JP3364124B2 - ボス付きドラムの製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はボス付きドラムの製
造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車の変速機に使用するドラム付きク
ラッチギヤは、ドラムとクラッチギヤとを一体に結合し
たものであり、この結合方法については、例えば特開昭
６２−１３８２６号公報「ドラム付きクラッチギア」に
提案されている。この技術は、同公報の第１図に示され
る通り、ドラム部及びギヤ部を個別に加工した後、それ
ぞれの部材を加締めや溶接で結合するものである。

【０００３】しかし、ドラム部とギヤ部とを加締めや溶
接で結合すると、ドラム部に対するギヤ部の同軸精度
（以下「同軸度」と記す）度を出すことが難しく、ま
た、溶接で結合すると溶接熱による歪がギヤ部に発生す
る虞れがある。このため、ドラム付きクラッチギヤの品
質を均一に保つことが難しい。また、ドラム部とギヤ部
とを個別に加工した後、それぞれを結合するので、製造
に手間がかかりドラム付きクラッチギヤのコストを下げ
ることが難しい。

【０００４】一方、自動二輪車のリヤブレーキに使用す
るボス付きドラムは、ボスをリヤアクスルに取り付けて
ドラムの内側にブレーキシューを設けたものであって、
ブレーキシューでドラムの内周を押圧することにより後
輪の回転を制御するものである。このボス付きドラム
は、プレス成形したドラムと、鍛造成形して内周にスプ
ライン歯を加工したボスとからなり、ドラムとボスとを
個別に形成した後、ドラムにボスを圧入して溶接で結合
した部材である。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】このボス付きドラム
も、上記公報の技術と同様に、ボスとドラムとを個別に
加工した後、それぞれの部材を結合する。このため、ド
ラムに対するボスの同軸度を出すことが難しく、また、
溶接で結合すると溶接熱による歪がボスやドラムに発生
する虞れがある。このため、ボス付きドラムの品質を均
一に保つことが難しい。また、ドラムとボスとを個別に
加工した後、それぞれを結合するので、製造に手間がか
かりボス付きドラムのコストを下げることが難しい。

【０００６】そこで、本発明の目的は、品質を均一に維
持することが容易で、且つコストを下げることができる
技術を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、中央の小径筒状ボスと、このボスを同心
的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端
同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法
であって、予め中央に孔を開けた平板を絞ってドラム用
の有底筒状体を成形する工程と、この有底筒状体の中央
部を逆絞りすることにより、前記有底筒状体の開口側に
向って小径筒部を成形するとともに、この小径筒部の先
端に肉厚減少部を成形する工程と、この肉厚減少部を内
側に折曲げて金型で挟み込み、挟み込んだ肉厚減少部を
除いて前記小径筒部のみを縮径し且つ軸方向に潰すこと
により、小径筒部を増肉してボスにする工程とからなる
ことを特徴とする。

【０００８】ボス付きドラムを平板から一体に成形する
ことができるので、別々に加工したドラムとボスとを加
締めや溶接で結合する必要がない。このため、ドラムに
対するボスの同軸度を容易に確保することができ、また
溶接熱でボスやドラムに歪が発生する虞れもない。ま
た、ボス付きドラムを平板から一体成形することができ
るので、ドラムとボスとの２つの部品を別々に加工して
から２つの部品を結合する工程と比較して加工工程を減
らすことができる。

【０００９】また、請求項１は、小径筒部を増肉してボ
スにする工程を、小径筒部の先端の肉厚減少部を内側に
折曲げて金型で挟み、先端を除く小径筒部を縮径し且つ
軸方向に潰すことにより増肉した。

【００１０】肉厚減少部を折曲げて挟みながら小径筒部
を増肉するので、肉厚減少部を増肉する必要がない。こ
のため、小径筒部のうちの比較的肉厚の大きな部分を増
肉するだけでよいので、効率よく増肉することができ
る。小径筒部を縮径して増肉し、この増肉した小径筒部
を軸方向に潰してさらに増肉する。２種類の増肉方法を
採用することにより増肉率を高めることができる。

