DE69211861T2

DE69211861T2 - Farbroller und Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von einem Farbroller

Info

Publication number: DE69211861T2
Application number: DE69211861T
Authority: DE
Inventors: Lawrence J Bower; Ronald R Delo; Gerald D Vanzeeland
Original assignee: Newell Operating Co
Current assignee: Newell Operating Co
Priority date: 1991-01-09
Filing date: 1992-01-02
Publication date: 1996-11-28
Anticipated expiration: 2012-01-03
Also published as: EP0494729A1; AU644931B2; ATE139933T1; BR9200018A; EP0494729B1; ES2089379T3; DE69211861D1; CA2057392C; JPH0815579B2; AU1011392A; US5206968A; JPH0739797A; CA2057392A1

Description

Gebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft allgemein das Gebiet von Farbrollern, und insbesondere einen Farbroller mit einem thermoplastischen Kern, und ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung eines derartigen Farbrollers mittels eines kontinuierlichen, mit niedrigen Kosten verbundenen Herstellungsverfahrens. Das Endprodukt ist ein Farbroller, bei welchem der aus Florgewebe bestehende Überzug direkt mit einem thermoplastischen Kern verbunden ist, wobei die Herstellung des Kerns und das Auftragen des Florgewebes in einer kontinuierlichen, ununterbrochenen Folge von Arbeitsschritten erfolgte.

