DE2616177C3 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von endlosen Zahnriemen beliebiger Umfangslänge - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von endlosen Zahnriemen beliebiger Umfangslänge aus einem extrudierbaren Kunststoff mit einer in Längsrichtung des Riemens verlaufenden zugfesten Armierungseinlage entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Mit der aus der deutschen Offenlegungsschrift 2! 23 902 bekannten Methode kann durch Extrudieren ein strangförniiger armierter Zahnriemen kontinuierlich in beliebiger Länge hergestellt werden. Von diesem Zahnriemenstrang kann dann ein Riemenstück bestimmter Länge abgeschnitten werden, dessen Enden durch eine Verschweißung des Kunststoffmaterials miteinander verbunden werden können, um so einen geschlossenen, endlosen Zahnriemen mit der gewünsch-

jo ten Riemenumfangslänge zu erhalten. An der Verbindungsstelle der Enden weist dann jedoch die Armierungseinlage eine Unterbrechung auf.

Aus der deutschen Auslegeschrift Π 21 310 ist es bekannt, endlose armierte Zahnriemen in der Weise herzustellen, daß ein durch Stranggießen hergestellter Kunststoffstrang konstanten Querschnittes mit einer in den Kunststoffstrang eingebetteten Armierungseinlage auf einen für die Bildung eines Zahnriemens gezahnten Wickelkern aufgewickelt wird, wobei der Kunststoffstrang in noch plastifiziertem Zustand auf den Wickelkern aufgewickeil wird, damit sich die ein/einen Windungen beim Aufwickeln miteinander verschweißen und dadurch einen armierten Schlauch bilden, von dem endlose Riemen mit der gewünschten Riemenbreite abgestochen werden können. Bei dieser Methode muß für jede gewünschte Riemenumfangslänge ein besonderer, im Durchmesser entsprechend groß bemessener Wickelkern vorgesehen werden. Der armierte Schlauch muß nach dem Erkalten und Verfestigen des Kunststoffmaterials von dem Wickelkern abgeschoben werden, was schwierig ist. Eine einwandfreie Bildung des Zahnprofils ist durch das freie Aufwickeln des stranggegossenen, einen konstanten Querschnitt aufweisenden Kunststoffstranges nicht gewährleistet.

5^r> Aus der deutschen Patentschrift 12 53 907 ist eine Vorrichtung bekannt, die aus einer Vulkanisiertrommel und einer Aufbautrommel mit veränderbarem Achsabstand voneinander besteht, wobei ein endloses Druckband die Vulkanisiertrommel teilweise umschlingt und

b0 gegen die Vulkanisiertrommel anpreßbar ist. Diese Vorrichtung ist für die Herstellung endloser armierter Zahnriemen unterschiedlicher Länge aus Gummi bestimmt und geeignet, nämlich zum Vereinigen und Fertigvulkanisieren zweier in jeweils getrennten Verfahrensschritten gesondert aus vulkanisierbarem Kautschuk vorkonfektionierter Riementeile, und zwar einem die Armierungseinlage aufweisenden endlosen Riemenleile mit einer vorbestimmten Breite und einem

die Riemenzähne enthaltenden endlichen Riementeil von gleicher Breite. Durch Drehen beider Trommeln mit dem darauf angeordneten, die Armierungseinlage aufweisenden endlosen Riemenieil wird der die Riemenzähne enthaltende endliche Riementeil, dessen Länge der Umfangslänge des endlosen Riementeils entspricht, vor dem Umlauf um die Aufbautrommel auf die Innenseite des endlosen Riementeils aufgelegt, und anschließend werden beide Riementeile beim Durchlauf zwischen der Vulkanisiertrommel und dem gegen die Vulkanisiertrommel gespannten Druckband zusammengedrückt und fertig vulkanisiert und hierdurch miteinander verbunden. Mit dieser Vorrichtung ist in intermittierender Weise ein Gummizahnriemen mit festgelegter Breite und mit beliebiger Riemenumfangslärige aus zwei vorkonfektionierten Kautschuk-Riementeilen vulkanisierbar. Mit dieser Methode ist keine kontinuierliche Herstellung möglich und ist vor allem kein eine eingebettete Armierungseinlage aufweisender Zahnriemen aus einem extrudierbaren Kunststoff, der für die Formgebung plastifiziert, das heißt in praktisch flüssigem Zustand gebracht wird, herstellbar.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, kontinuierlich einen armierten endlosen Kunststoff-Zahnriemen beliebiger Umfangslänge herzustellen, und zwar einen in irgendeiner Weise in beliebiger endlicher Länge hergestellten strangförmigen Kunststoff-Zahnriemen kontinuierlich in einen ringförmig geschlossenen endlosen Riemen mit beliebiger Riemenumfangslänge umzuwandeln.