【００１１】請求項２は、中央の小径筒状ボスと、この
ボスを同心的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとド
ラムの一端同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラム
の製造方法であって、予め中央に孔を開けた平板を絞っ
てドラム用の有底筒状体を成形する工程と、この有底筒
状体の中央部を逆絞りして開口側に向って小径筒部を成
形する工程と、この小径筒部の先端の肉厚減少部を軸方
向に延ばし、先端を含む小径筒部を縮径し且つ軸方向に
潰して増肉することによりストレート状のボスを成形す
る工程とからなることを特徴とする。

【００１２】小径筒部を縮径して増肉し、この増肉した
小径筒部を軸方向に潰してさらに増肉する。２種類の増
肉方法を採用することにより増肉率を高めることができ
るので、ボスをストレート状に成形して肉厚を均一に増
肉できる。

【００１３】請求項３は、中央の小径筒状ボスと、この
ボスを同心的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとド
ラムの一端同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラム
の製造方法であって、予め中央に孔を開けた平板を絞っ
てドラム用の有底筒状体を成形する工程と、この有底筒
状体の中央部を逆絞りして開口側に向って小径筒部を成
形する工程と、この小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰す
ことにより先端の肉厚減少部を基端より小さく増肉し
て、基端側から先端側に向けて小径となるテーパ状のボ
スを成形する工程とからなることを特徴とする。

【００１４】ボスの形状を先端小径なテーパ状としたの
で、小径筒部の先端の肉厚減少部を、その他の比較的肉
厚の大きい部分に合せて、無理に増肉する必要がない。
このため、小径筒部を無理なく増肉することができる。
小径筒部を縮径して増肉し、この増肉した小径筒部を軸
方向に潰してさらに増肉する。２種類の増肉方法を採用
することにより増肉率を高めることができる。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見る
ものとする。図１は本発明に係る自動二輪車の後輪を示
す斜視図である。自動二輪車の後輪ユニット１は、図示
しないリヤアクスルに取り付けたボス付きドラム２と、
このボス付きドラム２に取付けたリヤホイール１５と、
このリヤホイール１５に取付けたリヤタイヤ１７と、ボ
ス付きドラム２の内部に配置したブレーキシューアッセ
ンブリ２０とからなる。なお、ボス付きドラム２につい
ては図２でさらに詳しく説明する。

【００１６】ブレーキシューアッセンブリ２０は、ピン
２１を支点にして開閉する一対のブレーキシュー２２，
２２と、これらのブレーキシュー２２，２２を閉じるた
めの引張ばね２４，２４と、これらの引張ばね２４，２
４のばね力に対向してブレーキシュー２２，２２を開く
カム２６と、このカム２６を操作するアーム２８とから
なる。

【００１７】図２は本発明に係るボス付きドラムの断面
図である。ボス付きドラム２は、中央の小径筒状ボス４
と、このボス４を同心的に囲う大径筒状ドラム８と、こ
れらボス４とドラム８の一端同士をつなぐ底部１２とか
らなる。ボス４は、内周にリヤアクスル（図示しない）
に噛み合うスプライン歯６を設けた部材である。ドラム
８は、内周にブレーキシュー２２，２２（図１参照）を
押し付ける部材であって、開口側に拡径部１０を設けた
部材である。

【００１８】以上に述べた本発明に係るボス付きドラム
の製造方法を次に説明する。図３は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法を説明するフロー図であり、ＳＴ×
×はステップ番号を示す。 ＳＴ０１；予め中央に小径の孔を開けた平板（ワーク）
を、図示しないトランスファー型の金型にセットして、
ワークを絞り加工することにより有底筒状体を絞り成形
する。 ＳＴ０２；ワークを逆絞り用の金型にセットして、有底
筒状体の中央部を逆絞りすることにより開口側に向って
小径筒部を成形する。

