DE2920916C2 - Verfahren zur Herstellung eines endlosen Zahnriemens aus Kunststoff mit einer in Riemenumfangsrichtung verlaufenden drahtförmigen Armierungseinlage - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines endlosen Zahnriemens aus Kunststoff mit einer in Riemenumfangsrichtung verlaufenden drahtförmigen ArmierungseinlageInfo
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Description
25
a) auf das Formrad und das Spannrad wird zunächst die Armierungseinlage, die aus einer
schraubenförmig gewickelten Drahtwendel besteht, aufgebracht bei einem Achsabstand von
Formrad und Spannrad, bei dem die Umfangs- J0
länge der aufgebrachten Drahtwendel um eine vorbestinwnte Minustoleranz kleiner ist als die
Sollumfangslänge der Drahtwendel im herzustellenden Zahnriemen ir. dessen bei Gebrauch
gespanntem Zustanü,
b) nach Fixierung der beiden Enden der Drahtwendel gegen Zurückweichen in deren Umfangsrichtung
wird durch Vergrößern des Achsabstandes von Formrad und Spannrad der
Umfang der Drahtwendel unter elastischer Dehnung des Armierungsdrahtes auf die Sollumfangslänge
vergrößert,
c) sodann wird die Drahtwendel im gespannten Zustand durch Drehen von Formrad und
Spannrad um eine Umdrehung gedreht und während dieser Umdrehung der Kunststoff in
den Formhohlraum eingeführt und der entstehende, nach Herumführung um das Spannrad in
den Formhohlraumumfang wieder eintretende armierte Kunststoffstrang an seinem Anfang
mit seinem Ende zusammenqeschmolzen, wonach der Achsabstand von Formrad und Spannrad wieder verkürzt wird und der durch
Entspannen der eingebetteten Drahtwendel sich zusammenziehende fertige endlose Zahnriemen
von Formrad und Spannrad axial abgestreift wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Schritte:
a) die Drahtwendel wird mit der Minustoleranz in der Umfangslänge auf einem Wickelhaspel
vorgewickelt, wobei die beiden Enden der Drahtwendel in einem aus dem Umfang des
Wickelhaspels herausnehmbaren, in Querschnitt und Länge im wesentlichen einem Zahn
des herzustellenden Zahnriemens entsprechenden Schloß lösbar befestigt werden,
b) die Drahtwendel wird von dem Wickelhaspel abgezogen und auf das Formrad und Spannrad
aufgelegt, wobei das Schioß am Formhohlraumanfang in eine Zahnlücke der Vertiefung auf
dem Formradumfang eingesetzt wird, und durch Vergrößern des Achsabstandes von
Formrad und Spannrad auf die Sollumfangslänge, gespannt,
c) nach Schließen der Formradvertiefuny mittels der Abdeckung wird der Kunststoff zwischen
Mundstück und Schioß eingespritzt, wobei mit der Drehung von Formrad und Spannrad
begonnen wird,
d) nach dem Austritt des Schlosses und des Anfangs des Kunststoffstranges aus dem Formhohlraumende
wird das Schloß von der Drahtwendel abgenommen und wird hiernach die Drahtwendel bis zur Wiedereinführung des
Anfangs des Kunststoffstranges in den Formhohlraumanfang weiter gedreht und der Stranganfang
mit dem Strangende zusammengeschmolzen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei verschlossenem Formhohlraumanfang
der Anfang des Kunststoffstranges an das Mundstück herangeführt wird und derjenige
Querschnittsteil des Formhohlraumanfangs, der dem Querschnitt des Riemenrückens des herzustellenden
Zahnriemens entspricht, durch Zurückziehen eines mit dem Formrad zusammenwirkenden, zurückziehbaren
Mundstückteils geöffnet wird, und daß sodann der Anfang des Kunststoffstranges, bei abdichtendem
Zusammenwirken seiner Rückenfläche mit dem zurückgezogenen Mundstückteil, in den Formhohlraum
eingeführt wird.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines endlosen Zahnriemens aus Kunststoff oder
dergleichen extrudierbarem Material mit einer in Riemenumfangsrichtung verlaufenden drahtförmigen
Armierungseinlage nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs.