Hintergrund der Erfindung

Zwei Verfahren zur Herstellung von Farbrollern mit Florgewebe auf thermoplastischen Kernen werden zur Zeit weitgehend verwendet, wobei diese Verfahren zu unterschiedlichen, jedoch verwendbaren Erzeugnissen führen.
Bei dem ersten Verfahren wird ein Klebstoff auf einen zuvor extrudierten Kernrohling aufgetragen, und anschließend wird das Florgewebe in Streifenform um den den Klebstoff tragenden Kernrohling gewickelt. Nach Abbinden des Klebstoffs oder zumindest nachdem sich eine gute Verbindung zwischen dem Florgewebe und dem Klebstoff eingestellt hat, wird der Kernrohling in Stücke gewünschter Länge geschnitten, welche weiterbehandelt oder nicht weiterbehandelt werden können, wie beispielsweise durch Trimmen der Endkanten des Florgewebes. Dieses System weist verschiedene Nachteile auf, einschließlich (a) erhebliche Kosten und eine merkliche Kompliziertheit verbunden mit der Möglichkeit der Produktionsunterbrechung aufgrund der Verwendung von drei Komponenten -- Kern, Klebstoff und Florgewebe -- im Vergleich zur Verwendung von lediglich zwei Komponenten -- Kern und Florgewebe, (b) erhebliche Schrott-Verluste aufgrund der Notwendigkeit, vorgeformte, gehärtete Kerne bestimmter Längen zu verwenden, mit der sich daraus ergebenden Verschwendung an beiden Enden, (c) hohe Betriebskosten zusätzlich zu den bereits zuvor erwähnten Kosten, falls ein zuvor extrudierter und abgekühlter Kern verwendet wird, der keine Resthitze enthält und wiedererwärmt wird, um das Auftragen des Klebstoffs zu unterstützen, (d) erhebliche Inventarkosten, welche mit dem Lagern vorgeformter Kerne verbunden sind, und (e) Beschränkung der resultierenden Erzeugnisse des Überzugs des Rollers auf organische Farblösungsmittel. Das Kontrollieren der optimalen Herstellungscharakteristika des Klebstoffs und die speziellen Anlagen für dessen Auftrag können besonders mühsam sein.
Bei dem zweiten Verfahren, wie es beispielsweise in der US- A-4,692,975 beschrieben ist, wird ein Florgewebe, welches mit einem thermoplastischen Trägermaterial hergestellt wurde, direkt auf einen kompatiblen thermoplastischen Kernrohling aufgetragen, wodurch die Verwendung des Klebstoffs mit seinen hiermit verbundenen Kosten und Nachteilen der Herstellungsweise vermieden werden. Das Vermeiden eines Klebstoffes stellt einen wesentlichen Vorteil dar, da die thermoplastischen Materialien, welche allgemein verwendet werden, einen guten Widerstand gegen Farblösungsmittel aufweisen, im Gegensatz zu dem geringeren Widerstand von Komponenten, welche bei Klebstoffsystemen verwendet wurden, d.h. thermoplastische Materialien, welche verklebt werden können, weisen allgemein einen schlechten Widerstand gegen Farblösungsmittel auf. Obwohl dieses System einen erheblichen Vorteil gegenüber Klebstoff verwendenden Systemen bietet, werden aufgrund der diskontinuierlichen Natur des Verfahrens nicht immer optimale Resultate erzielt. Beispielsweise wird bei diesem System der thermoplastische Kernrohling in einem vorgeformten, gehärteten Zustand mit einer diskreten maximalen Länge verwendet. Als Ergebnis ist ein gewisser Schrott unvermeidbar, indem beide Enden des Kernrohlings, nachdem dieser mit dem Florgewebe umwickelt wurde, abgeschnitten werden müssen, um ein funktionelles betriebsfertiges Produkt zu erhalten, so daß die beiden Abschnitte des Kerns und des Florgewebes von dem verschrotteten Ende oder den Enden des ansonsten vollständig hergestellten Produkts verschwendet werden. Hinzu kommt, da der Kernrohling von Raumtemperatur oder einem anderen kalten Zustand vor dem Auftragen des Florgewebes erhitzt werden muß, um eine gute Bindung zwischen dem Kern und dem Gewebe zu erzeugen, daß die Energieanforderungen immer noch erheblich sind, da der Kernrohling keine Restwärme enthält.
