JPH0825929A - サスペンションアーム及びサスペンションアームの製造方法 - Google Patents

サスペンションアーム及びサスペンションアームの製造方法

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JPH0825929A JP6167883A JP16788394A JPH0825929A JP H0825929 A JPH0825929 A JP H0825929A JP 6167883 A JP6167883 A JP 6167883A JP 16788394 A JP16788394 A JP 16788394A JP H0825929 A JPH0825929 A JP H0825929A
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哲郎 猿渡
Masanobu Nakamura
正信 中村
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品点数が少なく、且つ軽量で高剛性なサス
ペンションアームを提供する。 【構成】 １本のパイプ材をバルジ成形することにより
長手方向中間部に膨出部９を有するアーム本体１を形成
し、この膨出部９に車体枢支用のゴムブッシュを支持す
るためのカラー１０を溶接する。アーム本体１の両端部
にバーリング加工を施し、車体枢支用のゴムブッシュを
支持するための支持孔２3 と、ナックル枢支用のゴムブ
ッシュを支持するための支持孔４3 とを形成する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、略Ｌ字状のアーム本体
の一端部及び中間部に車体に連結される第１車体枢支部
及び第２車体枢支部を備えるとともに、前記アーム本体
の他端部にナックルに連結されるナックル枢支部を備え
たサスペンションアームと、そのサスペンションアーム
の製造方法とに関する。
【０００２】
【従来の技術】車輪を回転自在に支持したナックルを車
体に上下揺動自在に枢支するための自動車用サスペンシ
ョンアームは、従来主として鉄系の鍛造製品或いは鋼板
のプレス製品で構成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、鍛造品のサ
スペンションアームは重量が大きいだけでなく、加工工
数が多いために製造コストが嵩む問題がある。また、プ
レス品のサスペンションアームは材料の歩止まりが悪い
だけでなく、剛性が低く耐久性に欠ける問題がある。そ
こで、プレス品のサスペンションアームの剛性を増すた
めに別ピースの補強部材を溶接或いはボルト締めで結合
すると、重量及び加工工数が増加する不具合がある。
【０００４】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、部品点数及び加工工数が少なく、しかも軽量で高剛
性なサスペンションアームと、そのサスペンションアー
ムの製造方法とを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明は、略Ｌ字状のアーム本
体の一端部及び中間部に車体に連結される第１車体枢支
部及び第２車体枢支部を備えるとともに、前記アーム本
体の他端部にナックルに連結されるナックル枢支部を備
えたサスペンションアームにおいて、前記アーム本体を
閉断面を有する１本のパイプ材から構成したことを特徴
とする。
【０００６】また請求項２に記載された発明は、請求項
１記載のサスペンションアームの製造方法であって、パ
イプ材に第１のバルジ加工を施すことにより該パイプ材
の中間部における円周方向の一部に膨出部を形成する工
程と、膨出部を外側にしてパイプ材を略Ｌ字状に屈曲す
る工程と、パイプ材に第２のバルジ加工を施すことによ
り前記膨出部を更に膨出させる工程と、膨出部に前記第
２車体枢支部を形成する工程とを備えたことを特徴とす
る。
【０００７】また請求項３に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第２のバルジ加工を施す際にパ
イプ材の断面積又は断面形状を変化させることを特徴と
する。