Bei dem aus der DE-PS 25 26 691 bekannten Verfahren dieser Art wird die Armierungseinlage
kontinuierlich in den Formhohlraum eingeführt und zu einer fortwährend aus einer offenen Seite des
Formhohlraumes herauswandernden, um Formrad und Spannrad umlaufenden Drahtwendel gewickelt und
werden die entstehenden Windungen der Drahtwendel sogleich mit dem kontinuierlich und gleichzeitig mit der
Armierungseinlage eingeführten Kunststoff umspritzt, um einen um Formrad und Spannrad umlaufenden,
kontinuierlich sich verlängernden und aus der offenen Formhohlraumseite austretenden armierten Schlauch
zu erhalten, von dem endlose armierte Zahnriemen mit gewünschter Riemenbreite abgetrennt werden können.
Vor Beginn der Schlauchherstellung ist der während der Schlauchherstellung gleichbleibende Achsabstand zwischen
Formrad und Spannrad so veränderbar, daß ein Schlauch mit einer der gewünschten Riemenumfangslänge
der abzutrennenden fertigen Zahnriemen entsprechenden Schlauchumfangslänge entsteht. Da die zahnradartige
Profilierung des Formrades das gewünschte
Zahnprofil des herzustellenden Zahnriemens formt und also eine Zahnteilung hat. die der für das betriebliche
Zusammenwirken des fertigen Zahnriemens mit Zahnrädern erforderlichen Soll-Zahnteilung entspricht, muß
die gleichzeitig erfolgende Drahtwendelbildung und Schlauchformgebung bei einem Achsabstand von
Formrad und Spannrad erfolgen, bei dem die in den Schlauch eingebettete, in der neutralen Riemenquerschnittsebene
des herzustellenden fertigen Zahnriemens liegende Armierungseinlage eine Umfangslänge von
einem geraden Vielfachen der Soll-Zahnteilung hat. Infolgedessen hat der hergestellte Zahnriemen im
fertigen, von dem Schlauch abgetrennten und ungespannten Zustand die durch die Schlauchherstellung
festgelegte Soll-Zahnteiiiing. ι >
In der Praxis kommt es jedoch vor, daß ein Zahnriemen im Betrieb mit Zahnrädern nicht ungespannt
läuft, sondern eine bestimmte Riemenspannung haben soll. Aufgrund der Riemenspannung vergrößert
sich der Umfang der elastisch dehnbaren Armierungseinlage des Zahnriemens. Würde ein nach dem
bekannten Verfahren hergestellter Zahnriemen von dem hergestellten ungespannten Zustand in den
betrieblich gewünschten gespannten Zustand gedehnt werden, würde seine Zahnteilung sich über die
ursprünglich hergestellte Soll-Zahnteilung vergrößern und nicht mehr exakt mit der Zahnteilung der
Zahnräder zusammenpassen. Die Herstellung eines endlosen armierten Zahnriemens, dessen Zahnteilung
im ungespannten Riemenzustand die bei der Riemen- 3» herstellung angewendete und festgelegte Soll-Zahnteilung
unterschreitet und im gespannten Riemenzustand wieder auf die betrieblich notwendige Soll-Zahnteilung
vergrößert werden kann, ist mit dem bekannten Herstellungsverfahren nicht möglich. 3'»
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, ein Herstellungsverfahren der eingangs genannten Art zu
schaffen, mit dem jedoch ein endloser armierter Zahnriemen so hergestellt werden kann, daß seine
eingebettete Armierungseinlage beim fertigen, unge- -»o
spannten Riemen eine vorbestimmte Minustoleranz in der Umfangslänge hat und die Zahnteilung kleiner ist als
die gewünschte Soll-Zahnteilung, damit der Zahnriemen, wenn er im späteren betrieblichen gespannten
Zustand um die Minustoleranz in der Umfangslänge ->'> elastisch gedehnt wird, wieder die notwendige SoIl-Zahnteiliijig
aufweist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Ausbildung und Ausführung des Herstellungsverfahrens
mit den kennzeichnenden Merkmalen des Hauptan- >"
Spruchs gelöst. Das L6^ungsprinzip beruht darauf, daß
zur Herstellung des Zahnriemens oder eines Schlauchstückes beziehungsweise Schlauchabschnittes, von dem
einzelne schmalere Zahnriemen abtrennbar sind, zunächst die Armierungseinlage zu einer Drahtwendel
gewickelt wird, deren Umfangslänge im ungespannt gewickelten Zustand gegenüber der Umfangslänge bei
gespanntem betrieblichen Gebrauch des Zahnriemens um eine vorbestimmte Minustoleranz kleiner ist, und
daß sodann die Drahtwendel durch Auseinanderziehen <>o
von Formrad und Spannrad elastisch gedehnt und in der Umfangslänge um die Minustoleranz vergrößert wird
und in diesem gespannten Zustand danach erst in den Kunststoff eingebettet wird, so daß der fertige
Zahnriemen im entspannten, um die Minustoleranz sich *>5
zusammenziehenden Zustand seiner Armierungseinlage eine die bei der Kunststofformgebung hergestellte
Soll-Zahnteiiung unterschreitende Zahnteilung hai und
beim Dehnen der Armierungseinlage um die Minustoleranz in den betrieblich gespannten Zustand wieder die
für das Zusammenwirken mit Zahnrädern notwendige Soll-Zahnteilung ausweist.