Obwohl Vorschläge gemacht wurden, das Florgewebe auf einen erhitzten Kern aufzutragen, wie beispielsweise in der FR-A- 2,093,060, bei welcher das Florgewebe auf einen heißen, frisch extrudierten Kern aufgebracht wird, wird angenommen, daß keines solcher Systeme praktisch verwendet wurde, möglicherweise wegen der Schwierigkeiten, die mit dem Steuern der aufgrund von Schrumpfung auftretenden Variationen verbunden sind, welche unvermeidbar bei der Anpassung von Teilen auftreten, welche im wesentlichen aus einem durchgehend erhitzten Kern und einem kalten (d.h. beispielsweise Raumtemperatur) Florgewebe bestehen.
Es ist folglich Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Farbrolle zu schaffen, welche keinen Klebstoff bedingt, um den Kern an dem Florgewebe zu befestigen, und welche dennoch ohne Berücksichtigung von zahlreichen und kontinuierlichen Einstellungen des Verfahrens zur Berücksichtigung von Variationen der Schrumpfungseigenschaften der verwendeten Materialien herstellbar ist.
Weiteres Ziel der Erfindung ist es, einen Farbroller der oben beschriebenen Art zu schaffen, bei welchem Schrott oder Verschwendung vermieden wird, mit Ausnahme am Anfang oder am Ende eines Produktionslaufes, wodurch praktisch Schrott vollständig vermieden wird.
Weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine einfache Verfahrenssequenz und eine Herstellungsvorrichtung für derartige Roller zu schaffen, welche eine minimale Kompliziertheit im Vergleich zum Stand der Technik aufweist.
Erfindungsgemäß werden diese Ziele durch die Kombination der Merkmale der unabhängigen Ansprüche 1, 7 bzw. 18 erreicht. Bevorzugte Merkmale sind in den Unteransprüchen angegeben.
Eine bevorzugte Art zur Verwirklichung der Erfindung besteht darin, daß ein rohrförmiger Kunststoffkern kontinuierlich geformt wird, daß zwei Lagen über einen Dorn gewickelt werden, wobei lediglich die Oberflächen der einander berührenden Lagen erwärmt werden, um eine kontinuierliche endlose und einstückige thermoplastische Kernstruktur zu bilden, daß die Innenfläche und die Außenfläche der Kernstruktur auf einen endgültigen oder nahezu endgültigen Innendurchmesser abgekühlt wird, und daß anschließend an das Zusammenziehen der inneren Kernstruktur auf den endgültigen gewünschten Durchmesser ein kompatibles thermoplastisches Florgewebe an der Außenfläche der Kernstruktur warmverschweißt wird, woran sich das Trennen der kontinuierlich produzierten, zusammengesetzten Struktur in endgültige zweckdienliche Stücke oder, falls gewünscht, für eine weitere Bearbeitung anschließt.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Die Erfindung ist mehr oder weniger skizzenhaft in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt, in welchen zeigt:
Figur 1 eine schematische Seitenansicht des Systems nach vorliegender Erfindung zur kontinuierlichen Herstellung von Farbrollern ohne Klebstoffe;
Figur 2 eine schematische Draufsicht auf das System gemäß Figur 1;
Figur 3 eine erläuternde Schnittdarstellung durch den Dorn, nachdem zwei Lagen des Kerns aneinander anliegend aufgetragen wurden, jedoch ehe die Verschmelzung beendet ist, und
Figur 4 eine Schnittansicht durch den Dorn und den Farbroller, nachdem das Florgewebe auf die Kernstruktur aufgetragen wurde, jedoch ehe an diesem Punkt der kontinuierliche Farbrollerrohling das Ende des Dorns vor dem Abschneiden verlassen hat.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Gleiche Bezugszeichens werden im folgenden verwendet, um gleiche Teile in den verschiedenen Figuren der Zeichnungen zu bezeichnen.