【０００８】また請求項４に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第２車体枢支部が、前記膨出部
にカラー又はブラケットを溶接してなることを特徴とす
る。
【０００９】また請求項５に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第２車体枢支部が、前記膨出部
に穴あけ加工を施して支持孔を形成してなることを特徴
とする。
【００１０】また請求項６に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第１車体枢支部又はナックル枢
支部が、パイプ材の端部に穴あけ加工を施して支持孔を
形成してなることを特徴とする。
【００１１】また請求項７に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第１車体枢支部又はナックル枢
支部が、パイプ材の端部に塑性加工を施して支持軸を形
成してなることを特徴とする。
【００１２】また請求項８に記載された発明は、請求項
２の構成に加えて、前記第１車体枢支部又はナックル枢
支部が、パイプ材の端部にプレス加工を施して支持部を
形成してなることを特徴とする。
【００１３】
【実施例】以下、図面に基づいて本発明の実施例を説明
する。
【００１４】図１〜図８は本発明の第１実施例を示すも
ので、図１はサスペンションアームの全体平面図、図２
は図１の２−２線断面図、図３は図１の３−３線断面
図、図４は図１の４−４線断面図、図５は図１の５−５
線断面図、図６は図１の６−６線断面図、図７は製造工
程図の第１分図、図８は製造工程図の第２分図である。
【００１５】図１に示すように、本実施例のサスペンシ
ョンアームＡは自動車の前輪を懸架するロアサスペンシ
ョンアームであって、そのアーム本体１は閉断面を有す
る１本のパイプ材を平面視で概略Ｌ字状に湾曲させてな
る。アーム本体１の一端部には車体フレームにゴムブッ
シュを介して枢支される第１車体枢支部２が形成される
とともに、アーム本体１の中間部には車体フレームにゴ
ムブッシュを介して枢支される第２車体枢支部３が形成
される。また、アーム本体１の他端部には車輪を軸支す
るナックルをゴムブッシュを介して枢支するナックル枢
支部４が形成される。
【００１６】アーム本体１はその両端の第１車体枢支部
２及びナックル枢支部４のみが開口しており、図２及び
図３から明らかなように、その他の部分は概略長円状の
閉断面を有する。
【００１７】図１及び図４から明らかなように、第１車
体枢支部２は上下に対向する一対の板状部２1 ，２1 を
備えており、両板状部２1 ，２1 に内向きに突出するフ
ランジ２2 ，２2 がバーリング加工により形成される。
両フランジ２2 ，２2 の内周に形成された支持孔２3 ，
２3 に、アウタカラー５、インナカラー６及び環状ゴム
７よりなるゴムブッシュＢが嵌合し、アウタカラー５に
カシメ８を施すことにより固定される。
【００１８】図１及び図５から明らかなように、第２車
体枢支部３は、アーム本体１の中央の屈曲部から外側に
膨出する膨出部９を備えており、その膨出部９の先端に
形成された円弧状の凹部３1 にカラー１０を溶接１１し
てなる。カラー１０の内周にゴムブッシュＢのアウタカ
ラー５が圧入により固定される。
【００１９】図１及び図６から明らかなように、ナック
ル枢支部４は上下に対向する一対の板状部４1 ，４1 を
備えており、両板状部４1 ，４1 に内向きに突出して相
互に当接するフランジ４2 ，４2 がバーリング加工によ
り形成される。両フランジ４ 2 ，４2 の内周に形成され
た支持孔４3 ，４3 にゴムブッシュＢが嵌合し、そのア
ウタカラー５にカシメ１２を施すことにより固定され
る。
【００２０】上記構成を備えたサスペンションアームＡ
は図７及び図８に示す手順で製造される。
【００２１】先ず、図７（ａ）に示す金属パイプ材Ｐ
を、図７（ｂ）に示すバルジ成形機１３によりバルジ加
工する。バルジ成形機１３は内部にパイプ材Ｐを支持す
る分割型１４，１５と、軸方向に摺動してパイプ材Ｐの
両端面に当接するシール部材１６，１７と、一方の分割
型１５に形成したシリンダ１５1 に摺動自在に嵌合して
スプリング１８で付勢されたピストン１９とを備える。
パイプ材Ｐの内部に油を満たした状態で両シール部材１