【００１９】ＳＴ０３；ワークを増肉用の金型にセット
して、小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰して増肉してボ
スにする。 ＳＴ０４；ワークをスプライン歯を成形用の金型にセッ
トして、ボスの内周にスプライン歯を成形すると同時
に、大径筒状体の開口端部を仕上げてドラムにする。 上記ＳＴ０１〜ＳＴ０４の工程については図４〜図１３
でさらに詳しく説明する。

【００２０】ＳＴ０１の有底筒状体を成形する工程につ
いて説明する。図４（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラムの製造方法の第１説明図である。（ａ）にお
いて、予め中央に孔３０ａを開けた円形の平板（ワー
ク）３０を、トランスファー型の第１金型にセットし、
ワーク３０の外周端３０ｂを第１金型のダイとホルダと
で挟み込む。（ｂ）において、第１金型のパンチ３１を
矢印ａの如く押し付けてワーク３０を絞って有底筒状体
３２にする。

【００２１】ＳＴ０２の小径筒部を成形する工程につい
て説明する。図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法の第２説明図である。（ａ）におい
て、ワーク３０をトランスファー型の第２金型にセット
して外周端３０ｂを挟み込む。次に、第２金型のパンチ
３４を矢印ｂの如く押し付けて有底筒状体の中央を逆絞
り加工することにより有底筒状体の開口３２ａ側に向っ
て小径筒部３５を成形する。

【００２２】（ｂ）において、ワーク３０をトランスフ
ァー型の第３金型にセットして外周端３０ｂを挟み込
む。第３金型のパンチ３６を矢印ｃの如く押し付けて逆
絞り加工する。第３金型のパンチ３６は第２金型のパン
チ３４より小径なので、小径筒部３５の直径ｄを縮径し
ながら絞り深さｈを深くできる。

【００２３】（ｃ）において、ワーク３０をトランスフ
ァー型の第４金型にセットして外周端３０ｂを挟み込
む。第４金型のパンチ３８を矢印ｄの如く押し付けて逆
絞り加工する。第４金型のパンチ３８は第３金型のパン
チ３６より小径なので、小径筒部３５の直径ｄをさらに
縮径しながら絞り深さｈをさらに深くできる。小径筒部
３５の先端（以下、「肉厚減少部」と記す。）３５ａは
逆絞り加工する際に、その他の小径筒部３５と比較して
肉厚が小さな肉厚減少部となる。

【００２４】ＳＴ０３の増肉工程について説明する。図
６（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付きドラムの製造
方法の第３説明図であり、第１増肉工程を示す。（ａ）
において、逆絞り加工したワーク３０をトランスファー
型の第５金型のダイ４０に載せて、上型４１を矢印ｅの
如く下降する。（ｂ）において、上型４１のホルダ４１
ａとダイ４０とでワーク３０の外周部３０ｂを挟み込
み、同時に上型４１のパンチ４１ｂで小径筒部３５の先
端を押圧する。

【００２５】図７（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法の第４説明図であり、第１増肉工程
を示す。（ａ）において、第５金型のパンチリング４１
ｃを矢印ｆの如く下降することにより、小径筒部３５を
縮径する。（ｂ）は、小径筒部３５の外周にパンチリン
グ４１ｃによる絞り力Ｆが作用することにより、小径筒
部３５が縮径してＴ１からＴ２に増肉した状態を示す。

【００２６】図８（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法の第５説明図であり、第１増肉工程
を示す。（ａ）において、パンチ４１ｂ及びパンチリン
グ４１ｃを同時に矢印ｇの如くＬ１下降させる。