Unter anfänglicher Bezugnahme auf Figur 1 ist das System zur kontinuierlichen Herstellung von Farbrollern allgemein mit 10 bezeichnet. Das System enthält einen kreisförmigen Dorn 11, welcher hier gegen eine Drehung festgehalten ist. Der Dorn besteht aus Vollmaterial mit Ausnahme eines inneren Kühlsystems, welches allgemein mit 12 bezeichnet ist. Das Kühlsystem enthält eine Kühlflüssigkeitseinlaßleitung 13, welche an einen Verteilerblock 14 angeschlossen ist, wobei sich von diesem Ende das innere Kühlsystem 15 des Dorns in der Ansicht von Figur 1 nach links erstreckt. Das interne Kühlsystem enthält eine Einlaßleitung 16 und eine Rücklaufleitung 17, wobei der Endabschnitt des Systems mit 18 bezeichnet ist. In diesem Falle ist die Einlaßleitung 16 und die Rücklaufleitung 17 einfach als parallele Kanäle ausgeführt, welche in dem aus Vollmaterial bestehenden Dorn 11 ausgebildet sind, und die durch eine Biegung 19 miteinander verbunden sind, welche tatsächlich den Endabschnitt des inneren Kühlsystems bildet. Das Rücklaufende der Rücklaufleitung 17 ist an den Verteilerblock 14 des Kühlssysterns angeschlossen, und Kühlflüssigkeit mit erhöhter Temperatur verläßt das System durch den Auslaß oder die Ausgangsleitung 20 auf der rechten Seite von Figur 1. Das Ende des Dorns ist mit 21 bezeichnet.
Ein Paar von Streifen aus thermoplastischem Material sind mit 23 und 24 bezeichnet, wobei die Streifen oder Lagen um den Dorn 11 übereinander gewickelt werden, wie dies am besten aus Figur 2 ersichtlich ist. Die Unterseite jeder Lage wird durch Heizeinrichtungen 25, 26 erhitzt, so daß, wenn die Lagen miteinander in Berührung gelangen, die erhitzten Oberflächen einander berühren, und die Verbindung beider Lagen miteinander beginnt. Bei der veranschaulichten Ausführungsform sind die Lagen aus Polypropylen allgemeiner Verwendbarkeit mit einer Dicke von etwa 0,508 mm (0,02 Zoll) und einer Breite von etwa 6,99 cm (2-3/4 Zoll) hergestellt. Aufgrund des größeren Innendurchmessers der oberen Lage 23 ist deren Breite vorzugsweise geringfügig größer als die Breite der unteren Lage, beispielsweise in der Größenordnung von etwa 1 %, obwohl die genaue Größe der vergrößerten Breite durch die Dicke der Lagen und den Zuführungswinkel zum Dorn bestimmt wird, wie auch durch die inneren Anforderungen jeder Anlage zur Erzeugung einer glatten Oberfläche, wobei all dies durch Einstellungen bestimmt werden kann, wie dies dem Fachmann auf diesem Gebiet offensichtlich ist. Es soll jedoch darauf hingewiesen werden, daß, obwohl ein Polypropylen allgemeinen Verwendungs zwecks beschrieben wurde, jedes zweckdienliche thermoplastische Material verwendbar ist, solange es zu einer starken Bindung bei der Verwendung von Wärme mit sich selbst führt, und solange es mit dem später aufgetragenen Florgewebe in dem Sinne verträglich ist, daß eine feste Bindung zwischen der Kernstruktur und dem Trägergewebe des Florgewebes hergestellt werden kann.
Da die Lagen aus thermoplastischen Materialien bestehen, denen vor der Berührung miteinander und mit dem gekühlten Dorn Wärme zugeführt wurde, werden die Lagen schrumpfen, wenn sie durch den Dorn abgekühlt werden, und die einzelnen Wicklungen werden dicht miteinander verschweißt. Es wird angenommen, daß die Erkenntnis dieser Tatsache und deren Berücksichtigung der resultierenden Änderung der physikalischen Abmessungen, die daraus folgt, einer der Faktoren ist, welche die vorliegende Erfindung vorn Stand der Technik unterscheiden. Im vorliegenden Fall wird diese Änderung der physikalischen Abmessungen dadurch berücksichtigt, daß die Größe und die Kontur des Dorns 11 geändert wird. Folglich ist in einem, allgemein mit 28 bezeichneten ersten Abschnitt des Dorns die Außenabmessung des Dorns bevorzugt mit einem konstanten Durchmesser. In einem zweiten, allgemein mit 29 bezeichneten Abschnitt nimmt der Außendurchmesser allgemein auf einen kleineren Durchmesser in einer Richtung nach links ab, und in einem dritten, allgemein mit bezeichneten Abschnitt ist der Durchmesser der kleinste Durchmesser, der am Ende des sich verjüngenden Abschnitts 29 erreicht wird. Da das Kühlsystem 12 kontinuierlich arbeitet, werden die heißen, abmessungsmäßig aufgeweiteten Lagen 23 und 24 kontinuierlich der Kühlwirkung ausgesetzt und ziehen sich hinsichtlich ihrer physikalischen Abmessungen kontinuierlich zusammen.