Das erfindungsgemäße Verfahren sowie weitere vorteilhafte Ausgestaltungsformen werden nachstehend
anhand der Zeichnung erläutert, in der ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens schematisch dargestellt ist. Es zeigt
F i g. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung,
F i g. 2 eine Draufsicht auf einen Teil der Vorrichtung
der F ig. 1,
F i g. 3 bis 5 die Vorrichtung der F i g. 1 in verschiedenen Stadien während der Zahnriemeriherstel-Iung.
Die Vorrichtung enthält ein Formrad 1, das auf seinem Umfang eine mit Zähnen 4 und Zahnlücken 5
zahnradartig profilierte ringförmige Vertiefung aufweist, ein gleichartig mit Zähnen 6 zahnradartig
profiliertes Spannrad 2 und eine aus einem endlosen, um Rollen B umlaufenden Formband bestehende Abdekkung
10, mit der die ringfön«.£e Vertiefung des
Formrades 1 auf einem Teil des Forr.iradumfanges zu einem bogenförmigen Formhohlraum verschließbar ist,
für dessen seitliche Begrenzung beim dargestellten Ausführungsbeispiel vom Formradumfang radial vorstehende
und abdichtend mit der Abdeckung 10 zusammenwirkende Formradschultern 3 vorgesehen
sind oder andere ringförmige Abdichtungen zwischen Formradumfang und Abdeckung angewendet werden
können. Auf der Kopffläche der Formradzähne 4 und der Spannradzähne 6 sind schmale stegartige Wickelnasen
7 vorgesehen, die eine aus einer drahtförmigen Armierungseinlage schraubenförmig gewickelte Drahtwendel
12 in einem gewünschten radialen Abstand von der Kopffläche der Zähne abstützen und mit Kerben 8
versehen sind, die die Windungen der Drahtwendel aufnehmen und während der Zahnriemenherstellung in
gleichmäßigen Abständen voneinander halten.
Der zwischen Formrad 1 und Abdeckung 10 gebildete Formhohlraum ist zur Förderung des Kunststoffspritzvcganges
mittels einer Einrichtung 11 an seinem Anfangsbereich beheizbar und an seinem Endbereich
kühlbar. Der Achsabstand zwischen Formrad 1 und Spannrad 2 ist veränderbar, um auch endlose Zahnriemen
mit unterschiedlichen gewünschten Umfangslängen herstellen zu können.
Während des Kunststoffspritzvorganges und der Formgebung des Zahnriemens im Formhohlraum haben
Formrad 1 und Spannrad 2 den von der Soll-Zahnteilung des herzustellenden Zahnriemenprofils und entsprechend
ausgebildeten Formrades abhängigen Achsabstand B. Bei diesem Achsabstand B hat die
Drahtwendel 12 diejenige Soll-Umfangslänge, die sich
ergibt, wenn der fertige Zahnriemen im gespannten, aufgrund einer gewünschten betrieblichen Riemenspannung
gedehnten Zustand auf Zahnrädern läuft und hierbei die erforderliche Soll-Zahnteilung haben muß.