６，１７を内側に移動させながら油に高圧を加えると、
パイプ材Ｐの中間部がピストン１９を押圧しながらシリ
ンダ１５1 の内部に膨出し、前記膨出部９が形成され
る。
【００２２】続いて、図７（ｃ）に示すプレス曲げ加工
機２０により、膨出部９を外側にしてパイプ材Ｐを略Ｌ
字状に屈曲させる。プレス曲げ加工機２０はクッション
台２１上にローラ２２，２２を介して揺動自在に枢支さ
れた一対の揺動ダイス２３，２３を備えており、これら
揺動ダイス２３，２３上に支持したパイプ材Ｐをラム２
４で押圧して屈曲させる。このように、膨出部９を外側
にしてパイプ材Ｐを屈曲させることにより、膨出部９の
近傍に皺が発生することを防止して美麗な仕上げが可能
となる。尚、プレス曲げ加工機２０による曲げ加工を行
う前に、パイプ材の両端部を切欠くことにより、前記板
状部２1 ，２1 ；４1 ，４1 が形成される。
【００２３】続いて、図７（ｄ）に示すバルジ成形機２
５により、パイプ材Ｐを再度バルジ加工する。バルジ成
形機２５は内部にパイプ材Ｐを支持する分割型２６，２
７と、軸方向に摺動してパイプ材Ｐの両端面に当接する
シール部材２８，２９と、一方の分割型２７に形成した
シリンダ２７1 に摺動自在に嵌合してスプリング３０で
付勢されたピストン３１とを備える。パイプ材Ｐの内部
に油を満たした状態で両シール部材２８，２９を内側に
移動させながら油に高圧を加えると、パイプ材Ｐの膨出
部９がピストン３１を押圧しながらシリンダ２７1 の内
部に更に膨出し、図１に示す最終的な膨出部９が形成さ
れる。
【００２４】このように、２回のバルジ加工を行うこと
により充分な高さを有する膨出部９を形成することがで
きるばかりか、前記プレス曲げ加工時に減少した膨出部
９の肉圧をバルジ加工による材料の流れによって回復さ
せ、均一な肉厚を有するパイプ材Ｐを得ることができ
る。また、２回目のバルジ加工時に、パイプ材Ｐの断面
形状が長手方向に断面積が変化する長円形状に加工され
る。
【００２５】続いて、図８（ｅ）に示すように、バーリ
ングダイ３２及びポンチ３３よりなるバーリング加工機
３４により、第１車体枢支部２の支持孔２3 ，２3 を形
成する。更に、図８（ｆ）に示すように、バーリングダ
イ３５及びポンチ３６よりなるバーリング加工機３７に
より、ナックル枢支部４の支持孔４3 ，４3 を形成す
る。これにより、サスペンションアームＡのアーム本体
１が完成する。
【００２６】そして最後に、アーム本体１の膨出部９に
カラー１０を溶接１１することにより、サスペンション
アームＡが完成する。
【００２７】而して、サスペンションアームＡがアーム
本体１及びカラー１０の僅か２部材から構成されてお
り、しかもアーム本体１がその両端部以外に開口部を持
たない閉断面のパイプ材Ｐから構成されているので、部
品点数の少ない簡単な構造によってサスペンションアー
ムＡの軽量化及び低コスト化を達成することができるば
かりか、荷重に対する高い剛性を発揮させることができ
る。
【００２８】尚、第１実施例の第２車体枢支部３の変形
例として、図１４に示すように、膨出部９にカラー１０
を溶接１１する代わりにブラケット４７を溶接４８し、
このブラケット４７にゴムブッシュＢを支持しても良
い。
【００２９】また、第１車体枢支部２又はナックル枢支
部４の変形例として、図１５に示すように、アーム本体
１の先端をスウェージングにより先細に加工した後にプ
レスにより偏平に加工し、その偏平部にバーリングまた
はドリルにより支持孔２3 （４3 ）を形成しても良い。
或いは、図１６に示すように、アーム本体１の先端をプ
レスにより偏平に加工した後に、その偏平部の両側縁を
プレスにより折り曲げ、最後にバーリングまたはドリル
により支持孔２3 （４3 ）を形成しても良い。
【００３０】図１５及び図１６の加工方法を採用する
と、アーム本体１の先端をプレスにより偏平に加工して
も、その幅が広がることを防止して第１車体枢支部２又
はナックル枢支部４をコンパクト化し、他部材との干渉
を避けることができる。
【００３１】図９〜図１３は本発明の第２実施例を示す
もので、図９はサスペンションアームの全体平面図、図
１０は図９の１０−１０線断面図、図１１は図９の１１
−１１線断面図、図１２は製造工程図の第１分図、図１
３は製造工程図の第２分図である。
