daß die
Gewichtsverringerung des drehenden Blechglieds 1 erreicht
werden kann und sich die Rosten reduzieren lassen. Ferner wird die
Nabenrille 5 durch Drücken
des Ansatzteils 8 der Nabe 2 in die rillenbildenden
Nute 10C, 10C, ... der rillenbildenden Stempelform 10 augenblicklich
plastisch umgeformt werden kann. Damit läßt sich die Produktivität merklich
verbessern und auch eine signifikante Kosteneinsparung kann erwartet
werden. Ferner fallen beim Ausbilden der Nabenrille 5 keine Schneidspäne an und
somit wird kein beeinträchtigender
Einfluß auf
das Arbeitsmilieu ausgeübt.
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Ferner
ist in der Ausführungsform
der Fall beschrieben, in dem die Druckprägevorrichtung 13, in
der die Preßform 12 als
eine bewegliche Form funktioniert, die auf die stationäre Prägeform 11,
konfiguriert durch die Kombination der drehgliedhaltenden Matrize 9 und
der rillenbildenden Stempelform 10 zu und von ihr weggeführt werden
kann. Als Alternative können
die Druckprägevorrichtung 13,
in der die Preßform 12 befestigt
ist, und die stationäre
Prägeform 11 als
bewegliche Form zum Annähern
an die, und Trennen von der Preßform 12 benutzt
werden.
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Als
Alternative kann die Druckprägevorrichtung 13 verwendet
werden, in der, wie in 9 gezeigt wird, ein rohrförmiger Teil 12C integral
auf einem äußeren peripheren
Teil der Preßform 12 ausgebildet
ist, um die Preßform 12 in
der Form einer Abdeckhaube auszubilden, und wenn sich die Form der stationären Prägeform 11 nähert, wird
der rohrförmige
Teil 12C über
die äußere Peripherie
der drehgliedhaltenden Matrize 9 gestülpt.
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Als
nächstes
wird eine Ausführungsform
des Verfahrens zum Bilden einer Keilnut eines drehenden Blechglieds
mit einer erfindungsgemäßen Nabe
gemäß Anspruch
7 unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben. Das Verfahren
zum Bilden einer Keilnut unterscheidet sich von dem Rillenbildungsverfahren,
das unter Bezugnahme auf die 2 bis 8 beschrieben
wurde, insofern als, wie in 10 gezeigt
wird, die stationäre
Prägeform 11 durch
eine Kombination der drehgliedhaltenden Matrize 9, in die
das Führungsglied 16 eingebaut
ist, und der keilnutbildenden Stempelform 17 konfiguriert
ist. Die keilnutbildende Stempelform 17 hat einen Basisteil 17A mit
großem
Durchmesser und einen Wellenteil 17B mit kleinem Durchmesser.
Ein keilnutbildender Vorsprung 17C, der in radialer Richtung
gelängt ist,
und die axiale Richtung sind in der äußeren Peripherie eines Spitzenendteils
des Wellenteils 17B mit kleinem Durchmesser und in seiner
Umgebung angeordnet. Die Komponenten, die identisch sind mit denen
des Verfahrens zum Bilden einer Rille gemäß der Erfindung in Anspruch
1, die unter Bezugnahme auf 2 bis 8 beschrieben
wurden, werden jeweils mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet und
auf eine Wiederholung der Beschreibung wird verzichtet.
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Wie
in 11 gezeigt wird, wird das drehende Blechglied 1 auf
die stationäre
Prägeform 11 gesetzt,
und die die bewegliche Form haltende Platte 14 und die
Preßform 12 werden
auf die stationäre
Prägeform 11 gedrückt. Zuerst
wird die Spitzenendeseite des Wellenteils 17B mit kleinem
Durchmesser der keilnutbildenden Stempelform 17 in die
die Welle aufnehmende Aussparung 12B eingepaßt. Wie
in 12 gezeigt wird, drückt dann die Druckfläche 12A der
oberen Prägeform 9a1 gegen
den ringförmig vorstehenden
Teil 7 des drehenden Blechglieds 1.
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Wenn
die Preßform 12 im
anliegenden Zustand noch weiter in Richtung auf die stationäre Prägeform 11 gedrückt wird,
wird der ringförmig
vorstehende Teil 7 des drehenden Blechglieds 1 von
der Druckfläche 12A der
Preßform 12 auf
die Haltefläche 9A gedrückt und
dann zu einer flachen Form umgeformt, wie in 13 gezeigt
wird, während
der ringförmig
vorstehende Teil 7 zwischen die Druckfläche 12A der Preßform 12 und
die Haltefläche 9A der
oberen Prägeform 9a1 eingeklemmt
wird. Während
des Prozesses, in dem der ringförmig
vorstehende Teil 7 in eine flache Form umgeformt wird,
entstehen in der Metallstruktur des ringförmig vorstehenden Teils 7 Materialflüsse, die
durch die Pfeile a, b, c in 14 gezeigt
werden, und ein Teil der Metallstruktur in Umfangsrichtung des Ansatzteils 8 der
Nabe 2 fließt
wie durch Pfeil d angezeigt wird, um während er gegen den keilnutbildenden
Vorsprung 17C der keilnutbildenden Stempelform 17 gedrückt wird,
plastisch umgeformt zu werden. Wie in 13, 15 und 16 schließlich gezeigt
wird, wird die Nabenkeilnut 18, die in Richtung zur äußeren peripheren
Fläche
stärker
ausgespart ist, als die innere periphere Fläche der Nabe 2, schlagartig
ausgebildet.