【００２７】（ｂ）において、パンチ４１ｂ及びパンチ
リング４１ｃを所定位置まで下降することにより、小径
筒部３５を軸方向に潰して（ａ）に示したＴ２からＴ３
まで増肉する。これで第１増肉工程が完了する。このと
き、小径筒部３５の肉厚の小さい肉厚減少部３５ａを内
側に折曲げて、この肉厚減少部３５ａをパンチ４１ｂと
ノックアウト４３とで挟み込みながら小径筒部３５を軸
方向に潰すので、肉厚の小さい肉厚減少部３５ａを増肉
する必要がない。このため、小径筒部３５のなかの比較
的肉厚の大きな部分のみを増肉すればよいので、小径筒
部３５を効率よく均一に増肉することができる。第１増
肉工程の完了後、上型４１を矢印ｈの如く上昇させて、
次いで、ノックアウトリング４４を矢印ｉの如く上昇し
てワーク３０を第５金型から取り出す。

【００２８】図９（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法の第６説明図であり、第２増肉工程
を示す。（ａ）は、第５金型から取り出したワーク３０
を示す。（ｂ）において、ワーク３０をトランスファー
型の第６金型のダイ４６に載せて、上型４７を矢印ｊの
如く下降させる。

【００２９】図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラムの製造方法の第７説明図であり、第２増肉工
程を示す。（ａ）において、ダイ４６と上型４７のホル
ダ４７ａとでワーク３０の外周部３０ｂを挟み込み、同
時に上型４７のパンチ４７ｂを小径筒部３５の肉厚減少
部３５ａに押付ける。

【００３０】次に、パンチリング４７ｃを矢印ｋの如く
下降してパンチリング４７ｃで小径筒部３５を縮径す
る。このとき、図７（ｂ）と同様に、小径筒部３５の外
周にパンチリング４７ｃによる絞り力が作用するので、
小径筒部３５が縮径して増肉する。（ｂ）において、パ
ンチ４７ｂ及びパンチリング４７ｃを同時に矢印ｍ，ｎ
の如くＬ２下降させる。

【００３１】図１１（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るボス
付きドラムの製造方法の第８説明図であり、第２増肉工
程を示す。（ａ）において、パンチ４７ｂ及びパンチリ
ング４７ｃを所定位置まで下降することにより、小径筒
部３５を軸方向に潰してＴ４まで増肉する。これで第２
増肉工程が完了する。

【００３２】第２増肉工程のときも第１増肉工程と同様
に、肉厚減少部３５ａをパンチ４７ｂとノックアウト４
９とで挟み込みながら小径筒部３５を軸方向に潰すので
肉厚減少部３５ａを増肉する必要がない。このため、小
径筒部３５のなかの比較的肉厚の大きな部分のみを増肉
すればよいので、小径筒部３５を効率よく均一に増肉で
きる。第２増肉工程の完了後、上型４７を矢印ｐの如く
上昇し、次いで、ノックアウトリング５０を矢印ｑの如
く上昇させてワーク３０を第６金型から取り出す。

【００３３】（ｂ）は、第６金型から取り出したワーク
３０を示す。このワーク３０をトランスファー型の第７
金型にセットして、第２増肉工程と同様に小径筒部３５
を第３増肉工程で増肉する。

【００３４】（ｃ）は、第３増肉工程で小径筒部をＴ５
まで増肉してボス４（図２も参照）にしたワーク３０を
示す。第３増肉工程のときも、第１増肉工程や第２増肉
工程と同様に、肉厚減少部３５ａをパンチとノックアウ
トとで挟み込みながら小径筒部３５を軸方向に潰すので
肉厚減少部３５ａを増肉する必要がない。このため、小
径筒部３５のなかの比較的肉厚の大きな部分のみを増肉
すればよいので、ボス４を効率よく均一に増肉すること
ができる。

【００３５】ＳＴ０４のスプライン歯成形工程について
説明する。図１２（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス付
きドラムの製造方法の第９説明図であり、スプライン加
工工程を示す。（ａ）において、ワーク３０をトランス
ファー型の第８金型のノックアウトリング５２に載せ
て、上型５３を矢印ｒの如く下降する。