【００３２】図９に示すように、第２実施例のサスペン
ションアームＡは第１実施例のサスペンションアームＡ
と実質的に同一形状のアーム本体１を備えており、第１
車体枢支部２、第２車体枢支部３及びナックル枢支部４
の構造において第１実施例のサスペンションアームＡと
異なっている。
【００３３】図９及び図１０に示すように、第１車体枢
支部２はフランジ２4 に連設された支持軸２5 を備えて
おり、この支持軸２5 にゴムブッシュＢのインナカラー
６を嵌合させた状態でネジ部２6 にナット３８が螺入さ
れる。
【００３４】図９に示すように、第２車体枢支部３はア
ーム本体１の膨出部９を切り欠いて形成した一対の板状
部３2 ，３2 を備えており、これら板状部３2 ，３2 に
内向きのフランジ３3 ，３3 を形成することによりゴム
ブッシュＢが嵌合する支持孔３4 ，３4 が形成される。
尚、第２車体枢支部３の変形例として、図１７に示すよ
うに、膨出部９を切り欠かずに直接支持孔３4 ，３4 を
形成しても良い。
【００３５】図９及び図１１から明らかなように、ナッ
クル枢支部４は機械加工により形成された一対の開口部
４4 ，４4 と、開口部４4 ，４4 間に嵌合させたゴムブ
ッシュＢのアウタカラー５の外周を保持すべく、内向き
に突出するようにプレス加工された一対の支持部４5 ，
４5 とを備える。
【００３６】上記構成を備えたサスペンションアームＡ
は図１２及び図１３に示す手順で製造される。
【００３７】図１２（ａ）〜（ｄ）の各工程は、第１実
施例における図７（ａ）〜（ｄ）の各工程と実質的に同
一である。但し、第２実施例では図７（ｂ），（ｄ）の
工程で膨出部９を形成する際に、その突出量が第１実施
例よりも大きくなるように形成される。
【００３８】続いて、図１３（ｅ）に示すスウェージン
グ加工機３９のダイス４０を回転させながら第１車体支
持部２の先端に押しつけることにより前記支持軸２5 を
形成した後、その支持軸２5 の先端にネジ部２6 を加工
する。尚、支持軸２5 に連設されたフランジ部２4 は、
アプセッター加工により別途形成される。このとき、図
１８に示すように前記アプセッター加工に代えてワッシ
ャ４１を溶接することも可能である。
【００３９】続いて、図１３（ｆ）に示すように、ナッ
クル枢支部４に形成した一対の開口部４4 ，４4 にゴム
ブッシュＢを嵌合させた状態で、プレス加工機４２のダ
イ４３，４３でナックル枢支部４の壁部を内側に変形さ
せ、アウタカラー５の外周を支持する支持部４5 ，４5
を形成してゴムブッシュＢを固定する。
【００４０】そして最後に、図１３（ｇ）に示すよう
に、膨出部９を切り欠いて一対の板状部３2 ，３2 を形
成し、そこにバーリングダイ４４及びポンチ４５よりな
るバーリング加工機４６によりゴムブッシュＢの支持孔
３4 ，３4 を形成する。
【００４１】尚、ナックル枢支部４の変形例として、図
１９〜図２１の構造を採用することができる。
【００４２】図１９の変形例は、アーム本体１の先端を
スウェージングにより先細に加工した後にプレスにより
偏平に加工し（図１９（ａ）参照）、そこに下孔４6 を
ドリル加工する（図１９（ｂ）参照）。続いて、下孔４
6 をバーリング加工により広げて支持孔４3 を形成し
（図１９（ｃ）参照）、この支持孔４3 にボールジョイ
ントＪのハウジング４９を圧入して溶接する（図１９
（ｄ）参照）。
【００４３】図２０の変形例は、アーム本体１の先端を
スウェージングにより先細に加工した後にプレスにより
断面長円形に加工し（図２０（ａ）参照）、そこに小径
の下孔４7 と大径の下孔４8 とをドリル加工する（図２
０（ｂ）参照）。続いて、小径の下孔４7 をバーリング
加工して大径の下孔４8 を貫通させ（図２０（ｃ）参
照）、大径の下孔４8 から突出した部分をカシメてテー
パ状の支持孔４3 を形成する（図２０（ｄ）参照）。そ
して、支持孔４3 にボールジョイントＪのテーパピン５
０を嵌合させて図示せぬナットで固定する（図２０
（ｅ）参照）。
【００４４】図２１の変形例は、アーム本体１の先端を
スウェージングにより先細に加工した後にプレスにより
断面長円形に加工し、そこに大径の孔４9 と小径の孔４
10とをドリル加工する（図２１（ａ）参照）。アーム本
体１の先端に、テーパ状の支持孔５１1 と一対のリング