Ausgehend von der Verfahrensweise nach der Offenlegungsschrift 21 23 902. bei der zwischen einem sich drehenden Formrad und einem entlang einem Teil des Formradumfanges mit dem Formrad sich weiterbewegenden endlosen Formbandes ein Formhohlraum gebildet wird, in den kontinuierlich der Kunststoff und die Armierungseinlage eingeführt werden und in dem die Armierungseinlage bis zur Erstarrung des Kunststoffstranges vor dessen Austritt aus dem Formhohlraum in einem bestimmten radialen Abstand von der Oberfläche des Formrades abgestützt wird, wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß in den Anfang des Formhohlraumes ein vorgefertigter schmaler Riemenrohling mit eingebetteter Armierungseinlage fortwährend eingeführt wird, daß der aus dem Ende des Formhohlraumes austretende Knnststoffstrang mit eingebetteter Armierungseinlage um ein von dem Formrad entferntes Spannrad, dessen Abstand von dem Formrad in Abhängigkeit von der gewünschten Riemenumfangslänge pingestellt wird, herumgeführt und bei gleichzeitiger Verschiebung in Achsrichtung des Formrades um die Breite d^s Riemenrohlings zum Formrad zurückgeführt und seitlich neben dem Formhohlraum wieder zwischen Formrad und Formband eingeführt 'vird, so daß der Formhohlraum an seiner dem zurückgeführten Kunststoffstrang zugekehrten Seile unmittelbar durch diesen Kunststoffstrang selber abdichtend verschlossen wird, während die andere Seite des Formhohlraumes durch Formrad und Formband verschlossen wird, und daß der eingeführte Riemenrohling in dem Formhohlraum durch Beheizen aufgeschmolzen und mit der dem Förmhohiraum zugekehrten Seitenfläche des zurückgeführten und den Formhohlraum seitlich verschließenden Kunststoffstranges verschmolzen und danach im Formhohlraum abgekühlt v/ird und dadurch ein um das angetriebene Formfad und das Spannrad umlaufender und kontinuierlich auf dem Formrad Und dem Spannrad in deren Achsrichtung weiterwandernder, seitlich aus dem Formhohlraum austretender armierter Schlauch gebildet wird, von dem Ringe mit der jeweils gewünschten Riemenbreite abgeschnitten werden.

Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können in außerordentlich wirtschaftlicher Weise endlose Kunststoff-Zahnriemen mit ununterbrochener Armierungseinlage und mit beliebiger Umfangslänge hergestellt werden, weil aus dem endlichen Riemenrohling, der z. B.

ίο nach der Methode der Offenlegungsschrift 21 23 902 kontinuierlich und mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden kann, rasch und kontinuierlich ein im Durchmesser beliebig wählbarer armierter Schlauch aus homogen verschmolzenem Kunststoff erzeugt werden kann, von dem einzelne endlose Zahnriemen mit gewünschter Riemenbreite abgeschnitten werden können.