Auf Formrad 1 und Spannrad 2 wird zunächst bei
abgehobener Abdeckung 10 die Drahtwendel 12 aufgebracht, und zwar bei einem auf den Abstand A
verkürzten Achsabstand von Formrad und Spannrad, bei dem die Umfangslänge der ungespanni aufgebrachten
Drahtwendel 12 um eine vorbestimmte, von der gewünschten betrieblichen Riemenspannung abhängige
Minustoleranz kleber ist als die Soll-Umfangslänge im fertigen Zahnriemen in dessen betrieblich gespanntem
Zustand. Es kann durch direktes Aufwickeln der
drahtförmigcn Armieriingseinlage auf Formrad und
Spannrad ein Drahtwendelabsehniit aufgebracht werden
und nach dessen Weiterverarbeitung in der nachfolgend noch beschriebenen Weise ein nächster
Drahtwendelabschnitt für die Verarbeitung im nächsten ι
Verfahrensdurchgang aufgewickelt werden, es kann auch eine Drahtwendel mit der Minustoleranz in der
Umfangslänge auf einem gesonderten Wickelhaspel vorgefertigt werden und danach auf Formrad und
Spannrad aufgelegt werden, so daD während der n> Weiterverarbeitung dieser auf Formrad und Spannrad
übertragenen Drahtwendel schon die nächste Drahtwendel auf dem Wickelhaspel für den im nächsten
Verfahrensdurchgang herzustellenden Zahnriemen vorgefertigt werden kann. Die beiden Enden der aufge- ι
> brachten Drahtwendel werden durch geeignete Maßnahmen gegen Zurückweichen in Umfangsrichtung der
Drahtwendel fixiert. Beim direkten Aufwickeln der Armierungseinlage auf Formrad und Spannrad kann das
Fixieren beispielsweise dadurch erfolgen, daß die ersie :■»
entstehende Windung durch eine querverbindende Anfangslötung 13 und die letzte entstehende Windung
durch eine querverbindende Endlölung 14 geschlossen wird. Vor dem Wickeln der Drahtwendel wird in eine
Zahnlücke 5 des Formrades 1 ein Füllstück 16 eingelegt, ?"■
welches nach dem Wickeln am Formhohlraumanfang liegt und den mit dem Kunststoff auszufüllenden
Formhohlraumanfang zum Formhohlraumende hin abdichtet, so daß beim Einführen des Kunststoffs in den
Formhohlraum der zur vollständigen Ausformung des jo
Formhohlraumes erforderliche Spritzdruck aufgebaut werden kann. Das Füllstück 16 hat Einschiitzungen 17, in
die die Windungen der Drahtwendel 12 hineinpassen. Das Füllstück 16 kann auch Klemmschrauben aufweisen,
um mit diesen anstatt mit den Lötungen 13 und 14 η
die Enden der Drahtwendel gegen Zurückweichen zu fixieren. Bei Ausbildung mit Klemmschrauben kann das
Füllstück dan" such, als Schloß zum Fixieren der
Drahtenden bei der Vorfertigung der Drahtwendel auf einem Wickelhaspel angewendet und mit der vorgefer- ■»<
> tigten Drahtwendel auf Formrad und Spannrad übertragen und dabei in eine Zahnlücke 5 des
Formrades 1 eingelegt werden.
Nach dem Aufbringen der an ihren Enden fixierten Drahtwendel 12 werden Formrad 1 und Spannrad 2 auf ·*ϊ
den Achsabstand B auseinandergezogen (Fig.3), wodurch unter gleichmäßiger elastischer Dehnung und
Spannung aller Windungen die Umfangslänge der Drahtwendel um die Minustoleranz vergrößert wird
und die für die Formgebung des Zahnriemenprofils mit ~>° der Soll-Zahnteilung erforderliche Soll-Umfangslänge
erhält. Bei diesetn auf eine Nulltoleranz in der Umfangslänge gespannten Zustand der Drahtwendel 12
wird der Formhohlraum durch Heranführen der Abdeckung 10 verschlossen und das Mundstück 15 einer ·"
Strangpresse abdichtend an den Formhohlraumanfang angeschlossen und wird nunmehr mit dem Einspritzen
des Kunststoffs in den Anfang des Formhohiraumes.das heißt zwischen Mundstück und Füllstück 16, begonnen
(F i g. 3). Sobald das Füllstück 16 aus dem Formhohl- mi
raumende heraustritt (Fig.4), wird das Formhohlraumende
durch den ausgetretenen verfestigten Kunststoffstrang verschlossen und sind die Enden der
Drahtwendel in dem verfestigten Kunststoffstrang verankert, so daß jetzt das Füllstück 16 von der
Drahtwendel 12 abgenommen werden kann. Hiernach wird das Drehen der Drahtwendel 12 nebst angespritztem
Kunsistoffstrang um insgesamt eine Umdrehung
und das Einspritzen des Kunststoffs in den Formhohlraum fortgesetzt, bis der Anfang des Kunststoffstranges
nach Herumführen um das Spannrad 2 wieder am Formhohlraumanfang ankommt und nach Wiedereinführung
in den Formhohlraum mit dem Ende des Kunststoffstranges zusammengeschmolzen ist. Während
dieser einen Umdrehung versetzt sich zwar die Drahtwendel axial auf dem Formrad und dem Spannrad
um eine Windungssteigung. Diese Windungssteigung ist jedoch bei armierten Zahnriemen in aller Regel so klein,
beispielsweise in der Größenordnung von etwa I mm, daß die seitliche Verschiebung des Stranganfangs keine
Rolle spielt und der Stranganfang zum Vergießen bciicnur.gs'.vcisc Zusammenschmelzen rnü derr. Strang
ende ohne weiteres in den Formhohlraumanfang eingeführt beziehungsweise hineingezogen werden
kann.