状カシメ溝５１2 ，５１3 とを有するブロック５１を嵌
合させ（図２１（ｂ）参照）、カシメ溝５１2 ，５１3
に対応する部分をカシメてブロック５１を固定する（図
２１（ｃ）参照）。そして、支持孔５１1 にボールジョ
イントＪのテーパピン５０を嵌合させて図示せぬナット
で固定する（図２１（ｄ）参照）。
【００４５】而して、この第２実施例はサスペンション
アームＡがアーム本体１だけから構成されているために
部品点数が最小であり、しかもアーム本体１が閉断面の
パイプ材Ｐから構成されているので極めて軽量且つ高剛
性である。
【００４６】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明は前記実施例に限定されるものではなく、種々の設計
変更を行うことができる。
【００４７】例えば、第１実施例のサスペンションアー
ムＡの第１車体枢支部２、第２車体枢支部３及びナック
ル枢支部４の構造と、第２実施例のサスペンションアー
ムＡの第１車体枢支部２、第２車体枢支部３及びナック
ル枢支部４の構造とは、適宜置き換えることが可能であ
る。
【００４８】
【発明の効果】以上のように、請求項１に記載された発
明によれば、サスペンションアームのアーム本体を閉断
面を有する１本のパイプ材から構成したので、軽量で剛
性が高いサスペンションアームが得られるだけでなく、
部品点数及び加工工数を減少させて製造コストを削減す
ることができる。
【００４９】また請求項２に記載された発明によれば、
膨出部を外側にしてパイプ材を略Ｌ字状に屈曲している
ので、屈曲部における皺の発生を抑えて美麗な仕上げが
可能となる。また２回のバルジ加工により膨出部を形成
しているので充分な高さを有する膨出部が得られるばか
りか、屈曲部の肉厚の減少を第２のバルジ加工により回
復させてアーム本体の肉圧を均一化することができる。
【００５０】また請求項３に記載された発明によれば、
第２のバルジ加工を施す際にパイプ材の断面積又は断面
形状を変化させるので、少ない加工工数で所望の形状の
膨出部及び所望の閉断面形状を有するアーム本体を得る
ことができる。
【００５１】また請求項４に記載された発明によれば、
第２車体枢支部が膨出部にカラー又はブラケットを溶接
してなるので、第２車体枢支部を少ない部品点数及び加
工工数で簡単に形成することができる。
【００５２】また請求項５に記載された発明によれば、
第２車体枢支部が膨出部に穴あけ加工を施して支持孔を
形成してなるので、第２車体枢支部を少ない部品点数及
び加工工数で簡単に形成することができる。
【００５３】また請求項６に記載された発明によれば、
第１車体枢支部又はナックル枢支部が、パイプ材の端部
に穴あけ加工を施して支持孔を形成してなるので、第１
車体枢支部又はナックル枢支部を少ない部品点数及び加
工工数で簡単に形成することができる。
【００５４】また請求項７に記載された発明によれば、
第１車体枢支部又はナックル枢支部が、パイプ材の端部
に塑性加工を施して支持軸を形成してなるので、第１車
体枢支部又はナックル枢支部を少ない部品点数及び加工
工数で簡単に形成することができる。
【００５５】また請求項８に記載された発明によれば、
第１車体枢支部又はナックル枢支部が、パイプ材の端部
にプレス加工を施して支持部を形成してなるので、第１
車体枢支部又はナックル枢支部を少ない部品点数及び加
工工数で簡単に形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】第１実施例によるサスペンションアームの全体
平面図
【図２】図１の２−２線断面図
【図３】図１の３−３線断面図
【図４】図１の４−４線断面図
【図５】図１の５−５線断面図
【図６】図１の６−６線断面図
【図７】製造工程図の第１分図
【図８】製造工程図の第２分図
【図９】第２実施例によるサスペンションアームの全体
平面図
【図１０】図９の１０−１０線断面図
【図１１】図９の１１−１１線断面図
【図１２】製造工程図の第１分図
【図１３】製造工程図の第２分図
【図１４】第１実施例の第２車体枢支部の変形例を示す
図
【図１５】第１実施例の第１車体枢支部又はナックル枢
支部の変形例を示す図
【図１６】第１実施例の第１車体枢支部又はナックル枢
支部の変形例を示す図