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In
diesem Fall stößt das untere
Ende der Nabe 2 an das obere Ende des Führungsteils 16A mit kleinem
Durchmesser des Führungsglieds 16,
und somit wird die nach unten führende
Längung
des unteren Endes der Nabe 2 begrenzt. Es ist nämlich möglich, die
Längung
des Spitzenendes der Nabe 2 in Richtung der Achse C der
Nabe 2 zu beschränken. Damit
kann die Nabenkeilnut 18 genau ausgebildet werde, und die
Länge in
Richtung der Achse C der Nabe 2 kann einheitlich eingestellt
werden, so daß Streuungen
unterdrückt
werden können.
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Das
drehende Blechglied 1 in dem die Nabenkeilnut 18 ausgebildet
ist, kann leicht wiederhergestellt werden durch Zurückziehen
der Preßform 12 zum
Trennen von der stationären
Prägeform 11 und dann
Abheben des Glieds von der stationären Prägeform 11 durch die
Funktion beispielsweise eines Schlagstifts, der nicht gezeigt wird.
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Wenn
die Nabenkeilnut 18 mit dem oben beschriebenen Verfahren
geformt wird, kann die Dicke des Blechrohlings gleich der effektiven
Dicke der Nabe 2 gemacht werden, so daß die erforderliche Stärke der
Nabe 2 gewährleistet
ist. Somit kann verhindert werden, daß der Blechrohling dicker als
erforderlich gemacht wird und die Gewichtserhöhung kann verhindert werden.
Daraus ergibt sich, daß die Gewichtsverringerung
des drehenden Blechglieds 1 erreicht werden kann und sich
die Kosten reduzieren lassen. Ferner die Nabenkeilnut 18 gebildet
durch Drücken
eines Teils in Umfangsrichtung des Ansatzteils 8 der Nabe 2 gegen
den keilnutbildenden Vorsprung 17C, der augenblicklich
plastisch umgeformt werden soll. Damit läßt sich die Produktivität merklich verbessern
und auch eine signifikante Kosteneinsparung kann damit ebenso erwartet
werden. Ferner fallen beim Ausbilden der die Nabenkeilnut 18 keine Schneidspäne an und
somit wird kein beeinträchtigender
Einfluß auf
das Arbeitsmilieu ausgeübt.
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Auf
die gleiche Weise wie in der Erfindung gemäß Anspruch 1, funktionieren
die Druckprägevorrichtung 13,
in der die Preßform 12 befestigt
ist, und die stationäre
Prägeform 11 als
eine bewegliche Prägeform,
um sich der Preßform 12 anzunähern oder sich
von ihr zu trennen.
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Als
Alternative kann die Druckprägevorrichtung 13 verwendet
werden, in der, wie in 9 gezeigt wird, ein rohrförmiger Teil 12C integral
auf einem äußeren peripheren
Teil der Preßform 12 ausgebildet
ist, um die Preßform 12 in
der Form einer Abdeckhaube auszubilden, und wenn sich die Form der stationären Prägeform 11 nähert, wird
der rohrförmige
Teil 12C über
die äußere Peripherie
der drehgliedhaltenden Matrize 9 gestülpt.
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Gewerbliche
Anwendbarkeit
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Wie
oben beschrieben, sieht die Erfindung eine Technik vor, in der ein
ringförmig
vorstehender Teil, der zwischen der Nabe eines sich drehenden Blechglieds
und einem peripheren Teil gegen die Haltefläche einer drehgliedhaltenden
Matrize durch eine Druckfläche
einer Preßform
gepreßt
wird, so daß er in
einer axialen Richtung vorsteht, und während der ringförmig vorstehende
Teil zwischen den Flächen eingeklemmt
ist, um in eine flache Form umgeformt zu werden, wird ein Teil der
Blechstruktur eines Ansatzteils der Nabe in rillenformende Nute
einer rillenformenden Stempelform gedrückt, um plastisch verformt
zu werden. Als Ergebnis läßt sich
eine Gewichtseinsparung erzielen, ohne die Dicke eines Blechrohlings
mehr als nötig
zu vergrößern, und
eine Kosteneinsparung kann durch eine bemerkenswerte Verbesserung
der Produktivität
erzielt werden.