【００３６】（ｂ）において、上型５３のパンチ５３ａ
及びパンチリング５３ｂをワーク３０に押し付ける。こ
のとき、ボス４は、外周４ａがパンチリング５３ｂの内
周に接触し、基端４ｂがノックアウトリング５２の上端
に接触し、先端４ｃがパンチ５３ａの下端に接触する。
また、パンチ５３ａの下端には穴５４を形成し、パンチ
５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の肉厚Ｔ５より小さく設定す
る。

【００３７】この状態で、上型５３のパンチ５３ａ及び
パンチリング５３ｂを矢印ｓの如く下降することによ
り、パンチ５３ａ及びパンチリング５３ｂの押下力でワ
ーク３０及びノックアウトリング５２を同時に下降させ
る。

【００３８】図１３（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラムの製造方法の第１０説明図であり、スプライ
ン加工工程を示す。（ａ）において、ボス４をスプライ
ン歯形パンチ５６に嵌め込むことにより、ボス４の内周
にスプライン歯６（図２参照）を成形すると同時に、ワ
ーク３０の開口端部としての外周部３０ｂ（図１２
（ｂ）参照）をダイ５９とパンチリング５３ｂとでしご
いて有底筒状体３２の開口側に拡径部１０（図２も参
照）を成形することによりドラム８（図２参照）にす
る。これでボス付きドラム２の成形工程が完了する。

【００３９】ところで、スプライン歯６を形成する際
に、ボス４は、外周４ａがパンチリング５３ｂの内周に
接触し、基端４ｂがノックアウトリング５２の上端に接
触し、先端４ｃがパンチ５３ａの下端に接触している。
このため、ボス４の内径より最外周が大径のスプライン
歯形パンチ５６にボス４を嵌め込んでも、ボス４の内周
が外側に逃げる虞れはないので、ボス４の内周にスプラ
イン歯６を精度よく加工することができる。

【００４０】また、パンチ５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の
肉厚Ｔ５より小さく設定したので、スプライン歯形パン
チ５６の先端がパンチ５３ａの穴５４に入り込んでも、
スプライン歯形パンチ５６がパンチ５３ａに干渉する虞
れはない。さらに、パンチ５３ａの肉厚Ｔ６をボス４の
肉厚Ｔ５より小さく設定したので、ボス４の内周にスプ
ライン歯６（図２参照）を成形する際に、ボス４の先端
４ｃに余肉（例えば、バリ）が発生しても、この余肉を
パンチ５３ａの穴５４に逃がすことができる。

【００４１】（ｂ）は、第８金型から取り出したワーク
３０を示す。このワーク３０の中央に成形したボス４の
先端４ｃを機械加工することにより、図２に示すボス付
きドラム２になる。

【００４２】前記実施の形態では、ボス４の内周にスプ
ライン歯を成形する工程と、有底筒状体３２の開口部に
拡径部１０を成形する工程とを同時に実施する方法につ
いて説明したが、それぞれの工程を別々に実施しても前
記実施の形態と同様の効果を得ることができる。

【００４３】前記実施の形態ではトランスファー型を使
用してボス付きドラムを成形する方法について説明した
が、その他の方法として、例えば順送り型を使用してボ
ス付きドラムを成形することも可能である。

【００４４】次に、第２実施例を図１４〜図１９で説明
する。第２実施例のボス付きドラムの製造方法は、第１
実施例のＳＴ０１〜ＳＴ０４のうちのＳＴ０３（増肉工
程）が異なるだけなので、ＳＴ０３のみを説明する。

【００４５】図１４（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第１説明図であ
り、第１増肉工程を示す。（ａ）において、逆絞り加工
したワーク６０をトランスファー型の金型のダイ６１に
載せて、上型６２を矢印の如く下降する。（ｂ）にお
いて、上型６２のホルダ６３とダイ６１とでワーク６０
の外周部６０ａを挟み込む。ワーク６０が下降する際に
小径筒部６６の先端孔６７ａをノックアウト６８の先端
６８ａに嵌込み、上型６２のパンチ６４を小径筒部６６
の先端（以下「肉厚減少部」と記す。）６７に押付け
る。