Ein mit 32 bezeichneter Spiralbandantrieb dient zunächst der Bewegung der mehrlagigen Kernstruktur und letztlich der zusammengesetzten Kern-Gewebestruktur nach links, bis der Vorgang des Formens beendet ist. Der Bandantrieb kann der allgemein bekannte Ford-Antrieb sein, welcher ein Paar aufrechtstehender Zylinder 33, 34 und ein endloses Antriebsband 35 aufweist, wobei mindestens einer der Zylinder der Antriebszylinder ist. Ein Paar von Niederhalterollen 36, 37 bewirken, daß das Antriebsband 35 mindestens 360º des Dorns umschlingt, so daß ein ausreichender Reibungsschluß zwischen dem Antriebsband und der Kernstruktur hergestellt wird, um eine Drehung des Kerns und der Kern-Gewebestruktur zu gewährleisten, und dies ohne Schlupf, wodurch eine positive, leicht kontrollierbare Antriebswirkung erzielt wird. Folglich kann die Geschwindigkeit des gesamten Verfahrens einschließlich des Abziehens der Streifenmaterialien aus ihren Quellen durch Steuerung des Bandantriebsystems gesteuert werden.
Während sich die nun gebildete, mehrlagige Kernstruktur in der Ansicht von Figur 1 unter Wirkung des Antriebseinflusses des Bandantriebs 32 nach links bewegt, wird deren Außenfläche der Kühlwirkung einer äußeren Kühleinrichtung ausgesetzt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform besteht die spezielle Kühleinrichtung 14 aus einer Vielzahl von Wassersprühdüsen, welche direkt auf den Kern gerichtet sind. Die resultierende schnelle Abkühlung erzeugt einen ziemlich schnellen Schrumpfeffekt, wodurch die Kernstruktur auf dem Dorn 11 gebunden wird. Die zuvor erwähnte Verjüngung in dem zweiten Abschnitt 29 des Dorns jedoch verhindert das Festhalten der Kernstruktur an dem Dorn in einem derartigen Maße, daß der Betrieb nicht gestört wird. Das Kühlen der Oberfläche der mehrlagigen Kernstruktur an diesem Punkt ermöglicht es ferner, daß der Bandantrieb ohne Überhitzung arbeiten kann. Das Resultat hiervon ist es, daß eine im wesentlichen spannungsfreie Kernstruktur mit glatter Oberfläche das linke Ende 21 des Dorns 11 verläßt. Es ist somit offensichtlich, daß die Einstellung und richtige Betriebsweise des Kühlsystems innerhalb der Betriebsgrenzen, die durch den Grad der Verjüngung des Dorns und die Temperatur der in die Kühleinrichtungen eintretenden Kernstruktur festgelegt werden, sämtlich die wirksame Arbeitsweise des Systems beeinflussen. Bei einer Ausführungsform wurde ein Dorn, welcher am rechten Ende in der Ansicht von Figur 1 einen Außendurchmesser von etwa 3,81 cm (1,5 Zoll) aufwies, allmählich im Durchmesser um etwa 1 % über eine Entfernung von etwa einem Yard reduziert.
Das Verbinden oder Verschmelzen des Florgewebes mit der Kernstruktur beginnt, nachdem die Kernstruktur das Bandantriebssystem 32 verläßt. Insbesondere führen Oberflächenheizeinrichtungen 41, 42 Hitze der freiliegenden Oberfläche der Kernstruktur unmittelbar vor dem Auftragen des Florgewebes auf die Kernstruktur zu. Ein Paar von Langschlitzgasbrennern wurden als Heizeinrichtungen 41, 42 verwendet, wobei die Winkel der Brennerflammen eingestellt wurden, um optimale Erhitzungseffekte zu erzielen. Der Abstand der Brenner von der Kernstruktur wird sich selbstverständlich ändern, jedoch bei einer Ausführungsform wurde ein Abstand von etwa 1,38 cm (1/2 ") als annehmbar gefunden. Es ist nicht notwendig oder beabsichtigt, daß die Brenner 41, 42 den Kernrohling vollständig durchwärmen. Es ist lediglich beabsichtigt, daß der Kernrohling in einem Grad erwärmt wird, der ausreicht, eine gute Bindung mit dem anschließend aufgetragenen Gewebe zu gewährleisten. Tatsächlich ist eine Durchwärmung nachteilig.