Der Riemenrohling kann sogleich nach dem Einführen in den verschlossenen Anfang des Formhohlraumes aufgeschmolzen und mit dem zurückgeführten, den Formhohlraum seitlich verschließenden Kunststoff strang verschmolzen werden, wobei die Armierungseinlage des Riemenrohlings, bis zur Abkühlung und Wiedererstarrung des Kunststoffmaterials vor dem Austritt aus dem Ende des Formhohlraumes, zum Beisph! durch feine Wickelnasen des Formrades in einem radialen Abstand von dem Formrad, d. h. in der neutralen Zone des fertigen Zahnriemens, getragen wird. In besonderes vorteilhafter Weise, insbesondere

in bei der Herstellung von verhältnismäßig dünnwandigen Zahnriemen, kann bei Anwendung eines breit bemessenen Formhohlraumes das erfindungsgemäße Verfahren derart durchgeführt werden, daß mehrere Windungen des vorgefertigten Riemenrohlings schnell, das heißt bei

ii erhöhter Umdrehungsgeschwindigkeit des Formrades, und zunächst ohne Aufschmelzen der Windungen im Formhohlraum auf das Formrad und das Spannrad aufgewickelt werden, bis der Formhohlraum nahezu von den Windungen ausgefüllt ist und von dem vocaufgehend hergestellten armierten Schlauch noch seitlich abdichtend verschlossen bleibt, und daß danach bei langsamer Umdrehung des Formrades alle aufgewickelten Windungen gleichzeitig im Formhohlraum beheizt und miteinander sowie mit dem armierten Schlauch

π verschmolzen werden, wobei das Ende des Formhohlraumes, an dem die miteinander verschmolzenen Windungen austreten, und vorzugsweise die durch den armierten Schlauch verschlossene Seite des Formhohlraumes gekühlt werden. In periodischer Folge wieder-

in holt sich das schnelle Wickeln einer Vielzahl von Windungen des vo-gefertigten Riemenrohlings und das anschließende gemeinsame Aufschmelzen und Verschmelzen während eines langsamen Umlaufs aller Wir. iurigen. Auf diese Weise können außerordentlich

v> hohe Produktionsgeschwindigkeiten erreicht werden.

Um bei der vorgenannten Verfahrensweije die dicht aneinanderliegend aufgewickelten Windungen des Riemenrohlings auch während des Umlaufes um das Spannrad zusammenzuhalten, kann zweckmäßigerwei-

Mi se der vorgefertigte Riemenrohling beim Einführen in den verschlossenen Anfang des Formhohlraumes einseitig an seiner dem armierten Schlauch zugewendeten Seite angeschmolzen durch Reibungswärme oder auch äußere Wärmezufuhr und dadurch mit dem

h·; armierten Schlauch bzw. mit den voraufgegangenen Windungen des aufgewickelten Riemenrohlings vorab zusammengeheftet werden, bevor alle Windungen gemeinsam im Formhohlraum beheizt und plastifiziert

und fertig miteinander verschmolzen werden.

Der gezahnte, eine Armierungseinlage oder ggf. auch mehrere Armierungseinlagen enthaltende schmale Riemenrohling kann in verschiedener Weise hergestellt werden. Besonders vorteilhaft ist es, mit der kontinuierlichen und sehr raschen Herstellungsmethode der Offenlegungsschrift 2123 902 einen langen, endlichen Zahnriemen herzustellen, der mehrere parallele Armierungseinlagen enthält und dessen Breite ein Mehrfaches dor Riemenrohlingbreite entspricht, und diesen Zahnriemen in einfacher Weise parallel zu seinen Arniierungseinlagen in eine Mehrzahl von einzelnen Riemenruhlingen zu zerschneiden, die zum Beschicken einer Verrichtung für das erfindunsgemäße Verfahren einzeln auf Vorratslrommeln aufgewickelt werden. Aufgrund der hohen Produktionsrate, mit der auf diese Weise Riemenrohlinge hergestellt werden können, ist es möglich, mit einer Herstellungsvorrichtung gemäß der öfieniegungsschrift 2Ί 23 902 gleichzeitig mehrere das erfindungsgemäße Verfahren ausführende Vorrichtungen zu beschicken.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachstehend anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausfühfungsbeispiels einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung in vereinfachter schematischer Darstellung,

F i g. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung «'er F i g. I,

Fig. 3 und 4 eine Einzelheit der Vorrichtung in vergrößerter Darstellung in der Draufsicht bzw. in einem Querschnitt.