Um das Zusammenschmelzen des Stranganfangs mit dem Strangende zu erleichtern, kann das Mundstück 15
der Strangpresse, wie in F i g. 5 veranschaulicht, zweiteilig aus einem abdichtend mit der Abdeckung 10
zusammenwirkenden Mundstückteil 18 und aus einem abdichtend mit dem Formrad zusammenwirkenden,
zurückziehbaren Mundstückteil 19 bestehen. Sobald der Anfang des Kunststoffstranges an das Mundstück 15
herangeführt worden ist, wird derjenige Querschnittsteil des Formhohlraumanfangs, der dem Querschnitt des
Riemenrückens des herzustellenden Zahnriemens entspricht, durch Zurückziehen des Mundstückteils 19
geöffnet. Sodann wird der Anfang des Kunststoffstranges, bei abdichtendem Zusammenwirken seiner Rückenfläche
mit dem zurückgezogenen Mundstückteil 19. in den Formhohlraum eingeführt und durch Nachspritzen
von Kunststoff und Beheizen mittels der Einrichtung 11
mit dem Ende des Kunststoffstranges nahtlos zusammengeschmolzen.
Nach dem Zusammenschmelzen von Stranganfang und Strangende und Verfestigen der Verbindungsstelle
gegebenenfalls unter Kühlung mittels der Einrichtung 11 wird der Achsabstand von Formrad und Spannrad
wieder verkürzt und der fertige endlose Zahnriemen, der sich dabei durch Entspannen der eingebetteten
Armierungseinlage auf die Riemenumfangslänge mit der Minustoleranz zusammenzieht, axial von Formrad
und Spannrad abgestreift. Danach kann auf Formrad und Spannrad in einem intermittierend nachfolgenden
Verfahrensdurchgang durch Aufbringen und Spannen einer nächsten Drahtwendel und anschließendes Umspritzen
mit Kunststoff die Herstellung des nächsten Zahnriemens beziehungsweise Schlauchstückes erfolgen.
Im Falle der Anwendung der Lötungen 13 und 14 zum Fixieren der Enden einer aufgebrachten Drahtwendel
bei deren Weiterverarbeitung können diese Lötungen durch sauberes Abschneiden und Konfektionieren
der Zahnriemenränder entfernt werden.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
1. Verfahren zur Hersteilung eines endlosen Zahnriemens aus Kunststoff oder dergleichen
extrudierbarem Material mit einer in Riemenumfangsrichtung
verlaufenden drahtförmigen Armierungseinlage, bei dem in den Anfang eines
Formhohlraumes, der von einer zahnradartig profilierten ringförmigen Vertiefung auf dem Umfang
eines Formrades und einer die Vertiefung auf einem Teil des Formradumfanges verschließenden Abdekkung
gebildet wird, flüssiger Kunststoff unter Druck durch ein an den Formhohlraumanfang abdichtend
angeschlossenen Mundstück einer Strangpresse eingeführt und in diesen eine schraubenförmig um 1--das
Formrad gewickelt den Formhohlraum durchlaufende Armierungseinlage eingebettet wird und
ein aus dem Ende des Formhohlraumes austretender Kunststoffstrang mit eingebetteter Drahteinlage um
ein von dem Formrad abstandsveränderbares, auf >o
dem Umfcüg zahnradartig profiliertes Spannrad
herumgeführt und zum Anfang des Formhohlraumes zurückgeführt wird, gekennzeichnet durch
die Schritte:
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