Das Florgewebe wird auf die Kernstruktur in Streifenform, wie bei 44 angedeutet, aufgetragen. Da die Unterseite des Gewebestreifens mit der erhitzten Außenfläche der Kernstruktur verträglich ist, wird sich zwischen dem Gewebe und der Kernstruktur sehr schnell eine Verbindung einstellen, mit dem Ergebnis, daß eine einstückige Struktur geformt wird. Da die Verbindung der heißen Kernstruktur mit dem bei Raumtemperatur befindlichen Gewebestreifen Energie verbraucht, kühlt sich die Verbindungsfuge zwischen den beiden Materialien ab und erhärtet teilweise oder vollständig sehr schnell. Auf jeden Fall ist die Festigkeit der so geformten Verbindung auf jeden Fall ausreichend, um weiter stromabwärts auftretenden Beanspruchungen bei der Handhabung zu widerstehen.
Nachdem die zusammengesetzte Kern-Gewebestruktur selbsttragend wurde und das Ende 21 des Dorns überläuft, werden Abschneideeinrichtungen wirksam, um, was bisher eine kontinuierlich erzeugte Struktur war, in diskrete Einheiten zu trennen. In diesem Fall ist die Abschneideeinrichtung eine wandernde Kappsäge 46, welche sich (a) in Richtung der in Figur 2 durch den Pfeil 47 angedeuteten, stromabwärts gerichteten Bewegung der Kompositstruktur und (b) in einer Richtung senkrecht zur Richtung des stromabwärts gerichteten Vorschubs bewegt; siehe den Pfeil 48 in Figur 1, welcher die Abtrennbewegung in Richtung senkrecht zur Achse des Dorns 11 bezeichnet.
Das rechte Ende eines Farbrollers ist auf der linken Seite von den Figuren 1 und 2 allgemein dargestellt. Nach dem Abtrennen, wie beispielsweise durch die Kappsäge 46, kann der nun geformte Farbroller in Vorbereitung zum Verkauf verpackt werden oder weiterbehandelt werden, indem beispielsweise die Endkanten getrimmt werden, was durch wirtschaftliche Überlegungen und Überlegungen hinsichtlich der Endverwendung bestimmt wird.
Figur 3 zeigt den Zustand der beiden Lagen 23 und 24, nachdem sie aufgelegt wurden, jedoch ehe die Wärmeenergie in den aneinanderliegenden Oberflächen das Verschmelzen oder Verbinden der beiden Lagen miteinander vervollständigt hat.
Im Gegensatz hierzu ist in Figur 4 der Verschmelzungs-/Verbindungsprozeß bei diesem späteren Zustand beendet und mit größter Wahrscheinlichkeit sind die Einzellagen derartig miteinander einstückig verbunden, daß keine Begrenzungslinie zwischen den beiden Lagen gesehen werden kann. Ferner wurde in dieser Stufe des Verfahrens das Florgewebe 44 in gleicher Weise mit dem nun einstückigen Kern verbunden, so daß wiederum eine scharfe Begrenzungslinie zwischen dem Kern und dem Florgewebe allgemein nicht mehr unterscheidbar ist.
Aus der vorstehenden beispielhaften Beschreibung ist ersichtlich, daß in einem kontinuierlichen Verfahren eine Farbrolle hergestellt wird, welche ohne Klebstoffe einen mit einem Oberflächengewebe verbundenen Kern aufweist. Es soll darauf hingewiesen werden, daß durch die Verwendung einer üblichen Girlandenzufuhreinrichtung die Zufuhr der Lagen 23 und 24 und des Gewebes 44 endlos sein kann, da die Enden derartiger Materialien miteinander zur Bildung kontinuierlicher Streifen verbunden werden können. Als Resultat und in Abhängigkeit von der Qualität der Verbindungen in den Kernlagen und dem Florgewebe kann das System ohne Anhalten solange arbeiten, wie Rohmaterialien und Energie zugeführt werden. Ferner weist der Kern die Festigkeit auf, die mit übereinanderliegenden Strukturen verbunden ist, da die Lagen parallel zueinander ausgerichtet sind.
Obwohl eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung dargestellt und beschrieben wurde, ist es dem Fachmann offensichtlich, daß Abwandlungen vorgenommen werden können, ohne vom Schutzumfang der Patentansprüche abzuweichen. Folglich ist es beabsichtigt, daß die Erfindung nicht auf die Einzelheiten obenstehender, beispielhafter Beschreibung begrenzt ist, sondern lediglich durch die folgenden Patentansprüche definiert wird, wenn diese unter Berücksichtigung des einschlägigen Standes der Technik interpretiert werden.