Die Vorrichtung besitzt ein angetriebenes Formrad 1 mit einer Achse 2 und ein achsparalleles Spannrad 3 mit einer Achse 4. Das Formrad 1 sowie auch das Spannrad 3 besitzen auf ihrem Umfang axial verlaufende Nuten 5, die bezüglich ihrer Querschnittsform und bezüglich ihres Abstandes voneinander in Umfangsrichtung der Räder der jeweils gewünschten Form und Zahnteilung der Zähne eines herzustellenden Zahnrierrens entsprechen. Die zwischen den Nuten 5 gebildeten Zähne 6 des Formrades 1 besitzen auf ihrer Kopffläche schmale rippenförmige Wickelnasen 7. Die Achse 4 des Spannrades 3 ist an dem Gestell 8 der Vorrichtung verschiebbar, so daß der Abstand zwischen den beiden Achsen 2 und 4 derart eingestellt werden kann, daß ein das Formrad 1 und das Spannrad 3 stramm umschlingender Zahnriemen die gewünschte Riemenumfangslänge des herzustellenden endlosen Zahnriemens hat Das Formrad 1 ist auf einem Teil seines Umfanges von einem endlosen Formband 9 umschlungen, das um drei Umlenkrollen 10 geführt ist und sich zusammen mit dem Formrad 1 weiterbewegt An einer Seite seines die Nuten 5 und Zähne 6 aufweisenden Teils besitzt das Formrad 1 eine scheibenförmige Schulter 11, auf der das Formband 9 abdichtend aufliegt Der Durchmesser der Formradschulter Ii ist größer als der Durchmesser des gezahnten Teils des Formrades I, so daß zwischen dem Formband 9 und dem gezahnten Teil des Formrades 1 ein bogenförmiger Zwischenraum respektive Formhohlraum gebildet ist, wobei der radiale Abstand zwischen dem Formband 9 und den Kopfflächen der Formradzähne 6 der Dicke der Riemenschulter 12 des herzustellenden Zahnriemens entspricht Dieser Zwischenraum bzw. Formhohlraum ist an der einen Seite durch die mit dem Formband 9 zusammenwirkende Formradschulter 11 verschlossen und an der gegenüberliegenden anderen Seite offen. In dem Formrad 1 sind eine ortsfeste Heizeinrichtung 12 und Kühleinrichtung

13 angeordnet. Auf der Außenseite des das Formrad 1 umschlingenden Teils des Formbandes 9 sind ebenfalls eine Heizeinrichtung 14 und eine Kühleinrichtung 15 angeordnet. Mit den Heizungen 12 und 14 sind diejenigen Umfangsbereiche des Fofmrades 1 und des umschlingenden Formbandes 9 auf die Plastifizierungstemperatur des Kunststoffes beheizbar, zwischen denen, in Drehrichtung des Formrades gesehen, der Anfang des Formhohlraumes und ungefähr die erste Hälfte des Formhohlraumes gebildet sind. Mit den Kühleinrichtungen 13 und 15 werden diejenigen Umfangsbereiche des Formrades 1 und des umschlingenden Formbandes 9 gekühlt, zwischen denen ungefähr die zweite Hälfte des Formhohlraumes und dessen Ende gebildet sind In axialer Richtung des Formrades 1 sind die Heizeinrichtungen 12 und 14 so bemessen, daß sie den Zwischenraum zwischen Formrad 1 und Formband 9 bis an die Formradschulter 11 heran τ.ν. beheizen vermögen, daß sie vorzugsweise aber nicht bis an die der Formradschulter 11 abgekehrte offene Seite des Zwischenraumes heranreichen, damit die Erwärmung des Zwischenraumes im Bereich seiner offenen Seite nicht die Plastifizierungstemperatur des Kunststoffes erreicht. Die Kühleinrichtungen 13 und 15 hingegen können vorteilhafterweise von der durch die Formradschulter 11 geschlossenen Seite des bogenförmigen Zwischenraumes bis zu der gegenüberliegenden offenen Seite de» Zwischenraumes reichen. Zwischen dem Formrad 1 und dem Spannrad 3 ist eine von Rollen 16 gebildete Ablenkeinrichtung an dem Gestell 8 angeordnet, die mittels einer nicht näher dargestellten Stelleinrichtung in Achsrichtung des Formrades 1 verstellbar ist. Am Anfang des zwischen dem Formrad 1 und dem Formband 9 gebildeten bogenförmigen Zwischenraumes ist ein Einführungsslück 17 angeordnet, welches zum Einführen eines schmalen Riemenrohlings 18 in den Zwischenraum dient. Zu diesem Zweck besitzt das Einführungsstück 17 einen nutförmigen Einführungskanal 19, dessen Weite der Breite des einzuführenden Riemenrohlings 18 entspricht. Der Einführungskanal 19 mündet direkt an die radiale Seitenflanke der Formradschulter 11 angrenzend in den Zwischenraum ein. Die der Formradschulter 11 abgekehrte Seitenwand 20 des Einführungskanals 19 läuft zum Einmündungsende des Einführungskanals hin spitz aus. Die Unterseite des Einführungsstückes 17 besitzt eine bogenförmige Aussparung 21, in die die Formradschulter 11 eingreift. Mit einer bogenförmigen Rippe 22 reicht die Unterseite des Einführungsstückes 17 bis an den Umfang des mit den Nuten 5 und den Zähnen 6 versehenen Teils des Formrades 1 heran, wobei die Breite dieser Rippe 22 der Breite des einzuführenden Riemenrohlings 18 entspricht

Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgenderma-Ben. Auf den Achsen 2 und 4 werden ein Formrad und ein Spannrad angeordnet die nur bezüglich ihrer Verzahnung der Zahnform und Zahnteilung des herzustellenden Zahnriemens zu entsprechen brauchen. Beispielsweise durch Anwendung einer von dem gezahnten Teil des Formrades ί gesonderten scheibenförmigen Formradschulter 11 kann der Abstand des Formbandes 9 von dem gezahnten Teil des Formrades 1, d. h. die gewünschte Dicke der Riemenschulter 12 des herzustellenden Zahnriemens bestimmt werden. Die gewünschte Riemenumfangslänge des herzustellenden endlosen Zahnriemens wird durch eine entsprechende Einstellung des Abstandes zwischen den Achsen 2 und 4 vorbestimmt Durch das Einführungsstück 17 wird ein

schmaler Riemenrohling 18 mit einer oder ggf. auch mehreren Armierungseinlagen, der in beliebig langer endlicher Form vorgefertigt worden ist und in der Zahnform und Zahnteilung dem herzustellenden endlosen Zahnriemen entspricht, in den Zwischenraum zwischen Formrad I und Formband 9 eingeführt, wobei der eingeführte Riemenrohling an der radialen Seitenfläche der Formradschulter 11 anliegt. Der anfänglich in Form dieses Riemenrohlings aus dem Zwischenraum wieder austretende Kunststoffstrang 23 wird um das Spannrad 3 herumgeführt und wieder in den Anfang des Zwischenraumes zwischen Formrad 1 und Formband 9 eingeführt, wobei der Kunststoffstrang 23 bei der Rückführung mit Hilfe der Ablenkrollen 16 in Achsrichtung des Formrades 1 verschoben wird, und zwar um einen der Breite des Riemenrohlings 18 entsprechenden Betrag. Da die den Einführungskanal 19 des F.inführungsstückes 17 begrenzende Seitenwand 20 spitz ausläuft, iegt sich der zurückgeführte 'Kunststoffstrang satt an die der Formradschulter 11 abgekehrte Seite des fortwährend neu eingeführten Riemenrohlings 18 an. Durch Beheizen des von dem eingeführten Riemenrohlings ausgefüllten Formhohlraumes kann nun der eingeführte Riemenrohling aufgeschmolzen und mit dem zurückgeführten Kunststoffstrang, der den Formhohlraum an der der Formradschulter 11 abgekehrten offenen Seite verschließt, homogen verschmolzen werden. Während der Aufschmelzung des eingeführten Riemenrohlings wird dessen Armierungseinlage von den Wickelnasen 7 des Formrades 1 in dem erforderli- jo chcn radialen Abstand von den Kopfflächen der Formradzähne 6 getragen. Der mit dem zurückgeführten Kunststoffstrang verschmolzene Riemenrohling wird vor dem Austritt aus dem Formhohlraum durch Kühlung mittels der Kühleinrichtungen 13 und 15 J5 verfestigt. Durch fortwährendes Einführen des Riemenrohlings 18 und dessen Verschmelzen mit dem zurückgeführten Kunststoffstrang entsteht ein um das Formrad und das Spannrad umlaufender armierter Schlauch, der fortwährend mit seinem der Formradschuller 11 zugekehrten Rand an den Ablenkrollen 16 abrollt und dadurch kontinuierlich auf dem Formrad 1 und dem Spannrad 3 in deren Achsrichtung weiterwandert und seitlich aus dem Formhohlraum respektive dem bogenförmigen Zwischenraum zwischen Formrad 1 und Formband 9 austritt Von diesem armierten Schlauch können dann endlose Zahnriemen mit der jeweils gewünschten Riemenbreite abgeschnitten werden, und diese endlosen Zahnriemen besitzen also eine in der Riemenumfangsrichtung unterbrechungslos durchge- so hende Armierungseinlage.