【００４６】図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第２説明図であ
り、第１増肉工程を示す。（ａ）において、第５金型の
パンチリング６５を矢印の如く下降することにより、
小径内部６６を縮径する。（ｂ）は、小径筒部６６の外
周にパンチリング６５による絞り力Ｆが作用することに
より、小径筒部６６が縮径してＴ１０からＴ１１に増肉
した状態を示す。

【００４７】図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第３説明図であ
り、第１増肉工程を示す。（ａ）において、パンチ６４
及びパンチリング６５を同時に矢印の如くＬ１下降す
る。

【００４８】（ｂ）において、パンチ６４及びパンチリ
ング６５を所定位置まで下降することにより、小径筒部
６６を軸方向に潰して（ａ）に示したＴ１１からＴ１２
まで増肉する。このとき、小径筒部６６の肉厚減少部６
７もパンチ６４で潰して増肉する。これで第１増肉工程
が完了する。第１増肉工程の完了後、上型６２を矢印
の如く上昇させ、次いで、ノックアウトリング８０を矢
印の如く上昇してワーク６０を金型から取り出す。

【００４９】図１７（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第４説明図であ
り、第２増肉工程を示す。（ａ）は、金型から取り出し
たワーク６０を示す。（ｂ）において、ワーク６０をト
ランスファー型で下流側の金型のダイ８５に載せて、上
型８６を矢印の如く下降させる。

【００５０】図１８（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第５説明図であ
り、第２増肉工程を示す。（ａ）において、ダイ８５と
上型８６のホルダ８７とでワーク６０の外周部６０ａを
挟み込み、同時に上型８６のパンチ８８で小径筒部６６
の肉厚減少部６７を押付ける。

【００５１】次に、パンチリング８９を矢印の如く下
降してパンチリング８９で小径筒部６６を縮径する。こ
のとき、図１５（ｂ）と同様に、小径筒部６６の外周に
パンチリング８９による絞り力が作用するので、小径筒
部６６が縮径して増肉する。（ｂ）において、パンチ８
８及びパンチリング８９を同時に矢印の如くＬ２下降
する。

【００５２】図１９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るボス
付きドラム（第２実施例）の製造方法の第６説明図であ
り、第２増肉工程を示す。（ａ）において、パンチ８８
及びパンチリング８９を所定位置まで下降することによ
り、小径筒部６６を軸方向に潰してＴ１３まで増肉す
る。このとき、小径筒部６６の肉厚減少部６７もパンチ
８８で潰して増肉する。これで第２増肉工程が完了す
る。第２増肉工程の完了後、上型８６を矢印の如く上
昇し、次いで、ノックアウトリング９０を矢印の如く上
昇させてワーク６０を金型から取り出す。

【００５３】（ｂ）は、金型から取り出したワーク６０
を示す。このワーク６０をトランスファー型で下流側の
金型にセットして、第２増肉工程と同様に小径筒部６６
を第３増肉工程で増肉する。（ｃ）は、第３増肉工程で
小径筒部をＴ１４まで増肉してストレート状のボス９２
にしたワーク６０を示す。

【００５４】次に、第３実施例を図２０〜図２２で説明
する。第３実施例のボス付きドラムの製造方法は、第２
実施例のＳＴ０３（増肉工程）うちの第３増肉工程が異
なるだけなので、第３増肉工程のみを説明する。

【００５５】図２０（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第３実施例）の製造方法の第１説明図であ
り、第３増肉工程を示す。（ａ）において、第２実施例
の第２増肉工程で成形したワーク９４（図１９（ｂ）の
ワーク６０と同一形状）をトランスファー型の金型のダ
イ９５に載せて、上型９６を白抜き矢印の如く下降す
る。