Claims

1. Farbroller (50), welcher einen rohrförmigen Kern (23, 24) und einen Gewebeüberzug (44) auf dem Kern aufweist, wobei der rohrförmige Kern aus thermoplastischem Material hergestellt ist, und der Gewebeüberzug mit dem Kern warmverschweißt ist, indem der obere Oberflächenbereich des rohrförmigen Kerns durch Wärme (41, 42) erweicht wird, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Kern aus mindestens zwei spiralförmig gewundenen Schichtstreifen (23, 24) hergestellt ist.

2. Farbroller nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeüberzug (24) über den gesamten Oberflächenbereich des Kerns warmverschweißt ist, wodurch Klebstoffe ausgeschlossen sind.

3. Farbroller nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet daß der Kern eine im wesentlichen einstückige Konstruktion aufweist, und einen radial am weitesten innen liegenden Abschnitt (24) hat, der in einer bestimmten Richtung orientiert ist, sowie einen radial am weitesten außen liegenden Abschnitt (23), welcher den innenliegenden Abschnitt überlappt, und welcher im wesentlichen in der gleichen Richtung orientiert ist.

4. Farbroller nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gewebeüberzug (44) aus einem Trägergewebe besteht, welches ein Florgewebe trägt, wobei das Trägergewebe aus einem thermoplastischen Material besteht.

5. Farbroller nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Kern aus Polypropylen besteht.

6. Farbroller nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwei der radialen Abschnitte des rohrförmigen Kerns hinsichtlich der Warmverschweißung (25, 26) mit benachbarten Bereichen des Farbrollers thermisch kompatibel sind.

7. Verfahren zur Herstellung eines Farbrollers, welches die Verfahrensschritte des Erwärmens (41, 42) der Außenseite eines kontinuierlich hergestellten Kerns (23, 24), während der Kern (23, 24) in Richtung eines Ausstoßorts vorgeschoben wird, und der Herstellung eines Gewebeüberzugs auf dem Kern einschließt, indem ein streifenförmiges Gewebematerial (44) um die erwärmte (41, 42) Oberfläche des rohrförmigen Kerns gewickelt wird, während der Kern vorgeschoben wird, wodurch eine endlose Farbrollerstruktur gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der endlose rohrförmige Kern durch Wickeln von streifenförmigern Kernmaterial (23, 24) um eine Wickelschablone (11) mit abnehmendem Durchmesser hergestellt wird, während kontinuierlich der geformte Kern stromabwärts vorgeschoben (33, 34) wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Kern aus mindestens zwei Streifen (23, 24) aus Material hergestellt wird, welche um die Wickelschablone (11) gewickelt werden, wobei der radial am weitesten außen liegende Streifen (23) den radial am weitesten innen liegenden Streifen (24) überlagert.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß erstens der radial am weitesten außen liegende Streifen den radial am weitesten innen liegenden Streifen überlagert, und daß zweitens der radial am weitesten außen liegende Streifen im wesentlichen in der gleichen Richtung orientiert ist, wie der am weitesten innen liegende Streifen.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die einander berührenden Flächen der Streifen des Kerns erwärmt (25, 26) werden, ehe sie miteinander in Berührung gelangen, um eine Warmverschweißung der einander berührenden Flächen miteinander zu gewährleisten.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß erstens der geformte rohrförmige Kern auf eine Temperatur abgekühlt (13, 16, 17, 18, 20) wird, welche für den Eingriff mit Antriebsmitteln geeignet ist, und daß zweitens die Oberfläche des an der Oberfläche abgekühlten rohrförmigen Kerns unmittelbar vor dem Aufbringen des Gewebeüberzugs auf den rohrförmigen Kern erwärmt (41, 42) wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Farbroller (50) aus der endlosen Farbrollerstruktur durch Abtrennen (46) eines gewünschten Abschnitts der endlosen Farbrollerstruktur hergestellt werden, während die Farbrollerstruktur stromabwärts bewegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen des gewünschten Abschnitts der endlosen Farbrollerstruktur durchgeführt wird, nachdem die endlose Farbrollerstruktur selbsttragend wurde.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß der endlose rohrförmige Kern durch Wikkeln einer Vielzahl (23, 24) von Streifen aus Kernmaterial, um eine Wickelschablone (11) in Anwesenheit ausreichender Wärme (25, 26) zum Verbinden der Streifen (23, 24) miteinander durchgeführt wird, während kontinuierlich der geformte Kern stromabwärts vorgeschoben wird.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche der geformten Kernstruktur (i) abgekühlt (13, 16, 17, 18, 20) wird, ehe die Wärme auf die geformte Kernstruktur aufgebracht wird, um dadurch deren Innendurchmesser zu verringern, und (ii) nachdem (40) der endlose rohrförmige Kern geformt wurde.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die rohrförmige Kernstruktur kontinuierlich stromabwärts durch Reibungseingriff eines Bandantriebs (32) mit der rohrförmigen Kernstruktur vorgeschoben wird.