Außerordentlich hohe Produktionsgeschwindigkeiten können mit folgender besonders vorteilhafter Arbeitsweise erreicht werden. Es werden zunächst mehrere Windungen des Riemenrohlings auf das Formrad 1 und das Spannrad 3 aufgewickelt, ohne dabei den eingeführten Riemenrohling schon durch Aufschmelzen mit der jeweils zurückgeführten Windung zu verschmelzen. Infolgedessen können hohe Umdrehungsgeschwindigkeiten des Formrades 1 angewendet werden, so daß die Windungen sehr rasch aufgewickelt werden können. Durch die hierbei entstehende Reibungswärme in dem Einführungskanal 19 des Einführungsstüokes 17 und ggf. durch eine zusätzliche Beheizung des Einführungsstükkes 17 kann der eingeführte Riemenrohling seitlich oberflächig angeschmolzen werden, so daß sich der eingeführte Riemenrohling und die voraufgehend aufgewickelte Windung vorab zusammenheften. Dieses Zusammenheften begünstigt das rasche Aufwickeln von satl aneinanderfügenden Windungen. Nach dem Aufwickeln der Windungen werden die Heizeinrichtungen 12 und 14 eingeschaltet und werden bei langsamer Umdrehung des Formrades 1 alle Windungen gleichzeitig und gemeinsam in dem Formhohlraum plastifiziert und zu einem schlauchförmigen Kunststoffstrang miteinander verschmolzen. Der schlauchförmige Kunststoffstrang wird vor dem Austritt aus dem Formhohlraum durch die Kühleinrichtungen 13 und 15 abgekühlt und verfestigt. Nach dieser Schlauchbildung bei langsamer Umdrehung des Formrades werden erneut bei abgeschalteten Heizeinrichtungen 12 und 14 und mit hoher Umdrehungsgeschwindigkeit des Formrades 1 mehrere Windungen des vorgefertigten Riemenrohlings aufgewickelt, bis der Formhohlraum zwischen Formrad und Fonnband wieder nahezu von den Windungen ausgefüllt ist und der Formhohlraum von dem voraufgehend hergestellten armierten Schlauch noch an der der Formradschulter 11 abgekehrten offenen Seite abdichtend verschlossen bleibt. Danach wiederholt sich das Verschmelzen der aufgewickelten Windungen miteinander sowie mit dem voraufgehend hergestellte·! armierten Schlauch bei eingeschalteten Heizeinrichtungen 12 und 14 und bei langsamer Drehung des Formrades 1.