【００５６】（ｂ）において、ダイ９５と上型９６のホ
ルダ９７とでワーク９４の外周部９４ａを挟み込み、同
時に上型９６のパンチ９８を小径筒部１００の肉厚減少
部１０１に押付ける。次に、パンチリング９９を白抜き
矢印の如く下降してパンチリング９９で小径筒部１０
０を縮径する。このとき、小径筒部１００の外周にパン
チリング９９による絞り力が作用するので、小径筒部１
００が縮径して増肉する。

【００５７】図２１（ａ），（ｂ）は本発明に係るボス
付きドラム（第３実施例）の製造方法の第２説明図であ
り、第３増肉工程を示す。（ａ）において、パンチ９８
及びパンチリング９９を同時に白抜き矢印の如くＬ３
下降する。（ｂ）において、パンチ９８及びパンチリン
グ９９を所定位置まで下降することにより、小径筒部１
００を軸方向に潰して基端側から先端側に向けて小径と
なるテーパ状に増肉する。これで第３増肉工程が完了す
る。

【００５８】第３実施例によれば、小径筒部１００の先
端の肉厚減少部１０１を無理に大きく増肉する必要がな
いので、小径筒部１００を無理なく増肉することができ
る。第３増肉工程の完了後、上型９６を白抜き矢印の
如く上昇し、次いで、ノックアウトリング９９を白抜き
矢印の如く上昇させてワーク９４を金型から取り出
す。

【００５９】図２２は本発明に係るボス付きドラム（第
３実施例）の製造方法の第３説明図であり、第３増肉工
程を示す。第３増肉工程で小径筒部６６を軸方向に潰し
て基端側から先端側に向けて小径となるテーパ状に増肉
してボス１０２にしたワーク９４を示す。ボス１０２
は、先端を小径Ｄ１とし且つ基端を大径Ｄ２に成形した
ものである。ボス１０２は基端を大径としたので強度的
に問題はない。

【００６０】前記第３実施例では、小径筒部１００の肉
厚減少部１０１をパンチ９８で潰して第２実施例と同様
に増肉する内容について説明したが、例えば第１実施例
のように肉厚減少部１０１を折曲げて増肉しないように
してもよい。肉厚減少部１０１を増肉する必要がないの
で増肉率をさらに高めることができる。

【００６１】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、ボス付きドラムを平板から一体に成
形することができるので、別々に加工したドラムとボス
とを加締めや溶接で一体に結合する必要がない。このた
め、ドラムに対するボスの同軸度を容易に確保すること
ができ、また溶接熱でボスやドラムに歪が発生する虞れ
もない。この結果、ボス付きドラムの品質を均一に保つ
ことが容易にできる。

【００６２】また、ボス付きドラムを平板から一体に成
形できるので、ドラムとボスとの２つの部品を別々に加
工してから２つの部品を結合する工程と比較して加工工
程を大巾に削減することができる。この結果、生産性が
向上してボス付きドラムのコストを下げることができ
る。さらに、例えばトランスファー型を使用して、ボス
付きドラムを連続的に成形することにより効率良く生産
できるので、ボス付きドラムのコストを下げることがで
きる。

【００６３】さらに、肉厚減少部を折曲げて挟みながら
小径筒部を増肉するので、肉厚減少部を増肉する必要が
ない。このため、小径筒部のうちの比較的肉厚の大きな
部分を増肉するだけでよいので、効率よく増肉すること
ができる。この結果、ボスの肉厚を均一に成形すること
ができるので品質が向上する。小径筒部を縮径して増肉
し、この増肉した小径筒部を軸方向に潰してさらに増肉
する。２種類の増肉方法を採用することにより増肉率を
高めることができる。

【００６４】請求項２は、小径筒部を縮径して増肉し、
この増肉した小径筒部を軸方向に潰してさらに増肉す
る。２種類の増肉方法を採用することにより増肉率を高
めることができる。この結果、ボスをストレート状に成
形して肉厚を均一に増肉することができるので品質が向
上する。