【図１７】第２実施例の第２車体枢支部の変形例を示す
図
【図１８】第２実施例の第１車体枢支部の変形例を示す
図
【図１９】第２実施例のナックル枢支部の変形例を示す
図
【図２０】第２実施例のナックル枢支部の変形例を示す
図
【図２１】第２実施例のナックル枢支部の変形例を示す
図
【符号の説明】
１ アーム本体 ２ 第１車体枢支部 ２3 支持孔 ２5 支持軸 ３ 第２車体枢支部 ３4 支持孔 ４ ナックル枢支部 ４3 支持孔 ４5 支持部 ９ 膨出部 １０ カラー ４７ ブラケット Ａ サスペンションアーム Ｐ パイプ材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 蓮子 末大 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 山本 敏文 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 中村 忠能 埼玉県和光市中央１丁目４番１号 株式会 社本田技術研究所内 (72)発明者 芦川 昇 埼玉県狭山市上広瀬259−１ つつじ野３ −５−105 (72)発明者 猿渡 哲郎 埼玉県比企郡鳩山町鳩ケ丘２−１−４ (72)発明者 中村 正信 神奈川県鎌倉市七里ケ浜東２−10−２

Claims (8)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 略Ｌ字状のアーム本体（１）の一端部及
    び中間部に車体に連結される第１車体枢支部（２）及び
    第２車体枢支部（３）を備えるとともに、前記アーム本
    体（１）の他端部にナックルに連結されるナックル枢支
    部（４）を備えたサスペンションアームにおいて、 前記アーム本体（１）を閉断面を有する１本のパイプ材
    （Ｐ）から構成したことを特徴とするサスペンションア
    ーム。
  2. 【請求項２】 請求項１記載のサスペンションアーム
    （Ａ）の製造方法であって、 パイプ材（Ｐ）に第１のバルジ加工を施すことにより該
    パイプ材（Ｐ）の中間部における円周方向の一部に膨出
    部（９）を形成する工程と、膨出部を外側にしてパイプ
    材（Ｐ）を略Ｌ字状に屈曲する工程と、パイプ材（Ｐ）
    に第２のバルジ加工を施すことにより前記膨出部（９）
    を更に膨出させる工程と、膨出部（９）に前記第２車体
    枢支部（３）を形成する工程とを備えたことを特徴とす
    るサスペンションアームの製造方法。
  3. 【請求項３】 前記第２のバルジ加工を施す際にパイプ
    材（Ｐ）の断面積又は断面形状を変化させることを特徴
    とする、請求項２記載のサスペンションアームの製造方
    法。
  4. 【請求項４】 前記第２車体枢支部（９）が、前記膨出
    部（９）にカラー（１０）又はブラケット（４７）を溶
    接してなることを特徴とする、請求項２記載のサスペン
    ションアームの製造方法。
  5. 【請求項５】 前記第２車体枢支部（９）が、前記膨出
    部（９）に穴あけ加工を施して支持孔（３4 ）を形成し
    てなることを特徴とする、請求項２記載のサスペンショ
    ンアームの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記第１車体枢支部（２）又はナックル
    枢支部（４）が、パイプ材（Ｐ）の端部に穴あけ加工を
    施して支持孔（２3 ，４3 ）を形成してなることを特徴
    とする、請求項２記載のサスペンションアームの製造方
    法。
  7. 【請求項７】 前記第１車体枢支部（２）又はナックル
    枢支部（４）が、パイプ材（Ｐ）の端部に塑性加工を施
    して支持軸（２5 ）を形成してなることを特徴とする、
    請求項２記載のサスペンションアームの製造方法。
  8. 【請求項８】 前記第１車体枢支部（２）又はナックル
    枢支部（４）が、パイプ材（Ｐ）の端部にプレス加工を
    施して支持部（４5 ）を形成してなることを特徴とす
    る、請求項２記載のサスペンションアームの製造方法。
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