Mit der beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrensweise kann also in außerordentlich wirtschaftlicher Weise ein endlich hergestellter Zahnriemen kontinuierlich in einen endlosen Zahnriemen mit beliebiger Riemenumfangslänge und mit einer unterbrechungslos in der Riemenlängsrichtung sich erstreckenden eingebetteten Armierungseinlage umgewandelt werden.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von endlosen Zahnriemen beliebiger Umfangslänge aus einem extrudierbaren Kunststoff mit einer in Längsrichtung des Riemens verlaufenden zugfesten Armierungseinlage, bei dem zwischen einem sich drehenden Formrad und einem entlang einem Teil des Formradumfanges mit dem Formrad sich weiterbewegenden endlosen Formband ein Formhohlraum gebildet wird, in den kontinuierlich der Kunststoff und die Armierungseinlage eingeführt werden und in dem die Armierungseinlage bis zur Erstarrung des Kunststoffstranges vor dessen Austritt aus dem Formhohlraum in einem bestimmten radialen Abstand von der Oberfläche des Formrades abgestützt wird, dadurch gekennzeichnet, daß in den Anfang des Formhohlraumes ein vorgefertigter schmaler Riemenrohiing mit eingebetteter Armierungseinlage fortwährend eingeführt wird, daß der aus dem Ende des Formhohlraurnes austretende Kunststoffstrang mit eingebetteter Armieningseiniage um ein "on dem Formrad entferntes Spannrad, dessen Abstand von dem Formrad in Abhängigkeit von der gewünschten Riemenumfangslänge eingestellt wird, herumgeführt und bei gleichzeitiger Verschiebung in Achsrichtung des Formrades um die Breite des Riemenrohlings zum Formrad zurückgeführt und seitlich neben dem Formhohlraum wieder zwischen Formrad und Formband eingeführt wird, so daß der Formhohlraum an -."hler dem zurückgeführten Kunststoffstrang zugekehrten Seite unmittelbar durch diesen Kunststof/strang selber apdichtend verschlossen wird, während die andere Seite des Formhohlraumes durch Formrad und Formband verschlossen wird, und daß der eingeführte Riemenrohling in dem Formhohlraum durch Beheizen aufgeschmolzen und mit der dem Formhohlraum zugekehrten Seitenfläche des zurückgeführten und den Formhohlraum seitlich verschließenden Kunststoffstranges verschmolzen und darnach im Formhohlraum abgekühlt wird und dadurch ein um das angetriebene Formrad und das Spannrad umlaufender und kontinuierlich auf dem Formrad und dem Spannrad in deren Achsrichtung weiterwandernder, seitlich aus dem Formhohlraum austretender armierter Schlauch gebildet wird, von dem Ringe mit der jeweils gewünschten Riemenbreite abgeschnitten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Windungen des vorgefertigten Riemenrohlings bei erhöhter Umdrehungsgeschwindigkeit des Formrades und ohne Aufschmelzen der Windungen im Formhohlraum auf Formrad und Spannrad aufgewickelt werden, bis der Formhohlraum nahezu von den Windungen ausgefüllt ist und von dem vorausgehend hergestellten armierten Schlauchstück noch seitlich abdichtend verschlossen bleibt, und daß danach bei langsamer Umdrehung des Formrades alle Windungen im Formhohlraum beheizt und miteinander sowie mit dem armierten Schiauchstück verschmolzen werden, wobei das Ende des Formhohlraumes, an dem die miteinander verschmolzenen Windungen austreten, und Vorzugs^ weise die durch den armierten Schlauch verschlossene Seite des Formhohlraumes gekühlt werden,

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der vorgefertigte Riemenrohling beim

Einführen in den verschlossenen Anfang des Formhohlraumes einseitig an seiner dem armierten Schlauch zugewendeten Seite durch Reibungswärme oder äußere Wärmezufuhr angeschmolzen und dadurch mit dem armierten Schlauch bzw. mit den voraufgegangenen Windungen des aufgewickelten Riemenrohlings vorab zusammengeheftet wird, bevor alle Windungen gemeinsam im Fomihohlraum beheizt und plastifiziert und fertig miteinander verschmolzen werden.