【００６５】請求項３は、ボスの形状を先端小径なテー
パ状としたので、小径筒部の先端の肉厚減少部を、その
他の比較的肉厚の大きい部分に合せて、無理に増肉する
必要がない。このため、小径筒部を無理なく増肉するこ
とができるので、品質が向上する。小径筒部を縮径して
増肉し、この増肉した小径筒部を軸方向に潰してさらに
増肉する。２種類の増肉方法を採用することにより増肉
率を高めることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動二輪車の後輪を示す斜視図

【図２】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
断面図

【図３】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法を説明するフロー図

【図４】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第１説明図

【図５】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第２説明図

【図６】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第３説明図

【図７】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第４説明図

【図８】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第５説明図

【図９】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）の
製造方法の第６説明図

【図１０】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）
の製造方法の第７説明図

【図１１】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）
の製造方法の第８説明図

【図１２】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）
の製造方法の第９説明図

【図１３】本発明に係るボス付きドラム（第１実施例）
の製造方法の第１０説明図

【図１４】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第１説明図

【図１５】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第２説明図

【図１６】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第３説明図

【図１７】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第４説明図

【図１８】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第５説明図

【図１９】本発明に係るボス付きドラム（第２実施例）
の製造方法の第６説明図

【図２０】本発明に係るボス付きドラム（第３実施例）
の製造方法の第１説明図

【図２１】本発明に係るボス付きドラム（第３実施例）
の製造方法の第２説明図

【図２２】本発明に係るボス付きドラム（第３実施例）
の製造方法の第３説明図

【符号の説明】

２…ボス付きドラム、４，９２，１０２…小径筒状ボ
ス、８…大径筒状ドラム、１２…底部、３０…平板（ワ
ーク）、３０ａ…孔、３２…有底筒状体、３２ａ…開
口、３５，６６，１００…小径筒部、３５ａ，６７，１
０１…肉厚減少部。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｆ１６Ｄ 1/06 Ｆ１６Ｄ 1/06 Ｊ (56)参考文献 特開 昭56−124732（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B21D 53/26 B21D 22/26 B21D 22/30 B21D 53/34

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中央の小径筒状ボスと、このボスを同心
   的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端
   同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法
   であって、 予め中央に孔を開けた平板を絞ってドラム用の有底筒状
   体を成形する工程と、 この有底筒状体の中央部を逆絞りすることにより、前記
   有底筒状体の開口側に向って小径筒部を成形するととも
   に、この小径筒部の先端に肉厚減少部を成形する工程
   と、 この肉厚減少部を内側に折曲げて金型で挟み込み、挟み
   込んだ肉厚減少部を除いて前記小径筒部のみを縮径し且
   つ軸方向に潰すことにより、小径筒部を増肉してボスに
   する工程とからなることを特徴としたボス付きドラムの
   製造方法。
2. 【請求項２】 中央の小径筒状ボスと、このボスを同心
   的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端
   同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法
   であって、 予め中央に孔を開けた平板を絞ってドラム用の有底筒状
   体を成形する工程と、この有底筒状体の中央部を逆絞り
   して開口側に向って小径筒部を成形する工程と、 この 小径筒部の先端の肉厚減少部を軸方向に延ばし、先
   端を含む小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰して増肉する
   ことによりストレート状のボスを成形する工程とからな
   ることを特徴としたボス付きドラムの製造方法。
3. 【請求項３】 中央の小径筒状ボスと、このボスを同心
   的に囲う大径筒状ドラムと、これらボスとドラムの一端
   同士をつなぐ底部とからなるボス付きドラムの製造方法
   であって、 予め中央に孔を開けた平板を絞ってドラム用の有底筒状
   体を成形する工程と、この有底筒状体の中央部を逆絞り
   して開口側に向って小径筒部を成形する工程と、 この 小径筒部を縮径し且つ軸方向に潰すことにより先端
   の肉厚減少部を基端より小さく増肉して、基端側から先
   端側に向けて小径となるテーパ状のボスを成形する工程
   とからなることを特徴としたボス付きドラムの製造方
   法。