17. Verfahren nach den Ansprüchen 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebskraft auf die rohrförmige Kernstruktur aufgebracht wird, nachdem sowohl die Bildung der endlosen Kernstruktur als auch das Abkühlen der Oberfläche der gebildeten Kernstruktur erfolgte, und ehe die Oberflächenwärme auf die geformte Kernstruktur aufgebracht wird.

18. Vorrichtung zur Herstellung von Farbrollern, mit Einrichtungen zum Formen eines endlosen rohrförmigen Kerns (23, 24), Einrichtungen (32) zum Bewegen des endlosen rohrförmigen Kerns stromabwärts, Einrichtungen zum Formen eines Gewebeüberzugs (links von 44, Fig. 2) auf die endlose Kernstruktur, während sich die Kernstruktur stromabwärts bewegt, wodurch ein endloser Farbrollerrohling geformt wird, und mit Einrichtungen zum Abtrennen (46) diskreter Abschnitte von dem Farbrollerrohling, während sich der Rohling kontinuierlich stromabwärts bewegt, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Formen des endlosen rohrförmigen Kerns Einrichtungen zum Auftragen mehrerer Lagen (23, 24) von Streifenmaterial in einer spiralförmig gewundenen, ineinander gewickelten Beziehung aufweisen, wobei die Oberflächen der Wicklungen, welche einander Überlagern und aneinander anstoßen, zum Zeitpunkt der Berührung bei einer erhöhten Temperatur befindlich sind.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zum Formen eines endlosen rohrförmigen Kerns aus mehreren Schichten aus Streifenmaterial aus einem Dorn bestehen, um welchen das Streifenmaterial gewikkelt wird, während es stromabwärts durch Bewegungseinrichtungen bewegt wird.

20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtungen zur Aufnahme einer radial nach innen gerichteten Schrumpfung des endlosen rohrförmigen Kerns bei dessen stromabwärts gerichteter Bewegung einen Dorn aufweisen, welcher eine graduelle Abnahme des Durchmessers über einen Teil seiner Länge aufweist, welche bezüglich der Stromabwärtsbewegung des geformten Kerns ausreicht, daß die endlose Kernstruktur ihre endgültige geschrumpfte Form einnehmen kann.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß Heizeinrichtungen (25, 26) vorgesehen sind, die mit jeder der Quellen des Streifenmaterials verbunden sind, wobei jede der Heizeinrichtungen derart angeordnet ist, daß sie die Oberfläche der dazugehörigen Quelle des Streifenmaterials erwärmt, welche die Oberfläche des anderen Streifenmaterials berührt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß erste Kühleinrichtungen (13, 16, 17, 18, 20) in dem Dorn vorgesehen sind, um die endlose Kernstruktur von innen nach außen bis zu einem Ort im Bereich des Aufbringens des Gewebestreifens auf die Kernstruktur abzukühlen, und daß zweite Kühleinrichtungen (40) unmittelbar stromabwärts des Bereichs angeordnet sind, wo die mehreren Lagen von Streifenmaterial aufeinander aufgebracht werden, um die Temperatur des mehrlagigen Streifenmaterials auf ein Niveau zu bringen, welches mit der Anwendung eines Bandantriebs verträglich ist, der der Bewegungseinrichtung zugeordnet ist.